WO1992008663A1 - Vorrichtung zur herstellung flexibler schaltungen bzw. von multilayer-innenschichten - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung flexibler schaltungen bzw. von multilayer-innenschichten Download PDF

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WO1992008663A1
WO1992008663A1 PCT/EP1991/001943 EP9101943W WO9208663A1 WO 1992008663 A1 WO1992008663 A1 WO 1992008663A1 EP 9101943 W EP9101943 W EP 9101943W WO 9208663 A1 WO9208663 A1 WO 9208663A1
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WO
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rollers
pairs
shafts
shaft
pair
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Application number
PCT/EP1991/001943
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Haas
Ivo Grasa
Original Assignee
Hans Höllmüller Maschinenbau GmbH & Co.
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Publication of WO1992008663A1 publication Critical patent/WO1992008663A1/de

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/0061—Tools for holding the circuit boards during processing; handling transport of printed circuit boards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G13/00—Roller-ways
    • B65G13/02—Roller-ways having driven rollers
    • B65G13/04—Roller-ways having driven rollers all rollers driven

Definitions

  • the invention relates to a device for producing flexible circuits or multilayer inner layers with at least one treatment station, in which the objects to be treated are exposed to a treatment liquid, and with a transport system comprising a plurality of rollers, which continuously transfers the objects to be treated through the treatment station moved through.
  • Such a device is known from DE-PS 28 51 510.
  • the known transport system described here comprises a multiplicity of individual rollers which, offset from one another, are arranged over the entire width of the machine on driven shafts running perpendicular to the direction of movement of the objects to be treated.
  • Special guide brackets are used to prevent the leading edges or corners of the objects to be treated from throwing up or being folded over.
  • this type of guidance or transport of the objects to be treated no longer meets the requirements if their material thickness is very thin, ie they become very flexible. This problem arises particularly in the production of so-called “multilayer inner layers”. “Multilayers” are to be understood as layer structures which can be understood as packages of superimposed, very thin circuit boards which are electrically connected to one another via bores.
  • multilayer inner layers The individual, highly flexible layers of these "multilayer” are called “multilayer inner layers”. If, in the following or in the patent claims, there is simplification of "objects to be treated”, this always and in particular also includes the “multilayer inner layers” but also other comparable flexible structures.
  • the object of the present invention is to design a device of the type mentioned in the introduction in such a way that even very thin, highly flexible objects to be handled can be transported without the risk of warping corners, edges or wave formation within the surface.
  • rollers are arranged in immediately adjacent pairs, which essentially only grasp the objects to be treated at opposite edges, and in that all rollers are driven in the roller pairs.
  • the edges of the thin objects to be treated are “positively recorded” over their entire extent.
  • rollers of the roller pairs are at such an angle with respect to the movement direction of the objects to be treated are adjusted so that there is an outwardly directed, punishing train.
  • This ensures that even with relatively wide objects to be treated, in particular wide multilayer inner layers, a cantilever arrangement between the edges is possible without the need for supporting rollers in the central region. Such supporting roles are only used when a considerable machine width is exceeded.
  • the thin objects to be treated also remain essentially flat between their edges, which are gripped by the pairs of rollers, so that there are no troughs on which treatment liquid can accumulate and thus endanger the uniformity of the treatment.
  • At least one stub shaft of each pair is elastically resiliently mounted at its inner end, which carries the associated roller, in such a way that the rollers attached to the stub shafts are pressed elastically toward one another or elastically from one another can be lifted off.
  • an adaptation to different material thicknesses is possible for the rollers seated on the stub shafts.
  • the adaptation of the roles on the continuous waves takes place in a different way, as explained below.
  • a drive shaft which drives one of the through shafts in each pair directly, the drive of the other through shaft and an adjacent pair of stub shafts being derived from this through shaft.
  • the directly driven through shaft of each pair can be connected to the other through shaft via two gearwheels arranged on the outside of the device.
  • each directly driven through shaft can be connected to a stub shaft in an adjacent stub shaft pair via a gear, an idler gear and a further gear.
  • the stub shafts in turn carry meshing gears in each pair.
  • each directly driven continuous shaft drives a pair of stub shafts at opposite ends.
  • the drive elements on opposite longitudinal sides of the device can then be configured to be essentially identical or mirror-symmetrical, at least insofar as they relate to the drive of the stub shafts located there.
  • the continuous shafts are preferably driven exclusively from one side of the device.
  • the distance between adjacent pairs of rollers should be as small as possible, in any case smaller than the diameter of the rollers, but possibly also smaller than the radius of the rollers.
  • the distance between the first set of roller pairs on one machine side and the second set of roller pairs on the opposite machine side should be adjustable.
