WO1992011779A1 - Schuhsohle sowie verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

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WO1992011779A1
WO1992011779A1 PCT/AT1991/000140 AT9100140W WO9211779A1 WO 1992011779 A1 WO1992011779 A1 WO 1992011779A1 AT 9100140 W AT9100140 W AT 9100140W WO 9211779 A1 WO9211779 A1 WO 9211779A1
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sole
wood
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underside
upper sole
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PCT/AT1991/000140
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Inventor
Johann Ehrlich
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Viktoria Ehrlich Gesellschaft M.B.H.
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/08—Wood
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/14—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the constructive form
    • A43B13/141—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the constructive form with a part of the sole being flexible, e.g. permitting articulation or torsion

Definitions

  • the invention relates to a shoe sole with an upper sole part made of wood, the, preferably orthopedically shaped, upper side of which forms the support for the sole of the foot, and an outsole made of elastic and flexible material arranged below the upper sole part, the upper sole part being divided into several at least in the ball area is divided transversely to the longitudinal direction of the sole strip, which are connected to each other by flexible intermediate pieces, preferably made of polyurethane foamed onto the wood.
  • the invention further relates to a method for producing such a shoe sole.
  • Shoe soles with an upper sole part made of wood and with an outer sole of elastic and flexible material attached to the underside of this upper sole part have been known for a long time.
  • Such shoe soles have the advantage that they have excellent hygienic properties because they are sweat-wicking and moisture-regulating, and that they support the foot in an orthopedically correct manner, especially when the upper surface of the upper sole part is orthopedically shaped.
  • the object of the present invention is to avoid this disadvantage and to form a shoe sole in which the risk of breakage of the narrow strips is avoided.
  • An inventive solution to this problem starting from a shoe sole of the type described at the outset, is that, at least in the area of the strips, the underside of the upper sole part is firmly connected to a surface with a reinforcing layer. As a result of the flat, firm connection to the underside of the upper sole part, this reinforcing layer reinforces the strips transversely to the longitudinal direction of the wood, thereby eliminating the risk of breakage even when the sole is loaded unevenly.
  • the reinforcement layer consists of at least one, preferably glued, layer attached to the underside of the upper sole part
  • Wood veneer existing layer.
  • the longitudinal direction of the fibers of at least one of the layers of wooden veneer runs perpendicular to the longitudinal direction of the fibers of the upper sole part made of wood, since the individual strips are then reinforced primarily in the direction in which there is a risk of breakage is. If a single layer of wood veneer is provided, the longitudinal direction of the fiber of this single layer is to be arranged perpendicular to the longitudinal direction of the fiber of the upper sole part made of wood.
  • the reinforcement layer can also consist of a flat plastic part fastened to the underside of the upper sole part.
  • the reinforcement layer is formed by a plastic film glued to the underside of the upper sole part.
  • a curable but not yet hardened plastic material for example by spraying or filling, can also be applied to the underside of the upper sole part, which forms the reinforcing layer after hardening.
  • the reinforcement layer can also extend over that area of the underside of the upper sole part in which the intermediate pieces are arranged.
  • the surface of the underside of the upper sole part formed by the intermediate pieces is kept free from the reinforcing layer.
  • the intermediate pieces and the outsole can be formed in one piece, since the reinforcing layer then does not form a separation between the intermediate pieces and the outsole.
  • the sole of a shoe essentially consists in that, preferably with a reinforcing layer, preferably with the underside of a piece of wood forming the upper sole part, at least in the ball area Glue or glue, is firmly connected, on this underside in the ball area several incisions are made, for example by milling, through which, in the presence of a reinforcement layer, these are completely cut and the piece of wood forming the upper sole part is at least partially severed, so that this piece of wood , if necessary with the reinforcing layer sections firmly connected to it, is placed in a mold in such a way that a liquid plastic material, preferably a polyurethane-forming material, is introduced into the mold and solidified, vo._zupcwe_.se is foamed, the intermediate pieces and the outsole formed in one piece with it, and that the sole part thus produced is finally removed from the mold.
  • a liquid plastic material preferably a polyurethane-forming material
  • the piece of wood forming the upper sole part does not have to have the exact shape of the upper sole part, but can also be larger, in particular have a greater thickness, measured perpendicular to the upper side of the sole. In this case it is in fact possible not to completely cut through the piece of wood forming the upper sole part, but a connection can still be maintained on the upper side, making insertion into the mold much easier.
