EP0321760A1 - Homogene, mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahn oder -platte sowie Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP0321760A1
EP0321760A1 EP88120224A EP88120224A EP0321760A1 EP 0321760 A1 EP0321760 A1 EP 0321760A1 EP 88120224 A EP88120224 A EP 88120224A EP 88120224 A EP88120224 A EP 88120224A EP 0321760 A1 EP0321760 A1 EP 0321760A1
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EP
European Patent Office
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weight
marbled
binder
granules
chips
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EP88120224A
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French (fr)
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EP0321760B2 (de
EP0321760B1 (de
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Manfred Dr. Simon
Alexander Höver
Herbert Schulte
Josef Becker
Richard Dr. Weiss
Hans-Joachim Dr. Kaseler
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HT Troplast AG
Original Assignee
Huels Troisdorf AG
HT Troplast AG
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Publication date
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Priority claimed from DE19873743296 external-priority patent/DE3743296A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/003—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
    • C08K3/013—Fillers, pigments or reinforcing additives
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0005—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface
    • D06N7/0028—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface characterised by colour effects, e.g. craquelé, reducing gloss
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/251—Particles, powder or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
    • B29K2995/002—Coloured
    • B29K2995/0021—Multi-coloured

Definitions

  • the invention relates to a homogeneous, in particular multicolored structured plastic sheet or sheet according to the preamble of claim 1 and a method for its production according to the preamble of claim 7.
  • Homogeneous plastic sheets or sheets in the sense of the present invention are understood to mean flat structures which are formed in one layer and whose physical properties are constant (homogeneous) from the top to the bottom.
  • Such homogeneous plastic sheets or sheets are used in particular as a floor covering and possibly also as a wall covering. Due to the homogeneous structure, these coverings can also be used under heavy wear, especially abrasion, since the optical and physical properties of the surface are hardly changed even with greater abrasion.
  • There are also non-homogeneous floor coverings on the market e.g. have a thin surface coating, i.e. they have a multi-layer structure.
  • Non-homogeneous floor coverings are far inferior to homogeneous coverings in terms of their usage properties.
  • Essential criteria for the quality of multi-colored structured plastic sheets or sheets are the aesthetic appearance and wear behavior.
  • the wear resistance (abrasion resistance) of the known homogeneous floor coverings depends in particular on the filler content of the batch used in the production. Mixtures of approx. 60 to 80% by weight of plasticizer-containing PVC as a binder, with a plasticizer content of 40 to 60% by weight, and 20 to 40% by weight of a filler such as e.g. Calcium carbonate.
  • a filler such as e.g. Calcium carbonate.
  • the wear resistance of such a covering according to the prior art increases with increasing binder content (plastic content). If the proportion of binder is too high, however, the product becomes significantly more expensive. So far, a compromise between sufficient wear resistance and acceptable raw material costs has always been sought.
  • EP-A2-0 227 029 of the generic type already discloses the use of ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) as a binder for floor coverings, the overall EVA proportion being 69% by weight.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • Such sheets or plates have a high wear resistance, but because of their high vinyl acetate content (approx. 20% of the total amount) they are sticky above approx. 80 ° C and can hardly be processed.
  • such a covering is so soft that it cannot be used for floor coverings.
  • the different plastic powders must have different melting points, since only one of the two binder components is melted during the production of the granules. This process creates inhomogeneous granules in which the higher melting component in kri stable, granular structure is distributed.
  • EVA is also mentioned as a low-melting grain component.
  • the object of the present invention is to improve generic, multi-colored structured, in particular marbled, homogeneous plastic sheets or sheets in such a way that the aesthetic appearance of the flat structures is improved and the wear resistance, based on the ratio of binder content to filler content, is increased.
  • Another object of the invention is to provide a product which is equivalent or superior to the known PVC coverings in terms of physical properties and which does not contain any plasticizers.
  • the invention solves this problem by means of a homogeneous, in particular multicolored structured plastic sheet or sheet with a binder, fillers and optionally auxiliary substances, the binder predominantly containing ethylene-vinyl acetate copolymer, the vinyl acetate content in the total amount of the plastic sheet or sheet 3 to 14% by weight .-% and the proportion of fillers including auxiliaries 35 to 80 wt .-% of the total amount.
  • the wear resistance of the plastic sheets and sheets produced according to the invention is about 100% better compared to comparable PVC-based products with the same filler content of the batch and the same process technology in the manufacturing process.
  • the use according to the invention of a binder based on ethylene-vinyl acetate copolymer allows substantially higher filler proportions in the overall batch than would be possible using PVC containing plasticizer - as is customary in the prior art.
  • the optical (aesthetic) properties of the plastic sheets or sheets produced according to the invention are also substantially superior to those known from the prior art.
  • the method according to the invention makes it possible for the first time to produce multicolored structured and in particular marbled coverings which have a sharp delimitation of the color transitions down to the smallest details and no "washed out" structures.
  • a covering based on plasticized PVC has rather unclear contours in the marbling, while a covering produced according to the invention with a binder based on ethylene-vinyl acetate copolymer has sharply delineated, finely chiseled color structures.
  • chalk kaolin, talc, wood flour or quartz flour can be used as fillers.
  • Processing aids and antistatic agents can also be added.
  • the binder consists entirely or partially of an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), it also being possible to mix different types of EVA with one another.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • EVA types with a vinyl acetate content (VA content) of 14 to 45% of the EVA content are preferably used, the VA content of the total mixture consisting of binder, filler, color component and optionally other auxiliaries being about 3 to 14% by weight.
  • % and the proportion of the binder should be 20 to 65% by weight, preferably 25 to 50% by weight and in particular 25 to 40% by weight of the total batch.
  • EVA types with a VA content of 18 to 40% by weight, based on the EVA content have proven particularly useful.
  • the material properties of the finished covering in particular with regard to the hardness and wear behavior, can be influenced, with higher vinyl acetate fractions tending towards softer and higher ethylene fractions in the EVA copolymer lead to harder plastic sheets or plates.
  • the binder according to the invention is a plasticizer-free system, which nevertheless shows the possibility, depending on the acetate content in the copolymer or binder compound, of achieving a range from hard to soft setting without the disadvantages of plasticizer-containing approaches to have to take.
  • binders containing plasticizers migrate into the adhesive with which floor or wall coverings are glued and can thus deteriorate the adhesion in such a way that blistering or even shrinkage, embrittlement and cracking can lead to the destruction of a floor covering.
  • - Plasticizers can exude, making a floor covering a dirt trap, cleaning it is a problem.
  • - Plasticizers represent a sewer system for migrating dyes. Discolorations penetrated in this way can no longer be removed.
  • - Plasticizers, especially the phthalic acid esters used worldwide, primarily DOP (di-2-ethylhexyl phthalate), are to a certain extent volatile and can pollute the air accordingly.
  • Another major advantage of the sheets and sheets according to the invention is that a very high proportion of filler can be incorporated without the addition of liquid components, such as those used as plasticizers in floor coverings, the wear properties achieved thereby far exceeding those of soft PVC floor coverings.
  • the homogeneous plastic sheets or sheets according to the invention with EVA as a binder have high-quality performance properties, in particular when used as floor coverings, with filler contents up to 80% by weight, but in particular with filler contents from 50 to 75% by weight.
  • coverings based on soft PVC with high-quality properties can only contain filler contents of up to 40% by weight.
  • a mixture of ethylene-vinyl acetate copolymer and an oil is used according to a preferred embodiment of the invention fin homopolymer or an olefin copolymer, the proportion of the olefin (co) polymer in the total batch being about 0 to 15% by weight, preferably 2 to 13% by weight and in particular 3 to 10% by weight is.
  • the proportion of the olefin (co) polymer in the binder is preferably up to 40% by weight, in particular up to 35% by weight.
  • Olefin homopolymers and of these in particular polyethylene and particularly preferably polypropylene, are preferably used.
  • a polyolefin component, in particular homo-polyolefin component as the second component in the binder the processing characteristics are significantly improved, on the one hand, despite the possibly only small proportion in the overall batch, and on the other hand, superior performance properties are achieved.
  • the stickiness in particular is removed at processing temperature or the start of sticking is shifted to higher temperatures.
  • the temperature at which a certain batch begins to adhere is determined by the following measurement: an approximately 2 mm thick and 10 mm wide strip of a plate of the batch to be examined, which is produced by mixing, plasticizing and pressing, is placed on a heated Kofler bench for 3 minutes placed and subtracted. The temperature (“adhesive temperature”) at which the test strip begins to adhere to the Kofler bench is determined.
  • a batch of 20% by weight EVA (28% by weight VA), 10% by weight polyethylene, 69% by weight chalk and 1% by weight paint has an adhesive temperature of approx. 135 ° C. and a corresponding one Approach with 27% by weight EVA (28% by weight VA) and 3% by weight polypropylene (Novolen 1300 E) has an adhesive temperature of approx. 200 ° C.
  • EPM ethylene-propylene copolymer
  • the covering according to the invention is less susceptible to contamination than plasticised PVC coverings of the same hardness. It has surprisingly been found that a further increase in insensitivity to soiling can be achieved by using a polyethylene homopolymer in small amounts, preferably 1 to 5% by weight, based on the proportion of binder. Even very small amounts of PE of less than 3% by weight, based on the binder content, and less than 1% by weight, based on the total batch, decisively improve the soiling behavior of the covering according to the invention.
  • the production of chips of different colors, but of one color per se is carried out on a commercially available rolling mill known to the person skilled in the art.
  • the binder component is first applied and plasticized at about 110 to 150 ° C, especially at a temperature of about 120 to 130 ° C. If there are additional EVA types and / or other binder components in addition to an EVA copolymer How polypropylene is used, they are simultaneously processed homogeneously into the thermoplastic binder mass in this step.
  • the filler portion and, if necessary, the color composition are then placed on the plasticized rolled skin made of binder nente and other auxiliaries are added and kneaded evenly with the plasticized binder to form a single-colored rolled skin, which is then comminuted, for example by grinding, to form single-color chips.
  • Several batches of single-color but differently colored chips are then mixed (second process step) and processed further.
  • the individual chips have a thickness, corresponding to the thickness of the rolled skin, of approximately 0.5 to 5 mm, preferably 1.5 to 3 mm, with an average diameter of 2 to 15 mm, preferably 3 to 10 mm.