  • Roller pairs are replaced by driven roller pairs, all of which run from one device side to the other device side, or by a multiplicity of roller pairs arranged between the two device sides, the axial spacings of which correspond to the axial spacings between the through Corresponding shafts and the stub shafts in the treatment zone and the drive elements of which are identical to the drive elements of the continuous shafts and the stub shafts.
  • FIG. 1 shows a partial top view of the conveyor system of a device for producing multilayer interior layers as a section along line II of Figure 2;
  • Figure 2 shows a section through the device of Figure 1 along line II-II of Figure 3;
  • FIG. 3 shows an enlarged section along line III-III of FIG. 2.
  • FIG. 1 shows a section of the top view of the conveyor system of a device for producing multilayer inner layers.
  • the image section includes the left half of the machine as seen in the conveying direction (see arrow A); the machine half located to the right of the symmetry line S-S is configured symmetrically, with the exception of the differences described below.
  • the section shown comprises areas of two functionally different device zones: to the left of the dashed double line C in FIGS. 1 and 2, a treatment zone is shown in which the multilayer inner layers are treated with a treatment liquid, e.g. an etchant.
  • a so-called “neutral zone” is shown to the right of the double line C. It serves to separate two treatment zones with different treatment liquids from one another.
  • the conveyor system in the treatment zone shown to the left of the double line C is of particular interest.
  • This conveyor system comprises a multiplicity of pairs of rollers 2, 3, which are arranged in the transverse direction of the device in such a way that they grip the edges of the multilayer inner layers to be conveyed between them.
  • FIG. 3 shows a complete pair of rollers 2, 3.
  • the pairs of rollers 2, 3, which cannot be seen in the drawing, can be set at a slight angle with respect to the direction of movement of the multilayer inner layer (arrow A) in such a way that, in addition to the conveying effect, there is a slight pull outwards which causes the multilayer Inner layers tighten.
  • roller pairs 2, 3 are alternately on through shafts 4, 5 (in FIG. 1, again, only the above through shaft 4 can be seen) and on stub shafts 6, 7 (of which in Figure 1 only the top stub shaft 6 can be seen) attached.
  • the stub shafts 6, 7 partially hide the continuous shafts 4, 5 located behind them.
  • the continuous shafts 4, 5 are supported at both ends in supporting cheeks or walls 1 of the machine housing.
  • the stub shafts 6, 7 are also supported at their outer end in the cheek 1 of the machine housing.
  • the inner end is supported differently: the inner ends of the respective lower stub shafts 7 are on a Z- shaped profile 8 mounted, which is screwed onto the cheek 1 of the machine housing (see. In particular Figure 3).
  • the inner ends of the upper stub shafts 6 are mounted in an angular profile 9, which in turn is fastened to the cheek 1 by means of a leaf spring 10.
  • the arrangement is obviously such that the respective upper stub shafts 6 at their inner end, to which the upper roller 2 of the associated roller pair 2, 3 is attached, is pressed resiliently downwards or can lift off resiliently upwards, so that different material thicknesses can be compensated to a certain extent.
  • All shafts 4, 5 or stub shafts 6, 7 with the roller pairs 2, 3 fastened thereon are driven by a drive shaft 11 which extends parallel to the cheek 1 of the machine housing.
  • So-called pinion gears 12, which correspond in function to conventional bevel gears, are located on the shaft 11 at intervals which correspond to the intervals of the continuous shafts 4, 5. That , they are able to convert their rotary movement into a rotary movement offset by 90 °.
  • journal wheels 13 which are fastened to the ends of the lower continuous shafts 7 which extend laterally beyond the cheek 1 (cf. in particular FIG. 3).
  • a gearwheel 14 is also fastened on the continuous shaft 7. This gearwheel 14 meshes with a corresponding gearwheel 15 which is fastened on the outer end of the upper continuous shaft 4 which projects above the cheek 1.
  • This gear 16 meshes with an intermediate wheel 17 which is mounted on the cheek 1.
  • the intermediate wheel 17 is mounted on the cheek 1.
  • gear 17 in turn drives a gear 18, which is located on the respective lower stub shafts 7.
  • a gear wheel 19 is also mounted on the lower stub shafts 7, somewhat offset from the center of the machine. This gear 19 now in turn meshes with a corresponding gear 20 on the pair of upper stub shaft 6.
  • the right machine side can therefore dispense with: the drive shaft with the pinion gears arranged thereon, the pinion gears on the outer ends of the lower continuous shafts 5; the meshing gears of the through shafts on the outside of the right machine cheek.
  • the drive shaft with the pinion gears arranged thereon the pinion gears on the outer ends of the lower continuous shafts 5; the meshing gears of the through shafts on the outside of the right machine cheek.
