WO1991013936A2 - Polyolefinformmassen und deren verwendung - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to polyolefin molding compositions containing as essential components
- the invention relates to the use of the molding compositions according to the invention for the production of moldings by injection molding or extrusion, and to sheet-like or plate-shaped floor coverings produced from the polyolefin molding compositions according to the invention.
- Polyolefins are used in a wide range of industrial applications, a large number of different ones Products are known for different purposes, which have different property profiles.
- Highly crystalline polyolefin polymers offer improved mechanical stability, but form extremely smooth and therefore non-slip surfaces and are difficult to bond. In addition, there is often too little flexibility and a high sensitivity to stress cracking.
- the flexibility can be improved by adding products with impact modifying properties such as ethylene / propylene copolymers or ethylene / propylene / diene terpolymers (EPDM rubbers), but this is often at the expense of other desirable properties.
- impact modifying properties such as ethylene / propylene copolymers or ethylene / propylene / diene terpolymers (EPDM rubbers), but this is often at the expense of other desirable properties.
- DE-A 33 06 776 discloses a polyolefin molding composition which contains ethylene / vinyl acetate copolymers as the main component.
- ethylene / vinyl acetate copolymers have some properties which are disadvantageous for use in industrial flooring, in particular a relatively high shrinkage and a relatively low hardness.
- the object of the present invention was to provide polyolefin molding compositions which are particularly suitable for the production of industrial floor coverings, for. B. the in particular a high resilience (and associated small residual impressions according to DIN 51 955), a high impact strength and flexibility, a low depth of impression and a low rolling friction resistance, a high dimensional stability under heat, a high slip resistance and a high Have abrasion resistance and can be glued to a variety of underlays or are easy to weld, and are ultimately resistant to chemicals. According to the invention, this object is achieved by the polyolefin molding compositions defined at the outset.
- compositions of this type can be found in the subclaims.
- the polyolefin molding compositions according to the invention contain 10 to 40, preferably 11 to 35 and in particular 12 to 25% by weight of apolar polyolefins.
- the polymers of component A) advantageously have a high degree of crystallinity.
- both polyethylene and polypropylene or mixtures of both polymers are preferred.
- Ethylene polymers as component A) preferably have a density in the range from 0.94 to 0.97 g / cm 3 , in particular from 0.945 to 0.965 g / cm 3 and degrees of crystallinity of at least 50%, preferably more than 60%.
- the melt index is generally in the range from 0.01 to 40 g / 10 min, preferably 0.1 to 30 g / 10 min, measured at 190 ° C. and a load of 2.16 kg.
- Suitable types of polyethylene are commercially available, for example so-called MDPE (medium density polyethylene) or HDPE (high density polyethylene) under the trade name Lupolen from BASF AG. Mixtures of different polyethylenes can of course also be used as component A).
- the propylene polymers which can also be used as component A) are also known per se to the person skilled in the art and are commercially available.
- Isotactic propylene polymers with a high degree of crystallinity are generally suitable.
- the densities of such products are generally in the range from 0.88 to 0.92, in particular from 0.89 to 0.91 g / cm 3, and the volume flow index (MVI) is, depending on the molecular weight of the particular polypropylene range of 0.1 to 100 cm 3/10 min, preferably in the range of 0.2 to 60 cm 3/10 min, measured according to DIN 53 735 at 230 ° C and 2.16 kg load.
- Suitable polypropylenes are available under the name Novolen® 1100 and 1300 from BASF AG.
- component A) are copolymers of ethylene with other 1-olefins, in particular propylene and their mixtures with MDPE, HDPE and / or isotactic polypropylene.
- block and statistical copolymers are suitable, the proportions of the individual monomers being subject to no particular restriction.
- Suitable copolymers are available under the names Novolen ® 23 .. or 25 .. and Novolen 32 .. or 35 ..
- REPLACEMENT LEAF influenced that when using HDPE and / or MDPE at high processing temperatures and high shear forces certain advantages over polypropylene or copolymers are achieved.
