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Ski mit einem Schaumstoffkern
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Die Erfindung betrifft einen Ski nach dem Oberbegriff des Anspruchs
Derartige Ski sind aus der AT-PS 349 367 bekannt. Bei diesem durch die Erfindung
verbesserten Skityp besteht die Oberdeckschicht in der Regel aus ABS, während die
Laufsohle normalerweise aus Polyäthylen gefertigt wird. Die stoffschlüssige Verbindung
der verschiedenen Bauelemente, im vorliegenden Falle die Haft- oder Klebverbindung
derselben, wird zwischen der Laufsohle und dem PU-Schaumkern normalerweise dadurch
bewirkt, daß die Innenfläche der Laufsohle eine entsprechende Behandlung erfährt.
Bei der Deckschicht ist dies meist nicht erforderlich, da ABS sehr klebfreundlich
ist.
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iJenn die Armierung nicht genügend klebfreundlich ist, kann sie vor
der Skifertigung mit einem Haftvermittler beschichtet werden.
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Das gilt auch für die Stahlkantenstreifen, den Spitzenschutz und andere
eventuell vorhandene Teile des Ski. Ein Verfahren zur Herstellung des Ski nach der
Erfindung ist ebenfalls aus der AT-PS 349 367 bekannt. Gemäß diesem Verfahren werden
die Armierung, die Oberdeckschicht, die Laufsohle und die Stahlkantenstreifen in
einer entsprechenden Form angeordnet. Dann wird in diese Form der Kunststoff eingebracht,
der dort aufschäumt, alle Hohlräume ausfüllt und die verschiedenen Elemente zum
im wesentlichen fertigen Ski verbindet.
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Bei den bekannten Ski wird die Armierung von nahe der Oberseite und
der Unterseite des Schaumstoffkerns in Skilängsrichtung verlaufenden Stahldrähte
gebildet. Im Schaufelbereich kann zusätzlich als Verstärkungseinlage ein Glasfasergewebestreifen
im unteren Bereich des Kerns angeordnet werden.
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Die wesentlichen Vorteile des bekannten Ski liegen darin, daß er im
Prinzip leicht herstellbar ist, nur kurze Verweilzeiten in der Preßform benötigt
und daß die Herstellung mit niedrigen Arbeitstemperaturen auskommt. Nachteilig ist
jedoch, daß eine einwandfreie Fixierung der in die Form einzulegenden die Armierung
bildenden Drähte kaum möglich ist. Dadurch ändert sich das Biegeverhalten von Ski
zu Ski, je nachdem wie letztlich die Armierungsdrähte im fertig ausgeschäumten Ski
zu liegen kommen.
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Ein weiterer Mangel des bekannten Ski liegt darin, daß der hier normalerweise
in Frage kommende Schaumstoff nur geringe Festigkeitswerte aufweist (der E-Modul
von Holz liegt etwa acht- bis zehnmal höher als der von PU-Hartschaum mit einem
spezifischen Gewicht von 0,65), und daher praktisch nur als Distanzmaterial zwischen
dem von der oberen Drahtlage gebildeten Obergurt und dem von der unteren Drahtlage
gebildeten Untergurt gelten kann.
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Zur Biegefestigkeit trägt der Schaumkern kaum bei. Dementsprechend
müssen
der Obergurt und der Untergurt so stark dimensioniert werden, daß sie auch alle
auftretenden Belastungen praktisch allein aufnenmen können.
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Gegenüber dem dargelegten Stand der Technik löst die Erfindung insbesondere
die Aufgabe, den Ski dahingehend weiterzubilden, daß er leicht herstellbar ist,
insbesondere die Anordnung des Obergurtes und des Untergurtes im Schaumkern ohne
großen Aufwand genau fixierbar ist, daß der Obergurt und der Untergurt nahe den
Seitenflächen des Ski durch gegenüber dem Schaumkern erheblich festere Elemente
zu einem Torsionskasten verbunden sind, wobei die genannten Elemente auch erhebliche
Biegekräfte aufnehmen, wodurch der Obergurt und der Untergurt bei Biegebelastung
entlastet werden. Diese Aufgabe wird durch die Ausbildung nach dem Kennzeichen des
Anspruchs 1 gelöst.