  • At least the upper side of the piece of wood forming the upper sole part is machined, preferably by milling or grinding, after removal from the mold, whereby not only the orthopedic shape of this upper side can be achieved, but also that area is removed in which is still a connection of the wooden piece forming the upper sole part, and thereby the intermediate pieces extend to the top of the upper sole part.
  • Fig. 1 shows a plan view of a first embodiment of the shoe sole according to the invention and Fig. 2 shows a section along the line II - II in Fig. 1.
  • Fig. 3 shows a top view of a second embodiment of the shoe sole according to the invention.
  • the shoe sole according to the invention has an upper sole part 1 made of wood, the orthopedically shaped upper side 2 of which
  • bale area is the upper one
  • Sole part 1 in several strips running transversely to the longitudinal direction of the sole
  • the flexible intermediate pieces 6 are preferably made of polyurethane, which is foamed onto the wooden parts 3, 4, 5, whereby a permanent connection between the wooden parts and the flexible intermediate pieces 6 is produced.
  • an outsole 7 made of elastic and flexible material, which is formed in one piece with the intermediate pieces 6 and preferably also consists of polyurethane foamed onto the wood. Since the bendability of the sole must be given in the ball area, the strips 3 must be arranged at least in the ball area. The strips 3 are therefore, as can also be seen from the drawing, narrow in the longitudinal direction of the sole. Since with wooden soles the longitudinal fiber usually also runs in the longitudinal direction of the sole, there is a risk of the strips breaking along a longitudinal fiber if the sole is subjected to uneven loading, such as occurs, for example, when walking on an uneven surface. In order to counter this danger, in the embodiment according to FIGS.
  • a reinforcing layer 8 is firmly and flatly connected to the strips on the underside of the strips. Since this reinforcing layer 8 is preferably applied because of the simplification of the manufacture of the shoe sole according to the invention, before the upper sole part 1 made of wood is severed to form the interstices which accommodate the intermediate pieces 6, it is expedient if this reinforcing layer is also at 8 ' extends over an area of approximately 1 cm over the adjacent part of the front upper sole part 4 and the rear upper sole part 5, since in this case it is ensured that in any case after the intermediate spaces 6 receiving the intermediate spaces 6 have been produced, the underside of the strips 3 is completely covered by the reinforcement layer 8.
  • the reinforcing layer 8 can, however, also extend from the sole tip, over the entire underside of the front upper sole part.
  • the reinforcement layer 8 is formed from at least one layer of wood veneer glued to the underside of the upper sole part.
  • a single layer of this type is often sufficient. If several layers of wood veneer glued together are provided, these are preferably glued criss-cross with respect to their fiber longitudinal direction, so that a plywood is formed.
  • Wood veneer is intended to extend the longitudinal direction of the fiber transversely to the longitudinal direction of the upper sole part 1 made of wood.
  • plywood it is advantageous if at least the fiber longitudinal direction of some of the wood veneer layers, and preferably the outer wood veneer layers, runs perpendicular to the fiber longitudinal direction of the upper sole part 1 made of wood.
  • the reinforcement layer 8 can, however, also be formed from a plastic film glued to the underside of the upper sole part 1 or from a hardenable plastic material applied to the underside of the upper sole part, for example by spatula or spraying. Finally, it is possible to form the reinforcement layer 8 from a preferably plastic-reinforced textile material attached to the underside of the upper sole part.
  • This textile material can consist, for example, of a fleece which is impregnated with plastic material.
  • Such a plastic material can be used which softens when heat is applied, so that the reinforcing layer 8, which is partially made of a plastic material, can then be adapted to the shape of the underside of the upper sole part 1 and, after cooling, maintains this shape. Glass fibers are preferably used as the base material for the textile material.
  • Piece of wood remains. This makes it easier to insert into a mold by inserting an elastic and flexible one
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from the embodiment according to FIGS. 1 and 2 in that the reinforcing layer 8 is omitted.
  • the strips 3 consist of at least two parts 3 ', 3 ", the subdivision essentially running in the longitudinal direction of the sole.
  • the mutually adjacent end faces 10 of the individual parts 3', 3" are likewise connected to each other by flexible intermediate pieces 11, which cause the strips to bend transversely to their longitudinal direction, so that the strips are prevented from breaking.
