DRAHTLACKE AUF BASIS VON POLYESTER, DIE TRIS-2-HYDROXYETHYLISOCYANURAT ENTHALTEN, SOWIE VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG.
Die vorliegende Erfindung betrifft Drahtlacke, enthaltend Polyester auf Basis von Tris-2-hydroxyethylisocyanurat, organische Lösungsmittel, Katalysatoren,
Hilfsstoffe und Additive. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstellung dieser Drahtlacke.
Drahtlacke auf Basis von Polyesterharzen sind bekannt und beispielsweise beschrieben in der US-PS 3,342,780, in der US-PS 3,249 578 und in der EP-B-144 281. Als
Polyolkomponente wird in den genannten Druckschriften Tris-2-hydroxyethylisocyanurat eingesetzt. Die Verwendung von Tris-2-hydroxyethylisocyanurat (THEIC) führt dabei zu besonders hohen Erweichungstemperaturen der
Drahtlackschicht bzw. zu einem besonders hohen Wärmedruck (IEC 851-6). Die mit Drahtlacken auf Basis von
Polyesterharzen beschichteten Drähte zeichnen sich dadurch aus, daß der Lackfilm eine gute Haftung auf
Kupferdrähten besitzt.
Der Nachteil der Drahtlacke auf Basis von Polyesterharzen verglichen mit Drahtlacken auf Basis von Polyesterimidharzen oder Polyamidimidharzen besteht darin, daß die mit Polyesterlacken beschichteten Drähte einen geringen Wärmeschock aufweisen. THEIC-modifizierte
Polyesterdrahtlacke werden daher in Zweischichtlackierungen für Drähte als "Basecoat" verwendet, auf den beispielsweise ein Polyamidimid-Drahtlack aufgebracht wird.
Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand darin, Drahtlacke zur Verfügung zu stellen, die die mit Polyesterdrahtlacken verbundenen Nachteile vermeiden und damit das Eigenschaftsprofil der THEIC-Polyesterdrahtlacke verbessern. Diese Drahtlacke sollten lagerstabil sein, eine gute Haftung auf Cu-Drähten besitzen, einen möglichst hohen Wärmedruck sowie einen ausreichenden Wärmeschock aufweisen.
Außerdem sollten die Drahtlacke einen möglichst hohen Festkörpergehalt bei einer für die Verarbeitung günstigen Viskosität aufweisen. Die Oberflächenqualität der lackierten Drähte sollte verbessert werden, insbesondere hinsichtlich der Härteeigenschaften. Diese Aufgabe wird gelöst durch Drahtlacke, enthaltend Polyester auf Basis von Tris-2-hydroxyethylisocyanurat (THEIC), organische Lösungsmittel, Katalysatoren, Hilfsstoffe und Additive, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die Drahtlacke a) 20 bis 50 Gew.-% des THEIC-Polyesters, b) 2 bis 35 Gew.-% eines Bismaleinimidharzes, c) 0,1 bis 3 Gew.-% eines Katalysators, vorzugsweise eines Titanatkatalysators und d) 35 bis 77 Gew.-% organische Lösungsmittel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Drahtlackes, welches 100 Gew.-% beträgt, enthalten.
Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß durch Modifizierung von THEIC-Polyesterdrahtlacken mit Bismaleinimidharzen Drahtlacke erhalten werden, die sehr gut auf Kupferdrähten haften und die zu Beschichtungen mit hervorragenden technologischen Eigenschaften führen.
Im folgenden werden nun zunächst die einzelnen Komponenten der erfindungsgemäßen Drahtlacke näher erläutert.
Die mit Tris-2-hydroxyethylisocyanurat (THEIC) modifizierten Polyester (Komponente a) ) sind bekannt und beispielsweise beschrieben in der US-PS 3,342,780 und der EP-B-144 281. Die Herstellung der Polyester erfolgt in bekannter Weise durch Veresterung von mehrwertigen Carbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen in Gegenwart geeigneter Katalysatoren. Als Alkoholkomponente wird dabei u.a. Tris-2-hydroxyethylisocyanurat eingesetzt.
Anstelle der freien Säure können auch deren esterbildende Derivate eingesetzt werden.