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Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der von den
Holzleisten und dem oberen und unteren formstabilen Gitterstreifen gebildete Torsionskasten
leicht vorgefertigt werden kann und in der Form durch an den entsprechenden Oberflächen
vorgesehene geringfügige Vorsprünge, wie z.E. halbkugelförmige Nagelköpfe aus Kunststoff,
aufgeklebte Distanzstückchen oder dergleichen, exakt ausgerichtet werden kann. Das
Einschlagen derartiger Distanznägel
ist mit einem minimalen Aufwand
verbunden. Dabei müssen sich die Distanzelemente nicht auf die Formoberfläche abstützen.
Oben und unten stützen sie sich auf die Laufsohle bzw. die Oberdeckschicht ab. Rechts
und links können sie sich entweder auf die Formwandung oder auf in die Fonn eingelegte
Seitenwandstreifen, beispielsweise aus ABS, abstützen. Ein weiterer wesentlicher
Vorteil liegt darin, daß mit den gleichen Bauelementen lediglich durch Variation
des für die Gitterstreifen verwendeten Materials und/oder der Dicke der die Gitterstreifen
bildenden Elemente bei gleichen Dimensionen das Biegeverhalten des Ski in einem
erheblichen Bereich variiert werden kann. Auch durch zusätzliches Anbringen (zwei-
oder dreilagig) kürzerer Gitterstreifen in Bereichen höchster Belastung (z.B. Bindungsbereich)
kann die Biegefestigkeit problemlos erhöht werden.
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Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß durch die Wahl der Breite der
Holzleisten, also der Erstreckung derselben in der Horizontalen quer zur Skilängsrichtung,
das Biegeverhalten, insbesondere die Steifigkeit des Ski, ebenfalls beeinflußt werden
kann. Je breiter die Holzleisten, umso steifer wird der Ski. Ein weiterer Vorteil
liegt darin, daß die Konstruktion gem der Erfindung es gestattet, die Steifigkeit
des Ski auch durch Anordnung weiterer längs verlaufender Holzleisten im Inneren
des Torsionskastens ba erhöhen.
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Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß die Holzleisten
nicht entsprechend der Kontur des Ski in der Draufsicht genau
formgefräst
werden müssen. Es genügt vielmehr, wenn diese leicht herstellbaren, geraden Holzleisten
bei der Verbindung mit dem oberen und unteren Gitterstreifen entsprechend der Kontur
des Ski gebogen werten.
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Vorteilhaft ist ebenfalls, daß die Gitterstreifen je nach dem speziellen
Zweck sowohl aus Draht als auch aus Glasfäden, Kohlefäden, Ararnidfäden oder dergleichen
gebildet sein können.
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Durch die Ausbildung nach dem Anspruch 2 wird die Verbindung der
Gitterstreifen mit den Holzleisten besonders einfach, da eine Anbringung der Gitterstreifen
sowohl an den einander zugekehrten Oberflächen der Holzleisten als auch an den einander
abgewandten Oberflächen derselben aufwendiger ist, wenn auch derartige aufwendigere
Ausbildungen in Bezug auf die Festigkeit Vorteile bringen können.
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Die Verbindung der Gitterstreifen mit den Holzleisten erfolgt vorteilhaft
gemäß Anspruch 3 oder 4, wobei die Ausbildung gemäß Anspruch 3 bevorzugt wird. Bei
dieser können nämlich die Klammern, Nägel oder dergleichen zugleich als Distanzelemente
für die Anlage des Torsionskastens während des Ausschäumens an der oberen Deckschicht
des Ski bzw. der Laufsohle desselben dienen. Ein wesentlicher Vorteil dieser Befestigung
liegt darin, daß auf diese Weise die Zwischenräume zwischen der oberen Deckschicht
und
den Holzleisten einerseits und der Laufsohle und den Holzleisten
andererseits Kanäle bilden, durch weiche der aufschäumende Kunststoff aus dem Inneren
des Hohlkastens bein; Ausschäumen der Form in die Räume zwischen den Seitenflächen
der Holzleisten und den diesen gegenüber liegenden Seitenflächen der Form bzw. Innenoberflächen
von Seitenbeschichtungen des Ski eintreten und diese Hohlräume vollständig ausfüllen
kann. Durch die Ausbildung nach dem Anspruch 5 wird die Herstellung der Gitterstreifen
sehr einfach. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß bei dieser Ausbildung die in
Skilängsrichtung verlaufenden Elemente des Gittergewebes stärker gehalten werden
können als die in Querrichtung des Ski verlaufenden Elemente.