  • the binder fraction and the filler fraction and, if appropriate, the color component and further auxiliaries are mixed in a commercially available mixer known to those skilled in the art below the softening temperature of the binders used , especially at room temperature, mixed evenly.
  • This mixture is then fed to a commercially available pelletizing extruder and, with complete plasticization, processed into single-color pellets.
  • the individual granules have average dimensions of approximately 1 to 10, preferably 2 to 8 and in particular 3 to 5 mm.
  • granules and chips can also be mixed with one another in accordance with the procedures explained above and further processed according to the invention.
  • the mixture of chips and / or granules which are different in color but which are in themselves monochrome can be pressed directly into the plastic sheets or plates, the chips or granules having to have a temperature which corresponds approximately to the plasticizing temperature of the binders used or lies above in order to achieve a welding of the chips or granules to one another.
  • the press sen can be done either discontinuously, e.g. in single or multi-stage presses at pressures from 2 to 200 bar, or continuously by surface pressure from 2 to 200 bar, for example in double belt presses, or finally in the calender or roll process by pressing in the nip.
  • the floor coverings or similar produced using this simplest process variant differ significantly in their visual appearance from similarly produced coverings based on PVC, in particular the color structure between the individual granules or chips welded together is much clearer and sharper.
  • a multicolored marbled mass is produced from the mixture of differently colored, but single-colored granules or chips, which can be molded and pressed directly into the plastic sheets or plates, or first of all to marbled chips or Granules can be processed, after which they are further processed into marbled chips or granules by further process measures to the plastic sheets or plates.
  • the chips or granules which are initially single-colored and different in color from one another, can be processed according to a first process variant on a rolling mill known per se into a multicolored marbled rolled skin.
  • the individual chips or granules are plasticized, welded together and incompletely (inhomogeneously) mixed (kneaded) in order to produce the marbling effect.
  • the marbled rolled skin can then be pressed continuously or discontinuously, for example by multi-stage presses, rolling mills, calenders, double belt presses or the like.
  • the marbled rolled skin is preferably comminuted - for example by a mill - into marbled chips which are subsequently processed further.
  • the initially single-colored chips or granules which are different in color from one another, are mixed with one another and plasticized by means of an extruder and incompletely mixed (kneaded) by shear stress to form a multicolored marbled mass which is pressed and granulated through a nozzle in multi-colored marbled granules, which are then processed further.
  • the extruder must have a screw geometry such that excessive mixing or kneading of the plasticized mass is avoided; single-screw granulating extruders with screw lengths of 8 to 15 D are preferably used.
  • the marbled chips or granules produced as above are then - if necessary also after mixing differently colored batches etc. - heated again until they are plasticized and pressed to form multicolored marbled plastic sheets or plates.
  • the pressing is again carried out by continuous or discontinuous processes, for example by multi-stage presses, rolling mills, calenders or double belt presses. Rolling mills with structured rolls, as described in DE-PS 32 35 166-C2, and in particular double-belt presses according to DE-OS 35 46 184-A1, are particularly preferred.
  • plastic sheets or sheets can be further treated as required using methods known per se. This particularly includes splitting, surface grinding, polishing, embossing, tempering, cutting etc.
  • Binder 30% by weight EVA with 28% by weight VA (Escorene UL 00728, Exxon) Filler: 69% by weight of chalk (Juraperle MHM, from Ulmer Grestoff) Colour: 1% by weight
  • VA Scorene UL 00728, Exxon
  • Filler 69% by weight of chalk (Juraperle MHM, from Ulmer Grestoff) Colour: 1% by weight
  • the binder was placed on a rolling mill that was heated to 130 ° C. and, after the raw hide had been formed, filler and paint were added (rolling time 10 minutes). The skin thus produced was drawn off, cooled and then ground on a Pallmann mill with a 5 mm sieve. In this way, four correspondingly colored raw hides were produced using four different dyes and ground to chips.
  • Binder 22.5% by weight EVA with 28% by weight VA (Riblene D JV 1055X, from Enichem) 7.5% by weight of polypropylene (Novolen 1300E, from BASF)
  • Filler 48% by weight of chalk (Calcilit 8, Alpha) 20% by weight kaolin (type RC 32, Sachtleben) Colour: 1% by weight
  • Lubricant 1% by weight calcium stearate (Ceasit I, Bärlocher) was mixed in a Papenmeier high-speed mixer for 3 minutes at room temperature and continuously filled into a twin-screw extruder Reifen Reifen Reifenberger BT 55, plasticized and granulated over a perforated plate with a 3.5 mm hole diameter and a rotating knife.
  • the granulate produced according to this example in four different colors was mixed and filled into a 2 mm thick mold and pressed as follows: print 100 bar temperature 150 ° C Pressing time 5 minutes
  • the four-color plate structured in strict lines had the following properties: Thickness [mm] 2,028 Bulk density [g cm ⁇ 3] 1,715 Shore C hardness according to DIN 53505 (Apr. 1967) 83.3 (10 s) Wear test according to DIN 51963-A (Oct. 1980): Weight loss [g] 6,647 Thickness loss [mm] 0.26
  • the four differently colored granules produced in accordance with Example 2 were mixed and processed on a rolling mill at a temperature of 180 ° C. to form a marbled raw hide, the granules being welded to one another in the roller gap by shear stress and mixed incompletely.
  • the rawhide was then pressed into a plate under the following conditions: Print: 110 bar Temperature: 160 ° C Pressing time: 2 minutes A finely structured, multicolored plate with a marble-like appearance and the following physical properties was obtained: Thickness [mm] 2,047 Bulk density [g cm ⁇ 3] 1,738 Shore C hardness according to DIN 53505 (Apr. 1967) 77.3 (10 s) Wear test according to DIN 51963-A (Dec. 1980): Weight loss [g] 5.15 Thickness loss [mm] 0.20
  • Example 2 four batches of differently colored granules were produced and mixed in the following ratio White 40% by weight beige 40% by weight Gray 20% by weight brown 20% by weight
  • This granulate mixture was pressed in a single-screw extruder with a screw diameter D of 42 mm, length 12 D, through a perforated disk with a hole diameter of 2.7 mm and granulated.
  • the filled granules were plasticized, welded to one another and incompletely mixed (kneaded) by the shear forces, so that the individual colors were retained, but the individual granules were fused to a marbled mass, which was then granulated again into marbled granules.
  • the extrusion conditions were: Screw rotation speed 60 rpm temperature 145 ° C Cutting knife 1200 rpm
  • the still hot, marbled granulate was poured over a transport system and a pouring device into a layer with a largely constant pouring height.
  • the molding layer was preheated with infrared radiators and compressed under heat and pressure in a continuously operating double belt press according to DE-OS 35 46 184-A1.
  • the temperature of the heating drum was 180 ° C.
  • the second half of the press was cooled and the approx.
  • the web material calibrated in this way can, if necessary, be cut into sheets or further processed with additional surface embossing or smoothing.
  • Sheets and sheets were created with finely chased, ornament-like, clearly outlined, multi-colored structures.
  • Additional embossing or smoothing can be done, for example, by heating the ground web to approximately 100 ° C. and then embossing in an embossing plant with chrome-plated rollers (roughness depth 7 ⁇ m).
  • Sheets can also be punched out of the ground sheet and embossed in a press under the following conditions: Print: 100 bar Temperature: 120 ° C Pressing time: 15 minutes The physical properties were (after calibration): Thickness [mm] 2,027 Bulk density [g cm ⁇ 3] 1,710 Shore C hardness according to DIN 53505 (Apr. 1967) 77.0 Wear test according to DIN 51963-A (Dec. 1980): Weight loss [g] 3.5 Thickness loss [mm] 0.14 Particularly noteworthy in this procedure are the wear properties, which are again significantly improved compared to Example 3, despite the use of the same approach.
  • Binder 30% by weight EVA with 28% by weight VA (Riblene DJV 1055X, Enichem) Filler: 68.5% by weight of chalk (Juraperle MHM) Colour: 1.0% by weight Antistatic: 0.5% by weight (Hostalub FA 1, Hoechst) was granulated according to Example 2 in four different colors and the single-colored granules were mixed in equal parts. 81.5 parts by weight of this granulate mixture were then mixed with 18.5 parts by weight of an EVA granulate (transparent, 28% by weight EV, type: Riblene D JV 1055X) and processed in accordance with Example 4.
  • a batch according to Example 2 was mixed in a Henschel mixer for 3 minutes at room temperature and continuously via rotary feeder and metering device (screw conveyor) in a Werner & Pfleiderer- Kombiplast extruder, consisting of a ZDSK twin screw with conveyor and kneading zones and a single AES discharge screw with perforated disc (holes 3.5 mm) and rotating cutting knife, processed into granules.
  • Example 2 A batch according to Example 2 was mixed with 3% by weight of an antistatic (sodium alkyl sulfonate, type Lankrostat DP 6337, from Lankro) and processed in accordance with Examples 2 and 4.
  • this approach had a leakage resistance according to DIN 51953 of 2.8 x 106 ohms. A conductive floor covering could be produced on this basis.
  • the batch processed according to Example 6 into granules according to Example 2 was produced in 4 colors, these were mixed in a weight ratio of 4: 4: 1: 1 and granulated according to Example 4 in a single-screw extruder to give marbleized granules.
  • the extrusion conditions were Screw speed 60 rpm temperature 125 to 130 ° C Throughput 40 kg / h Cutting blade speed 1200 rpm
  • the still hot, marbled granulate was filled with knurled rollers via a transport system in a rolling mill, according to DE-PS 32 35 166 C2, which had the following characteristics:
  • the two-roll mill is particularly profiled and he allows to produce a compact, homogeneous rolled skin in 2 to 3 mm thickness with surface profiling without further post-treatment.
  • the structure of the roller surface consists in particular of blunt pyramids, which form a pyramid network on the roller surface in a spiral.
  • the surface structure can also be cylindrical, rectangular, square or diamond-shaped. A largely directional design is created.
  • the web thus obtained was ground on one side to 2.1 to 2.2 mm and in a press at 140 ° C, 100 bar in 30 min. embossed with a smooth surface.