Für die Herstellung der Polyester geeignete Alkohole sind beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol-1,2 und -1,3, Butandiol-1,2, -1,3 und -1,4, Pentandiol- 1,5, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylengly- kol sowie Triole, wie z.B. Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan und Tris-2-hydroxyethylisocyanurat. Bevorzugt eingesetzt werden Mischungen von Ethylenglykol und Tris-2-hydroxyethylisocyanurat. Die Verwendung von Tris-2-hydroxyethylisocyanurat führt zu hohen Erweichungstemperaturen der Lackschicht. Geeignete Carbonsäuren sind beispielsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure sowie deren
veresterbare Derivate, wie z.B. die Anhydride, soweit sie existieren, und die niederen Alkylester der genannten Säuren, wie z.B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Amyl-, Hexyl- und Octylphthalate, -terephthalate und -isophthalate. Einsetzbar sind sowohl die Halbester, die Dialkylester als auch Mischungen dieser Verbindungen. Einsetzbar sind auch die entsprechenden Säurehalogenide dieser Verbindungen. Die Mengen der einzelnen Komponenten werden so gewählt, daß die Polyester ein Verhältnis von Hydroxyl- zu Carboxylgruppen von 1,1 : 1 bis 2,0 : 1, bevorzugt von 1,15 : 1 bis 1,60 : 1, aufweisen. Für die Herstellung der Polyester geeignete Katalysatoren, die in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Einsatzgemisch, eingesetzt werden, sind übliche Veresterungskatalysatoren, wie zum Beispiel
Schwermetallsalze, zum Beispiel Bleiacetat, Zinkacetat, weiterhin organische Titanate, beispielsweise
Tetra-n-butyltitanat, Cerverbindungen sowie organische Säuren, wie z.B. p-Toluolsulfonsäure.
Bevorzugt wird in den erfindungsgemäßen Drahtlacken ein Polyester a) verwendet, der hergestellt wird aus Ethylenglykol, Tris-2-hydroxyethylisocyanurat und Dimethylterephthalat und eine Hydroxylzahl aufweist im Bereich von 80 bis 150 mg KOH/g. Unter den als Komponente b) der erfindungsgemäßen
Drahtlacke eingesetzten Bismaleinimidharze sind Harze bzw. Präpolymere mit Bismaleinimiden als Bausteine zu verstehen. Aus den Bismaleinimid-Bausteinen und Comonomeren (Härtern) werden die Bismaleinimidharze im allgemeinen erhalten. Durch Vermischen und Erwärmen der Bismaleinimide und der Comonomeren entstehen die
Bismaleinimidharze bzw. -präpolymere. Bismaleinimid-Bausteine entsprechen der allgemeinen Formel
wobei Y eine ggf. substituierte Alkenylgruppe ist und X einen zweiwertigen Rest mit zumindest zwei Kohlenstoffatomen bedeutet. Monomere Bismaleinimide sind z.B. aus der DE-A-20 40 094, der DE-A-27 19 903 und der DE-A-32 47 058 bekannt.
Bevorzugte Bismaleinimid-Bausteine sind 4,4'-Bismaleinimidodiphenylmethan, 4,4'-Bismaleinimidodiphenylether, 3,3,-Bismaleinimidodiphenylsulfon, 1,3-Bismaleinimidobenzol, 2,4-Bismaleinimidotoluol, 1,6-Bismaleinimidohexan und 2,2,4-Trimethyl-1,6-bismaleinimidohexan. Neben Bismaleinimiden können zur Herstellung der Bismaleinimidharze auch Polymaleinimide sowie Mischungen verschiedener Bismaleinimide verwendet werden. Die Bismaleinimide können auch bis zu 20 % eines Monoimids enthalten.
Geeignete Comonomere sind AlkenylVerbindungen, aromatische und aliphatische Polyamine, Polyphenole, Aminophenole, Vinyl- und Allylverbindungen. Als Comonomere geeignete Polyamine sind z.B. aus DE-A-17 70 867 bekannt; bevorzugt sind 4,4'-Diaminodiphenylmethan,
4,4'-Diaminodiphenylsulfon, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan und 3,3'-Diaminodiphenylsulfon. Unter den verwendbaren Polyphenolen sind Bisphenol A, Bisphenol F oder Novolake zu nennen; weitere sind DE-A-24 59 925 aufgeführt. Geeignete Alkenylphenole oder -phenolether werden in DE-A-26 27 045 beschrieben, bevorzugt ist o,o'-DiallyIbisphenol A. Ebenfalls geeignet sind oligomere allyl- oder propenylterminierte Sulfone oder allylierte Dicyclopentadien-Polyphenole. Einsetzbare Aminophenole sind z.B. m- oder p-Aminophenol. Unter Vinyl- und Allylverbindungen sind beispielshaft zu nennen: Styrol, Divinylbenzol, Diallylphthalat,
Acrylate, Methacrylate, Diallylbenzol, Alkenylphenole, Alkenylphenolether, Triallylisocyanurat oder Vinylpyrrolidon. Bevorzugt sind Vinyl- und Allylverbindungen, insbesondere DiallyIbisphenol A.