  • an essential feature is that the multilayer inner layers are conveyed in the area of the treatment zone, ie in FIGS. 1 and 2 to the left of the dashed double line C, exclusively at the edges by means of the roller pairs 2 , 3 takes place. If possible, the space between the lateral pairs of rollers 2, 3 remains free, so that here the multilayer inner layers are conveyed without contact. However, this can only be achieved up to a certain machine width. In the case of particularly wide multilayer inner layers, there is exceptionally no need for very narrow, supporting pairs of rollers 21 in the middle machine area (cf. FIG. 1).
  • the "neutral zone" to the right of the double line C serves to separate treatment zones with different treatment liquids from one another.
  • the roller pairs 2, 3 are replaced everywhere by continuous roller pairs 22, 23.
  • the roller pairs 22, 23 are provided with an elastomeric coating 24, so that the multilayer inner layers passing between the individual rollers 22, 23 of the respective pairs are squeezed off and thus freed from the treatment liquid adhering to them.
  • the drive system of the roller pairs 22, 23 corresponds completely to that of the roller pairs 2, 3.
  • the center distance of the rollers 22, 23 corresponds to the distance between adjacent continuous shafts 4, 5 and the stub shafts 6, 7 in the treatment zone
  • the drive system can therefore, as shown in FIG. 1, be configured unchanged over the entire length of the device. Since the rollers 22, 23 (in contrast to the stub shafts 6, 7 in the treatment zone) run over the entire machine width, no transmitting gears are required on the right machine side, which is not shown in FIG. 1.
  • the respective continuous shafts 4, 5 of the treatment zone of the device and the axes of the rollers 22, 23 of the neutral zone corresponding in position to the continuous shafts 4, 5 are simply in slots 25 in the Cheek 1 of the machine housing inserted. This considerably simplifies their assembly and disassembly for maintenance purposes.
  • the upper continuous shaft 4 can move in a vertical direction to adapt to different thicknesses of the multilayer inner layers being treated.

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Abstract

Eine Vorrichtung zur Herstellung flexibler Schaltungen bzw. von Multilayer-Innenschichten ist mit einem besonderen Transportsystem ausgestattet, welches das Aufwerfen von Ecken der zu behandelnden Gegenstände bzw. deren Wellung oder Verwerfung verhindert. Dieses Transportsystem umfaßt eine Vielzahl von eng benachbarten Rollenpaaren (2, 3), welche im wesentlichen ausschließlich an den Rändern der zu behandelnden Gegenstände angreifen, während der zwischen ihnen liegende Raum im wesentlichen frei bleibt. Alle Rollen (2, 3) in den Rollenpaaren sind angetrieben.

Description

Vorrichtung zur Herstellung flexibler Schaltungen bzw. von Multilayer-Innenschichten
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung flexibler Schaltungen bzw. von Multilayer-Innenschichten mit mindestens einer Behandlungsstation, in welcher die zu behandelnden Gegenstände einer Behandlungsflüssigkeit ausgesetzt werden, und mit einem eine Vielzahl von Rollen umfassenden Transportsystem, welches die zu behandelnden Gegenstände kontinuierlich durch die Behandlungsstation hindurchbewegt.
Eine derartige Vorrichtung ist aus der DE-PS 28 51 510 be¬ kannt. Das hier beschriebene, bekannte Transportsystem um¬ faßt eine Vielzahl von einzelnen Rollen, die - gegeneinan¬ der versetzt - über die gesamte Breite der Maschine hinweg auf senkrecht zur Bewegungsrichtung der zu behandelnden Gegenstände verlaufenden angetriebenen Wellen angeordnet sind. Durch besondere Führungsbügel soll verhindert werden, daß die vorauseilenden Kanten oder Ecken der zu behandelnden Gegenstände sich aufwerfen oder umgelegt werden. Diese Art der Führung bzw. des Transportes der zu behandelnden Gegen¬ stände genügt jedoch den Anforderungen dann nicht mehr, wenn deren Materialstärke sehr dünn, diese also sehr flexibel werden. Dieses Problem stellt sich in besonderem Maße bei der Herstellung von sog. "Multilayer-Innenschichten" . Unter "Multilayern" werden Schichtstrukturen verstanden, die als Pakete aufeinander liegender, sehr dünner und über Bohrungen elektrisch miteinander verbundener Leiterplatten aufgefaßt werden können. Die einzelnen, hochflexiblen Schichten dieser "Multilayer" heißen "Multilayer-Innenschichten" . Wenn nachfolgend bzw. in den Patentansprüchen vereinfachend von "zu behandelnde Gegenständen" die Rede ist, sind damit immer und insbesondere die "Multilayer-Innenschichten" aber auch andere vergleichbare flexible Strukturen mit umfaßt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß der Trans¬ port auch sehr dünner, hochflexibler zu behandelnder Gegen¬ stände ohne die Gefahr der Verwerfung von Ecken, Kanten bzw. von Wellenbildungen innerhalb der Fläche möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Rollen in unmittelbar benachbarten Paaren angeordnet sind, welche die zu behandelnden Gegenstände im wesentlichen nur an gegenüberliegenden Rändern erfassen, und daß alle Rollen in den Rollenpaaren angetrieben sind.
Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Transportsyste- mes werden die Ränder der zu behandelnden dünnen Gegenstände über ihre gesamte Erstreckung hinweg "positiv erfaßt" .
D.h. , daß es an den Rändern praktisch keine Freiräume mehr gibt, in denen sich die zu behandelnden Gegenstände aufwerfen oder aufstellen könnten. Ein vorauseilendes Ende bzw. eine vorauseilende Ecke kann über die nächste Stelle, an welcher der Rand des zu behandelnden Gegenstandes positiv erfaßt wird, nur sehr wenig freitragend überstehen, bevor sie dann von dem nächsten Rollenpaar erfaßt und wieder positiv gehalten wird. Dadurch, daß jede Rolle innerhalb der Rollenpaare angetrieben wird, daß es also keine freilaufenden Rollen gibt, muß von den dünnen zu behandelnden Gegenständen auch auf benachbarte Rollen keine Kraft übertragen werden, was ebenfalls zu einem Aufwerfen führen könnte.
Vorteilhaft bei dieser Ausgestaltung ist, wenn die Rollen der Rollenpaare in einem solchen Winkel gegenüber der Bewe- gungsrichtung der zu behandelnden Gegenstände angestellt sind, daß sich auf diese ein nach außen gerichteter, straf¬ fender Zug ergibt. Hierdurch wird gewährleistet, daß auch bei verhältnismäßig breiten zu behandelnden Gegenständen, insbesondere breiten Multilayer-Innenschichten eine frei¬ tragende Anordnung zwischen den Rändern möglich ist, ohne daß im Mittelbereich stützende Rollen erforderlich sind. Erst bei Überschreiten einer erheblichen Maschinenbreite werden derartige stützende Rollen eingesetzt. Die dünnen zu behandelnden Gegenstände bleiben durch diesen Zug auch zwischen ihren von den Rollenpaaren erfassten Rändern im wesentlichen eben, so daß sich keine Mulden ergeben, auf denen sich Behandlungsflüssigkeit ansammeln und so die Gleichmäßigkeit der Behandlung gefährten könnte.
Bei der geforderten großen Nähe der einzelnen Rollenpaare ist der Antrieb aller Rollen in diesen Paaren aus geometri¬ schen Gründen nicht ganz einfach. In diesem Zusammenhang hat sich eine Ausgestaltung als besonders günstig erwiesen, bei welcher die Rollenpaare abwechselnd auf durchgehenden, sich von einer Vorrichtungsseite zur anderen Vorrichtungs¬ seite erstreckenden Paaren von Wellen und auf Paaren von Stummelwellen befestigt sind. Diese Konstruktionsweise er¬ leichtert außerdem das Besprühen der zu behandelnden Gegen- stände von unten, wie dies im allgemeinen bei Vorrichtungen der hier interessierenden Art erfolgt: wären alle Wellen, welche Rollenpaare lagern, durchgehend, würde möglicherweise die Unterseite der zu behandelnden Gegenstände gegen das Sprühmuster der Behandlungsflüssigkeit zu stark abgeschattet.
Vorteilhaft ist weiter, wenn mindestens eine Stummelwelle jeden Paares an ihrem inneren Ende, welches die zugehörige Rolle trägt, elastisch federnd gelagert ist, derart, daß die auf den Stummelwellen befestigten Rollen elastisch aufeinander zugedrückt werden bzw. elastisch voneinander abgehoben werden können. Auf diese Weise ist für die auf den Stummelwellen sitzenden Rollen eine Anpassung an unterschied¬ liche Materialstärken möglich. Die Anpassung der Rollen auf den durchgehenden Wellen geschieht in anderer, unten erläu- terter Weise.
Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Antriebswelle vorgesehen, welche je¬ weils eine der durchgehenden Wellen in jedem Paar direkt antreibt, wobei von dieser durchgehenden Welle der Antrieb der anderen durchgehenden Welle sowie eines benachbarten Paares von Stummelwellen abgeleitet wird.
In diesem Falle kann die direkt angetriebene durchgehende Welle jeden Paares über zwei an der Außenseite der Vorrich¬ tung angeordnete Zahnräder mit der jeweils anderen durch¬ gehenden Welle verbunden sein.
Außerdem kann jede direkt angetriebene durchgehende Welle über ein Zahnrad, ein Zwischenrad und ein weiteres Zahnrad mit einer Stummelwelle in einem benachbarten Stummelwellen¬ paar verbunden sein.
Die Stummelwellen ihrerseits tragen in jedem Paar miteinan- der kämmende Zahnräder.