  • the ground sheet product could also be smoothed using a belt and / or roller embossing.
  • a finely structured and granular design was obtained, whereas the structure of soft PVC is very large and large.
  • the still hot, marbled granules according to Example 8 were poured over a transport system and a pouring device into a layer with a largely constant pouring height.
  • the molding layer was preheated with infrared radiators and compressed under heat and pressure in a continuously operating double belt press according to DE-OS 35 46 184-A1.
  • the temperature of the heating drum was 180 ° C.
  • the second half of the press was cooled and the approx. 5 mm thick cooled web was continuously split in the middle and sanded on both sides, the top with a sanding belt with 100 grit and the underside with an abrasive belt with 50 grit was brought to a thickness of 2.2 mm.
  • Example 8 shows that the final pressing of the granulate mixture has a decisive influence on the wear resistance of the plastic webs: While the web produced by means of a pair of profiled rollers has a thickness loss of 0.18 mm in the wear test according to DIN 51963-A (Dec. 1980), the corresponding measured value according to Example 9 was 0.13 mm. It should be noted that the web according to Example 8 still has significantly better wear properties than conventional PVC-based webs with the same proportion of filler.
  • Example 2 four batches of differently colored granules were produced and mixed in the following ratio White 40% by weight beige 40% by weight Gray 20% by weight brown 20% by weight
  • This granulate mixture was mixed with 20% by weight of a grinding dust as obtained according to Example 4 and in a single-screw extruder with a screw diameter D of 42 mm, length 12 D, through a perforated disc with a hole diameter of 2, 7 mm pressed and granulated.
  • Table 1 shows the wear resistance of the covering according to the invention, which is on average 100% higher than that of a soft PVC covering produced by the same method, each with the same proportion of filler.
  • Table 1 approach Wear property (loss of thickness) Binder mass% Filler ** mass% EVA * [mm] Soft PVC [mm] 25th 7 0.27 not feasible 30th 70 0.20 not feasible 45 55 0.105 0.21 to 0.26 50 50 0.09 0.18 60 40 0.065 0.135 64 36 0.06 0.125 70 30th 0.05 0.11 80 20th ./. 0.09 97 3rd ./. 0.07 * 75% by weight EVA (with 28% by weight VA) and 25% by weight polypropylene (Novolen 1300 E, from BASF) ** 70% by weight of chalk (Calcilit 8) and 30% by weight of kaolin
  • Table 2 below shows further exemplary embodiments of the invention (Examples 1, 11-15) with different binders and fillers. All examples were carried out according to the method according to Example 1, only the approach was varied.
  • Table 3 shows further comparative examples 16 to 21, in each of which a similar binder with different proportions of a filler was processed.
  • the process parameters correspond to example 1.
  • Table 4 compares Examples 22 to 25 to explain the influence of the polyolefins used according to a preferred embodiment of the invention as an additive to the binder.
  • Those polyolefins and preferably polypropylenes are used which increase the adhesive temperature of the entire batch, preferably to temperatures> 190 ° C.
  • the approach had a high adhesive temperature of> 200 ° C and was easy to process.
  • the sheet goods were characterized by particularly good temperature resistance, high toughness and flexibility, very good surface properties with low soiling and antistatic behavior.

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Abstract

Es werden homogene, insbesondere mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahnen oder -platten auf der Basis von Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat (EVA) als Bindemittel mit Füllstoffgehalten von 35 bis 80 Gew.-% sowie ein Verfahren zu deren Herstellung beschrieben. In weiteren Ausführungsformen der Erfindung enthält das Bindemittel neben 70 bis 85 Gew.-% EVA noch Anteile an Polypropylen zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit (Klebeneigung), EPDM zur Verbesserung der Flexibilität und Polyethylen zur Verringerung der Anschmutzbarkeit. Nach dem beschriebenen Verfahren werden mehrere Ansätze, jeweils bestehend aus einem Bindemittel, welches wenigstens anteilig Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat enthält, sowie bis zu 80 Gew.-% Füllstoffe und bis zu 5 Gew.-% Farbkomponente, durch Mischen, Plastifizieren und Granulieren bzw. Zerkleinern zu zueinander verschiedenfarbigen Granulaten bzw. Chips verarbeitet werden, die miteinander vermischt und -ggf. nach weiteren Verfahrensschritten - abgepreßt werden zu den Kunststoffbahnen oder -platten.

Description

    Technisches Gebiet:
  • Die Erfindung betrifft eine homogene, insbesondere mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahn oder -platte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
  • Unter homogenen Kunststoffbahnen oder -platten im Sinne der vorliegenden Erfindung werden Flächengebilde verstanden, die einschichtig ausgebildet sind und deren physikalische Eigen­schaften von der Oberseite bis zur Unterseite gleichbleibend (homogen) sind. Solche homogenen Kunststoffbahnen oder -platten werden insbesondere verwendet als Bodenbelag und ggf. auch als Wandverkleidung. Durch den homogenen Aufbau können diese Beläge auch bei starker Beanspruchung, insbesondere Abrieb, eingesetzt werden, da die optischen und physikalischen Eigenschaften der Oberfläche auch bei stärkerem Abrieb kaum verändert werden. Es sind auch nicht-homogene Bodenbeläge im Handel, die z.B. eine dünne Oberflächenbeschichtung aufweisen, also mehrschichtig aufgebaut sind. Nicht-homogene Bodenbeläge sind jedoch bezüg­lich ihrer Gebrauchseigenschaften den homogenen Belägen weit unterlegen.
  • Wesentliche Kriterien für die Qualität mehrfarbig strukturier­ter Kunststoffbahnen oder -platten sind das ästhetische Er­scheinungsbild und das Verschleißverhalten.
    • Stand der Technik:
  • Homogene, mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahnen oder -plat­ten sowie Verfahren zu ihrer Herstellung sind z.B. aus der DE-C-16 79 822 (=US-A-3,761,555), DE-C2-32 35 166 (=EP-C2-­ 0 1106 148), DE-C2-33 24 480, DE-Al-35 07 655 und Ep-A2 0 227 029 bekannt, die sich jeweils mit der Herstellung mehr­farbig marmorierter, homogener Kunststoffbahnen aus thermopla­stischem Kunststoff auf der Basis von PVC befassen.
  • Die Verschleißfestigkeit (Abriebfestigkeit) der bekannten homo­genen Bodenbeläge hängt insbesondere von dem Füllstoffgehalt des bei der Herstellung verwendeten Ansatzes ab. Üblich sind Mischungen aus ca. 60 bis 80 Gew.-% weichmacherhaltigem PVC als Bindemittel, mit einem Weichmacheranteil von 40 bis 60 Gew.-%, sowie 20 bis 40 Gew.-% eines Füllstoffes wie z.B. Calciumcar­bonat. Die Verschleißfestigkeit eines solchen Belages nach dem Stand der Technik steigt dabei mit steigendem Bindemittelgehalt (Kunststoffanteil) an. Ein zu hoher Bindemittelanteil verteuert das Produkt jedoch wesentlich. Bislang mußte daher immer ein Kompromiß zwischen ausreichender Verschleißfestigkeit und an­nehmbaren Warenrohstoffkosten gesucht werden.
  • In der gattungsgemäßen EP-A2-0 227 029 ist bereits die Verwen­dung von Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat (EVA) als Bindemit­tel für Bodenbeläge bekannt, wobei der EVA-Anteil im Gesamtan­satz 69 Gew.-% betrug. Derartige Bahnen oder Platten weisen zwar eine hohe Verschleißfestigkeit auf, sind jedoch wegen ihres hohen Vinylacetat-Gehaltes (ca. 20 % auf den Gesamtan­satz) oberhalb von ca. 80 °C klebrig und kaum zu verarbeiten. Darüber hinaus ist ein solcher Belag so weich, daß er nicht für Bodenbeläge einsetzbar ist.
  • Aus der DE-A1-32 41 395 (=US-A-4,455,344) ist ein Verfahren zur Herstellung eines insbesondere zum Spritzgießen verwendbaren, hochgefüllten Granulats aus 60 bis 90 % pulverförmigem Füll­stoff sowie zwei unterschiedlichen, pulverförmigen, thermopla­stischen Kunststoffen definierter Kornstruktur mit Anteilen von je 5 bis 35 % bekannt. Die unterschiedlichen Kunststoffpulver müssen unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen, da bei der Granulatherstellung nur eines der beiden Bindemittelkomponenten aufgeschmolzen wird. Bei diesem Verfahren entstehen inhomogene Granulate, in denen die höher schmelzende Komponente in kri­ stalliner, körniger Struktur verteilt ist. Als niedrig-schmel­zende Kornkomponente wird auch EVA erwähnt.
  • Bei allen bislang bekanntgewordenen Verfahren zur Herstellung mehrfarbig strukturierter Kunststoffbahnen oder -platten sind die Übergänge in der farblichen Strukturierung, insbesondere Marmorierung, nicht scharf begrenzt, sondern mehr oder weniger "verwaschen". Es war bislang nicht möglich, z.B. feinziselier­te, ornamentale Strukturen zu erzeugen.
    • Aufgabe
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, gattungsgemäße, mehrfarbig strukturierte, insbesondere marmorierte, homogene Kunststoffbahnen oder -platten dahingehend zu verbessern, daß das ästhetische Erscheinungsbild der Flächengebilde verbessert und die Verschleißfestigkeit, bezogen auf das Verhältnis von Bindemittelgehalt zu Füllstoffgehalt, erhöht wird.
  • Ein weiteres Anliegen der Erfindung ist es, ein bezüglich der physikalischen Eigenschaften den bekannten PVC-Belägen ebenbür­tiges oder überlegenes Produkt zur Verfügung zu stellen, das keine Weichmacher enthält.
    • Darstellung der Erfindung
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe durch eine homogene, insbeson­dere mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahn oder -platte mit einem Bindemittel, Füllstoffen und ggf. Hilfsstoffen, wobei das Bindemittel überwiegend Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat ent­hält, der Vinylacetatanteil im Gesamtansatz der Kunststoffbahn oder -platte 3 bis 14 Gew.-% und der Anteil der Füllstoffe ein­schließlich der Hilfsstoffe 35 bis 80 Gew.-% des Gesamtansatzes betragen.