Geeignete Zusatzstoffe sind beispielsweise
- Füllstoffe, wie Kreide, Kaolin, Quarzmehl, Dolomit, Schwerspat, Metallpulver, Aluminiumoxidhydrat, Zement,
Talkum, Kieselgur sowie Pigmente,
- Verstärkungsfasern, wie Glas-, Kohlenstoff-, Asbest- und Cellulosefasern sowie synthetische organische Fasern, z.B. aus Polyethylen, Polycarbonsäureestern, Polycarbonat oder Polyamiden, - Inhibitoren, wie Hydrochinone, Chinone, Nitrobenzole, N-Nitrosoverbindungen, Salze des zweiwertigen Kupfers und quarternäre Ammoniumsalze,
- Polymerisationsinitiatoren, wie Benzoylperoxid,
Methylethylketonperoxid, tert.-Butylperoktoat,
tert.-Butylperbenzoat, Cyclohexanonperoxid, Acetylacetonperoxid, Perketale, Percarbonate, Dicumylperoxid, C-C-labile Verbindungen und Azoverbindungen,
- Härtungsbeschleuniger, z.B. Oktoate oder Naphthenate von Kupfer, Blei, Calcium, Magnesium, Cer und insbesondere von Mangan und Kobalt; ferner aromatische
Amine, wie Dimethylanilin und Diethylanilin, Imidazole, tertiäre Phosphine, organische Säuren,
- schrumpfmindernde Polymerisate, wie Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Polyvinylacetat, Polyethylen, Polybutadien und Pfropfcopolymere, Copolymere sowie Kondensationspolymere, wie gesättigte Polyester oder Polyesterurethane,
- elastifizierende Zusätze, z.B. kautschukartige
Blockcopolymere und modifiziertes Polytetrahydrofuran, - flammhemmende Stoffe und Weichmacher.
Zur Herstellung der Bismaleinimidharze b) werden die Ausgangsmaterialien unter Anwendung üblicher Techniken vermischt und auf Temperaturen von i.a. 70 bis 190°C erhitzt, wobei sich je nach Reaktionsdauer unter Viskositätsanstieg ein Präpolymer bildet. Je nach Comonomertyp und Comonomermenge wird nach dem Abkühlen eine viskose Lösung oder ein glasartig erstarrter Feststoff erhalten, der entweder gemahlen oder in einem Lösungsmittel, beispielsweise Dimethylformamid oder N-Methylpyrrolidon, gelöst wird. Die Herstellung der Bismaleinimidharze kann auch in einem Lösungsmittel erfolgen. Geeignete Bismaleinimidharze sind zum Beispiel beschrieben in der DE-A-38 27 120, der DE-A-38 35 197 und der DE-A-39 24 867.
Besonders bevorzugt werden in den erfindungsgemäßen Drahtlacken die aus der DE-A-39 24 867 bekannten, festen, schmelzbaren Bismaleinimidharze eingesetzt. Diese werden hergestellt aus
A) einem Bismaleinimid der Formel
mit
X = CH2, 0 oder SO2,
R = C1 - C4-Alkyl,
n = 0,1 oder 2,
B) einem Aminophenol der Formel
mit m = 1 oder 2, im Molverhältnis A) : B) = 2,4 : 1 bis 1,4 : 1, wobei A) und B) zu einem Präpolymeren vorreagieren, sowie ggf. C) 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf A) + B), eines sekundären oder tertiären Amins oder Phosphins als Ad
ditionskatalysator,
D) 0 bis 1 Gew.-%, bezogen auf A) + B), eines Polymerisationsinhibitors,
E) 0 bis 25 Gew.-%, bezogen auf A) + B), einer copolymerisierbaren Vinyl- oder Allylverbindung,
F) 0 bis 25 Gew.-%, bezogen auf A) + B), eines min- destens 2 Epoxidgruppen enthaltenden Epoxidharzes und
G) 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf A) + B), eines Peroxidinitiators, wobei 70 bis 90 Mol-% von A) und 30 bis 60 Mol-% von B) in unumgesetzter Form vorliegen und der verbleibende Rest zum Präpolymeren reagiert hat. Geeignete Bismaleinimide A) sind die bereits genannten Bismaleinimid-Bausteine, wobei bevorzugt 4,4'-Methylen-bis-(N-phenylmaleinsäureimid) eingesetzt wird.
Beispiele für geeignete Aminophenole B) sind m-, o- und p-Aminophenol, wobei m-Aminophenol bevorzugt ist. Das Molverhältnis A) : B) liegt zwischen 2,4 : 1 und 1,4 : 1, vorzugsweise zwischen 2,0 : 1 und 1,5 : 1 und insbesondere zwischen 1,8 : 1 und 1,6 : 1. Geeignete Katalysatoren C) sind sekundäre oder tertiäre Amine bzw. Phosphine. Bevorzugte Amine sind N,N,N',N'-Tetramethyldiaminodiphenylmethan, N,N-Dimethylanilin und Dimethylbenzylamin oder auch Imidazole, wie z.B. 1-Methylimidazol. Bei den Phosphinen ist Triphenylphosphin bevorzugt.