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Auch ist von Vorteil, daß ein Gittergewebe besonders im Bereich der
Bindung, beispielsweise durch Einziehen zusätzlicher Drähte oder Fäden, verstärkt
werden kann. Wesentlich ist auch, daß ein Gittergewebe oben und unten die Zwischenräume
zwischen den Holzleisten und der Oberdeckschicht bzw. der Laufsohle (zu der in diesem
Zusammenhang natürlich auch die Stahlkantenstreifen gerechnet werden müssen) nicht
vollständig ausfüllt. Das erleichtert das Übertreten des aufschäumenden KunststoffeE
aus dem Inneren des Torsionskastens in die Räume außerhalb desselben zu beiden Seiten
der Holzleisten.
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Die Ausbildung nach Anspruch 6 hat den Vorteil, daß der Obergurt des
Torsionskastens besonders beulsteif wird, was im Hinblick auf die dort bei den normalen
Biegebelastungen des Ski in erster Linie auftretenden Druckkräfte wesentlich ist.
Scheut man das durch die Ausbildung nach Anspruch 6 erhöhte Gewicht, so kann die
Ausbildung auch nach Anspruch 7 getroffen werden. Eine Ausbildung nach Anspruch
8 stellt einen Kompromiß zwischen den Ausbildungen nach Anspruch 6 und 7 dar. Man
hat es dadurch in der Hand, den Festigkeitsunterschied zwischen einem Drahtgewebe
und dem Gittergewebe nach Anspruch 7 praktisch stufenlos zu überbrücken.
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Da das untere Gittergewebe in erster Linie auf Zug beansprucht wird
und darüber hinaus eine verhältnismäßig hohe elastische Längsdehnung aufweisen soll,
um auch großen Durchbiegungen folgen zu können, ist dieses Gittergewebe vorteilhaft
gemäß Anspruch 9 ausgebildet. Die Ausbildung nach Anspruch 10 erleichtert das Eintreten
des aufschäumenden Kunststoffs in der Form in die Räume außerhalb der Holzleisten
wesentlich. Bevorzugt ist hier wiederum die Ausbildung nach Anspruch 11, da die
Nuten auf den Ober- und Unterseiten der Holzleisten nicht spangebend gefertigt werden
müssen, sondern einfach eingeprägt werden können.
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Die Ausbildung nach dem Anspruch 12 rmöglicht es, mit Gitterstreifen
auszukommen, welche nicht entsprechend der Kontur des Ski geformt sind, sondern
aus Streifenmaterial konstanter Breite bestehen, da es hierbei nur noch notwendig
ist, in den Bereichen, in denen die Leiste durch die Nut auf der ganzen Höhe durchsetzt
und dadurch gespalten wird, den relativ schmalen Gitterstreifen in den Bereichen
vorn und hinten, wo der Ski breit ist, an dem jeweils inneren Gabelende zu befestigen.
Dieser Vorteil wirkt sich besonders stark bei Gitterstreifen aus Draht aus, da es
bei diesen besonders aufwendig ist, wenn sie über der Länge eine ungleiche Breite
erhalten sollen.
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Die Ausbildung nach Anspruch 13 vereinfacht nicht nur den Aufbau,
sondern auch die Herstellung. Die Ausbildung nach Anspruch 14 erlaubt es ohne obere
und untere Distanzelemente auszukommen, da die Gitterstreifen selbst die Distanzelemente
bilden.
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Nachfolgend ist die Erfindung anhand der in den Zeichnungen gezeigten
bevorzugten Ausführungsbeispielen erläutert.
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Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Ski nach der Erfindung.
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Figur 2 zeigt die linke untere Eck von Figur 1 in vergrönertem Maßstab.
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Figur 3 zeigt eine der einen Teil des Kerns des Ski nach Figur 1 und
2 bildenden Holzleisten von der Seite in stark verkleinertem MaBstab.
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Figur 4 zeigt den Schnitt IV-IV aus Figur 3.
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Figur 5 zeigt perspektivisch einen Teil der Längsmitte der Holzleiste
gemäß Figur 3 und 4 in vergrößertem Maßstab.
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Figur 6 zeigt etwa in gleichem MaBstab wie Figur 3 schematisch die
Anordnung der Holzleisten im Ski.