Zweckmäßig ist ferner, wenn jede direkt angetriebene durch¬ gehende Welle an gegenüberliegenden Enden jeweils ein Stum¬ melwellenpaar antreibt. Die Antriebselemente auf gegenüber- liegenden Längsseiten der Vorrichtung können dann im wesent¬ lichen identisch bzw. spiegelsymmetrisch ausgestaltet wer¬ den, jedenfalls soweit sie den Antrieb der dort befindli¬ chen Stummelwellen betreffen. Die durchgehenden Wellen dagegen werden vorzugsweise ausschließlich von einer Vor- richtungsseite her angetrieben. Der Abstand zwischen benachbarten Rollenpaaren sollte, um das angestrebte Ziel zu erreichen, so klein wie möglich, auf alle Fälle kleiner als der Durchmesser der Rollen, mög- liehst aber auch kleiner als der Radius der Rollen sein.
Damit Gegenstände unterschiedlicher Breite bearbeitet werden könnte, sollte der Abstand zwischen dem ersten Satz von Rollenpaaren auf der einen Maschinenseite und dem zweiten Satz von Rollenpaaren auf der gegenüberliegenden Maschinen¬ seite einstellbar sein.
Vorrichtungen der hier interessierenden Art haben im allge¬ meinen mehrere Behandlungsstationen, deren Behandlungsflüs- sigkeiten sich voneinander unterscheiden. Damit durch die kontinuierlich durchlaufenden zu behandelnden Gegenstände möglichst wenig Behandlungsflüssigkeit von einer Behandlungs¬ station in die andere BehandlungsStation verschleppt wird, tionen eine "Neutralzone" geschaltet. In dieser "Neutralzone" sind nach einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung die Rollenpaare durch angetriebene Walzenpaare, die alle von einer Vorrichtungsseite bis zur anderen Vorrichtungsseite verlaufen, oder durch eine Vielzahl von zwischen beiden Vorrichtungsseiten angeordneten Rollenpaaren ersetzt, wobei deren Achsabstände den Achsabständen zwischen den durchge¬ henden Wellen und den Stummelwellen in der Behandlungszone entsprechen und deren Antriebselemente identisch mit den Antriebselementen der durchgehenden Wellen und der Stummel¬ wellen ausgebildet sind.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an¬ hand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen
Figur 1 eine Teil-Draufsicht auf das Fördersystem einer Vor- richtung zur Herstellung von Multilayer-Innen- schichten als Schnitt gemäß Linie I-I von Figur 2;
Figur 2 einen Schnitt durch die Vorrichtung von Figur 1 gemäß Linie II-II von Figur 3;
Figur 3 einen vergrößerten Schnitt gemäß Linie III-III von Figur 2.
In Figur 1 ist im Ausschnitt die Draufsicht auf das Förder- System einer Vorrichtung zur Herstellung von Multilayer- Innenschichten dargestellt. Der Bildausschnitt umfaßt die in Förderrichtung gesehen (vgl. Pfeil A) linke Maschinen¬ hälfte; die rechts von der Symmetrielinie S-S gelegene Ma¬ schinenhälfte ist, bis auf nachfolgend geschilderte Unter- schiede, symmetrisch ausgestaltet. Der gezeigte Ausschnitt umfaßt Bereiche zweier funktional unterschiedlicher Vor¬ richtungszonen: links von der gestrichelten Doppellinie C in den Figuren 1 und 2 ist eine Behandlungszone gezeigt, in welcher die Multilayer-Innenschichten mit einer Behand- lungsflüssigkeit, z.B. einem Ätzmittel, besprüht werden. Rechts von der Doppellinie C ist eine sog. "Neutralzone" dargestellt. Sie dient dazu, zwei Behandlungszonen mit un¬ terschiedlicher Behandlungsflüssigkeit voneinander zu tren¬ nen.
Nachfolgend interessiert besonders das Fördersystem in der links von der Doppellinie C dargestellten Behandlungszone. Dieses Fördersystem umfaßt eine Vielzahl von Rollenpaaren 2, 3, die in der Querrichtung der Vorrichtung so angeord- net sind, daß sie die Ränder der zu befördernden Multilayer- Innenschichten zwischen sich erfassen. In der Draufsicht der Figur 1 sind nur die jeweils oben liegenden Rollen 2 des Rollenpaares 2, 3 zu erkennen. In Figur 3 dagegen ist ein vollständiges Rollenpaar 2, 3 dargestellt. Wie insbe- sondere Figur 1 ausweist, befinden sich Rollenpaare 2, 3 (mit einer kleinen unten erwähnten Einschränkung) aus¬ schließlich im Bereich der Ränder der Multilayer-Innen¬ schichten. Sie sitzen "dicht an dicht"; damit ist gemeint, daß der Abstand zwischen benachbarten Rollenpaaren so klein wie möglich ist, jedenfalls kleiner als der Durchmesser, vorzugsweise kleiner als der Radius jeder einzelnen Rolle 2, 3. Hierdurch wird eine sichere Führung der sehr flexi¬ blen Multilayer-Innenschichten gewährleistet, ohne daß sich vorauseilende Ecken der Multilayer-Innenschichten aufwer- fen oder umlegen oder die gesamte Multilayer-Innenschicht verwerfen oder wellen könnte. Die Rollenpaare 2, 3 können, was in der Zeichnung nicht erkennbar ist, gegenüber der Bewegungsrichtung der Multilayer-Innenschicht (Pfeil A) unter einem geringfügigen Winkel so angestellt sein, daß sich außer der Förderwirkung ein leichter Zug nach außen ergibt, welcher die Multilayer-Innenschichten strafft.