Als Inhibitoren D) zur Verhinderung der vorzeitigen radikalischen Polymerisation der Doppelbindung des Bismaleinimids werden übliche, vorzugsweise phenolische Verbindungen, insbesondere Hydrochinon oder 2,6-Dimethylhydrochinon in Mengen von bis zu 1, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Summe A) + B), eingesetzt.
Vinyl- und Allylverbindungen E), die in Mengen von bis zu 25, vorzugsweise von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Summe A) + B) zugemischt werden, werden bei der Aushärtung des Prepregs als Comonomere in die Harzmatrix einpolymerisiert. Sie wirken als Verdünner zur Erniedrigung der Harzviskosität, vor allem aber kann man durch geeignete Wahl der Art und Menge dieser Zusatzstoffe auch in Form von Gemischen mehrerer Vinyl- oder Allylverbindungen die Klebrigkeit des
Prepregs gezielt einstellen und die Erweichungstemperatur des Harzes auf Raumtemperatur absenken. Bevorzugt sind Monomere, die zwei oder drei Vinyl- oder
Allylgruppen aufweisen. Geeignet sind z.B. N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcarbazol, Divinylbenzol, Acrylate, Diallylether, ethoxyliertes Bisphenol-A-methacrylat, 3,3'-Diallyl-Bisphenol A, 3,3'-Dipropenyl-Bisphenol A, ferner Umsetzungsprodukte eines Diepoxids mit Acrylsäure oder Methacrylsäure, insbesondere aber Diallylphthalat oder daraus erzeugte Präpolymere, Triallylcyanurat und Triallylisocyanurat. Übliche Epoxidharze F) in Mengen von bis zu 25 Gew.-%, bezogen auf A) + B), können ebenfalls als reaktive Verdünner wirken, die in die Harzmatrix eingebaut werden. Als Polymerisationsinitiatoren G) zur Beschleunigung des Härtungsvorgangs können 0 bis 2, vorzugsweise 0,01
bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Summe A) + B), üblicher Peroxide, die bei Temperaturen oberhalb von 180°C in Radikale zerfallen, zugesetzt werden. Das Gemisch wird auf Temperaturen zwischen 140 bis 190°C, vorzugsweise auf 150 bis 180° aufgeheizt, wobei die Komponenten aufschmelzen und Bismaleinimid und Aminophenol miteinander reagieren. Die Verweilzeit der Reaktionspartner bei diesen Temperaturen soll verhältnismäßig kurz, vorzugsweise 1 bis 10, insbesondere 2 bis 4 min. betragen. Die Umsetzung wird soweit getrieben, bis in dem entstehenden Bismaleinimid-Harz noch 70 bis 90 Mol-% der Komponente A und 30 bis 60 Mol-% der Komponente B in unumgesetzter Form vorliegen. Der Grad der Umsetzung kann auf einfache Weise durch Reaktionstemperatur, Reaktionszeit und ggf. durch Art und Menge des Additionskatalysators gesteuert werden. Der Fortgang der Reaktion kann durch rasches Abkühlen und analytische Bestimmung der nicht umgesetzten Ausgangskomponenten A) + B) kontrolliert werden. Dabei wird die Hochdruckflüssigkeitschromatographie (HPLC) zur quantitativen Bestimmung von A + B im Harzgemisch angewandt, wobei die Retentionszeiten und Flächen mit den Reinsubstanzen A und B zuvor geeicht wurden. Nach Beendigung der Reaktion wird die Schmelze rasch abgekühlt. Das Harz kann granuliert, verschuppt oder pulverisiert werden.
Bezüglich weiterer Einzelheiten zur Herstellung der in den erfindungsgemäßen Drahtlacken bevorzugt verwendete Bismaleinimidharze b) wird auf entsprechende Ausführungen in der DE-A-39 24 867 verwiesen.
Desweiteren werden in den erfindungsgemäßen Drahtlacken besonders bevorzugt Bismeleinimidharze b) eingesetzt, die
A) ein Bismaleinimid,
B) ein heterocyclisches Comonomer der Formel
R-Ar-O-Het-O-Ar-R mit R = Alkenyl- oder Alkenyloxy-Gruppe mit 3-6
C-Atomen,
Ar = Phenylen-, Naphthylen- oder
mit X = O, S, SO
2, CO, C(R
,)
2 (R' = H, C
1 - C
6-Alkyl, CF
3 oder Phenyl) oder eine chemische Bindung, wobei Ar ggf. eine Hydroxylgruppe tragen kann,
Het = heterocyclischer Sechsring, ausgewählt aus der Gruppe
enthalten. Derartige bevorzugte Bismaleinimidharze werden in der DE-A-38 27 120 beschrieben.