  • the flexible intermediate pieces 11 can be arranged only in the area of the strips 3, but can also extend beyond the strips, for example up to the tip of the sole, as is indicated by the broken line in FIG. In this case, the production of the shoe sole is simplified.
  • All intermediate pieces 6, 11 are preferably formed in one piece, so that good cohesion is ensured and production is simplified.
  • the sole of the shoe shown in FIG. 3 is produced in the same way as the sole of the shoe shown in FIGS. 1 and 2, with the difference that the reinforcing layer 8 is dispensed with, thus only the upper sole part 1, starting from the underside thereof , to form the intermediate spaces that accommodate the intermediate pieces 6, 11 is partially severed, so that here, too, a connection of the piece of wood remains on the side opposite the underside before it is inserted into the mold.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Eine Schuhsole besteht aus einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil (1) und aus einer darunter befindlichen Laufsohle (7). Im Ballenbereich ist der obere Sohlenteil (1) unterteilt, so daß mehrere quer zur Sohlenlängsrichtung verlaufende schmale Streifen (3) entstehen, die durch flexible Zwischenstücke (6) untereinander sowie mit dem vorderen und dem hinteren Sohlenteil (4, 5) verbunden sind. Bei einer Ausführungsform ist zumindest im Bereich der Streifen (3) an der Unterseite des oberen Sohlenteiles (1) eine Verstärkungsschicht (8) flächig fest verbunden. Diese Verstärkungsschicht (8) besteht zweckmäßig aus zumindest einer Schicht aus einem Holzfurnier, das an die Unterseite des oberen Sohlenteiles (1) angeleimt ist.

Description

Schuhsohle sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Schuhsohle mit einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil, dessen, vorzugsweise orthopädisch geformte, Oberseite die Auflage für die Fußsohle bildet, und einer unterhalb des oberen Sohlenteiles angeordneten Laufsohle aus elastischem und flexiblem Material, wobei der obere Sohlenteil zumindest im Balleπbereich in mehrere quer zur Sohlenlängsrichtung verlaufende Streifen unterteilt ist, die durch flexible Zwischenstücke, vorzugsweise aus an das Holz angeschäumtem Polyurethan, miteinander verbunden sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Schuhsohle.
Schuhsohlen mit einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil und mit einer an der Unterseite dieses oberen Sohlenteiles befestigten Laufsohle aus elastischem und flexiblem Material sind bereits seit langem bekannt. Derartige Schuhsohlen weisen den Vorteil auf, daß sie hervorragende tragehygienische Eigenschaften aufweisen, da sie schweißsaugend und feuchtigkeitsregulierend sind, und daß sie den Fuß insbesondere dann, wenn die Oberseite des oberen Sohlenteiles orthopädisch geformt ist, in orthopädisch richtiger Weise abstützen. Nachteilig ist jedoch bei den Schuhsohlen, deren oberer Sohlenteil zur Gänze aus Holz besteht, deren Starrheit, ein Abbiegen im Ballenbereich, wie es zum bequemen Gehen erforderlich ist, ist somit bei solchen Schuhsohlen nicht möglich.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, hat man bereits vorgeschlagen, den aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil im Ballenbereich zu unterteilen und die einzelnen Teile durch flexible Zwischenstücke, vorzugsweise aus an das Holz angeschäumtem Polyurethan, miteinander zu verbinden. Die Anordnung mehrerer flexibler Zwischenstücke bringt den Vorteil einer besseren Biegbarkeit mit sich. In diesem Fall müssen aber die zwischen den flexiblen Zwischenstücken befindlichen Streifen in Sohlenlängsrichtung gesehen schmal sein, um alle elastischen Zwischenstücke im Ballenbereich anordnen zu können. Die Faserlängsrichtung des Holzes verläuft bei Schuhsohlen üblicherweise in Sohlenlängsrichtung, die Unterteilung des oberen Sohlenteiles in Streifen erfolgt daher quer dazu. Sind nun die einzelnen Streifen schmal, so besteht die Gefahr, daß bei einer ungleichmäßigen Belastung derselben die Streifen entlang der Faserlängsrichtung des Holzes, somit quer zur Längsrichtung der Streifen, brechen. Eine solche ungleichmäßige Belastung tritt beispielsweise dann auf, wenn mit der Sohle unebene Flächen begangen werden. So können Stein- chen, auf die man mit der Schuhsohle tritt, den Bruch eines oder mehrerer Streifen verursachen.