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Figur 7 zeigt schematisch die Ausbildung der Leistenenden bei einem
Ski nach den Figuren 1 bis 6, wobei jedoch der Gitterstreifen vergröbert dargestellt
ist.
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Figur 8 zeigt in ähnlicher Darstellung wie Figur 1 den Schnitt durch
eine weitere Ausführung eines Ski nach der Erfindung.
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Der in Figur 1 bis 6 gezeigte Ski besitzt eine obere Deckschicht 1
aus einer beispielsweise 0,5 itin starken, papierarmierten Duroolastfolie.
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Unten besitzt der Ski eine uliche Laufsohle 2 aus Pol£,äthylen, welches
oben zur besseren Verbindung mit dem Schaumstoff 3 des Kernes 4 beispielsweise geflammt
ist. Rechts und links schließen sich in
üblicher Weise an die Laufsohle
2 Stahlkantenstreifen 5 an. Der Kern des Ski besteht in seinem Grundmaterial aus
Polyurethanschaum 3, in welchem die beiden Holzleisten 6 eingebettet sind. Die Holzleisten
6 sind durch ein oberes Gittergewebe 7 und ein unteres Gittergewebe 8 in der aus
Figur 1 ersichtlichen Weise zu einem langgestreckten, den Skikern 4 versteifenden,vollständig
in den Schaumkunststoff 3 eingebetteten Torsionskasten verbunden.
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Der Schaumkunststoff muß nicht Polyurethanschaum sein. Es kommen auch
andere Kunststoffschäume in Frage. Ebenso sind die Materialangaben für die obere
Deckschicht 1 und die Laufsohle 2 nicht zwingend, wenn auch die angegebenen Materialien
bevorzugt werden.
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Wie in Figur 2 durch die strichpunktierte Linie 9 angedeutet, kann
auch der äußere Bereich des Schaumstoffkerns 4 an den beiden Skiseitenflächen durch
eine Seitenabdeckung, beispielsweise eine ABS-Folie, abgedeckt sein, die dann in
Figur 2 den Raum zwischen der strichpunktierten Linie 9 und der linken Oberfläche
des Skikerns erfüllen würde.
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Reicht die durch die beiden Holzleisten s erreichte Versteifung des
Skikerns nicht aus, so können auch weitere Holzleisten zwischen den beiden äußeren
Holzleisten 6 angeordnet sein. Eine derartige Holzleiste 10 ist in Figur 1 alC ir
der Mitte des Skikerns
verlaufend dargestellt.
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Die verschiedenen, den Ski bildenden Elemente sind miteinander stoffschlüssig
verbunden. D.h., der Schaumstoff 3 des Kerns 4 haftet fest nicht nur an den Oberflächen
der vittergewebestreifen 7 und 8, der Holzleisten 6 und ggf. vorhandener Seitenabdeckungen.
Der Schaumstoff haftet ferner an der Lauf sonle 2, der oberen Deckschicht 1 und
den Stahikantenstreifen 5, die im übrigen auch mit der Laufsohle 2 verklebt sind.
Vorteilhaft erhalten die Stahlkantenstreifen an ihrem nach innen ragenden Schenkel
Ausnehmungen (durch Stanzen), so daß die Stahlkante durch Ausfüllen dieser Ausnehmngen
mit PUHartschaum besser mit der Laufsohle 2 verbunden ist. Diese Ausnehmungen sind
z.B. in Fig. 8 bei 5a gezeigt.
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Die Gittergewebestreifen 7 und 8 ragen vorzugsweise über die im Bereich
des Schaufelabsatzes endenden Holzstabe 6 nach vorn hinaus in die Schaufel hinein,
um auch dort dem Schaumstoffkern die nötige Festigkeit zu geben.
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Der Ski besitzt normalerweise vorn einen nicht gezeigten Ublichen
Spitzenschutz, sowie hinten einen ebenfalls nicht gezeigten Endenschutz.
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Die beiden Holzleisten 6 haben je nach Konstruktion eine Breite von
etwa 15 bis 25 mm. Im Inneren sind die Holzleisten 5 und 6 an ihrer Unterseite mit
Nuten versehen, deren Höhe etwa zwei Drittel der größten Höhe der Holzleisten beträgt.
Die Breite der Nuten liegt bei etwa 15 mn breiten Holzleisten normalerweise bei
etwa 5mm
und steigt mit wachsender Leistenbreite, so daß sie bei
etwa 25 mm Leistenbreite normalerweise etwa 10 mm beträgt.