- Component B which makes up 50 to 89, in particular 57 to 87 and particularly preferably 62 to 85% by weight, based on the total weight of components A) to C), is an ethylene copolymer based on ethylene and unsaturated carboxylic acids and / or ionomers based on such ethylene copolymers.
- the copolymers are composed of 50 to 99% by weight of ethylene and 1 to 50% by weight of carboxylic acids or their derivatives, a minimum amount of units derived from free carboxylic acids being present.
- Suitable carboxylic acids are unsaturated mono- and dicarboxylic acids with preferably 3 to 12 carbon atoms, in particular acrylic acid, methacrylic acid, fumaric acid and maleic acid, of which the first two are preferred.
- Maleic anhydride behaves like free maleic acid under the processing conditions and is therefore also to be assigned to this group.
- the proportion of unsaturated carboxylic acids is generally 0.5 to 20 and preferably 1 to 15% by weight, based on the total weight of the ethylene copolymers.
- the density of the ethylene copolymers which can be used according to the invention as component B) is generally in the range from 0.91 to 0.96, in particular from 0.92 to 0.95 g / cm 3, and the melt index is in the range from 0.1 up to 100, preferably from 0.5 to 30 g / 10 min, measured at 190 ° C. and a load of 2.16 kg according to DIN 53 735.
- Suitable ionomers as component B) are those which can be obtained by partially or completely neutralizing the carbonyl groups of the ethylene copolymers described above with metal salts, in particular Zn or Na salts.
- a process for the production of such products as well as such products per se are e.g. B. described in US-A 3,264,272 or known to those skilled in the art, so that further details are unnecessary here. It goes without saying that mixtures of ethylene copolymers and ionomers as component B) can be used in any mixing ratio.
- the suitable ionomers preferably have a density in the range from 0.92 to 0.97, preferably from 0.93 to 0.95 g / cm 3 and a melt index from 0.5 to 30, preferably from 1.0 to 20 g / 10 min, measured at 190 ° C and a load of 2.16 kg.
- Suitable ethylene copolymers or ionomers are available under the name Lucalen® from BASF AG.
- the polyolefin molding compositions according to the invention contain 1 to 10, preferably 2 to 8 and, as component C) in particular 2 to 6% by weight of a non-fibrous polymer different from A and B.
- Polyamides and polycarbonates or mixtures thereof are particularly suitable as component C).
- component C) is present in the molding composition in a non-fibrous form, for example as a result of incorporation in granular or pulp form.
- component C) applied to the surface of component A) into the mixture.
- Products of this type are available for the production of foils and, accordingly, recyclates or regrind waste therefrom can also be used well.
- Suitable polyamides are e.g. B. poly- ⁇ -caprolactam (polyamide 6), polyhexamethylene adipamide (polyamide-66) and polyamide-11 and polyamide-12.
- the relative viscosity of such products is generally in the range from 1.2 to 5.0, preferably from 1.8 to 4.0, measured in 0.5% strength solution in 96% strength by weight H 2 SO 4 DIN 53 727.
- polycarbonates are also suitable as component C), polycarbonates based on bisphenol A or its substituted derivatives being preferred in particular. Mixtures of polyamides and polycarbonates can of course also be used. Suitable polyamides and polycarbonates are known to the person skilled in the art, for. B. known under the names Ultramid (BASF AG) or Lexan ® (General Electric Co. Ltd.) and commercially available, so that further details on their manufacture are unnecessary here.
- Ultramid BASF AG
- Lexan ® General Electric Co. Ltd.
- the products suitable as component C) can advantageously be used as recyclates from production waste in pure form or as coextrudates with partially crystalline polyethylene, preferably in the form of ground material with a particle size of up to 5 mm, in particular in the form of flakes be used.
- the choice of the suitable polyamide or polycarbonate depends on the desired profile of properties, the particular advantages of the individual polyamides or polycarbonates being known to the person skilled in the art.
