WO1992009468A1 - Verlegung von fussbodenplatten in schienenfahrzeugen - Google Patents

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WO1992009468A1
WO1992009468A1 PCT/EP1991/002138 EP9102138W WO9209468A1 WO 1992009468 A1 WO1992009468 A1 WO 1992009468A1 EP 9102138 W EP9102138 W EP 9102138W WO 9209468 A1 WO9209468 A1 WO 9209468A1
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rubber
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floor panels
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Emil Veit-Salomon
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Abb Henschel
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/10—Floors

Definitions

  • the invention relates to the laying of floor panels in rail vehicles for the transportation of passengers, a prefabricated floor panel made of wood or multilayer panels or manufactured in sandwich construction and forming the floor of the finished rail vehicle being glued to the metallic floor support frame of the body shell.
  • the floating laying of floors is carried out in one embodiment by applying an adhesive which is elastic in the hardened state and has to be applied in a layer thickness such that the desired decoupling of the floor from the body shell is ensured.
  • the disadvantage of this laying process is the high cost of materials and manufacturing.
  • the adhesive must be applied in such quantities that an adhesive layer thickness is guaranteed which ensures the required decoupling.
  • This thick-layer application of the adhesive requires a long service life, during which the floor must not be stressed, since the hardening phase of the adhesives is approximately 36 hours when the layer is applied.
  • rubber or plastic strips are inserted between the body shell and floor plate and glued on the one hand to the body shell and on the other hand to the floor panels, the rubber or plastic strips being profiled on their top and bottom.
  • the rubber or plastic strips are inexpensive.
  • the profiling on the top and bottom of the rubber or plastic strip ensures that the adhesive is distributed in a defined manner when the strip is embedded.
  • a thin adhesive layer with a thickness of approx. 0.1 mm is formed on the elevations of the rubber or plastic strips between the floor plate and the rubber strip or between the rubber strip and the body shell.
  • the recesses in the rubber strip are completely filled. Excess adhesive oozes out from the side.
  • the advantages of the adhesive bonding according to the invention are that the caterpillar of the slowly curing adhesive to be applied over a small area cures very slowly due to the small surface area.
  • the workflow can thus be done generously.
  • the thin adhesive layer formed by the distribution of the adhesive mass when the floor panels are placed on the rubber or plastic strips between the elevations of the rubber strip and the body shell on the one hand and rubber strips and the floor panels on the other hand leads to a quick initial adhesion with sufficient time for the desired position corrections Floor panels during assembly.
  • the slowly hardening adhesive in the recesses of the rubber strip can no longer deflect after initial adhesion, which means that the installed floor panels can be walked on very quickly and the service life during which the floor cannot be walked on is significantly reduced.
  • the depressions in the rubber strip are completely filled with adhesive, so that uniform elastic adhesion is achieved over the entire length of the support.
  • the evenly thin adhesive layer between the elevations of the rubber strip and the body shell respectively between the rubber strips and the floor panels leads to a defined construction height of the overall system.
  • the defined distribution of the adhesive reduces the need for adhesive by approx. 90%.
  • the profiled surface shape of the rubber or plastic strip increases the effective adhesive surface on these strips. Improper soiling of the rubber or plastic strip is limited to individual points on the elevations, so that sufficient adhesion is guaranteed in the depressions.
  • the rubber or plastic strips have elevations and depressions on their top and bottom.
  • the elevations and depressions are wave-shaped.
  • the elevations are frustoconical or pyramid-shaped.
  • the adhesive in the hardened state should have a Shore hardness which corresponds to the Shore hardness of the rubber or plastic strip.
  • FIG. 1 shows a cross section through the floor of a rail vehicle with the laying of the floor panels according to an embodiment of the invention.
  • An adhesive layer 2 is applied in stripes to the floor support frame 1, which generally consists of metallic edge profiles or corrugated sheets.
  • a rubber or plastic strip 3 is inserted into this adhesive layer 2.
  • the rubber or plastic strip 3 has a width of approximately 3 cm and a thickness of approximately 1 cm with a length of approximately 30 cm. The length, width and thickness of the rubber or plastic strip 3 can also be any other dimension receive.
  • the rubber or plastic strip 3 is designed wavy on its top and on its underside.
  • the wave crests 3a and wave troughs 3b are arranged in the longitudinal direction of the rubber or plastic strip 3. Wave crests 3a and wave troughs 3b on the top and bottom of the rubber or plastic strip are arranged symmetrically to one another.
  • a further adhesive layer 4 is applied over the entire surface of the rubber or plastic strip 3.
  • the floor plate is placed on these rubber or plastic strips 3 5 hung up and moved into their intended end position. The weight of the floor plate 5 and its displacement into its end position compresses the adhesive layer 2 and the adhesive layer 4 between the wave crests 3a and the floor support frame on the one hand and the wave crests 3a and the floor plate 5 on the other hand to a minimum. Excess adhesive 2 and 4 oozes out to the side of the rubber or plastic strip 3.
  • the thin-layer adhesive layer between the corrugation crests and the floor frame or between the corrugation crests and the floor slab causes the adhesive to harden quickly at these points, so that the service life is considerably shortened.
  • the rubber or plastic strips 3 can be laid in any design-related thickness or spacing from one another.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft die Verlegung von Fußbodenplatten (5) in Schienenfahrzeugen zur Personenbeförderung, wobei eine den Fußboden des fertigen Schienenfahrzeuges bildende Fußbodenplatte (5) auf den metallischen Fußbodentragrahmen (1) des Wagenkastenrohbaus aufgeklebt ist. Das Ziel der Erfindung bestand darin, eine Verlegung von Fußbodenplatten (5) in Schienenfahrzeugen zu finden, die den Fertigungsverlauf vereinfacht, die Standzeit verkürzt und die Kosten für das Verlegen senkt bei gleichzeitiger Gewährleistung der Schwingungsentkopplung des Fußbodens vom Wagenkasten. Das Ziel wird dadurch erreicht, daß zwischen Fußbodentragrahmen (1) und Fußbodenplatte (5) Gummi- oder Kunststoffstreifen (3) eingelegt und einerseits mit dem Fußbodentragrahmen (1) und andererseits mit den Fußbodenplatten (5) verklebt sind, wobei die Gummi- oder Kunststoffstreifen (3) auf ihrer Oberseite und ihrer Unterseite profiliert ausgebildet sind.