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Nachdem die Leisten mit der Nut versehen wurden, werden sie auf der
Oberseite auf Facon gehobelt, sc daß ihre Dicke in der vertikalen Richtung mit wachsendem
Abstand vom Bindungsbereich auch der verringerten Skidicke entspricht. Eine Holzleiste
6 nach dem Faconhobeln ist in Figur 3 und 4 dargestellt. Man erkennt, insbesondere
aus Figur 3, daß vorne und hinten auf beispielsweise einem Viertel oder auch mehr
der Leistenlänge die vertikale Dicke der Leiste geringer ist als die Tiefe der Nut
12, so daß in der Draufsicht die Leiste vorn und hinten gegabelt ist, wie dies am
besten aus Figur 6 und 7 zu erkennen ist.
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Die in Figur 3, 4 und 6 gezeigten Leisten werden nun paarweise in
eine entsprechende Vorrichtung eingelegt, in welcher sie in der aus Figur 6 ersichtlichen
Lage nebeneinander gehalten werden.
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In dieser Lage verlaufen die Auenoberflächen 6c und 6d genau parallel
zum Außenumriß des fertigen Ski, jedoch in einem entsprechend geringeren Abstand,
da die Leisten ja ganz in den Kern eingebettet werden sollen. Im einfachsten Falle
genügt für eine derartige Vorrichtung ein Brett, auf welches entsprechende Führungsstifte
genagelt sind. Die inneren Gabelfühler 6b sind in der Vorrichtung
so
gehalten, daß sie parallel zueinander verlaufen. Die mittleren einander zugekehrten
Oberflächen der beiden Holzleisten 6 müssen nicht genau parallel zueinander verlaufen.
Sie dürfen jedoch von der Parallellage nur so weit abweichen, daß Gitteroewebestreifen
7 bzw. 8 jeweils auf der ganzen Länge die Holzleiste bzw. deren einander benachbarte
Gabelenden 6b so weit überdecken, daß die Gittergewebestreifen 7 bzw. 8 ohne Mühe
auf der Oberseite bzw.
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Unterseite der Holzleiste befestigt werden können. Zu diesem Zweck
dienen vorzugsweise die in Figur 1, 2, 8 und 7 ersichtlichen Klammern 14. Im Bereich
der Gabelenden werden Klammern 14 von solcher Länge verwendet, daß ihre beiden Spitzenenden
jeweils in ein anderes Gabelende eingetrieben werden können. Auf diese Weise werden
nach dem Verbinden der beiden Holzleisten 6 durch die Gittergewebestreifen 7 und
8 nicht nur die Holzleisten auf Distanz voneinander gehalten, sondern auch die beiden
Gabelenden 6a und 6b jeder Holzleiste, wie dies aus Figur 7 ersichtlich ist.
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Sind nun die beiden Holzleisten 6 mittels beispielsweise des oberen
Gittergewebestreifens 7 miteinander verbunden, so wird die so geschaffene noch nicht
fertige Torsionskasteneinheit von der Vorrichtung abgenommen und auf eine andere
Vorrichtung gelegt, die in der gleichen Weise ausgebildet sein kann. Die Haltestifte
dieser Vorrichtung können dabei durch die Öffnungen des oberen
Gitterstreifens
7 hindurchtreten. Nun wird auch auf der Unterseite der untere Gitterstreifen 10
mittels Klammern 14 befestigt und zwar wegen des zum Teil unter die Holzleisten
6 rage.lden hantenstreifens 5,zweckmäßig jeweils am in Figur 1 inneren Schenkel
des nach unten offenen U-Profils der Holzleisten. Die Klammern 14 können einfache
Stahldrahtklammern ein, deren Enden, um ein Springen der Holzleisten zu verhindern,
stumpf sind. Das ist besnnders zweckmäßig, wenn das Holz der Leisten zum Spalten
neigt.
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Das Holz der Leisten muß nicht besonders hochwertig sein. Hier genügt
bereits Pappel- oder Fichtenholz. Nur für sehr hochwertige Ski wird man besseres
Holz, wie beispielsweise Esche, verwenden.