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, diesen Nachteil zu vermeiden und eine Schuhsohle zu bilden, bei welcher die Bruchgefahr der schmalen Streifen vermieden wird. Eine erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht, ausgehend von einer Schuhsohle der eingangs beschriebenen Art, darin, daß zumindest im Bereich der Streifen die Unterseite des oberen Sohlenteiles mit einer Verstärkungsschicht flächig fest verbunden ist. Diese Verstärkungsschicht bewirkt infolge der flächigen festen Verbindung mit der Unterseite des oberen Sohlenteiles eine Verstärkung der Streifen quer zur Faserlängsrichtung des Holzes, wodurch die Bruchgefahr auch bei ungleichmäßiger Belastung der Sohle ausgeschaltet wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Verstärkungsschicht aus wenigstens einer an der Unterseite des oberen Sohlenteiles befestigten, vorzugsweise angeleimten, Schicht aus
Holzfurπier. Häufig genügt zur Verstärkung eine einzige aus einem
Holzfurnier bestehende Schicht. Fallweise ist es jedoch zweckmäßig, mehrere miteinander vorzugsweise durch Leimen verbundene Schichten vorzusehen, wobei dann, wenn eine Kreuz- und Querverleimung benachbarter
Schichten hinsichtlich ihrer Längsfaserrichtung erfolgt, ein Sperrholz gebildet wird, welches dann die Verstärkungsschicht bildet. Die
Verwendung einer solchen Holzfurnier bzw. eines solchen Sperrholzes weist den Vorteil auf, daß infolge der Gleichheit der Materialien sowohl für den oberen Sohlenteil als auch für die Verstärkungsschicht eine feste flächige Verbindung vorzugsweise mittels Leimens erzielt werden kann, welche für die Erzielung des angestrebten Effektes erforderlich ist.
Bei Verwendung einer Holzfurnier als Verstärkungsschicht ist es von Vorteil, wenn die Faserlängsrichtung zumindest einer der Schichten aus Holzfurnier senkrecht zur Faserlängsrichtung des aus Holz bestehenden oberen Sohlenteiles verläuft, da dann die Verstärkung der einzelnen Streifen vor allem in jener Richtung erfolgt, in der die Bruchgefahr gegeben ist. Wird eine einzige Schicht aus einer Holzfurnier vorgesehen, so ist die Faserlängsrichtung dieser einzigen Schichte senkrecht zur Faserlängsrichtung des aus Holz bestehenden oberen Sohlenteiles anzuordnen. Bei Verwendung von Sperrholz, das beispielsweise aus drei kreuz und quer verleimten Schichten aus einer Holzfurnier gebildet ist, ist es zweckmäßig, die Faserlängsrichtuπg der beiden äußeren Schichten senkrecht zur Faserlängsrichtung des aus Holz bestehenden oberen Sohlen¬ teiles verlaufen zu lassen und die mittlere Schicht quer dazu.
Es kann aber auch die Verstärkungsschicht aus einem an der Un¬ terseite des oberen Sohlenteiles befestigten flächigen Kunststoffteil bestehen. Im einfachsten Fall ist hiebei die Verstärkungsschicht von einer an der Unterseite des oberen Sohlenteiles angeklebten Kunststoffolie gebildet. Es kann aber auch an der Unterseite des oberen Sohlenteiles ein aushärtbares, aber noch nicht ausgehärtetes Kunststoffmaterial, beispielsweise durch Aufspritzen oder Aufspachteln, aufgetragen werden, das nach dem Aushärten die Verstärkungsschicht bildet.
Die Verstärkungsschicht kann sich auch über jenen Bereich der Unterseite des oberen Sohlenteiles erstrecken, in dem die Zwischenstücke angeordnet sind. Zweckmäßig ist es jedoch, wenn die von den Zwischenstücken gebildete Fläche der Unterseite des oberen Sohleπteiles von der Verstärkungsschicht freigehalten ist. In diesem Fall können nämlich, wie dies insbesondere für eine einfache Herstellungsweise der erfindungsgemäßen Sohle zweckmäßig ist, die Zwischenstücke und die Laufsohle einstückig ausgebildet sein, da dann die Verstärkungsschicht keine Trennung zwischen den Zwischenstücken und der Laufsohle bildet.