Description

Verlegung von Fußbodenplatten in Schienenfahrzeugen
Die Erfindung betrifft die Verlegung von Fußbodenplatten in Schienenfahr- zeugen zur Personenbeförderung, wobei eine vorgefertigte, aus Holz- oder Mehrschichtplatten bestehende oder in Sandwichbauweise hergestellte, den Fußboden des fertigen Schienenfahrzeuges bildende Fußbodenplatte auf den metallischen Fußbodentragrahmen des Wagenkastenrohbaus aufgeklebt ist.
Es ist bekannt, zur Schwingungsentkopplung des Fußbodens vom Wagenkasten bei Schienenfahrzeugen, den Fußboden schwimmend im Wagenkastenrohbau zu verlegen. Diese schwimmende Verlegung des Fußbodens ergibt eine erhebliche Reduzierung bezüglich des Schwingungs- und Geräuschpegels.
Die schwimmende Verlegung von Fußböden erfolgt dabei bei einer Ausführung durch vollflächiges Auftragen von einem im ausgehärtetem Zustand ela¬ stischen Kleber, der in einer solchen Schichtstärke aufgetragen werden muß, daß die gewünschte Entkopplung des Fußbodens vom Wagenkastenrohbau gewährleistet ist. Nachteilig bei diesem Verlegeverfahren sind die hohen Kosten für Material und Fertigung. Der Kleber muß in solchen Mengen aufgetragen werden, daß eine solche Klebeschichtstärke gewährleistet ist, die die geforderte Entkopplung gewährleistet. Diese dickschichtige Auftra¬ gung des Klebers erfordert eine lange Standzeit, während der der Fußboden nicht belastet werden darf, da die Aushärtungsphase der Klebstoffe bei dickschichtiger Auftragung ca. 36 Stunden beträgt.
Bei einer weiteren vorbekannten Verlegemethode von Fußbodenplatten in Schienenfahrzeugen werden Gummi-Metallprofile mit dem Wagenkastenrohbau verklammert und die Fußbodenplatten anschließend auf die Gummi-Meta11pro- file aufgelegt und verschraubt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist ebenfalls wieder der hohe Material- und Fertigungsaufwand, da neben den teuren Gummi-Meta11profilen große Mengen Schrauben verwendet werden müssen. Das Ziel der Erfindung bestand darin, eine Verlegung von Fußbodenplatte in Schienenfahrzeugen zu finden, die den Fertigungsverlauf vereinfacht, die Standzeit verkürzt und die Kosten für das Verlegen senkt bei gleich¬ zeitiger Gewährleistung der Schwingungsentkopplung des Fußbodens vo Wagenkasten.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zwischen Wagenkastenrohbau und Fußbodenplatte Gummi- oder Kunststoffstreifen eingelegt und einerseits mit dem Wagenkastenrohbau und andererseits mit den Fußbodenplatten verklebt sind, wobei die Gummi- oder Kunststoff- Streifen auf ihrer Oberseite und ihrer Unterseite profiliert ausgebildet sind. Die Gummi- oder Kunststoffstreifen sind kostengünstig. Die Pro- filierung auf der Ober- und der Unterseite des Gummi- oder Kunststoff- Streifens gewährleistet, daß sich der Kleber beim Einbetten des Streifens definiert verteilt. Es entsteht auf den Erhebungen der Gummi- oder Kunst¬ stoffstreifen zwischen Fußbodenplatte und Gummistreifen bzw. zwischen Gummistreifen und Wagenkastenrohbau eine dünne Klebeschicht in der Stärke von ca. 0,1 mm. Die Vertiefungen des GummiStreifens werden vollständig ausgefüllt. Überschüssiger Kleber quillt seitlich heraus. Die Vorteile der erfindungsgemäßen Verklebung bestehen darin, daß die kleinflächig aufzu¬ tragende Raupe des langsam aushärtenden Klebers durch die kleine Ober¬ fläche sehr langsam aushärtet. Der Arbeitsablauf kann somit großzügig erfolgen. Die durch die Verteilung der Klebemasse beim Auflegen der Fußbodenplatten auf die Gummi- oder Kunststoffstreifen entstehende dünne Klebeschicht zwischen den Erhebungen des GummiStreifens und dem Wagenka¬ stenrohbau einerseits und Gummistreifen und den Fußbodenplatten anderer¬ seits führt zu einer schnellen Anfangshaftung bei ausreichender Zeit für gewünschte Lagekorrekturen der Fußbodenplatten während der Montage. Die langsam aushärtende Klebemasse in den Vertiefungen des GummiStreifens kann nach erfolgter Anfangshaftung nicht mehr ausweichen, wodurch die eingebau¬ ten Fußbodenplatten sehr schnell begehbar sind und die