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Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Konstruktion liegt auch
gegenüber den vorbekannten sogunannten Kunststoffski darin, daß der obere und der
untere Gitterstreifen nirgends über die Außenkontur des Skikerns hinausragen. Dadurch
entfällt das bei den Kunststoff- oder Metall ski erforderliche aufwendige Konturfräsen
der Faserlaminatschichten.
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Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 bis 7 sei der obere Gittersteifen
ein Gittergewebe aus Glasfaserfäden, wobei jeweils der Abstand zwischen zwei parallelen
Fäden erheblich größer ist als
die Fadendicke. Vielfach wird rnan
auch die in Skilängsrichtung verlaufenden Fäden dabei stärker halten als die in
die Querrichtung verlaufenden Fäden. Wenn sewünscht kann in das Gewebe auch noch
eine mehr oder weniger große Anzahl von Stahldrähten in Skilängsrichtung eingeflochten
werden, die sich je nach den speziellen Bedürfnissen über die ganze Länge oder einen
Teil der Länge des Gittergewebestreifens 7 erstrecken. Wesentlich ist jedoch am
Gittergewebestreifen 7, daß dieser durch Tränken mit einem aushärtbaren Kunststoff
und wenigstens teilweises Aushärten, vorzugsweise vollständiges Aushärten, formstabil
gemacht ist, so daß tatsächlich die Gitterstreifen 7 und 8 in der Form vor dem Eindringen
des aufzuschäumenden Kunststoffes die Holzleisten 6 in der gewünschten Distanz und
Lage in Bezug auf einander halten. Die Gittergewebestreifen 7 und 8 können zu diesem
Zweck beispielsweise mit Epoxyharz getränkt werden, welches vor der Verarbeitung
der Gitterstreifen ausgehärtet wird.
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Der obere Gitterstreifen 7 kann aber auch aus einem Stahldrahtgewebe
bestehen. In diesem Falle ist ein Formstabilmachen mit einem aushärtbaren Kunststoff
in vielen Fällen nicht erforderlich. Sind die Maschen des Stahldrahtgewebes jedoch
an der Drahtdicke gemessen weit, so kann auch hier eine Erhöhung der Formstabilität
durch einen Überzug, beispielsweise aus ausgehärtetem Epoxyharz, angezeigt
sein,
welcher natürlich die Maschen ebenso wie bei nichtmetallischer Ausbildung des Gitterstreifens
7 offenlassen soll.
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Der untere Gitterstreifen 8 ist im Ausführungsbeispiel von gleichen
Aufbau wie der obere Gitterstreifen 7. Anstelle von Glasfasern können beispielsweise
auch Kohlefasern oder Aramidfasern, wie z.B.
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Revl.or von Dupont, verwendet werden.
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Bevor die Gitterstreifen auf die Holzleisten 6 aufgenagelt wurden,
wurde noch in die Oberseite und Unterseite der Holzleisten 6 jeweils eine Folge
von querrillen 6e und 6f eingebracht. Der Einfachheit halber werden diese Querrillen
nicht eingefräst oder eingesägt, sondern einfach mittels eines entsprechenden Werkzeuges
eingeprägt oder eingepreßt. Diese Rillen 6e und 6f, die dem Überströmen von aufschäumendem
Kunstharz in die Bereiche außerhalb des Torsionskastens 6, 7, 8 dienen sollen, sind
in den Figuren 1, 2 und 5 ersichtlich.
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Die Herstellung des Ski erfolgt in einer üblichen an sich bekannten
Form, die in Figur 2 angedeutet ist. Man erkennt dort das Formunterteil 20, sowie
einen Teil des Formseitenteils 21. Wenn das Seitenteil 21, wie in Figur 2 angedeutet,
über den äußeren Teil der Stahlkanten 5 hinausragt und diese damit nach unten festhält,
ist ein Verkleben der Stahlkantenstreifen 5 mit der Laufsohle 2
vor
dem Einlegen der letzteren in die Form nicht erforderlich.
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Ist die Stahlkantenstreifen-Außenfläche jedoch mit der Seitenfläche
des Ski bündig, so empfiehlt es sich, die Stahlkantenstreifen 5 vor dem Einlegen
mit der Laufsohle 4 zu verkleben. Nach dem Einlegen der Laufsohle und der Stahlkantenstreifen
in die Form wird in letztere der Torsionskasten 6, 7, 8 eingelegt. Zur sicheren
seitlichen Führung können seitlich auf die Holzleisten 6 des Kastens noch Kunststoff-Distanzstücke,
beispielsweise in Form von Kunststoff-Nagelköpfen, aufgesetzt werden, die auch seitlich
den Torsionskasten genau auf Distanz zur Formwandung halten.