  • Es hat sich überraschend herausgestellt, daß der erfindungsge­mäße Einsatz eines Ansatzes, enthaltend ein Bindemittel, wel­ches wenigstens 50 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat enthält, sowie bis 80 Gew.-% eines Füllstoffes und bis zu 5 Gew.-% einer Farbkomponente, zu Kunststoffbahnen oder -platten führt, die gegenüber allen bekannten Belägen auf PVC-Basis weit überlegene physikalische Eigenschaften aufweisen. Insbesondere ist die Verschleißfestigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Kunststoffbahnen und -platten im Vergleich zu vergleichbaren Produkten auf PVC-Basis um etwa 100 % besser bei gleichem Füll­stoffgehalt des Ansatzes und gleicher Verfahrenstechnik beim Herstellungsprozeß. Darüber hinaus erlaubt der erfindungsgemäße Einsatz eines Bindemittels auf der Basis von Ethylen-Vinylace­tat-Copolymerisat wesentlich höhere Füllstoffanteile im Gesamt­ansatz, als es bei Einsatz von weichmacherhaltigem PVC als Bin­demittel - wie nach dem Stand der Technik üblich - möglich wäre.
  • Der überraschend mögliche Einsatz hoher Füllstoffanteile kom­pensiert etwa den höheren Preis von EVA gegenüber PVC, so daß der erfindungsgemäße Belag auch in preislicher Hinsicht gegen­über PVC-Belägen konkurrenzfähig ist.
  • Weiterhin hat sich überraschend herausgestellt, daß auch die optischen (ästhetischen) Eigenschaften der erfindungsgemäß her­gestellten Kunststoffbahnen oder -platten den nach dem Stand der Technik bekannten wesentlich überlegen sind. Das erfin­dungsgemäße Verfahren erlaubt es erstmalig, mehrfarbig struktu­rierte und insbesondere marmorierte Beläge herzustellen, die eine scharfe Begrenzung der Farbübergänge bis in kleinste De­tails und keine "verwaschenen" Strukturen aufweisen.
  • Bei sonst gleicher Verfahrenstechnik weist ein Belag auf der Basis von weichmacherhaltigem PVC eher unklare Konturen in der Marmorierung auf, während ein erfindungsgemäß hergestellter Be­lag mit einem Bindemittel auf der Basis von Ethylen-Vinylace­tat-Copolymerisat scharf abgegrenzte, feinziselierte Farbstruk­turen aufweist.
  • Nach der vorliegenden Erfindung werden mehrere Ansätze, beste­hend jeweils aus einem Bindemittel, bis zu 80 % eines Füllstof­ fes und bis zu 5 % einer Farbkomponente, in einem ersten Ver­fahrensschritt zu in sich einfarbigen Granulaten oder Chips verarbeitet. Einer der Ansätze kann dabei auch transparent ein­gestellt sein, also ohne Farbkomponente, während die übrigen Ansätze jeweils eine unterschiedliche Farbkomponente enthalten.
  • Als Füllstoffe können beispielsweise Kreide, Kaolin, Talkum, Holzmehl oder Quarzmehl eingesetzt werden. Zusätzlich können auch Verarbeitungshilfsmittel und Antistatika zugesetzt werden.
  • Das Bindemittel besteht ganz oder teilweise aus einem Ethylen-­Vinylacetat-Copolymerisat (EVA), wobei auch verschiedene EVA-­Typen miteinander gemischt werden können.
  • Bevorzugt werden EVA-Typen eingesetzt mit einem Vinylacetat-An­teil (VA-Anteil) von 14 bis 45 % des EVA-Anteils, wobei der VA-­Anteil des Gesamtansatzes aus Bindemittel, Füllstoff, Farbkom­ponente und gegebenenfalls weiteren Hilfsstoffen etwa 3 bis 14 Gew.-% und der Anteil des Bindemittels 20 bis 65 Gew.-%, bevor­zugt 25 bis 50 Gew.-% und insbesondere 25 bis 40 Gew.-% des Ge­samtansatzes betragen sollte.
  • Insbesondere haben sich EVA-Typen mit einem VA-Anteil von 18 bis 40 Gew.-%, bezogen auf den EVA-Anteil, bewährt. Durch Ein­satz von Mischungen verschiedener Ethylen-Vinylacetat-Copolyme­risate mit unterschiedlichen Vinylacetat-Anteilen können die Materialeigenschaften des fertigen Belages, insbesondere bezüg­lich der Härte und des Verschleißverhaltens, beeinflußt werden, wobei höhere Vinylacetat-Anteile tendenziell zu weicheren und höhere Ethylen-Anteile im EVA-Copolymerisat zu härteren Kunst­stoffbahnen bzw. -platten führen.
  • Im Gegensatz zu PVC-Bodenbelägen handelt es sich bei dem erfin­dungsgemäßen Bindemittel um ein weichmacherfreies System, das trotzdem die Möglichkeit aufzeigt, je nach Acetatanteil im Co­polymerisat bzw. Bindemittelcompound, eine Bandbreite von har­ter bis weicher Einstellung zu erzielen, ohne die Nachteile weichmacherhaltiger Ansätze in Kauf nehmen zu müssen.
  • Wesentliche Nachteile weichmacherhaltiger Bindemittel sind:
    - Weichmacher migrieren in den Klebstoff, mit dem Boden- oder Wandbeläge verklebt werden und können dadurch die Haftung derartig verschlechtern, daß es bei Belastungen zu Blasenbildungen oder sogar durch Schrumpfung, Versprödung und Rißbildung zur Zerstörung eines Bodenbelags kommen kann.
    - Weichmacher können ausschwitzen, wodurch ein Bodenbelag zum Schmutzfänger wird, dessen Säuberung ein Problem dar­stellt.
    - Weichmacher stellen ein Kanalisationssystem für migrie­rende Farbstoffe dar. Derartig penetrierte Verfärbungen lassen sich nicht mehr entfernen.
    - Weichmacher, besonders die weltweit verwendeten Phthalsäu­reester, an erster Stelle DOP (Di-2-ethylhexylphthalat), sind bis zu einem gewissen Grad flüchtig und können die Luft entsprechend belasten.
  • Ein weiterer wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Platten und Bahnen ist, daß ohne Zusatz von flüssigen Komponenten, wie sie bei Bodenbelägen als Weichmacher eingesetzt werden, ein sehr hoher Füllstoffanteil eingearbeitet werden kann, wobei die dabei erzielten Verschleißeigenschaften die von Weich-PVC-Bo­denbelägen weit übertreffen.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, daß die erfindungsgemäßen homogenen Kunststoffbahnen oder -platten mit EVA als Bindemit­tel hochwertige Gebrauchseigenschaften, insbesondere bei der Verwendung als Bodenbeläge, bei Füllstoffgehalten bis 80 Gew.-%, insbesondere aber bei Füllstoffgehalten von 50 bis 75 Gew.-%, aufweisen, während im Gegensatz hierzu Beläge auf Basis von Weich-PVC bei hochwertigen Eigenschaften nur Füllstoffge­halte bis maximal 40 Gew.-% enthalten können.
  • Da reines EVA-Copolymerisat bei den Verarbeitungstemperaturen sehr klebrig ist und daher nur schwer verarbeitet werden kann, wird nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine Mischung aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat und einem Ole­ fin-Homopolymerisat bzw. einem Olefin-Copolymerisat eingesetzt, wobei der Anteil des Olefin-(Co-)Polymerisats im Gesamtansatz etwa 0 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 13 Gew.-% und insbe­sondere 3 bis 10 Gew.-% beträgt. Der Anteil des Olefin-(Co-)­Polymerisats im Bindemittel beträgt bevorzugt bis 40 Gew.-%, insbesondere bis 35 Gew.-%.
  • Bevorzugt werden Olefin-Homopolymerisate, und hiervon insbeson­dere Polyethylen und besonders bevorzugt Polypropylen einge­setzt. Mit einer Polyolefinkomponente, insbesondere Homo-Po­lyolefinkomponente als zweiter Komponente im Bindemittel, wer­den, trotz des gegebenenfalls nur geringen Anteils im Gesamt­ansatz, einerseits die Verarbeitungscharakteristiken entschei­dend verbessert und andererseits überlegene Gebrauchseigen­schaften erzielt. Völlig überraschend wird insbesondere die Klebrigkeit bei Verarbeitungstemperatur aufgehoben bzw. der Klebebeginn zu höheren Temperaturen verschoben. Die Temperatur, bei der ein bestimmter Ansatz einen Klebebeginn aufweist, wird durch folgende Messung ermittelt: ein ca. 2 mm dicker und 10 mm breiter Streifen einer durch Mischen, Plastifizieren und Ab­pressen hergestellten Platte des zu untersuchenden Ansatzes wird für 3 Minuten auf eine beheizte Koflerbank gelegt und ab­gezogen. Dabei wird die Temperatur ("Klebetemperatur") be­stimmt, bei der der Teststreifen beginnt, an der Koflerbank zu haften.
  • Ein Ansatz, der z.B. aus 30 Gew.-% EVA mit einem VA-Gehalt von 28 Gew.-% und 69 Gew.-% Kreide sowie 1 Gew.-% Farbe besteht, weist eine "Klebetemperatur" von ca. 110 °C auf. Ein Ansatz aus 20 Gew.-% EVA (28 Gew.-% VA), 10 Gew.-% Polyethylen, 69 Gew.-% Kreide und 1 Gew.-% Farbe weist eine Klebetemperatur von ca. 135 °C und ein entsprechender Ansatz mit 27 Gew.-% EVA (28 Gew.-% VA) und 3 Gew.-% Polypropylen (Novolen 1300 E) eine Klebetemperatur von ca. 200 °C auf.
  • Der Zusatz von Polyolefinen in geringen Mengenanteilen bedingt allerdings höhere Verarbeitungstemperaturen, die aber durch die höheren Klebetemperaturen bei weitem überkompensiert werden.
  • Durch Zusatz des besonders bevorzugten Polypropylens zum EVA wird allerdings die Härte des fertigen Belages erhöht. Es wird daher nach einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung vorge­schlagen, in geringen Mengen von etwa 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelanteil, ein Ethylen-Propylen-Mischpolymeri­sat (EPM/EPDM) einzusetzen. Der geringe Anteil vom EPDM (bzw. EPM) gleicht dabei die Erhöhung der Härte durch den Polypropy­lenzusatz wieder aus, ohne einen negativen Einfluß auf die Ver­arbeitungsbedingungen (Klebetemperatur) zu haben.