Standzeit, während der der Fußboden nicht begangen werden kann, wesentlich verkürzt wird. Die Vertiefungen des GummiStreifens werden mit Klebemasse vollständig ausge¬ füllt, wodurch über die gesamte Auflagelänge eine gleichmäßige elastische Haftung erzielt wird. Die gleichmäßig dünne Klebeschicht zwischen den Erhebungen des Gummistreifens und dem Wagenkastenrohbau beziehungsweise zwischen den Gummistreifen und den Fußbodenplatten führt zu einer defi¬ nierten Konstruktionshöhe des Gesamtsystems. Durch die definierte Vertei- lung des Klebers sinkt der Bedarf an Klebestoff um ca. 90 %. Die profi¬ lierte Oberflächenform des Gummi- bzw. KunststoffStreifens vergrößert die wirksame Klebefläche an diesen Streifen. Unsachgemäße Verschmutzung des Gummi- oder Kunststoffstreifens beschränkt sich auf einzelne Punkte auf den Erhebungen, sodaß eine ausreichende Haftung in den Vertiefungen gewährleistet ist.
In zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung weisen die Gummi- oder Kunst¬ stoffstreifen auf ihrer Oberseite und ihrer Unterseite Erhebungen und Vertiefungen auf. Hierbei sind nach einer Ausführung der Erfindung die Erhebungen und Vertiefungen wellenförmig ausgebildet. Nach einer weiteren Ausführung der Erfindung sind die Erhebungen kegelstumpf- oder pyra iden- stumpfförmig ausgebildet. Gemäß der Erfindung soll der Kleber in ausgehär¬ tetem Zustand eine Shorehärte aufweisen, die der Shorehärte des Gummi¬ oder Kunststoffstreifens entspricht.
Diese genannten Vorteile führen zu einer erheblichen Kosteneinsparung und Optimierung des Fertigungsverfahrens.
Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Zeichnung in einem Ausfüh- rungsbeispiel erläutert.
Es zeigt
Figur 1 einen Querschnitt durch den Fußboden eines Schienenfahrzeugs mit der Verlegung der Fußbodenplatten gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Auf den in der Regel aus metallischen Kantprofilen oder Wellblechen bestehenden Fußbodentragrahmen 1 wird eine Klebeschicht 2 streifig aufge¬ tragen. In diese Klebeschicht 2 wird ein Gummi- oder Kunststoffstreifen 3 eingelegt. Der Gummi- oder Kunststoffstreifen 3 weist dabei in dem Ausfüh¬ rungsbeispiel eine Breite von ca. 3 cm und eine Stärke von ca. 1 cm bei einer Länge von ca. 30 cm auf. Länge, Breite und Stärke des Gummi- oder KunststoffStreifens 3 können dabei jedoch auch jedes beliebige andere Maß erhalten. Der Gummi- oder Kunststoffstreifen 3 ist dabei auf seiner Oberseite und auf seiner Unterseite wellig ausgeführt. Die Wellenberge 3a und Wellentäler 3b sind in Längsrichtung des Gummi- oder Kunststoffstrei- fen 3 angeordnet. Wellenberge 3a und Wellentäler 3b der Ober- und Unter¬ seite des Gummi- oder Kunststoffstreifens sind symmetrisch zueinander angeordnet. Nach Einlegen des Gummi- oder KunstStoffStreifens 3 in die Klebeschicht 2 wird auf den Gummi- oder Kunststoffstreifen 3 eine weitere Klebeschicht 4 vollflächig aufgetragen. Nach Verlegung der erforderlichen Anzahl Gummi- oder Kunststoffstreifen 3, die in dem Ausführungsbeispiel mit einem Abstand von ca. 30 bis 40 cm verlegt werden und der Beschichtung der Gummi- oder Kunststoffstreifen 3 mit der Klebeschicht 4 wird auf diese Gummi- oder Kunststoffstreifen 3 die Fußbodenplatte 5 aufgelegt und in ihre vorgesehene Endlage verschoben. Durch das Gewicht der Fußbodenplatte 5 und deren Verschieben in ihre Endlage wird die Klebeschicht 2 und die Klebeschicht 4 zwischen den Wellenbergen 3a und dem Fußbodentragrahmen einerseits und den Wellenbergen 3a und der Fußbodenplatte 5 andererseits auf ein Minimum zusammengepreßt. Überschüssiger Kleber 2 und 4 quillt seitlich des Gummi- oder KunststoffStreifens 3 heraus. Die dünnschichtige Klebeschicht zwischen den Wellenbergen und dem Fußbodenrahmen bzw. zwi¬ schen den Wellenbergen und der Fußbodenplatte bewirken ein schnelles Aushärten des Klebers an diesen Stellen, sodaß die Standzeit erheblich verkürzt wird. Die Gummi- oder Kunststoffstreifen 3 können in jeder konstruktiv bedingten Stärke oder Abstand zueinander verlegt werden.