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Ferner werden in die Form nun ein rückwärtiger Endenschutz und ein
Spitzenschutz in üblicher Weise eingelegt. Der Torsionskasten ist dabei so bemessen,
daß nach dem Auflegen der oberen Deckschicht 1 auf ihn die Form gerade noch geschlossen
werden kann.
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Am besten liegt der Torsionskasten dann gerade satt an der oberen
Deckschicht 1 an, die wiederum am nicht gezeigten Formdeckel anliegt. Wenn hierbei
ein geringfügiges Zusammendrücken des Torsionskastens um ein- oder zweizehntel mm
erfolgt, stört dies nicht. Im Bereich der Klammern 14 und der Gittergewebe 7 und
8 sowie der querrillen 6e und 6f bleibt immer noch genügend Platz für im Innern
des Torsionskastens aufschäumenden Kunststoff, um nach außen in die Bereiche außerhalb
der Holzleisten 6 zu treten.
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Auch wenn nach dem Schließen Jer Form noch ein geringes Spiel in Vertikalrichtung
zwischen dem Formdeckel und den eingelegten Teilen besteht, das ebenfalls in der
GroSenordnung von ein- oder
zweizetintel mrn sein kann, bleibt
dies unschädlich, da beim Einspritzen des aufzuschäumenden Kunststoffes in das Innere
des Torsionskastens dieser Kunststoff sowohl die Laufrolle 2 als auch die obere
Deckschicht 1 mit genügender Kraft an die entsprechenden Formwände anpreßt.
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Das Einspritzen des aufzuschäumenden Kunststoffes, vorzugsweise Polyurethan,
in die Form erfolgt vorzugsweise vom vorderen oder rückwärtigen Ende der Form her
am Spitzenschutz bzw. Endenschutz vorbei. Zu diesem Zweck kann eine kleine Unterbrechung
im entsprechenden Gittergewebestreifen vorgesehen sein, damit der eintretende Kunststoffstrahl
letzteres nicht verformt. Nach dem Einspritzen schäumt der Kunststoff auf und füllt
alle Hohlräume im Inneren der Form einschließlich der Nuten 12 in den Holzleisten
6 aus. Der so erzeugte Ski kann sehr schnell nach dem Einspritzen der Form entnommen
werden. Er ist bis auf geringfügige Finisharbeiten, wie ein allfälliges Bedrucken
oder Lackieren der Oberseite und das Überschleifen der Sohle und der Stahlkanten,
fertig.
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Soll der Ski auch an den Seiten eine Abdeckung aufweisen, so werden
vor dem Einspritzen auch Seitenstreifen in die Form eingelegt, wie dies in Figur
2 angedeutet ist.
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Die in Figur 8 gezeigte Skikonstruktion besitzt ebenfalls eine obere
Deckschicht 1, eine Laufsohle 2, einen Schaumstoffkern 4, Stahlkantenstreifen 5
und seitliche Abdeckstreifen 30, beispielsweise aus ABS. Die hier verwendeten ebenfalls
mittels Klammern 14 mit einem oberen Stahlgitterstreifen 32 und einem unteren Stahlgitterstreifen
33 zu einem Torsionskasten verbundenen Holzleisten 34 sind im Gegensatz zu den Holzleisten
6 an ihren Enden nicht gegabelt und daher auch nicht mit einer Längsnut versehen.
Anstelle der quernuten 6e und 6f sind die Holzleisten 34 mit Querbohrungen 34a versehen,
durch welche der aufschäumende Schaumstoff 3 aus dem Inneren des Torsionskastens
in den Bereich außerhalb desselben, insbesondere außerhalb der Holzleisten 34, treten
kann. Bei der Konstruktion nach Figur 8 sind die Holzleisten 34 vorteilhaft verhältnismäßig
schmal, so daß sie leicht entsprechend der Skikontur, wie sie beispielsweise in
Figur 6 gezeigt ist, gebogen werden können. Die Breite der Holzleisten 34 beträgt
hier beispielsweise 12 mm. Auch hier können in der Mitte zwischen den beiden äußeren
Holzleisten 34 noch weitere Holzleisten entsprechend der Holzleiste 10 vorgesehen
sein.