Geeignete Comonomere B) sind zum Beispiel 2,6-Bis- (3-allyl-4-hydroxyphenoxy)pyridin, 2,6-Bis(3-allyloxy- phenoxy)pyridin, 2,6-Bis(4-allyl-3-hydroxyphenoxy)- pyridin, 2,6-Bis [(3-allyl-4-hydroxyphenylisopropyl)- phenoxy]pyridin sowie die entsprechenden Pyridazinderivate. Besonders bevorzugt wird als heterocyclisches Comonomer 2,6-Bis(2-propenylphenoxy) pyridin verwendet. Geeignete Herstellungsverfahren werden in der
DE-A-38 27 120 beschrieben.
Bezüglich geeigneter monomerer Bismaleinimide wird auf zuvor genannte Beispiele verwiesen.
Zur Herstellung der Bismaleinimidharze werden die Ausgangsmaterialien unter Anwendung der üblichen Techniken vermischt und auf Temperaturen zwischen 70 bis 190°C erhitzt, wobei die Bildung eines Präpolymeren erfolgt. Je nach Fortschritt der Vorpolymerisation erhält man eine relativ niedrig viskose Schmelze oder einen glasartig erstarrten Feststoff, der gemahlen oder in einem Lösungsmittel gelöst wird. Die Herstellung der Harze kann auch in einem Lösungsmittel erfolgen.
Das Mischungsverhältnis bei der Umsetzung des Bismaleinimids mit der heterocyclischen Alkenylverbindung ist relativ frei wählbar, wobei ein Äquivalent-Verhältnis von 1 zu 0,05 bis 5 vorzuziehen ist.
Den beschriebenen Bismaleinimidharzen können weitere Komponenten beigefügt werden. In Frage kommende Zusatzkomponenten sind beispielsweise Amine, bevorzugt aromatische Diamine (z.B. 4,4,-Diaminodiphenylmethan) und Aminophenole, die ebenfalls eine Additionsreaktion
mit den Maleinimiddoppelbindungen eingehen können. Es können auch Präpolymere, z.B. aus einem Bisimid und einem Amin, eingesetzt werden. Weitere Komponenten, die bis zu einem Anteil von
50 Gew.-%, bezogen auf die Mischung, mitverwendet werden können, sind geeignete Vinylmonomere, z.B. Styrol, α-Methylstyrol, Divinylbenzol, Acryl- oder Methacrylsäureester, Diallylphthalat, 3,3'-Diallylbisphenol A, Triallylisocyanurat, Triallylcyanurat oder Vinylpyrrolidon.
Bezüglich weiterer Einzelheiten wird auf entsprechende Ausführungen in der DE-A-38 27 120 verwiesen. Die aus dieser Offenlegungsschrift bekannten Bismaleinimidharze werden bevorzugt verwendet, da sie niedrige Erweichungstemperaturen und eine lange Gelierzeit aufweisen, die eine Verarbeitung im Schmelzzustand ermöglicht.
Außer den beschriebenen Bismaleinimidharzen kommt eine Vielzahl weiterer BMI-Harz für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Drahtlacken in Frage. Die in den erfindungsgemäßen Drahtlacken verwendeten Bismaleinimidharze sind beispielsweise erhältlich unter dem Warenzeichen Palimid® S der Firma BASF AG, so zum Beispiel die Bismaleinimidharze Palimid® S
410 KR, Palimid® S 420 KR, Palimid® S 430 KR, Palimid® S 440 KR, Palimid© S 450 KR und Palimid® S 460 KR.
Besonders bevorzugt sind Palimid® S 410 KR, Palimid® S 430 KR und Palimid® S 440 KR (BASF AG).
Für die erfindungsgemäßen Drahtlacke geeignete organisehe Lösungsmittel (Komponente d), die auch schon zur Herstellung der THEIC-Polyester verwendet werden kön
nen, sind kresolische und nicht-kresolische organische Lösungsmittel, wie beispielsweise Kresol, Phenol, Glykolether, wie z.B. Methylglykol, Ethylglykol, Isopropylglykol, Butylglykol, Methyldiglykol, Ethyldiglykol, Butyldiglykol; Glykoletherester, wie z.B. Methylgly- kolacetat, Ethylglykolacetat, Butylglykolacetat und 3-Methoxi-n-butylacetat; cyclische Carbonate, wie z.B. Propylencarbonat; cyclische Ester, wie z.B. γ-Butyrolacton sowie beispielsweise Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid und N-Methylpyrrolidon. Weiterhin können noch aromatische Lösungsmittel, ggf. in Kombination mit den genannten Lösungsmitteln eingesetzt werden. Die organischen Lösungsmittel können teilweise durch Verschnittmittel ersetzt werden. Vorzugsweise werden entweder reines Lösungsmittel bzw. reines Lösungsmittelgemisch oder Lösungsmittel mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente d), Ver- Schnittmittel verwendet. Beispiele für geeignete Verschnittmittel sind Xylol, Solventnaphtha®, Toluol, Ethylbenzol, Cumol, Schwerbenzol, verschiedene
Solvesso®- und Shellsol®-Typen sowie Deasof®. Die erfindungsgemäßen Drahtlacke enthalten 0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Drahtlackes einschließlich des Katalysators, eines Umesterungskatalysators, vorzugsweise eines Titanatkatalysators (Komponente c)), wie zum Beispiel Tetraalkyltitanate, beispielswiese Tetraisopropyltitanat, Tetrapropyltitanat, Tetrabutyltitanat, Tetraamyltitanat, Tetrahexyltitanat, Tetraethyltitanat, Tetramethyltitanat, Diisopropyldibutyltitanat oder Aryltitanate, wie Tetraphenyltitanat, Tetrakresyltitanat, Tetraxylenyltitanat oder auch Triethanolamintitanat. Weiterhin geeignete Vernetzungskatalysatoren sind Schwermetall-
salze, wie Bleiacetat, Zinkacetat, Cerverbindungen sowie organische Säuren, wie z.B. p-Toluolsulfonsäure.