Claims

-ε-PATENTANSPRÜCHEVerlegung von Fußbodenplatten in Schienenfahrzeugen
1. Verlegung von Fußbodenplatten in Schienenfahrzeugen zur Personen¬ förderung, wobei eine vorgefertigte, aus Holz oder Mehrschichtplatten bestehende oder in Sandwichbauweise hergestellte, den Fußboden des fer¬ tigen Schienenfahrzeuges bildende Fußbodenplatte auf den metallischen Fußbodentragrahmen des Wagenkastenrohbaus aufgeklebt ist, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß zwischen Wagenkastenrohbau und Fußbodenplatte Gummi- oder Kunststoffstreifen eingelegt und einerseits mit dem Wagenkastenrohbau und andererseits mit den Fußbodenplatten verklebt sind, wobei die Gummi- oder Kunststoffstreifen auf ihrer Oberseite und ihrer Unterseite profiliert ausgebildet sind.
2. Verlegung von Fußbodenplatten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- net, daß die Gummi- oder Kunststoffstreifen auf ihrer Oberseite und ihrer
Unterseite Erhebungen und Vertiefungen aufweisen.
3. Verlegung von Fußbodenplatten nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebungen und Vertiefungen wellenförmig ausgebil- det sind.
4. Verlegung von Fußbodenplatten nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebungen kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmig ausgebildet sind.
5. Verlegung von Fußbodenplatten nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber in ausgehärtetem Zustand eine Shorehärte aufweist, die der Shorehärte des Gummi- oder KunststoffStreifens ent¬ spricht.
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