- An important advantage of the present invention is that optimal molding properties can be achieved in the molding compositions without the addition of fibrous reinforcing agents. H. such fillers are advantageously not included. This makes processing much easier.
- the molding compositions according to the invention can contain 0 to 40, preferably 0.2 to 35 and in particular 0.5 to 25% by weight of conductive fillers in order to achieve the
- the molding compositions according to the invention may also contain conventional additives and processing aids, as are known to the person skilled in the art for polyolefin processing. Only additives for improving the fire properties or pigments for coloring as well as lubricants and mold release agents are mentioned here, for example.
- the molding compositions according to the invention are advantageously produced in such a way that at least some of the phases are linked to one another in the course of the mixing.
- This is e.g. B. achieved by mixing at elevated temperatures and / or the application of high shear forces.
- a particularly suitable process is the mixing of the components in solid form and subsequent melting in an extruder for homogenization. Moldings can then be produced from the granules obtained after extrusion.
- the polyolefin molding compositions according to the invention are particularly suitable for the production of floor coverings in the industrial area, in particular in sheet or sheet form.
- Such floor coverings are characterized by a good combination of
- a polyolefin alloy according to the invention consisting of
- melt index 15 to 19 g / 10 min (MFI 190 / 2.16) (Lucalen® A 3710S from BASF AG)
- mixture B is in a batch without the addition of carbon black as mixture A and in a batch with 0.2 mass% as mixture B.
- Thrust module (N / mm 2 340 320
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Abstract
Polyolefinformmassen, enthaltend als wesentliche Komponenten (A) 10 bis 40 Gew. % apolare Polyolefine, (B) 50 bis 89 Gew. % eines Ethylencopolymerisats auf der Basis von Ethylen und ungesättigten Carbonsäuren und/oder Ionomeren auf der Basis derartiger Ethylencopolymerisate, (C) 1 bis 10 Gew. % eines nicht faserförmigen, von A und B verschiedenen Polymerisats, (D) 0 bis 40 Gew. % leitfähige Füllstoffe, sowie darüber hinaus, (E) übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel.
Description
Polyolefinformmassen und deren Verwendung
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft Polyolefinformmassen, enthaltend als wesentliche Komponenten
A) 10 bis 40 Gew.% apolare Polyolefine
B) 50 bis 89 Gew.% eines Ethylencopolymerisats auf der
Basis von Ethylen und ungesättigten Carbonsäuren und/oder lonomeren auf der Basis derartiger Ethylencopolymeri- säte
C) 1 bis 10 Gew.% eines nicht faserförmigen, von A und
B verschiedenen Polymerisats
D) 0 bis 40 Gew.% leitfähige Füllstoffe
sowie darüber hinaus
E) übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel.
Außerdem betrifft die Erfindung die Verwendung der erfin¬ dungsgemäßen Formmassen zur Herstellung von Formkörpern durch Spritzguß oder Extrusion sowie aus den erfindungs¬ gemäßen Polyolefinformmassen hergestellte bahnen- oder plattenförmige Fußbodenbeläge.
Polyolefine finden in weiten Bereichen industrielle An¬ wendungen, wobei eine große Vielzahl von verschiedenen
Produkten für verschiedene Verwendungszwecke bekannt sind, die unterschiedliche Eigenschaftsprofile aufweisen.
Im Bereich der Fußbodenbeläge, insbesondere in industriell genutzten Räumen werden bislang in großem Umfang Produkte auf der Basis von Vinylhalogenidpolymerisaten eingesetzt, die jedoch hinsichtlich mancher Anforderungen nicht in vollem Umfang zufriedenstellend sind.
Fußbodenbeläge auf Polyolefinbasis, insbesondere Poly¬ propylen, für den privaten Bereich haben bereits weite Verbreitung gefunden; diese Produkte sind jedoch im in¬ dustriellen Bereich nicht anwendbar, da sie den im in¬ dustriellen Bereich auftretenden höheren Belastungen nicht gewachsen sind.