Alle Rollen in den Rollenpaaren 2, 3 sind einzeln angetrie¬ ben. Dies geschieht im einzelnen wie folgt:
Wie insbesondere der Figur 1 zu entnehmen ist sind die Rol¬ lenpaare 2, 3 abwechselnd auf durchgehenden Wellen 4, 5 (in Figur 1 ist wiederum nur die obenliegende durchgehen¬ de Welle 4 zu erkennen) und auf Stummelwellen 6, 7 (von denen in Figur 1 nur die obenlϊegende Stummelwelle 6 er¬ kennbar ist) befestigt. In der Sicht der Figur 3 verdecken die Stummelwellen 6, 7 teilweise die dahinterliegenden durchgehenden Wellen 4, 5.
Die durchgehenden Wellen 4, 5 sind an beiden Enden in tra¬ genden Wangen oder Wänden 1 des Maschinengehäuses gelagert. Die Stummelwellen 6, 7 sind an ihrem äußeren Ende ebenfalls in der Wange 1 des Maschinengehäuses gelagert. Anders dagegen erfolgt die Lagerung des innenliegenden Endes: Die inneren Enden der jeweils unteren Stummelwellen 7 sind an einem Z- förmigen Profil 8 gelagert, welches an der Wange 1 des Maschinengehäuses angeschraubt ist (vgl. insbesondere Figur 3) . Die inneren Enden der oberen Stummelwellen 6 sind in einem Winkelprofil 9 gelagert, welches seinerseits mittels einer Blattfeder 10 an der Wange 1 befestigt ist. Die Anordnung ist offensichtlich so, daß die jeweils oberen Stummelwellen 6 an ihrem inneren Ende, an dem auch die obere Rolle 2 des zugehörigen Rollenpaares 2, 3 befestigt ist, federnd nach unten gedrückt wird bzw. federnd nach oben abheben kann, so daß unterschiedliche Materialstärken in gewissem Umfange ausgeglichen werden können.
Alle Wellen 4, 5 bzw. Stummelwellen 6, 7 mit den darauf befestigten Rollenpaaren 2, 3 werden von einer Antriebs- welle 11 aus angetrieben, die sich parallel zu der Wange 1 des Maschinengehäuses erstreckt. Auf der Welle 11 sitzen in Abständen, welche den Abständen der durchgehenden Wellen 4, 5 entsprechen, sogenannte Zapfenräder 12, welche ihrer Funktion nach herkömmlichen Kegelrädern entsprechen. D.h. , sie sind in der Lage, ihre Drehbewegung in eine um 90° versetzte Drehbewegung umzusetzen. Hierzu arbeiten sie mit weiteren Zapfenräder 13 zusammen, die auf den seitlich über die Wange 1 hinausgeführten Enden der jeweils unteren durchgehenden Wellen 7 befestigt sind (vgl. hierzu insbeson- dere Figur 3) . Zwischen den Zapfenrädern 13 und der Außen¬ seite der Wange 1 des Maschinengehäuses ist auf der durch¬ gehenden Welle 7 außerdem ein Zahnrad 14 befestigt. Dieses Zahnrad 14 kämmt mit einem entsprechenden Zahnrad 15, welches auf dem über die Wange 1 hinausragenden äußeren Ende der jeweils oberen durchgehenden Welle 4 befestigt ist.
Der Antrieb der Stummelwellen 6, 7, die jeweils zwischen benachbarten durchgehenden Wellen 4, 5 liegen, erfolgt eben¬ falls ausgehend von der jeweils unteren durchgehenden Welle 5 im benachbarten Paar durchgehender Wellen 4, 5. Die Ver- hältnisse werden insbesondere aus Figur 2 deutlich.