  • Der erfindungsgemäße Belag ist weniger anfällig gegenüber Ver­schmutzungen als weichmacherhaltige PVC-Beläge gleicher Härte. Überraschend hat sich herausgestellt, daß eine weitere Steige­rung der Unempfindlichkeit gegenüber Verschmutzungen dadurch erreicht werden kann, daß ein Polyethylen-Homopolymerisat in geringen Mengen, bevorzugt 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den Bin­demittelanteil, eingesetzt wird. Schon sehr geringe PE-Anteile von weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelanteil, und weniger als 1 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtansatz, verbes­sern das Verschmutzungsverhalten des erfindungsgemäßen Belages entscheidend.
  • Weitere bevorzugte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 6.
  • Nach einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Herstellung von zueinander verschiedenfarbigen, in sich jedoch einfarbigen Chips (erster Verfahrensschritt) auf einem handelsüblichen und dem Fachmann bekannten Walzwerk vor­genommen. Bevorzugt wird dabei zuerst die Bindemittel-Kompo­nente aufgegeben und bei etwa 110 bis 150° C plastifiziert, insbesondere bei einer Temperatur von etwa 120 bis 130° C. Falls zusätzlich zu einem EVA-Copolymerist noch weitere EVA-Ty­pen und/oder andere Bindemittel-Komponenten wie Polypropylen eingesetzt werden, werden diese in diesem Arbeitsgang gleich­zeitig homogen zu der thermoplastischen Bindemittelmasse ver­arbeitet. Auf das so plastifizierte Walzfell aus Bindemittel wird anschließend der Füllstoffanteil sowie ggf. die Farbkompo­ nente und weitere Hilfsstoffe aufgegeben und gleichmäßig mit dem plastifizierten Bindemittel zu einem einfarbigen Walzfell geknetet, das anschließend, z.B. durch Mahlen, zerkleinert wird zu einfarbigen Chips. Mehrere Chargen jeweils einfarbiger, zu­einander jedoch verschiedenfarbiger Chips werden anschließend gemischt (zweiter Verfahrensschritt) und weiterverarbeitet. Die einzelnen Chips weisen eine Dicke, entsprechend der Dicke des Walzfells, von ca. 0,5 bis 5 mm, bevorzugt 1,5 bis 3 mm auf bei einem mittleren Durchmesser von 2 bis 15 mm, bevorzugt 3 bis 10 mm.
  • Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird zur Erzeugung von zueinander verschiedenfarbigen, in sich jedoch einfarbigen Granulate (erster Verfahrensschritt) der Bindemittelanteil und der Füllstoffanteil sowie ggf. die Farb­komponente sowie weitere Hilfsmittel in einem handelsüblichen, dem Fachmann bekannten Mischer unterhalb der Erweichungstempe­ratur der eingesetzten Bindemittel, insbesondere bei Raumtempe­ratur, gleichmäßig gemischt. Diese Mischung wird anschließend einem handelsüblichen Granulierextruder zugeführt und unter vollständiger Plastifizierung zu in sich einfarbigen Granulaten verarbeitet. Die einzelnen Granulatkörner weisen mittlere Ab­messungen von ca. 1 bis 10, bevorzugt 2 bis 8 und insbesondere 3 bis 5 mm auf. Mehrere Chargen jeweils einfarbiger, unterein­ander jedoch verschiedenfarbiger Chargen werden anschließend gemischt (zweiter Verfahrensschritt) und weiterverarbeitet.
  • Gegebenenfalls können auch Granulate und Chips gemäß den vor­stehend erläuterten Verfahrensweisen miteinander gemischt und erfindungsgemäß weiterverarbeitet werden.
  • Die Mischung aus zueinander verschiedenfarbigen, in sich jedoch einfarbigen Chips und/oder Granulaten kann im einfachsten Fall direkt abgepreßt werden zu den Kunststoffbahnen oder -platten, wobei die Chips bzw. Granulate eine Temperatur aufweisen müs­sen, die etwa der Plastifizierungstemperatur der eingesetzten Bindemittel entspricht bzw. darüber liegt, um ein Verschweißen der Chips bzw. Granulate miteinander zu erreichen. Das Abpres­ sen kann dabei entweder diskontinuierlich erfolgen, z.B. in Einzel- oder Etagenpressen bei Drücken von 2 bis 200 bar, oder kontinuierlich durch Flächendruck von 2 bis 200 bar, beispiels­weise in Doppelbandpressen, oder schließlich im Kalander- oder Walzenverfahren durch Verpressen im Walzenspalt.
  • Die nach dieser einfachsten Verfahrensvariante hergestellten Bodenbeläge o.ä. unterscheiden sich in ihrem optischen Erschei­nungsbild wesentlich von ähnlich hergestellten Belägen auf PVC-­Basis, insbesondere ist die farbliche Strukturierung zwischen den einzelnen, miteinander verschweißten Granulaten bzw. Chips wesentlich deutlicher und schärfer.
  • Bevorzugt wird jedoch vor dem Abpressen in zwischengeschalteten Verfahrensschritten aus der Mischung zueinander verschiedenfar­biger, in sich jedoch einfarbiger Granulate bzw. Chips eine mehrfarbig marmorierte Masse erzeugt, die unmittelbar zu den Kunststoffbahnen oder -platten geformt und abgepreßt werden kann oder zunächst zu in sich marmorierten Chips oder Granu­laten verarbeitet werden kann, wonach diese in sich marmorier­ten Chips oder Granulate durch weitere Verfahrensmaßnahmen wei­terverarbeitet werden zu den Kunststoffbahnen oder -platten.
  • Die zunächst in sich einfarbigen, untereinander verschiedenfar­bigen Chips bzw. Granulate können nach einer ersten Verfahrens­variante auf einem an sich bekannten Walzwerk zu einem mehrfar­big marmorierten Walzfell verarbeitet werden. Die einzelnen Chips bzw. Granulate werden dabei plastifiziert, miteinander verschweißt und unvollständig (inhomogen) vermischt (geknetet), um den Marmorierungseffekt zu erzeugen. Das marmorierte Walz­fell kann anschließend kontinuierlich oder diskontinuierlich abgepreßt werden, beispielsweise durch Etagenpressen, Walz­werke, Kalander, Doppelbandpressen o.ä. Bevorzugt wird das mar­morierte Walzfell jedoch zerkleinert - z.B. durch eine Mühle - zu in sich marmorierten Chips, die anschließend weiterverarbei­tet werden.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die zunächst in sich einfarbigen, untereinander verschiedenfarbigen Chips bzw. Granulate miteinander vermischt und mittels eines Extruders plastifiziert und durch Scherbeanspruchung unvoll­ständig miteinander vermischt (geknetet) zu einer mehrfarbig marmorierten Masse, die durch eine Düse gepreßt und granuliert wird zu in sich mehrfarbig marmorierten Granulaten, die an­schließend weiterverarbeitet werden. Der Extruder muß dabei ei­ne solche Schneckengeometrie aufweisen, daß eine zu starke Durchmischung bzw. Durchknetung der plastifizierten Masse ver­mieden wird; bevorzugt werden Einschnecken-Granulierextruder mit Schneckenlängen 8 bis 15 D eingesetzt.
  • Die wie vorstehend erzeugten, in sich marmorierten Chips oder Granulate werden anschließend-gegebenenfalls auch nach Mi­schung verschieden eingefärbter Chargen etc. - nochmals bis zur Plastifizierung erwärmt und abgepreßt zu mehrfarbig marmorier­ten Kunststoffbahnen oder -platten. Das Pressen erfolgt wieder­um durch kontinuierliche oder diskontinuierliche Verfahren, beispielsweise durch Etagenpressen, Walzwerke, Kalander oder Doppelbandpressen. Besonders bevorzugt werden dabei Walzwerke mit strukturierten Walzen, wie sie in der DE-PS 32 35 166-C2 beschrieben sind, sowie insbesondere Doppelbandpressen gemäß der DE-OS 35 46 184-A1. Überraschend hat sich herausgestellt, daß beim Abpressen mittels einer Doppelbandpresse gemäß der DE-­OS 35 46 184-A1 die Verschleißeigenschaften der so hergestell­ten Kunststoffbahnen nochmals wesentlich günstiger liegen als bei mit herkömmlichen Walzwerken verpreßten Bahnen.
  • Nach dem Abpressen können die Kunststoffbahnen bzw. -platten nach Bedarf nach an sich bekannten Verfahren weiterbehandelt werden. Hierzu gehören insbesondere Spalten, oberflächliches Schleifen, Polieren, Prägen, Tempern, Zuschneiden etc.
    • Wege der Ausführung der Erfindung
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbei­spiele näher erläutert:
    • Beispiel 1
  • Folgender Ansatz wurde eingesetzt:
    Bindemittel: 30 Gew.-% EVA mit 28 Gew.-% VA-Anteil (Escorene UL 00728, Fa. Exxon)
    Füllstoff: 69 Gew.-% Kreide (Juraperle MHM, Fa. Ulmer Füllstoff)
    Farbe: 1 Gew.-%
    Zunächst wurde das Bindemittel auf ein Walzwerk, das auf 130°C beheizt war, gegeben und nach Bildung des Rohfelles mit Füll­stoff und Farbe versetzt (Walzzeit 10 Minuten). Das so herge­stellte Fell wurde abgezogen, abgekühlt und anschließend auf einer Pallmann-Mühle mit einem Sieb von 5 mm Öffnung gemahlen. Auf diese Weise wurden unter Verwendung von vier verschiedenen Farbstoffen vier entsprechend eingefärbte Rohfelle hergestellt und zu Chips gemahlen. Eine Mischung dieser Chips wurde nach Füllung einer 2 mm dicken Preßform unter folgenden Preßbeding­ungen
    Druck 100 bar
    Temperatur 130 °C
    Preßzeit 5 Minuten
    zu Platten mit scharf strukturiertem mehrfarbigen Dessin mit den ausgezeichneten Eigenschaften eines Bodenbelages verpreßt.