Hochkristalline Polyolefinpolymerisate bieten eine ver¬ besserte mechanische Stabilität, bilden jedoch äußerst glatte und damit wenig rutschfeste Oberflächen aus und sind nur schwierig zu verkleben. Hinzu kommt häufig eine zu geringe Flexibilität und eine hohe Spannungsrißempfind¬ lichkeit.
Die Flexibilität kann durch Zumischen von Produkten mit schlagzäh modifizierenden Eigenschaften wie Ethylen/Pro- pylen-Copolymere oder Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymere (EPDM-Kautschuke) zwar verbessert werden, doch geht dies häufig zu Lasten anderer wünschenswerter Eigenschaften.
Aus der EP-A 309 674 ist bekannt, daß kristallines Poly¬ propylen die Flexibilität von Schwerbeschichtungsmassen für textile Bodenbeläge vermindert, weshalb dort das
Polypropylen zum überwiegenden Teil durch mit unge¬ sättigten organischen Säuren gepfropftes Polypropylen er¬ setzt wird. Diese Produkte zeigen allerdings für den Ein¬ satz im Industriefußbodenbereich zu hohe bleibende Ein- dringtiefen.
Aus der US-A 4 387 188 sind Mischungen aus linearen Poly¬ olefinen, Säurecopolymeren von Ethylen und faserförmigen Füll- und Verstärkungsstoffen bekannt, wobei der Anteil der faserförmigen Zusatzstoffe bis zu 50 Gew.% beträgt.
Schließlich ist aus der DE-A 33 06 776 eine Polyolefin- formmasse bekannt, die als Hauptkomponente Ethylen/Vinyl- acetat-Copolymerisate enthält. Ethylen/Vinylacetat-Copoly- mere haben jedoch einige für die Anwendung im Industrie¬ fußbodenbereich nachteilige Eigenschaften, insbesondere eine relativ hohe Schrumpfung sowie eine relativ geringe Härte.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, Polyolefin- forramassen zur Verfügung zu stellen, die sich insbeson¬ dere zur Herstellung von Industriefußbodenbelägen eignen, z. B. die insbesondere eine hohe Rückstellelastizität (und damit verbunden kleine Resteindrücke nach DIN 51 955), eine hohe Biegeschlagzähigkeit und Flexibilität, eine ge¬ ringe Eindrucktiefe und einen geringen Rollreibungswider¬ stand, eine hohe Formbeständigkeit in der Wärme, eine hohe Rutschfestigkeit und eine hohe Abriebfestigkeit aufweisen und die sich mit einer Vielzahl von Unterlagen verkleben lassen oder gut verschweißbar sind sowie schließlich gut gegen Chemikalien beständig sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die eingangs definierten Polyolefinformmassen gelöst.
Bevorzugte Massen dieser Art sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Als Komponente A) enthalten die erfindungsgemäßen Poly¬ olefinformmassen 10 bis 40, vorzugsweise 11 bis 35 und insbesondere 12 bis 25 Gew.% an apolaren Polyolefinen.
Vorteilhafterweise besitzen die Polymere der Komponente A) einen hohen Kristallinitätsgrad.
Vom chemischen Aufbau her kommen vorzugsweise sowohl Polyethylen als auch Polypropylen oder Mischungen beider Polymere in Frage.
Ethylenpolymerisate als Komponente A) haben vorzugsweise eine Dichte im Bereich von 0,94 bis 0,97 g/cm3 , insbeson- dere von 0,945 bis 0,965 g/cm3 und Kristallinitätsgrade von mindestens 50 %, vorzugsweise mehr als 60 %.
Der Schmelzindex liegt im allgemeinen im Bereich von 0,01 bis 40 g/10 min, vorzugsweise 0,1 bis 30 g/10 min, ge- messen bei 190 °C und einer Belastung von 2,16 kg.