Auf den unteren durchgehenden Wellen 5 ist wiederum in un¬ mittelbaren Nachbarschaft der Wange 1 des Maschinengehäuses, diesmal jedoch auf der Innenseite, ein weiteres Zahnrad
16 befestigt. Dieses Zahnrad 16 kämmt mit einem Zwischenrad 17, welches an der Wange 1 gelagert ist. Das Zwischenrad
17 wiederum treibt ein Zahnrad 18 an, welches sich auf den jeweiligen unteren Stummelwellen 7 befindet. Ein Zahnrad 19 ist, etwas zur Mitte der Maschine versetzt, ebenfalls auf den jeweils unteren Stummelwellen 7 montiert. Dieses Zahnrad 19 kämmt nunmehr seinerseits mit einem entsprechenden Zahnrad 20 auf der zum Paar gehörenden oberen Stummel¬ welle 6.
Mit den beschriebenen Konstruktionsmerkmalen ist offensicht¬ lich der einzelne Antrieb aller durchgehenden Wellen 4, 5, aller Stummelwellen 6, 7 und aller hierauf befindlicher Rollen 2, 3 zunächst auf der in Figur 1 dargestellten lin- ken Maschinenseite gewährleistet.
Auf der in Figur 1 nicht dargestellten, rechten Maschinen¬ seite benötigen nur noch die Stummelwellen 6, 7 einen Antrieb, da die durchgehenden Wellen 4, 5 ja bereits in der oben geschilderten Weise in Drehung versetzt werden. Gegenüber der dargestellten linken Maschinenseite können also auf der rechten Maschinenseite entfallen: die Antriebswelle mit den hierauf angeordneten Zapfenrädern, die Zapfenräder auf den äußeren Enden der unteren durchgehenden Wellen 5; die kämmenden Zahnräder der durchgehenden Wellen auf der Außen¬ seite der rechten Maschinenwange. Vorhanden dagegen sind diejenigen Elemente, welche die Übertragung der Drehbewegung von der unteren durchgehenden Welle 5 auf die Stummelwellen der rechten Maschinenhälfte besorgen. D.h. , symmetrisch zur Symmetrielinie S-S finden sich auf den unteren durchge- - lo ¬
henden Wellen 5 die Zahnräder 16, die an der rechten Wange 1 des Maschinengehäuses gelagerten Zwischenräder 17, die hiervon angetriebenen Zahnräder 18 auf den jeweils unteren Stummelwellen 7, die axial hierzu versetzten weiteren Zahnräder 19 auf den unteren Stummelwellen 7 und die hiermit kämmenden Zahnräder 20 auf den oberen Stummelwellen 6.
Wie bereits oben mehrfach betont, besteht ein wesentliches Merkmal darin, daß die Förderung der Multilayer-Innenschich- ten im Bereich der Behandlungszone, also in den Figuren 1 und 2 links von der gestrichelten Doppellinie C, aus¬ schließlich an den Rändern mittels der Rollenpaare 2, 3 erfolgt. Nach Möglichkeit bleibt der zwischen den seitli¬ chen Rollenpaaren 2, 3 liegende Raum frei, so daß hier die Multilayer-Innenschichten berührungsfrei gefördert werden. Dies läßt sich jedoch nur bis zu einer bestimmten Maschinen¬ breite verwirklichen. Bei besonders breiten Multilayer- Innenschichten läßt sich ausnahmsweise auf sehr schmale, abstützende Rollenpaare 21 im mittleren Maschinenbereich nicht verzichten (vgl. Figur 1) .
Wie oben bereits angedeutet, dient die rechts von der Dop¬ pellinie C befindliche "Neutralzone" dazu, Behandlungszonen mit unterschiedlicher Behandlungsflüssigkeit voneinander zu trennen. In diesem Bereich sind die Rollenpaare 2, 3 überall durch durchgehende Walzenpaare 22, 23 ersetzt. Die Walzenpaare 22, 23 sind mit einem elastomeren Überzug 24 versehen, so daß die zwischen den Einzelwalzen 22, 23 der jeweiligen Paare durchwandernden Multilayer-Innenschichten abgequetscht und damit von der an ihnen anhaftenden Behand¬ lungsflüssigkeit befreit werden. Das AntriebsSystem der Walzenpaare 22, 23 entspricht vollständig demjenigen der Rollenpaare 2, 3. Der Achsabstand der Walzen 22, 23 ent¬ spricht dem Abstand zwischen benachbarten durchgehenden Wellen 4, 5 und den Stummelwellen 6, 7 in der Behandlungszon Das Antriebssystem kann daher, wie in Figur 1 dargestellt, über die ganze Vorrichtungslänge hinweg unverändert ausge¬ staltet werden. Da die Walzen 22, 23 (anders als die Stum¬ melwellen 6, 7 in der Behandlungszone) über die gesamte Maschinenbreite laufen, sind jedoch an der in Figur 1 nicht dargestellten rechten Maschinenseite keine übertragenden Zahnräder erforderlich.