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Die Holzleisten 4 sind natürlich ebenso,wie für die Holzleisten 6
anhand der Figur 3 erläutert, faconiert. Die Querbohrungen 34a in ihnen haben einen
Durchmesser, der vorteilhaft etwa ein Drittel bis die Hälfte der Höhe der Holzleisten
nicht überschreitet.
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Bei der hier ge;eigten Konstruktion sind die oberen und unteren Gitterstreifen
32, 33 nicht mehr von konstanter Breite über der Länge. Sie weisen vielmehr einen
Umriß auf, der gleich dem überall um ein geringes Maß von beispielsweise 3 mm verkleinerten
Umriß des Ski ist. Nach dem Aufnageln dieser Gitterstreifen 32 und 33 von oben und
unten mittels der Klammern 14 auf die Holzleisten 34, ist hier ebenfalls ein torsionsfester
Hohlkasten gebildet, der sich beim Aufschäumen des Kunststoffes in der Form nicht
mehr wirft und allenfalls seitlich einer gewissen Führung, ähnlich wie bei der zuvor
beschriehenen Konstruktion, z.B.
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mittels kleiner Distanznaqelköpfe, bedarf.
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Im Ausführungsbeispiel nach Figur B sind die Gitterstreifen 32 und
33 nicht von einem Gittergewebe gebildet, sondern von zwei sich unter einem rechten
Winkel kreuzenden Faden oder Drahtscharen, wobei die Fixierung derselben aneinander
je nach dem Werkstoff durch Schweißen, Kleben oder durch eine den Gitterstreifen
formstabil machende Umhüllung aus ausgehärtetem Kunststoff bewirkt ist. Wie aus
Figur 8 ersichtlich, liegt beim oberen Gitterstreifen 32 die in Skilängsrichtung
verlaufende Fadenschar oberhalb der quer zur Skilängsrichtung verlaufenden Fadenschar,
während insoweit die Anordnung beim unteren Gitterstreifen 33 umgekehrt ist. Das
mistanzhalten nach oben und unten des eingelegten Torsionskastens
in
der Form kann bei sehr harten Gitterstreifen durch die Klammern 14 erfolgen. Ist
das Material der Gitterstreifen jedoch weicher, so können die entsprechenden Fäden
oder Drähte jedoch auch durch die Klammern 14 nach innen gezogen werden, so daß
die Klammern 14 die Gitterstreifen 32 und 33 nicht nach oben überragen. Bei entsprecender
Anordnung, wie dies in Figur 8 unten darstellt ist, tritt ein derartiges Überragen
sowieso nicht auf.
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Allgemein gilt in quantitativer Hinsicht noch, daß die Gitterstreifen
eine Maschenweite von 1,5 bis 6 mm haben sollten, wobei diese Zahlenangabe jeweil;
die lichte Weite der Durchbrechung zwischen vier sich kreuzenden Fäden oder Drähten
bezeichnet.
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Bestehen die Gitterstreifen ausschließlich aus Draht, so sind vorzugsweise
die in der Skilängsrichtung verlaufenden Drähte hochwertige Federstahldrähte, deren
Dicke beispielsweise 0,4 bis 2 mm, besser 0,6 bis 1 mm beträgt, während quer zur
Skilängsrichtung als "Schußfäden" vorteilhaft möglichst dünne weiche Drähte mit
einem Durchmesser von beispielsweise 0,3 bis 0,6 mm verlaufen. Letzte haben in erster
Linie die Aufgabe, die längs verlaufenden Drähte in der richtigen Position zu halten
und auch dem Torsionskasten bis zur Fertigstellung des Ski die erforderliche Steifigkeit
zu verleihen.
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Wenn auch bei der Erfindung als Material für die Holzleisten Holz
bevorzugt wird, so ist es dem Grunde nach auch möglich, diese durch entsprechend
profilierte und gebogene Kunststoffstäbe zu ersetzen, welche um wenigstens angenähert
die Festigkeitswerte von Holz zu erreichen, faserverstärkt sein müssen. Hier kommen
souir,hl Thermoplaste als auch Dupplaste in Frage. Die Fasern sind in diese vnrteili-laft
als Vorlage von Kurzfasern mit einer Länge von beispielsweise 5 bis 10 mm eingebettet
und müssen mit dem umgebenden Kunststoff natürlich stoffschlüssig verbunden sein.