Eine andere erfindungsgemäße Lösung der gestellten Aufgabe besteht, ausgehend von einer Schuhsohle der eingangs beschriebenen Art, darin, daß die Streifen aus zumindest zwei Teilen gebildet sind, deren einander benachbarte Stirnflächen im wesentlichen in Sohlenlängsrichtung verlaufen und gleichfalls durch flexible Zwischenstücke miteinander verbunden sind. Dadurch entsteht eine Schuhsohle, bei der die Streifen quer zu ihrer Längsrichtung, also in der Regel in Faserlängsrichtung des oberen aus Holz bestehenden Sohlenteiles, biegbar sind, sodaß auch hiedurch die Bruchgefahr dieser Streifen bei ungleichmäßiger Belastung eleminiert wird. Zweckmäßig ist es hiebei, wenn sämtliche Zwischenstücke einstückig ausgebildet sind, also untereinander verbunden sind, sodaß ein guter Zusammenhalt auch zwischen den einzelnen Zwischenstücken gewährleistet und die Herstellung der erfindungsgemäßen Schuhsohle vereinfacht ist. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der beschriebenen
Schuhsohle besteht im wesentlichen darin, daß, nachdem vorzugsweise mit der Unterseite eines den oberen Sohlenteil bildenden Holzstückes, zumindest im Ballenbereich, eine Verstärkungsschicht, vorzugsweise durch Kleben oder Leimen, flächig fest verbunden wird, an dieser Unterseite im Balleπbereich mehrere Einschnitte, beispielsweise durch Fräsen, hergestellt werden, durch welche bei Vorhandensein einer Verstärkungs¬ schicht diese vollständig und das den oberen Sohlenteil bildende Holzstück zumindest teilweise durchtrennt werden, daß hierauf dieses Holzstück, gegebenenfalls mit den damit fest verbundenen Verstärkungsschichtabschnitten in eine Form eingelegt wird, daß hierauf in die Form ein flüssiges Kunststoffmaterial, vorzugsweise ein polyurethanbildendes Material, eingebracht und verfestigen, vo._zupcwe_.se ausschäumen, gelassen wird, wobei im Bereich der Einschnitte die Zwischenstücke und die damit einstückig ausgebildete Laufsohle gebildet werden, und daß schließlich der so hergestellte Sohlenteil entformt wird. Das den oberen Sohlenteil bildende Holzstück muß hiebei nicht schon die exakte Form des oberen Sohlenteiles aufweisen, sondern kann auch größer sein, insbesondere eine größere Dicke, gemessen senkrecht zur Sohlenoberseite, aufweisen. In diesem Fall ist es nämlich möglich, das den oberen Sohlenteil bildende Holzstück nicht vollständig zu durchtrennen, sondern es kann an der Oberseite noch eine Verbindung erhalten bleiben, wodurch das Einlegen in die Form wesentlich erleichtert wird. Gemäß einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach dem Entformen zumindest die Oberseite des den oberen Sohleπteil bildenden Holzstückes, vorzugsweise durch Fräsen oder Schleifen, materialabhebend bearbeitet, wodurch nicht nur die orthopädische Formgebung dieser Oberseite erzielt werden kann, sondern auch jener Bereich abgetragen wird, in dem noch eine Verbindung des den oberen Sohleπteil bildenden Holzstückes vorhanden ist, und dadurch die Zwischenstücke bis zur Oberseite des oberen Sohlenteiles reichen.
In der Zeichnung ist die erfindungsgemäße Schuhsohle anhand eines Ausführungsbeispieles schematisch erläutert. Fig.l zeigt eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schuhsohle und Fig.2 stellt einen Schnitt nach der Linie II - II in Fig.l dar. Fig. 3 stellt in Draufsicht eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schuhsohle dar.