    Eigenschaften
    Dicke [mm] 2,047
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,738
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr.1967) 77,3 (10 s)
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980):
    Gewichtsverlust [g] 4,3
    Dickenverlust [mm] 0,167
    • Beispiel 2
  • Folgender Ansatz aus
    Bindemittel: 22,5 Gew.-% EVA mit 28 Gew.-% VA-Anteil (Riblene D JV 1055X, Fa. Enichem)
    7,5 Gew.-% Polypropylen (Novolen 1300E, Fa. BASF)
    Füllstoff: 48 Gew.-% Kreide (Calcilit 8, Fa. Alpha)
    20 Gew.-% Kaolin (Typ RC 32, Fa. Sachtleben)
    Farbe: 1 Gew.-%
    Gleitmittel: 1 Gew.-% Calciumstearat (Ceasit I, Fa. Bärlocher)
    wurde in einem Papenmeier-Schnellmischer 3 Minuten bei Raumtem­peratur gemischt und kontinuierlich in einen Doppelschnecken-­Extruder Reifenhäuser BT 55 eingefüllt, plastifiziert und über eine Lochplatte mit 3,5 mm Lochdurchmesser und rotierendem Mes­ser granuliert.
  • Die Temperaturen betrugen:
    Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Zone 5
    140 °C 140 °C 160 °C 160 °C 160 °C
    Zone 6 Zone 7 Zone 8 Zone 9 Zone 10
    160 °C 140 °C 140 °C 145 °C 155 °C
    Schneckendrehzahl [U/min]: 50
    Der Durchsatz betrug 75 [kg/h]
  • Das nach diesem Beispiel in vier verschiedenen Farben herge­stellte Granulat wurde gemischt und in eine 2 mm starke Form gefüllt und wie folgt verpreßt:
    Druck 100 bar
    Temperatur 150 °C
    Preßzeit 5 Minuten
  • Die in strenger Linienführung strukturierte vierfarbige Platte hatte folgende Eigenschaften:
    Dicke [mm] 2,028
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,715
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr.1967) 83,3 (10 s)
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Okt.1980):
    Gewichtsverlust [g] 6,647
    Dickenverlust [mm] 0,26
    • Beispiel 3
  • Die entsprechend dem Beispiel 2 hergestellten vier unterschied­lich eingefärbten Granulate wurden gemischt und auf einem Walz­werk bei einer Temperatur von 180° C zu einem marmorierten Roh­fell verarbeitet, wobei die Granulate im Walzenspalt durch Scherbeanspruchung miteinander verschweißt und unvollständig durchmischt wurden. Anschließend wurde das Rohfell zu einer Platte unter folgenden Bedingungen abgepreßt:
    Druck: 110 bar
    Temperatur: 160 °C
    Preßzeit: 2 Minuten
    Man erhielt eine fein strukturierte, mehrfarbige Platte mit marmorartigem Aussehen und folgenden physikalischen Eigenschaf­ten:
    Dicke [mm] 2,047
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,738
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr.1967) 77,3 (10 s)
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980):
    Gewichtsverlust [g] 5,15
    Dickenverlust [mm] 0,20
    • Beispiel 4
  • Entsprechend Beispiel 2 wurden vier Chargen unterschiedlich eingefärbter Granulate hergestellt und in folgendem Verhältnis gemischt
    weiß 40 Gew.-% beige 40 Gew.-%
    grau 20 Gew.-% braun 20 Gew.-%
    Diese Granulat-Mischung wurde in einem Einschnecken-Extruder mit einem Schneckendurchmesser D von 42 mm, Länge 12 D, durch eine Lochscheibe mit einem Lochdurchmesser von 2,7 mm gepreßt und granuliert. Die eingefüllten Granulate wurden dabei plasti­fiziert, miteinander verschweißt und unvollständig durch die Scherkräfte gemischt (geknetet), so daß die einzelnen Farben erhalten blieben, die einzelne Granulate aber verschmolzen wur­den zu einer marmorierten Masse, die anschließend wiederum gra­nuliert wurde zu in sich marmorierten Granulaten.
  • Die Extrusionbedingungen waren:
    Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit 60 U/Minute
    Temperatur 145 °C
    Schneidmesser 1200 U/Minute
    Das noch heiße, in sich marmorierte Granulat wurde über ein Transportsystem und eine Schüttvorrichtung zu einer Schicht mit weitgehender konstanter Schütthöhe geschüttet. Die Formstück­schicht wurde vorgewärmt mit Infrarot-Strahlern und unter Wärme und Druck in einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse gemäß der DE-OS 35 46 184-A1 verdichtet. Die Temperatur der Heiztrommel betrug 180 °C. Die zweite Hälfte der Presse wurde gekühlt und die ca. 5 mm starke abgekühlte Bahn mittig kontinu­ierlich gespalten und jeweils beidseitig geschliffen, wobei die Oberseite mit einem Schleifband mit 100er Korn und die Unter­seite mit einem Schleifband mit 50er Korn auf eine Endstärke von 2,2 mm gebracht wurde. Der entstehende Schleifstaub kann ggf. gemäß Beispiel 10 wiederverwendet werden.
  • Die so kalibrierte Bahnenware kann ggf. zu Platten geschnitten oder auch mit zusätzlicher Oberflächenprägung bzw. -glättung weiterverarbeitet werden.
  • Es entstanden Platten und Bahnen mit fein ziselierten, orna­mentartigen, klar umrissenen, mehrfarbigen Strukturierungen.
  • Eine zusätzliche Prägung bzw. Glättung kann beispielsweise er­folgen durch Erwärmen der geschliffenen Bahn auf ca. 100 °C und anschließendes Prägen in einem Prägewerk mit verchromten Walzen (Rauhtiefe 7 um).
  • Aus der geschliffenen Bahn können auch Platten gestanzt und in einer Presse unter folgenden Bedingungen geprägt werden:
    Druck: 100 bar
    Temperatur: 120 °C
    Preßzeit: 15 Minuten
    Die physikalischen Eigenschaften waren (nach dem Kalibrieren):
    Dicke [mm] 2,027
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,710
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr.1967) 77,0
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980):
    Gewichtsverlust [g] 3,5
    Dickenverlust [mm] 0,14
    Besonders bemerkenswert sind bei dieser Verfahrensweise die ge­genüber dem Beispiel 3 nochmals wesentlich verbesserten Ver­schleißeigenschaften trotz Verwendung eines gleichen Ansatzes.
    • Beispiel 5
  • Folgender Ansatz
    Bindemittel: 30 Gew.-% EVA mit 28 Gew.-% VA (Riblene DJV 1055X, Fa. Enichem)
    Füllstoff: 68,5 Gew.-% Kreide (Juraperle MHM)
    Farbe: 1,0 Gew.-%
    Antistatikum: 0,5 Gew.-% (Hostalub FA 1, Fa.Hoechst)
    wurde entsprechend Beispiel 2 in vier verschiedenen Einfärbun­gen granuliert und die in sich einfarbigen Granulate zu glei­chen Teilen gemischt. 81,5 Gew.-Teile dieser Granulatmischung wurden anschließend mit 18,5 Gew.-Teilen eines EVA-Granulates (transparent, 28 Gew.-% EV, Typ: Riblene D JV 1055X) gemischt und entsprechend Beispiel 4 verarbeitet.
  • Die physikalischen Eigenschaften wiesen eine besonders hohe Ab­riebfestigkeit aus, die bei Weich-PVC-Bodenbelägen bei einem derartig hohen Füllgrad bei weitem nicht erreicht werden kön­nen.
    Eigenschaften
    Dicke [mm] 2,146
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,517
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr.1967) 64,6
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980):
    Gewichtsverlust [g] 2,0
    Dickenverlust [mm] 0,091
    • Beispiel 6
  • Ein Ansatz gemäß Beispiel 2 wurde in einem Henschelmischer 3 Minuten bei Raumtemperatur gemischt und kontinuierlich über Zellenradschleuse und Dosiervorrichtung (Förderschnecke) in ei­nem Werner & Pfleiderer-Extruder Kombiplast, bestehend aus ei­ner Doppelschnecke ZDSK mit Förder- und Knetzonen und einer Einfachaustragsschnecke AES mit Lochscheibe (Bohrungen 3,5 mm) und rotierendem Schneidmesser, zu Granulat verarbeitet.
  • Die Verfahrensbedingen waren:
    Doppelschnecke ZDSK 300 U/Minute
    Temperaturen
    Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Zone 5 Zone 6
    180 °C 180 °C 100 °C 140 °C 140 °C 180 °C
    Die so in vier verschiedenen Farben hergestellten Granulate wurden entsprechend Beispiel 4 weiterverarbeitet.
  • Es wurden fein strukturierte Dessinierungen erhalten.
    • Beispiel 7
  • Ein Ansatz gemäß Beispiel 2 wurde mit 3 Gew.-% eines Antistati­kums (Natriumalkylsulfonat, Typ Lankrostat DP 6337, Fa. Lankro) vermischt und entsprechend den Beispielen 2 und 4 verarbeitet. Neben den aus den übrigen Beispielen bekannten physikalischen Eigenschaften hatte dieser Ansatz einen Ableitwiderstand nach DIN 51953 von 2,8 x 10⁶ Ohm. Es ließ sich auf dieser Basis ein leitfähiger Bodenbelag herstellen.
    • Beispiel 8
  • Der entsprechend dem Beispiel 6 zu Granulat verarbeitete Ansatz gemäß Beispiel 2 wurde in 4 Farben gefertigt, diese in einem Gewichtsverhältnis von 4:4:1:1 gemischt und entsprechend dem Beispiel 4 in einem Einschneckenextruder zu marmorierten Gra­nulaten granuliert.