Geeignete Polyethylen-Typen sind kommerziell im Handel erhältlich, beispielsweise sogenanntes MDPE (medium density polyethylene) oder HDPE (high density polyethylene) unter dem Handelsnamen Lupolen von der BASF AG. Selbst¬ verständlich können auch Mischungen verschiedener Poly¬ ethylene als Komponente A) eingesetzt werden.
Auch die als Komponente A) ebenfalls verwendbaren Propylen- polymerisate sind dem Fachmann an sich bekannt und im Handel erhältlich.
Grundsätzlich eignen sich isotaktische Propylenpolymeri- sate mit hohem Kristallinitätsgrad. Die Dichten derarti¬ ger Produkte liegen im allgemeinen im Bereich von 0,88 bis 0,92, insbesondere von 0,89 bis 0,91 g/cm3 und der Volumenfließindex (MVI) liegt, abhängig vom Molekularge- wicht des jeweiligen Polyproylens im Bereich von 0,1 bis 100 cm3/10 min, vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 60 cm3/10 min, gemessen nach DIN 53 735 bei 230 °C und 2,16 kg Belastung.
Geeignete Polypropylene sind unter der Bezeichnung Novolen® 1100 und 1300 von BASF AG erhältlich.
Als Komponente A) weiterhin geeignet sind Copolymere des Ethylens mit anderen 1-Olefinen, insbesondere Propylen und deren Mischungen mit MDPE, HDPE und/oder isotaktischem Polypropylen.
Grundsätzlich eignen sich Block- wie auch statistische Copolymerisate, wobei die Anteile der einzelnen Monomeren keiner besonderen Beschränkung unterliegen.
Geeignete Copolymerisate sind unter den Bezeichnungen Novolen ® 23.. bzw. 25.. und Novolen 32.. bzw. 35.. von
BASF AG erhältlich.
Allgemein läßt sich sagen, daß die Auswahl des Typs der
Komponente A) die Endeigenschaften der Formmasse dahin-
ERSATZBLATT
gehend beeinflußt, daß bei der Verwendung von HDPE und/oder MDPE bei hohen Verarbeitungstemperaturen und hohen Scherkräften gewisse Vorteile gegenüber Polypropylen bzw. Copolymerisaten erzielt werden.
Bei der Komponente B), die 50 bis 89, insbesondere 57 bis 87 und besonders bevorzugt 62 bis 85 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A) bis C) ausmacht, han¬ delt es sich um Ethylencopolymerisate auf der Basis von Ethylen und ungesättigten Carbonsäuren und/oder lonomeren auf der Basis solcher Ethylencopolymerisate.
Im allgemeinen sind die Copolymerisate aufgebaut aus 50 bis 99 Gew.% Ethylen und 1 bis 50 Gew.% an Carbonsäuren bzw. deren Derivaten, wobei eine Mindestmenge an Einhei¬ ten, die sich von freien Carbonsäuren ableiten, vorhanden ist.
Geeignete Carbonsäuren sind ungesättigte Mono- und Dicarbonsauren mit vorzugsweise 3 bis 12 C-Atomen, ins¬ besondere Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und Maleinsäure, wovon die beiden ersten bevorzugt werden. Maleinsäureanhydrid verhält sich unter den Verarbeitungs¬ bedingungen wie freie Maleinsäure und ist daher ebenfalls dieser Gruppe zuzuordnen. Der Anteil an ungesättigten Carbonsäuren beträgt im allgemeinen 0,5 bis 20 und vor¬ zugsweise 1 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Ethylencopolymerisate.
Als weitere Comonomere neben Ethylen und den genannten ungesättigten Carbonsäuren sind insbesondere C, -C, R-Alkyl- ester der genannten Säuren, insbesondere C-, -C, „-(Meth)Al-
1 lo kylacrylate zu nennen . Deren Anteil beträgt im allge-
meinen bis zu 45, vorzugsweise 2 bis 40 und insbesondere • 6 bis 35 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Copoly¬ merisate.