Die erfindungsgemäße Schuhsohle weist einen aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil 1 auf, dessen orthopädisch geformte Oberseite 2 die
Auflage für die Fußsohle bildet. Im Ballenbereich ist der obere
Sohlenteil 1 in mehrere quer zur Sohlenlängsrichtung verlaufende Streifen
3 unterteilt, die untereinander und mit den benachbarten Abschnitten 4,5 durch flexible Zwischenstücke 6 verbunden sind. Die flexiblen Zwischen¬ stücke 6 bestehen vorzugsweise aus Polyurethan, welches an die aus Holz bestehenden Teile 3,4,5 angeschäumt ist, wodurch eine dauerhafte Verbindung zwischen den Holzteilen und den flexiblen Zwischenstücken 6 hergestellt wird.
Unterhalb des oberen Sohlenteiles 1 befindet sich eine Laufsohle 7 aus elastischem und flexiblem Material, die einstückig mit den Zwi¬ schenstücken 6 ausgebildet und vorzugsweise gleichfalls aus an das Holz angeschäumtem Polyurethan besteht. Da die Biegbarkeit der Sohle im Ballenbereich gegeben sein muß, müssen die Streifen 3 zumindest im Ballenbereich angeordnet sein. Die Streifen 3 sind daher, wie auch aus der Zeichnung ersichtlich ist, in Sohlenlängsrichtung gesehen schmal. Da bei Holzsohlen üblicherweise auch die Längsfaser in Sohlenlängsrichtung verläuft, besteht bei ungleichmäßiger Belastung der Sohle, wie sie beispielsweise beim Gehen auf unebenem Untergrund auftritt, die Gefahr, daß die Streifen entlang einer Längsfaser brechen. Um dieser Gefahr zu begegnen, ist bei der Ausführungsform nach den Fig.l und 2 an der Unterseite der Streifen eine Verstärkungsschicht 8 mit den Streifen fest und flächig verbunden. Da diese Verstärkungsschicht 8 wegen der Vereinfachung der Herstellung der erfindungsgemäßen Schuhsohle vorzugsweise angebracht wird, bevor der aus Holz bestehende obere Sohlenteil 1 zur Bildung der Zwischenräume, welche die Zwischenstücke 6 aufnehmen, durchtrennt wird, ist es zweckmäßig, wenn sich diese Verstärkungsschicht bei 8' auch über einen Bereich von zirka 1 cm über den angrenzenden Teil des vorderen oberen Sohlenteiles 4 und des hinteren oberen Sohlenteiles 5 erstreckt, da in diesem Fall sicherge¬ stellt ist, daß in jedem Fall nach Herstellung der die Zwischenstücke 6 aufnehmenden Zwischenräume die Unterseite der Streifen 3 vollständig von der Verstärkungsschicht 8 bedeckt ist. Die Verstärkungsschicht 8 kann sich aber auch, von der Sohlenspitze ausgehend, über die gesamte Unterseite des vorderen oberen Sohlenteiles erstrecken.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist die Ver¬ stärkungsschicht 8 aus wenigstens einer an der Unterseite des oberen Sohlenteiles angeleimten Schicht aus Holzfurnier gebildet. Häufig genügt eine einzige solche Schicht. Werden mehrere miteinander verleimte Schichten aus einer Holzfurnier vorgesehen, so sind diese hinsichtlich ihrer Faserlängsrichtung vorzugsweise kreuz und quer verleimt, sodaß ein Sperrholz gebildet wird. Bei Verwendung einer einzigen Schicht aus einer Holzfurnier soll die Faserlängsrichtung derselben quer zur Faserlängsrichtung des oberen aus Holz bestehenden Sohleπteiles 1 verlaufen. Bei Verwendung von Sperrholz ist es von Vorteil, wenn zumindest die Faserlängsrichtung einiger der Holzfurnierschichten, und zwar vorzugsweise der äußeren Holzfurnierschichten, senkrecht zur Faserlängsrichtung des oberen aus Holz bestehenden Sohlenteiles 1 verläuft.