  • Die Extrusionsbedingungen waren
    Schneckenumdrehungszahl 60 U/min
    Temperatur 125 bis 130 °C
    Durchsatz 40 kg/h
    Schneidmesserumdrehungszahl 1200 U/min
    Das noch heiße, marmorierte Granulat wurde über ein Transport­system in ein Walzwerk, entsprechend der DE-PS 32 35 166 C2, mit gerändelten Walzen gefüllt, das folgende Charakteristika aufwies: Das Zweiwalzenwerk ist besonders profiliert und er­ laubt es, ein kompaktes, homogenes Walzfell ohne weitere Nach­behandlung in 2 bis 3 mm Stärke mit Oberflächenprofilierung zu erzeugen. Die Strukturierung der Walzenoberfläche besteht im einzelnen aus z.B. stumpfen Pyramiden, die spiralförmig ein Py­ramidennetz auf der Walzenoberfläche bilden. Die Oberflächen­struktur kann aber auch zylindrisch, rechteckig, quadratisch oder rhombenförmig sein. Es entsteht eine weitgehend richtungs­freie Dessinierung.
  • Die so erhaltene Bahn wurde einseitig auf 2,1 bis 2,2 mm ge­schliffen und in einer Presse bei 140 °C, 100 bar in 30 min. mit einer glatten Oberfläche geprägt. Die geschliffene Bahnen­ware ließ sich ebenfalls über eine Band- und/oder Walzenprägung glätten. Man erhielt im Vergleich zu einem PVC-Ansatz eine feinstrukturierte und körnige Dessinierung, wohingegen die Strukturen bei Weich-PVC sehr grob- und größerflächig ausfal­len.
  • Die physikalischen Eigenschaften waren:
    Eigenschaften
    Dicke [mm] 2,027
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,710
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr.1967) 72,0
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980):
    Gewichtsverlust [g] 4,5
    Dickenverlust [mm] 0,18
    • Beispiel 9
  • Das noch heiße, marmorierte Granulat entsprechend Beispiel 8 wurde über ein Transportsystem und eine Schüttvorrichtung zu einer Schicht mit weitgehender konstanter Schütthöhe geschüt­tet. Die Formstückschicht wurde vorgewärmt mit Infrarot-Strah­lern und unter Wärme und Druck in einer kontinuierlich arbei­tenden Doppelbandpresse gemäß der DE-OS 35 46 184-A1 verdich­tet. Die Temperatur der Heiztrommel betrug 180 °C. Die zweite Hälfte der Presse wurde gekühlt und die ca. 5 mm starke abge­kühlte Bahn mittig kontinuierlich gespalten und jeweils beid­seitig geschliffen, wobei die Oberseite mit einem Schleifband mit 100er Korn und die Unterseite mit einem Schleifband mit 50er Korn auf eine Enstärke von 2,2 mm gebracht wurde.
  • Die physikalischen Eigenschaften waren
    Dicke [mm] 2,200
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,710
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr.1967) 77,0
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980):
    Gewichtsverlust [g] 3,4
    Dickenverlust [mm] 0,13
  • Ein Vergleich der Beispiele 8 und 9 zeigt, daß das ab­schließende Abpressen der Granulat-Mischung einen entscheiden­den Einfluß auf die Verschleißfestigkeit der Kunststoffbahnen hat: Während die mittels eines profilierten Walzenpaares herge­stellte Bahn einen Dickenverlust von 0,18 mm bei der Ver­schleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980) aufwies, betrug der entsprechende Meßwert nach Beispiel 9 0,13 mm. Zu bemerken ist dabei, daß die Bahn nach Beispiel 8 immer noch wesentlich bes­sere Verschleißeigenschaften aufweist als herkömmliche Bahnen auf PVC-Basis mit gleichem Füllstoffanteil.
    • Beispiel 10
  • Entsprechend Beispiel 2 wurden vier Chargen unterschiedlich eingefärbter Granulate hergestellt und in folgendem Verhältnis gemischt
    weiß 40 Gew.-% beige 40 Gew.-%
    grau 20 Gew.-% braun 20 Gew.-%
  • Diese Granulat-Mischung wurde mit 20 Gew.-% eines Schleifstau­bes, wie er gemäß Beispiel 4 erhalten wurde, gemischt und in einem Einschnecken-Extruder mit einem Schneckendurchmesser D von 42 mm, Länge 12 D, durch eine Lochscheibe mit einem Loch­durchmesser von 2,7 mm gepreßt und granuliert.
  • Zusätzlich zu den so hergestellten marmorierten Granulaten wur­de ein Randbeschnitt von Bahnenware gemäß Beispiel 4 mit einer Condux-Schneidmühle Typ CS 300/400 N 2 mit 14 mm Sieb zu Chips vermahlen, mit einem Anteil von 25 Gew.-% untergemischt sowie mit einem Rändelwalzwerk nach Beispiel 8 weiterverarbeitet. Im Gegensatz zu PVC-Materialien, bei denen der Zusatz von Regene­rat-Material zu gravierenden optischen Veränderungen der ferti­gen Kunststoffbahnen führt, wiesen die Bahnen gemäß Beispiel 10 die gleiche farbliche Struktur auf wie ohne Regeneratanteil ge­fertigte Bahnen.
  • Um die überlegenen physikalischen Eigenschaften des erfindungs­gemäßen Verfahrens zu verdeutlichen, wurden Vergleichsversuche mit verschiedenen Ansätzen gemacht, wobei in der nachfolgenden Tabelle jeweils ein Ansatz auf Basis EVA mit Polypropylenbei­mischung als Bindemittel einem solchen auf Basis Weich-PVC ge­genübergestellt ist. Die Verschleißwerte wurden nach DIN 51963-A (Dez.1980) als Dickenverlust bestimmt. Die Füllstoffe und die Verfahrensweise wurden für alle Versuche gemäß Beispiel 3 gewählt, lediglich der Bindemittelanteil wurde von 25 Gew.-% bis 97 Gew.-% variiert. Beim Weich-PVC-Ansatz konnten Füll­stoffanteile über ca. 60 Gew.-% nicht realisiert werden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
  • Die Tabelle 1 zeigt die um durchschnittlich 100 % höhere Ver­schleißfestigkeit des erfindungsgemäßen Belages gegenüber einem nach gleichem Verfahren hergestellten Weich-PVC-Belag mit je­weils gleichem Füllstoffanteil. Tabelle 1
    Ansatz Verschleißeigenschaft (Dickenverlust)
    Bindemittel Masse-% Füllstoff** Masse-% EVA* [mm] Weich-PVC [mm]
    25 7 0,27 nicht realisierbar
    30 70 0,20 nicht realisierbar
    45 55 0,105 0,21 bis 0,26
    50 50 0,09 0,18
    60 40 0,065 0,135
    64 36 0,06 0,125
    70 30 0,05 0,11
    80 20 ./. 0,09
    97 3 ./. 0,07
    * 75 Gew.-% EVA (mit 28 Gew.-% VA-Anteil) und 25 Gew.-% Polypropylen (Novolen 1300 E, Fa. BASF)
    ** 70 Gew.-% Kreide (Calcilit 8) und 30 Gew.-% Kaolin
  • In der nachfolgenden Tabelle 2 sind weitere Ausführungsbei­spiele der Erfindung (Beispiele 1, 11-15) mit unterschiedlichen Bindemitteln und Füllstoffen aufgeführt. Alle Beispiele wurden nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 durchgeführt, lediglich der Ansatz wurde variiert.
  • In der Tabelle 3 sind weitere Vergleichsbeispiele 16 bis 21 an­gegeben, bei denen jeweils ein gleichartiges Bindemittel mit unterschiedlichen Mengenanteilen eines Füllstoffes verarbeitet wurde. Die Verfahrensparameter entsprechen Beispiel 1.
  • In der Tabelle 4 sind schließlich die Ausführungsbeispiele 22 bis 25 gegenübergestellt, um den Einfluß der nach einer bevor­zugten Ausgestaltung der Erfindung eingesetzten Polyolefine als Zusatz zum Bindemittel zu erläutern. Es werden diejenigen Po­lyolefine und bevorzugt Polypropylene eingesetzt, die die Kle­betemperatur des Gesamtansatzes erhöhen, bevorzugt auf Tempe­raturen > 190° C. Tabelle 2
    Beispiel Ansatz Shore-C-Härte DIN 53505 (April 1967) Verschleißprüfung nach DIN 51963-A als Dickenverlust [mm]
    1 30 Gew.-% EVA(28%VA) 77,3 0,167
    69 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Farbe
    11 25 Gew.-% EVA(28%VA) 75,0 0,192
    5 Gew.-% EVA(45%VA)
    69 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Farbe
    12 25 Gew.-% EVA(18,3%VA) 75,3 0,253
    5 Gew.-% EVA(45%VA)
    69 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Farbe
    13 30 Gew.-% EVA(20%VA) 83,6 0,245
    69,5 Gew.-% Kaolin
    0,5 Gew.-% Farbe
    14 30 Gew.-% EVA(28%VA) 79,3 0,205
    62 Gew.-% Kreide
    7 Gew.-% Holzmehl
    1 Gew.-% Farbe
    15 10 Gew.-% EVA(20%VA) 71,3 0,225
    10 Gew.-% EVA(28%VA)
    5 Gew.-% EVA(45%VA)
    54 Gew.-% Kreide
    20 Gew.-% Kaolin
    1 Gew.-% Farbe
    Tabelle 3
    Beispiel Ansatz Shore-C-Härte DIN 53505 (April 1967) Verschleißprüfung nach DIN 51963-A als Dickenverlust [mm]
    16 27 Gew.-% EVA(28%VA) 76 0,23
    51 Gew.-% Kreide
    20 Gew.-% Kaolin
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    17 30 Gew.-% EVA(28%VA) 75 0,16
    68 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    18 37 Gew.-% EVA(28% VA) 68 0,14
    61 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Cacliumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    19 50 Gew.-% EVA(28%VA) 62 0,09
    48 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    20 60 Gew.-% EVA(28%VA) 58 0,06
    38 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    21 68 Gew.-% EVA(28%VA) 57 0,04
    30 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    Tabelle 4
    Beispiel Ansatz Shore-C-Härte DIN 53505 (Apr.1967) Verschleißpr. DIN 51963-A Dickenverlust [mm] Klebebeginn Koflerbank [°C]
    22 30 Gew.-% EVA (28%VA) 76 0,23 100
    51 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    23 20 Gew.-% EVA (28%VA) 81 0,25 137
    10 Gew.-% Polyethylen*
    69 Gew.-% Kreide
    1 Gew.-% Farbe
    24 27 Gew.-% EVA (28%VA) 79 0,20 200
    3 Gew.-% Polypropylen**
    48 Gew.-% Kreide
    20 Gew.-% Kaolin
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    25 22,5 Gew.-% EVA (28%VA) 80 0,20 > 200
    7,5 Gew.-% Polypropylen**
    48 Gew.-% Kreide
    20 Gew.-% Kaolin
    1 Gew.-% Calciumstearat
    1 Gew.-% Farbe
    * PE: Lupolen 1800 S, Fa. BASF
    ** PP: Novolen 1300 E, Fa. BASF
    • Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
  • Ein Ansatz, bestehend aus
    • I) 31,8 Gew.-% Bindemittel, bestehend aus
      • a) 76,7 Gew.-% EVA mit 28 Gew.-% VA-Anteil (Riblene DJV 1055X, Fa. Enichem),
      • b) 18,9 Gew.-% Polypropylen (Novolen 1300 E, Fa. BASF),
      • c) 2,5Gew.-% EPDM (Buna AP 437, Fa. Hüls AG),
      • d) 1,9 Gew.-% PE (Baylon 23 L 100, Fa. Bayer AG) [Anteile a bis d bezogen auf das Bindemittel]
    • II) 47,3 Gew.-% Kreide (Calcilit 8, Fa. ALPHA)
    • III) 18,5 Gew.-% Kaolin (Typ RC 32 K, Fa. Sachtleben),
    • IV) 1,3 Gew.-% Antistatikum (Lankrostat),
    • V) 1 Gew.-% Farbe,
    • VI) 0,1 Gew.-% Antioxidanz (Irganox 1010)
    wurde entsprechend Beispiel 2 zu vier Chargen jeweils einfarbi­ger Granulate verarbeitet, die entsprechend Beispiel 8 zu einer Bahnenware weiterverarbeitet wurden.