Die Dichte der erfindungsgemäß als Komponente B) verwend¬ baren Ethylencopolymerisate liegt im allgemeinen im Be¬ reich von 0,91 bis 0,96, insbesondere von 0,92 bis 0,95 g/cm3 und der Schmelzindex im Bereich von 0,1 bis 100, vorzugsweise von 0,5 bis 30 g/10 min, gemessen bei 190 °C und einer Belastung von 2,16 kg nach DIN 53 735.
Geeignete Ionomere als Komponente B) sind solche, die durch teilweise oder vollständige Neutralisation der Carbonylgruppen der vorstehend beschriebenen Ethylen- copolymerisate mit Metallsalzen, insbesondere Zn- oder Na-Salzen, erhältlich sind. Ein Verfahren zur Herstellung solcher Produkte wie auch solche Produkte an sich sind z. B. in der US-A 3 264 272 beschrieben bzw. dem Fachmann bekannt, so daß sich hier nähere Angaben erübrigen. Es versteht sich, daß auch Mischungen aus Ethylencopoly- merisaten und lonomeren als Komponente B) in beliebigen Mischungsverhältnissen eingesetzt werden können.
Vorzugsweise haben die geeigneten Ionomere eine Dichte im Bereich von 0,92 bis 0,97, vorzugsweise von 0,93 bis 0,95 g/cm3 und einen Schmelzindex von 0,5 bis 30, vor¬ zugsweise von 1,0 bis 20 g/10 min, gemessen bei 190 °C und einer Belastung von 2,16 kg. Geeignete Ethylencopoly- merisate bzw. Ionomere sind unter der Bezeichnung Lucalen ® von der BASF AG erhältlich.
Als Komponente C) enthalten die erfindungsgemäßen Poly¬ olefinformmassen 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 8 und
insbesondere 2 bis 6 Gew.% eines nicht faserförmigen, von A und B verschiedenen Polymerisats.
Besonders geeignet als Komponente C) sind Polyamide und Polycarbonate oder deren Mischungen.
Wesentlich ist, daß die Komponente C) in der Formmasse in nicht-faserförmiger Form vorliegt, beispielsweise in¬ folge der Einarbeitung in Granulat- oder Schnitzelform.
Es ist auch möglich, die Komponente C) an die Oberfläche der Komponente A) appliziert in die Mischung einzubringen. Derartige Produkte sind zur Herstellung von Folien erhält¬ lich und entsprechend können auch Recyclate oder Mahlgut- abfalle daraus gut verwendet werden.
Geeignete Polyamide sind z. B. Poly-ε -caprolactam (Poly¬ amid 6), Polyhexamethylenadipinsäureamid (Polyamid-66) sowie Polyamid-11 und Polyamid-12.
Die relative Viskosität derartiger Produkte liegt im all¬ gemeinen im Bereich von 1,2 bis 5,0, vorzugsweise von 1,8 bis 4,0, gemessen in 0,5 %iger Lösung in 96 gew.%iger H2S04 nach DIN 53 727.
Anstelle von Polyamiden eignen sich auch Polycarbonate als Komponente C), wobei insbesondere Polycarbonate auf der Basis von Bisphenol A bzw. dessen substituierten Derivaten bevorzugt werden. Selbstverständlich können auch Mischungen aus Polyamiden und Polycarbonaten eingesetzt werden.
Geeignete Polyamide und Polycarbonate sind dem Fachmann z. B. unter den Bezeichnungen Ultramid (BASF AG) bzw. Lexan ® (General Electric Co. Ltd.) bekannt und im Handel erhältlich, so daß sich hier nähere Angaben zu deren Her- Stellung erübrigen.