Die Verstärkungsschicht 8 kann aber auch von einer an die Unter¬ seite des oberen Sohlenteiles 1 angeklebten Kunststoffolie oder aus einem an der Unterseite des oberen Sohlenteiles beispielsweise durch Aufspachtelπ oder Aufspritzen aufgebrachten aushärtbaren Kunststoffmaterial gebildet sein. Schließlich ist es möglich, die Verstärkungsschicht 8 aus einem an der Unterseite des oberen Sohlenteiles befestigten, vorzugsweise kunststoffverstärkten Textilmaterial zu bilden. Dieses Textilmaterial kann beispielsweise aus einem Vlies bestehen, welches mit Kunststoffmεterial getränkt ist. Es kann hiebei ein solches Kuns stoffmaterial Verwendung finden, welches sich bei Wärmezufuhr erweicht, sodaß sich dann die teilweise aus einem Kunststoffmaterial bestehende Verstärkungsschicht 8 der Form der Unterseite des oberen Sohlenteiles 1 anpassen läßt und nach Abkühlen diese Form beibehält. Als Grundstoff für das Textilmaterial kommen vorzugsweise Glasfasern in Frage.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Sohle wird zweckmäßig von einem Holzstück ausgegangen, dessen Dicke, senkrecht zur Oberseite des oberen Sohleπteiles 1 gemessen, größer ist als die Dicke des oberen
Sohlenteiles der fertiggestellten Sohle. Nach Herstellung der flächigen festen Verbindung zwischen der Verstärkungsschicht 8 und diesem Holzstück wird dort, wo die Zwischenstücke angeordnet sind, das Holzstück mit der damit verbundenen Verstärkungsschicht 8, von dieser Verstärkungsschicht ausgehend, nur teilweise durchtrennt, sodaß an der der
Verstärkuπgsschicht gegenüberliegenden Seite eine Verbindung des
Holzstückes bestehen bleibt. Dadurch wird das Einlegen in eine Form erleichtert, in der durch Einbringen eines elastischen und flexiblen
Materiales die Zwischenstücke 6 und die Laufsohle 7 angeformt werden. Nach dem Entformen wird der in Fig.2 strichliert eingezeichnete Teil 9 im
Bereich der Oberseite 2 des oberen Sohlenteiles 1 durch Fräsen oder
Schleifen entfernt, sodaß dann die Zwischenstücke 6 bis zur Oberseite 2 reichen und die erforderliche Biegbarkeit gegeben ist. Wenngleich in Fig.2 eine Ausführung dargestellt ist, bei welcher nach dem Entformen die gesamte Oberseite 2 des oberen Sohlenteiles 1 bearbeitet wird, ist es auch möglich, den hinteren Teil der Oberseite des oberen Sohlenteiles 1 bereits die endgültige Formgebung zu verleihen und lediglich den vorderen Teil der Oberseite 2 des oberen Sohlenteiles 1 nach dem Entformen zu bearbeiten und dadurch jenen Teil des Holzes zu entfernen, durch den die Zwischenstücke 6 abgedeckt sind.
Die Ausführungsform nach Fig.3 unterscheidet sich von der Aus¬ führungsform nach den Fig.l und 2 dadurch, daß die Verstärkungsschicht 8 entfällt. Um die Bruchgefahr der Streifen 3 zu eliminieren, bestehen bei dieser Ausführungsform die Streifen 3 aus zumindest zwei Teilen 3', 3", wobei die Unterteilung im wesentlichen in Sohlenlängsrichtung verläuft. Die einander benachbarten Stirnflächen 10 der einzelnen Teile 3', 3" sind gleichfalls durch flexible Zwischenstücke 11 miteinander verbunden, welche eine Biegbarkeit der Streifen quer zu ihrer Längsrichtung bewirken, sodaß hiedurch ein Brechen der Streifen verhindert wird. Die flexiblen Zwischenstücke 11 können nur im Bereich der Streifen 3 angeordnet sein, sich aber auch über die Streifen hinaus, beispielsweise bis zur Sohlenspitze, erstrecken, wie dies in Fig.3 strichliert angedeutet ist. In diesem Fall wird die Herstellung der Schuhsohle vereinfacht.