Vorteilhafterweise enthalten die erfindungsgemäßen Drahtlacke 0,2 bis 5,0 Gew.-% eines verlaufsfördernden Phenol-Formaldehydharzes e), bezogen auf das Gesamtgewicht des Drahtlackes einschließlich der Komponente e).
Geeignete Phenolharzes sind bekannte Kondensationsprodukte von Phenol, substituierten Phenolen oder Bisphenol A mit Formaldehyd. Die Eigenschaften der Phenolharze hängen ab von der Art der Phenolkomponente und der Aldehydkomponente, von dem bei der Herstellung eingestellten pH-Wert und vom Mengenverhältnis der beiden Reaktionspartner. Gemäß der vorliegenden Erfindung können die Phenolharze auch modifiziert werden durch Einbau anderer Verbindungen bei der Polykondensation sowie durch nachträgliche Modifizierung des Phenolharzes und unterschiedliche Führung des Reaktionsprozesses. Selbstverständlich sind neben den Kondensationsprodukten mit Formaldehyd auch solche mit anderen Aldehyden verwendbar.
Es ist weiterhin vorteilhaft, daß die erfindungsgemäßen Drahtlacke bis zu 0,3 Gew.-% Imidazol oder eines Imidazolderivates f), bezogen auf das Gesamtgewicht der Drahtlacke einschließlich der Komponente f), enthalten. Als Imidazolderivat kommt beispielsweise
Methylimidazol und 1,2-Dimethylimidazol in Frage. Des weiteren ist es bevorzugt, daß die Drahtlacke bis zu 0,3 Gew.-% eines tertiären Amins g), bezogen auf das Gesamtgewicht des Drahtlackes einschließlich g), enthalten. Geeignete tertiäte Amine sind N-Methylmorpholin, N-Methylpyrrolidin, N-Methylpyrrol, Trimethylamin, Triethylamin, Dimethylethanolamin, Diethylmethylamin, Methyldiethanolamin, Ethylmethylethanolamin,
Dimethylethylamin, Dimethylpropylamin, Dimethyl-3-hydroxy-1-propylamin, Dimethylbenzylamin, Dimethyl-2-hydroxy-1-propylamin, Dimethyl-1-hydroxy-2-propylamin sowie 1,4-Diazabicyclo[2.2.2. ]oktan.
Außerdem können die Drahtlacke noch übliche Hilfsmittel und Additive in üblichen Mengen, bevorzugt bis zu 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten a) und b), enthalten. Als Hilfsstoffe für die Drahtlacke können beispielsweise verlaufsverbessernde Melaminharze oder Verlaufsmittel auf Basis von Polyacrylaten eingesetzt werden.
Zu Beschichtungen mit besonders guten Eigenschaften führen erfindungsgemäße Drahtlacke, die a) 28 bis 47 Gew.-% des THEIC-Polyesters, b) 4 bis 10 Gew.-% eines Bismaleinimidharzes, c) 0,3 bis 1,5 Gew.-% eines Titanatkatalysators, d) 40 bis 67 Gew.-% organische Lösungsmittel, e) 0,4 bis 4,0 Gew.-% eines Phenol-Formaldehyd-Harzes, f) 0,01 bis 0,2 Gew.-% Imidazol und/oder eines Imidazolderivates und g) 0,01 bis 0,2 Gew.-% eines tertiären Amins, bezogen auf das Gesamtgewicht des Drahtlackes, welches 100 Gew.-% beträgt, enthalten.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren
zur Herstellung der zuvor beschriebenen Drahtlacke, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Polyesterkomponente a), das Bismaleinimidharz b), der Katalysator c), organisches Lösungsmittel d), ggf. die Phenolharzkomponente e), ggf. des Imidazol bzw. das Imidazolderivat f), ggf. das tertiäre Amin g) sowie weitere Hilfsstoffe und Additive durch Mischen und ggf.