Wie bereits erwähnt, können die als Komponente C) geeig¬ neten Produkte vorteilhaft als Recyclate aus Produktions¬ abfällen in reiner Form oder als Coextrudate mit teil- kristallinem Polyethylen, vorzugsweise in Form von Mahl¬ gut mit bis zu 5 mm Partikelgröße, insbesondere in Schuppenform eingesetzt werden.
Die Einarbeitung in nicht faserartiger Form verleiht den erfindungsgemäßen Formmassen Eigenschaften, die mit faser- förmigen Füllstoffen nicht zu erzielen sind.
Die Wahl des geeigneten Polyamids bzw. Polycarbonats hängt vom angestrebten Eigenschaftsprofil ab, wobei die jewei- ligen Vorteile der einzelnen Polyamide bzw. Polycarbonate dem Fachmann bekannt sind.
Ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß in den Formmassen ohne den Zusatz von faserförmigen Verstärkungsmitteln optimale Endeigen¬ schaften erzielt werden können, d. h. solche Füllstoffe sind vorteilhaft nicht enthalten. Dies erleichtert die Verarbeitung deutlich.
Als Komponente D) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis 40, vorzugsweise 0,2 bis 35 und insbesondere 0,5 bis 25 Gew.% an leitfähigen Füllstoffen enthalten, um die
Neben den Komponenten A) bis D) können die erfindungsge¬ mäßen Formmassen noch übliche Zusatzstoffe und Verarbei¬ tungshilfsmittel, wie sie dem Fachmann für die Polyolefin- verarbeitung bekannt sind, enthalten. Hier seien nur beispielsweise Additive zur Verbesserung der Brandeigen¬ schaften oder Pigmente zur Einfärbung sowie Gleit- und Entformungsmittel genannt.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen erfolgt vorteilhafterweise dergestalt, daß im Laufe der Abmischung eine zumindest teilweise Anknüpfung der Phasen unter¬ einander erfolgt. Dies wird z. B. durch Abmischen bei er¬ höhten Temperaturen und/oder die Anwendung von hohen Scherkräften erreicht. Ein besonders geeignetes Verfahren ist die Abmischung der Komponenten in fester Form und an¬ schließendes Aufschmelzen in einem Extruder zur Homogeni¬ sierung. Aus dem nach Extrusion erhaltenen Granulat können dann Formkörper hergestellt werden.
Die erfindungsgemäßen Polyolefinformmassen eignen sich insbesondere zur Herstellung von Fußbodenbelägen im in¬ dustriellen Bereich, insbesondere in Bahnen- oder Platten¬ form.
Derartige Fußbodenbeläge zeichnen sich durch eine gute Kombination von
- hoher Rückstellelastizität nach DIN 51 955, - hoher Biegeschlagzähigkeit bei tiefen Temperaturen,
- geringer Eindrucktiefe,
- hoher Formbeständigkeit in der Wärme,
- hoher Abriebfestigkeit,
- guter Rutschfestigkeit, - guter Verkleb- bzw. Verschweißbarkeit und
- guter Chemikalienbeständigkeit
aus.
Das nachfolgende Beispiel verdeutlicht die Erfindung.
Beispiel
Eine erfindungsgemäße Polyolefinlegierung, bestehend aus
a) 28 Massen-% apolarem HDPE/MDPE der Dichte 950 kg/m3 ;
MFI 190/2.16 = 0,2 kg/10 min.