Sämtliche Zwischenstücke 6, 11 sind vorzugsweise einstückig ausgebildet, sodaß ein guter Zusammenhalt gewährleistet ist und die Herstellung vereinfacht wird. Die Herstellung der in Fig.3 gezeigten Schuhsohle erfolgt in gleicher Weise wie die Herstellung der in den Fig.l und 2 dargestellten Schuhsohle mit dem Unterschied, daß das Anbringen der Verstärkungsschicht 8 entfällt, somit lediglich der obere Sohlenteil 1, von der Unterseite desselben ausgehend, zur Bildung der Zwischenräume, die die Zwischenstücke 6, 11 aufnehmen, teilweise durchtrennt wird, sodaß auch hier an der der Unterseite gegenüberliegenden Seite eine Verbindung des Holzstückes bestehen bleibt, bevor dieses in die Form eingelegt wird.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Schuhsohle mit einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil
(1), dessen, vorzugsweise orthopädisch geformte, Oberseite (2) die
Auflage für die Fußsohle bildet, und einer unterhalb des oberen Sohlenteiles (1) angeordneten Laufsohle (7) aus elastischem und flexiblem
Material, wobei der obere Sohlenteil (1) zumindest im Ballenbereich in mehrere quer zur Sohlenlängsrichtung verlaufende Streifen (3) unterteilt ist, die durch flexible Zwischenstücke (6), vorzugsweise aus an das Holz angeschäumtem Polyurethan, miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Bereich der Streifen (3) die Unterseite des oberen Sohlenteiles (1) mit einer Verstärkungsschicht (8) flächig fest verbunden ist.
2. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (8) aus wenigstens einer an der Unterseite des oberen Sohlenteiles (1) befestigten, vorzugsweise angeleimten, Schicht aus Holzfurnier besteht.
3. Schuhsohle nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserlängsrichtung zumindest einer der Schichten aus Holzfurnier senkrecht zur Faserlängsrichtung des aus Holz bestehenden oberen Sohlenteiles (1) verläuft.
4. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (8) aus einem an der Unterseite des oberen Sohleπteiles (1) befestigten flächigen Kunststoffteil, beispielsweise aus einer angeklebten Kunststoffolie oder aus einem aufgebrachten aushärtbaren Kunststoffmaterial, besteht.
5. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (8) aus einem an die Unterseite des oberen Sohlenteiles (1) befestigten, vorzugsweise kunststoff erstärktem, Textilmaterial besteht.
6. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die von den Zwischenstücken (6) gebildete Fläche der Unterseite des oberen Sohlenteiles (1) von der Verstärkungsschicht (8) freigehalten ist.
7. Schuhsohle mit einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil (l) t dessen, vorzugsweise orthopädisch geformte, Oberseite (2) die Auflage für die Fußsohle bildet, und einer unterhalb des oberen Sohlenteiles (1) angeordneten Läufsohle (7) aus elastischem und flexiblem Ma-cerial, wobei der obere Sohlenteil (1) zumindest im Bailenbereich in mehrere quer zur Sohlenlängsrichtung verlaufende Streifen (3) unterteilt ist, die durch flexible Zwischenstücke (6), vorzugsweise aus an das Holz angeschäumtem Polyurethan, miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen (3) aus zumindest zwei Teilen (3',3") gebildet sind, deren einander benachbarte Stirnflächen (10) im wesentlichen in Sohlenlängsrichtung verlaufen und gleichfalls durch flexible Zwischenstücke (11) miteinander verbunden sind.
8. Schuhsohle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Zwischenstücke (6,11) einstückig ausgebildet sind.
9. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Zwischenstücke (6,11) mit der Laufsohle (7) einstückig ausgebildet sind.
10. Verfahren zur Herstellung einer Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem vorzugsweise mit der Unterseite eines den oberen Sohlenteil (1) bildenden Holzstückes, zumindest im Ballenbereich, eine Verstärkungsschicht (8), vorzugsweise durch Kleben oder Leimen, flächig fest verbunden wird, an dieser Unterseite im Ballenbereich mehrere Einschnitte, beispielsweise durch Fräsen, hergestellt werden, durch welche bei Vorhandensein einer Verstärkungsschicht (8) diese vollständig und das den oberen Sohlenteil (1) bildende Holzstück zumindest teilweise durchtrennt werden, daß hierauf dieses Holzstück, gegebenenfalls mit den damit verbundenen Abschnitten der Verstärkungsschicht (8) in eine Form eingelegt wird, daß hierauf in die Form ein flüssiges Kunststoffmaterial, vorzugsweise ein polyurethanbildendes Material, eingebracht und verfestigen, vorzugsweise ausschäumen gelassen wird, wobei im Bereich der Einschnitte die Zwischenstücke (6) und die damit einstückig ausgebildete Laufsohle (7) gebildet werden, und daß schließlich der so hergestellte Sohleπteil entformt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Entformen zumindest die Oberseite des den oberen Sohlenteil (1) bildenden Holzstückes, vorzugsweise durch Fräsen, materialabhebend bearbeitet wird.
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