Dispergieren zu einer Drahtbeschichtungszusammensetzung verarbeitet werden.
Bevorzugt dabei ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Drahtlacke, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der THEIC-modifizierte Polyester a) in organischem Lösungsmittel gelöst wird, das Bismaleinimidharz b) entweder als Feststoff oder in organischer Lösung der Polyesterharzlösung zugegeben wird und die Komponenten c), ggf. d), ggf. e), ggf. f) und ggf. g) sowie weitere Hilfsstoffe und Additive zugegeben werden. Ggf. wird anschließend noch mit zusätzlichem Lösungsmittel auf die gewünschte Viskosität eingestellt.
Es sind auch Modifizierungen dieses Herstellverfahrens möglich. So kann beispielsweise der THEIC-Polyester a) mit dem Bismaleinimidharz zusammen gelöst werden.
Die Drahtlacke werden mittels üblicher Drahtlackiermaschinen aufgebracht und gehärtet. Dabei wird die jeweils erforderliche Lackfilmstärke durch mindestens 1 bis zu 10 Einzelaufträgen aufgebaut, wobei jeder einzelne Lackauftrag vor dem erneuten Lackauftrag blasenfrei ausgehärtet wird, übliche Lackiermaschinen arbeiten mit Abzugsgeschwindigkeiten von 5 bis 180 m/min, je nach Bindemittelbasis des Drahtlackes und je nach Dicke des zu beschichtenden Drahtes. Typische Ofentemperaturen betragen zwischen 300 und 550ºC. Derartige
Drahtlackiermaschinen sind bekannt und brauchen daher hier nicht näher erläutert zu werden.
Die erfindungsgemäßen Drahtlacke sind überraschenderweise lagerstabil, obwohl sie so unterschiedliche Komponenten wie THEIC-Polyester, Bismaleinimidharze, Titanate und ggf. Phenolharze enthalten. Die aus den erfindungsgemäßen Lacken nach dem Lackieren und Einbrennen erhaltenen Drahtlacküberzuge weisen eine sehr gute Haftung auf Kupferdrähten auf, obwohl - wie nachstehend gezeigt wird - Bismaleinimidharze allein, d.h. ohne die Polyesterkomponente a), zu nichthaftenden Überzügen führen. Überraschenderweise wurde gefunden, daß die aus den erfindungsgemäßen Lacken resultieren- den Drahtbeschichtungen ein außergewöhnlich gutes Eigenschaftsprofil aufweisen. So weisen die mit den erfindungsgemäßen Lacken lackierten Drähte insbesondere hervorragende Ergebnisse hinsichtlich des Wärmeschocks auf.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
A) Herstellung eines THEIC-Polyesterharzes
Aus 125,84 g Ethylenglykol, 294,92 g Tris-2-hydroxyethylisocyanurat, 578,57 g Dimethylterephthalat und 0,68 g Butyltitanat wird durch Erhitzen auf 200ºC ein Polyesterharz mit einer Hydroxylzahl von 90 bis 140 mgKOH/g hergestellt. Dieses THEIC-modifizierte Polyesterharz wird in den folgenden Ausführungsbeispielen eingesetzt.
B) Herstellung eines THEIC-Polyesterlackes
Unter Rühren werden 355,60 g des unter A) herge-
stellten THEIC-modifizierten Polyesters in
264,80 g Kresol bei 150°C gelöst. Nach Kühlen auf Raumtemperatur werden 15,00 g Butyltitanat, 54,30 g Solventnaphtha und 42,62 g eines handelsüblichen Phenolharzes zugegeben und mit 214,4 g Kresol und 53,54 g Solventnaphtha verdünnt.
Viskosität (23°C): 540 mPas
Festkörper (1 g, 1 h, 180°C) : 39,8 %.
C) Herstellung eines Bismaleinimidharzlackes
Zu 366,12 g eines Bismaleinimidharzes auf Basis von monomeren Bismaleinimiden und Aminophenolen werden 253,33 g Kresol gegeben und bei Raumtemperatur bis zum vollständigen Lösen des Bismaleinimidharzes gerührt. Nach Zugabe von 0,62 g
1,2-Dimethylimidazol, 126,78 g Solventnaphtha und 253,15 g Kresol wird der Lack 6 Stunden gerührt und anschließend filtriert.
Viskosität (23°C): 546 mPas
Festkörper (1 g, 1 h, 180°C) : 37,6 %
Beispiel 1:
Zu 925,89 g des unter B) hergestellten THEIC-modifizierten Polyesterharzlackes werden bei Raumtemperatur unter Rühren 37,04 g eines Bismaleinimidharzes auf Basis von monomeren Bismaleinimiden und Aminophenolen und 0,04 g 1,2-Dimethylimidazol gegeben. Nach Zugabe von 27,77 g Kresol und 9,26 g Solventnaphtha wird der Lack 6 Stunden gerührt und anschließend filtriert.