  • Die physikalischen Eigenschaften waren:
    Dicke [mm] 2,047
    Rohdichte [g cm⁻³] 1,738
    Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) 80,0 (10 s)
    Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez.1980):
    Gewichtsverlust [g] 3,5
    Dickenverlust [mm] 0,14
    Dornbiegeversuch nach DIN 51949 (längs + quer) 15
    Ableitwiderstand nach DIN 51953 3·10⁸-1·10⁹Ohm
  • Der Ansatz wies eine hohe Klebetemperatur von > 200 °C auf und ließ sich einwandfrei verarbeiten. Die Bahnenware zeichnete sich durch besonders gute Temperaturbeständigkeit, hohe Zähig­keit und Flexibilität, sehr gute Oberflächeneigenschaften mit geringer Anschmutzbarkeit und antistatisches Verhalten aus.

Claims (23)

1. Homogene, insbesondere mehrfarbig strukturierte Kunst­stoffbahn oder -platte auf der Basis von Ethylen-Vinylace­tat-Copolymerisat als polymeres Bindemittel mit Gehalten von Füllstoffen und ggf. Hilfsstoffen, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Vinylacetatanteil im Gesamtansatz der Kunststoffbahn oder -platte 3 bis 14 Gew.-% und der Anteil der Füllstoffe einschließlich der Hilfsstoffe 35 bis 80 Gew.-% des Gesamtansatzes betragen.
2. Kunststoffbahn oder -platte nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß als Bindemittel zusätzlich zu dem EVA ein Olefin-Homopolymerisat oder ggf. Olefin-Copolymerisat bzw. -Terpolymerisat, vorzugsweise Polypropylen und/oder Polyethylen, enthalten ist.
3. Kunststoffbahn oder -platte nach Anspruch 2, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Olefin-Homopolymerisat bzw. Olefin-­Copolymerisat in Mengen bis 15, vorzugsweise 2 bis 13 Gew.-% des Gesamtansatzes enthalten ist.
4. Kunststoffbahn oder -platte nach Anspruch 3, dadurch ge­kennzeichnet, daß als Olefin-Homopolymerisat ein solches Polypropylen verwendet wird, das die Klebetemperatur des Gesamtansatzes auf eine Temperatur > 160 °C und insbeson­dere > 190 °C heraufsetzt.
5. Kunststoffbahn oder -platte nach Anspruch 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Bindemittel
a) 70 bis 85 Gew.-% aus EVA,
b) 10 bis 28 Gew.-% aus PP,
c) 1 bis 5 Gew.-% aus EPDM und
d) 0 bis 5 Gew.-% aus PE
- zusammen 100 Gew.-% -
und der Gesamtansatz aus
I) 25 bis 35 Gew.-% Bindemittel,
II) 61 bis 74 Gew.-% Füllstoff,
III) 0 bis 2 Gew.-% Antistatikum,
IV) 0,1 bis 2 Gew.-% Farbe,
V) 0 bis 0,5 Gew.-% Antioxidanz
- zusammen 100 Gew.-% - besteht.
6. Kunststoffbahn oder -platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Vinylacetat-Gehalt 14 bis 35 Gew.-% im Gesamtbindemittel beträgt.
7. Verfahren zur Herstellung von mehrfarbig strukturierten, homogenen Kunststoffbahnen oder -platten nach Anspruch 1, bei dem mehrere jeweils einfarbig eingefärbte Ansätze auf der Basis thermoplastischer Kunststoffe zu zueinander ver­schiedenfarbigen Granulaten bzw. Chips verarbeitet werden, die miteinander vermischt und - ggf. nach weiteren Verfah­rensschritten - abgepreßt werden zu den Kunststoffbahnen oder -platten, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen zueinander verschiedenfarbigen Granulate bzw. Chips erhal­ten werden durch gleichmäßiges Mischen, vorheriges, gleichzeitiges oder anschließendes vollständiges Plastifi­zieren und anschließendes Granulieren bzw. Zerkleinern ei­nes Ansatzes, enthaltend
- 20 bis 65 Gew.-% eines Bindemittels, welches we­nigstens anteilig Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat enthält,
- 35 bis 80 Gew.-% eines Füllstoffes und
- bis zu 5 Gew.-% einer Farbkomponente.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansätze, enthaltend Bindemittel, Füllstoffe und eine Farb­komponente, auf einem Walzwerk vollständig plastifiziert und gemischt sowie durch anschließendes Mahlen o. dgl. zerkleinert werden zu den einzelnen zueinander verschie­denfarbigen Chips.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansätze aus Bindemittel, Füllstoffen und der Farbkompo­nente mittels einer Mischeinrichtung bei einer Temperatur unterhalb der Erweichungstemperatur der eingesetzten Bin­demittel gleichmäßig gemischt und anschließend in einem Extruder vollständig plastifiziert werden zu den einzel­nen, zueinander verschiedenfarbigen Granulaten.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß die miteinander vermischten, zueinander verschiedenfarbigen Granulate bzw. Chips plastifiziert und durch Scherbeanspruchung unvollständig miteinander vermischt werden zu einer mehrfarbig marmorierten Masse, und daß diese mehrfarbig marmorierte Masse anschließend - ggf. nach weiteren Verfahrensschritten - geformt und ab­gepreßt wird zu marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen oder -platten.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß die miteinander vermischten, zueinander verschiedenfarbigen Granulate oder Chips mittels eines Ex­truders plastifiziert und durch Scherbeanspruchung unvoll­ständig miteinander vermischt werden zu einer mehrfarbig marmorierten Masse, die durch eine Düse gepreßt und granu­liert wird zu in sich mehrfarbig marmorierten Granulaten, die anschließend - gegebenenfalls nach weiteren Verfah­rensschritten - abgepreßt werden zu marmorierten, homoge­nen Kunststoffbahnen oder -platten.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß die miteinander vermischten, zueinander verschiedenfarbigen Granulate oder Chips auf einem Walz­werk plastifiziert und durch Scherbeanspruchung unvoll­ständig miteinander vermischt werden zu einem mehrfarbig marmorierten Walzfell, das anschließend abgepreßt wird zu marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen oder -platten.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß die miteinander vermischten, zueinander verschiedenfarbigen Granulate oder Chips auf einem Walz­werk plastifiziert und durch Scherbeanspruchung unvoll­ständig miteinander vermischt werden zu einem mehrfarbig marmorierten Walzfell und daß dieses Walzfell anschließend durch Mahlen o. dgl. zerkleinert wird zu in sich mehrfar­big marmorierten Chips, die anschließend weiterverarbeitet werden zu marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen oder -platten.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Bindemittel wenigstens 50 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat enthält.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem oder mehreren Ethylen-Vinylace­tat-Copolymerisaten besteht, wobei der Vinylacetat-Gehalt der Ethylen-Vinylacetat-Copolymere jeweils 14 bis 45 Gew.-­% und bevorzugt 18 bis 40 Gew.-% beträgt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Vinylacetat-Gehalt, bezogen auf den Gesamtansatz, 3 bis 14 Gew.-% und bevorzugt 5 bis 10 Gew.-% beträgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Bindemittel neben 50 bis 99 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat 1 bis 50 Gew.-% eines Olefin-(Co-) Polymerisats, insbesondere eines Polypropy­len-Homopolymerisats enthält, wobei der Anteil des Olefin-­(Co)-Polymerisats am Gesamtansatz bis zu 15 Gew.-% be­trägt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Anteil des Füllstoffs am Gesamtan­satz 50 bis 75 Gew.-% beträgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß als Füllstoff Kreide und/oder Kaolin eingesetzt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die mehrfarbig marmorierten Granulate mittels eines Rän­delwalzwerkes gemäß der DE-PS 32 35 116-C2 abgepreßt wer­den zu den marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen.
21. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die mehrfarbig marmorierten Granulate mittels einer Dop­pelbandpresse gemäß der DE-OS 35 46 184-A1 abgepreßt wer­den zu den marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen.
22. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die mehrfarbig marmorierten Chips mittels eines Rändel­walzwerkes gemäß der DE-PS 32 35 116-C2 abgepreßt werden zu den marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen.
23. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die mehrfarbig marmorierten Chips mittels einer Doppel­bandpresse gemäß der DE-OS 35 46 184-A1 abgepreßt werden zu den marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen.
EP88120224A 1987-12-19 1988-12-03 Homogene, mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahn oder -platte sowie Verfahren zu deren Herstellung Expired - Lifetime EP0321760B2 (de)

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