Wie der Figur 2 zu entnehmen ist, sind die jeweils durch- gehenden Wellen 4, 5 der Behandlungszone der Vorrich¬ tung und die Achsen der in ihrer Position den durchgehenden Wellen 4, 5 entsprechenden Walzen 22, 23 der Neutralzone einfach in Schlitze 25 in der Wange 1 des Maschinengehäuses eingelegt. Hierdurch ist ihre Montage und Demontage zu War- tungszwecken erheblich vereinfacht. Außerdem kann sich die obere durchgehende Welle 4 zur Anpassung an unterschiedliche Stärken der behandelten Multilayer-Innenschichten in ver¬ tikaler Richtung bewegen.

Claims

Patentansprüche
1.) Vorrichtung zur Herstellung flexibler Schaltungen bzw. von Multilayer-Innenschichten mit mindestens einer BehandlungsStation, in welcher die zu behandelnden Gegenstän¬ de einer Behandlungsflüssigkeit ausgesetzt werden, und mit einem eine Vielzahl von Rollen umfassenden Transportsystem, welches- die zu behandelnden Gegenstände kontinuierlich durch die Behandlungsstation hindurch bewegt, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Rollen (2, 3) in unmittelbar benachbarten Paaren angeordnet sind, welche die zu behandelnden Gegenstän- de im wesentlichen nur an gegenüberliegenden Rändern erfassen, und daß alle Rollen (2, 3) in den Rollenpaaren angetrieben sind.
2. ) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (2, 3) der Rollenpaare in einem sol¬ chen Winkel gegenüber der Bewegungsrichtung der zu behan¬ delnden Gegenstände angestellt sind, daß sich auf diese ein nach außen gerichteter, straffender Zug ergibt.
3.) Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Rollenpaare (2, 3) abwechselnd auf durchgehenden, sich von einer Vorrichtungsseite zur anderen Vorrichtungsseite erstreckenden Paaren von Wellen (4, 5) und auf Paaren von Stummelwellen (6, 7) befestigt sind.
4. ) Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Stummelwelle (6) jeden Paares (6, 7) an ihrem Ende, welches die zugehörige Rolle (2) trägt, elastisch federnd gelagert ist, derart, daß die auf den Stummelwellen (6, 7) befestigten Rollen (2, 3) elastisch aufeinander zugedrückt werden bzw. elastisch voneinander abgehoben werden können.
5. ) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Antriebswelle (11) vorgesehen ist, welche jeweils eine der durchgehenden Wel¬ len (5) in jedem Paar direkt antreibt, und daß von dieser direkt angetriebenen durchgehenden Welle (5) der Antrieb der anderen durchgehenden Welle (4) sowie eines benachbar- ten Paares (6, 7) von Stummelwellen abgeleitet wird.
6.) Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die direkt angetriebene durchgehende Welle (5) jeden Paares (4, 5) über zwei an der Außenseite der Vor- richtung angeordnete Zahnräder (14, 15) mit der jeweils anderen durchgehenden Welle (4) verbunden ist.
7. ) Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß jede direkt angetriebene durchgehende Welle (5) über ein Zahnrad (16) , ein Zwischenrad (17) und ein weiteres Zahnrad (18) mit einer Stummelwelle (7) in einem benachbarten Stummelwellenpaar (6, 7) verbunden ist.
8.) Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stummelwellen (6, 7) in jedem Paar miteinan¬ der kämmende Zahnräder (19, 20) tragen.
9.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzeichnet, daß jede direkt angetriebene durch- gehende Welle (5) an gegenüberliegenden Enden jeweils ein Stummelwellenpaar (6, 7) antreibt.
10.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen be- nachbarten Rollenpaaren (2, 3) kleiner als der Durchmesser der Rollen ist.
11.) Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen benachbarten Rollenpaaren (2, 3) kleiner als der Radius der Rollen ist.
12.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen dem ersten Satz von Rollenpaaren (2,3) auf der einen Vorrich- tungsseite und dem zweiten Satz von Rollenpaaren (2, 3) auf der gegenüberliegenden Vorrichtungsseite einstellbar ist.
13.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeweils zwei BehandlungsStationen eine "Neutralzone" geschaltet ist, in denen die Rollenpaare (2, 3) durch angetriebene Walzen¬ paare (22, 23) , die alle von einer Vorrichtungsseite bis zur anderen Vorrichtungsseite verlaufen, oder eine Vielzahl von über die Breite der Vorrichtung verlaufende Rollen ersetzt sind, wobei deren Achsabstände den Achsabständen zwischen den durchgehenden Wellen (4, 5) und den Stummelwel¬ len (6, 7) in der BehandlungsStation entsprechen und deren Antriebselemente identisch mit den Antriebselementen der durchgehenden Wellen (4, 5) und der Stummelwellen (6, 7) ausgebildet sind.
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