b) 70 Massen-% eines Copolymerisats des Ethylens mit 8,2 Gew.% Acrylsäure mit Dichten von
0,937 g/cm3 und einem Schmelzindex von 15 bis 19 g/10 min (MFI 190/2.16) (Lucalen® A 3710S der BASF AG)
c) 2 Massen-% Polyamid-6, enthalten als Coextrudatanteil in einem Mahlgut zusammen mit a)
Trocknung und Vereinheitlichung des Compounds in einer
Spritzgußmaschine zu
A) ungefärbten Platten der Kantenlänge 400 x 500 mm und der Dicke 4 mm,
B) gefärbten Platten der Kantenlänge 400 x 400 mm und der Dicke 8 mm
geformt. Die Ergebnisse der Prüfung der Produkte auf
Resteindrucktiefe und Eindringtiefe nach DIN 51 955
- Shore-Härte A nach DIN 53 505
Rutschfestigkeit, Stanley-Text "Antiskidresistance"- Baustoffnorm
- Elastizitätsmodul (Zug) nach DIN 53 445
- Schubmodul nach DIN 53 445
- Schlagzähigkeit 23°/-40 °C DIN 53 453
Festigkeit der Verklebung mit PUR-Einkomponenten-Kleber auf sandgestrahlter Betonfläche
a) Scherfestigkeit b) Schältest
- Maßänderung durch Wärme nach DIN 51 962
- Abriebfestigkeit nach DIN 51 963
sind in den nachfolgenden Tabellen aufgezeichnet.
Tabelle 1
Festigkeitseigenschaften der Produkte A) und B)
Produkt A Produkt B
Eindringtiefe (mm)
150 min 0,008 0,054 1500 min 0,015 0,066
Resteindrucktiefe e (mm) 15 min nach Entlastung 0,003-0,009 0,02 150 min nach Entlastung 0,001-0,002 0,008
Shore-Härte A 98 96-97
Schlagzähigkeit 23°/-40 °C ohne Bruch ohne Bruch
E-Modul (N/mm2 ) 650 520
Schubmodul (N/mm2 340 320
Abriebfestigkeit (nun! 0,012 0,012
Tabelle 2
Oberflächeneigenschaften der Produkte A) und B)
Produkt A Produkt B
Rutschfestigkeit 67-87 85
Applizierbarkeit durch Verkle- ben auf Betonoberflächen mit PUR
a) Scherfestigkeit (N/mm2 ) 2,4 2,8 Bruch in der Bruch in de Betonfläche Betonfläche
b) Schälfestigkeit (N/mm) 4,5 4,8 nach DIN 53 278 Bruch in der Bruch in de Betonfläche Betonfläche
Oberflächenwiderstand (u.) 20 -10 11
nach DIN 53 482
Claims
1. Polyolefinformmassen, enthaltend als wesentliche Kom¬ ponenten
A) 10 bis 40 Gew.% apolare Polyolefine
B) 50 bis 89 Gew.% eines Ethylencopolymerisats auf der
Basis von Ethylen und ungesättigten Carbonsäuren und/oder lonomeren auf der Basis derartiger Ethylencopoly- merisate
C) 1 bis 10 Gew.% eines nicht faserförmigen, von A und
B verschiedenen Polymerisats
D) 0 bis 40 Gew.% leitfähige Füllstoffe
sowie darüber hinaus
E) übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel.
2. Polyolefinformmassen nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gehalt von 0,2 bis 35 Gew.% an Komponente D.
3. Polyolefinformmassen nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente A) ein teil- kristallines Polyethylen mit einer Dichte im Bereich von 0,94 bis 0,97 g/cm3 enthalten ist.
4. Polyolefinformmassen nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente A) teil¬ kristallines Polypropylen enthalten ist.
5. Polyolefinformmassen nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente A) sta¬ tistische Propylen/Ethylen-Copolymere und/oder Block- copolymere aus Propylen und Ethylen enthalten sind.
6. Polyolefinformmassen nach einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente B) ein Copolymerisat aus Ethylen und Acrylsäure und/oder Methacrylsäure und/oder Ionomere auf der Basis solcher Copolymerisate enthalten sind.
7. Polyolefinformmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis
6, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente C) ein thermoplastisches Polyamid und/oder ein Polycarbonat ent- halten ist.
8. Verwendung der Polyolefinformmassen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von Formkörpern durch Spritzguß oder Extrusion.
9. Verwendung der Polyolefinformmassen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von Fußbodenbelägen.
10. Bahnen- oder plattenförmige Fußbodenbeläge aus Form- massen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
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