Viskosität (23ºC): 640 mPas
Festkörper (1 g, 1 h, 180°C) : 40,6 %
Beispiel 2: Zu 892,79 g des unter B) hergestellten THEIC-modifizierten Polyesterharzlackes werden bei Raumtemperatur unter Rühren 71,42 g eines Bismaleinimidharzes auf Basis von monomeren Bismaleinimiden und Aminophenolen und 0,07 g 1,2-Dimethylimidazol gegeben. Nach Zugabe von 26,79 g Kresol und 8,93 g Solventnaphtha wird der Lack 6 Stunden gerührt und anschließend filtriert.
Viskosität (23°C): 815 mPas
Festkörper (1 g, 1 h, 180ºC) : 41,1 %
Beispiel 3:
Es werden 81,80 g eines Bismaleinimidharzes auf Basis von monomeren Bismaleinimiden und Aminophenolen in
75,00 g Kresol und 24,99 g Solventnaphtha gelöst. Die
Viskosität dieser Lösung beträgt 630 mPas bei 23°C.
Die Lösung wird unter Rühren bei Raumtemperatur zu
818,05 g des unter B) hergestellten THEIC-modifizierten Polyesterlackes gegeben. Nach Zugabe von 0,16 g
1,2-Dimethylimidazol wird der Lack 2 Stunden gerührt und anschließend filtriert.
Viskosität (23°C): 540 mPas
Festkörper (1 g, 1 h, 180°C) : 39,6 %
Beispiel 4:
Bei 75°C werden unter Rühren 97,61 g eines Bismaleinimidharzes auf Basis von monomeren Bismaleinimiden und Aminophenolen in 23,76 g Kresol gelöst. Die Viskosität
dieser Lösung beträgt 35 Pas bei 23°C. Nach Abkühlen auf 50°C werden 813,38 g des unter B) hergestellten Polyesterlackes, 0,12 g 1,2-Dimethylimidazol, 48,86 g Kresol und 16,29 g Solventnaphtha zugegeben, der Lack wird 2 Stunden gerührt und anschließend filtriert.
Viskosität (23°C): 695 mPas
Festkörper (1 g, 1 h, 180°C) : 41,2 % Beispiel 5:
Es werden 139,35 g eines Bismaleinimidharzes auf Basis von monomeren Bismaleinimiden und Aminophenolen bei 75ºC unter Rühren in 33,93 g Kresol gelöst; Nach Abkühlen auf 50ºC werden 696,77 g des unter B) hergestellten THEIC-modifizierten Polyesterlackes, 0,14 g 1,2-Dimethylimidazol, 97,37 g Kresol und 32,44 g Solventnaphtha zugegeben. Der entstandene Lack wird 2 Stunden gerührt und anschließend filtriert.
Viskosität (23°C) : 650 mPas
Festkörper (1 g, 1 h, 180ºC): 40,5 %
Die unter B) und C) sowie in den Beispielen 1 bis 5 hergestellten Lacke werden auf einer standardmäßigen Drahtlackiermaschine lackiert.
Lackierbedingungen: Ofen KLH, Fa. Aumann
Länge: 4 m
Temperatur: 500°C
Auftragssystem: Pumpe + Filz
Drahtdurchmesser: 0,71 mm
Abzugsgeschwindigkeit: 28 m/min
Zahl der Durchzüge: 8
Zunahmegrad: 2 L
Die lackierten Drähte werden nach IEC 851 geprüft. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt:
Der mit einem THEIC-Polyesterlack lackierte Draht (Vergleichsbeispiel B) zeichnet sich durch eine sehr gute Haftung beim Wickeln 1 x d mit einer Vordehnung von 25 % aus. Nachteilig ist ein relativ schwacher Wärmeschock 1 x d von 155ºC.
Der unter C) beschriebene Bismaleinimidharzlack hat auf Kupferdrähten keine Haftung.
Die in den Beispielen 1 - 5 hergestellten erfindungsgemäßen Drahtlacke haben eine dem Standard entsprechende gute Haftung auf dem Kupferdraht. Die Oberflächenqualität der lackierten Drähte sowie die Härte des Lackfilms liegen zum Teil über dem Niveau verglichen mit konventionellen mit THEIC-Polyestern lackierten Drähten.
Die erfindungsgemäßen Drahtlacke zeichnen sich aber insbesondere dadurch aus, daß die mit ihnen lackierten
Drähte einen Wärmedruck von 430 - 450°C und einen Wärmeschock, 1 x d bis 220ºC aufweisen. Der tan S-Steilanstieg liegt zwischen 136ºC und 146°C.