WO1990015036A1 - Method of producing lightweight foamed concrete - Google Patents

Description

明 細 ¾_

軽量気泡コ ン ク リ ー ト の製造法

技術分野

本発明は、 軽量気泡コ ンク リ ー ト （ A L C ) の製造法、 特に該 A L C を連続的に製造する際生 じ る微細な内部ク ラ ッ ク を防止 し得る A L Cの製造法に係る ものである 。

背景技術

近年 A L C を 用 い た建築物、 特に住宅は 、 A L C が軽 量、 耐火性、 断熱性等を有している為好ま れ、 多数建設さ れて いる 。

従来かか る A L Cの製造方法 と しては、 J I S A 5 4 1 6 の規格に記載ある よ う に、 セ メ ン ト 、 石灰珪砂等の原料 に水及びアル ミ ニ ウ ム粉末等の発泡剤やその他の混和剤を 加えた泥状物を調製す る。 次いで予め鉄筋を配 し た铸込槽 中に該泥状物を導入 して発泡さ せ、 更に こ れが取 り 扱い可 能 と な る迄半硬化さ せる。 次いで、 铸込槽を解体す る こ と に よ り 取 り 出 し、 ピアノ 線に よ り 所定の大 き さ に切断後、 ォ ー ト ク レーブ中 にて蒸気養生せ し めて製品 に さ れて き た。

しか し なが ら、 かかる従来法におけ る最大の欠点は、 铸 込槽を用 いるバッ チ式の製法である為、 極めて生産性が低 い点にあ る 。

こ れを改善せん と して、 走行する平坦な無端ベル ト 上に A L C原料を導入し、 連続的に成形を行な う 手段が提案さ れて い る （特開昭 6 0 — 1 5 1 0 4号公報参照） 。 こ の方法は、 その手段自体は連続的な成形法 と し て有用 であ る が、 原料を所定の硬さ迄短時間内に硬化さ せる こ と が困難であ り 、 こ の為、 高価なアル ミ ナセメ ン ト をかな り 大量に用 いて硬化時間の短縮を計 らねばな らず、 コ ス ト の 高い製品 と なる こ と を余儀な く さ れていた。

かかる コ ス ト高を解決する手段 と して、 調合さ れた原料 ス ラ リ ーを加熱 して成形に供す る と 、 安価なセメ ン ト を用 いて も硬化速度 _;を早める こ と が出来、 工業的に採算の と れ る A L C の製造が可能 と な るが、 こ の手段の欠点 と して、 成形体の養生硬化に際し、 発熱膨張に よ り 内部に微細なク ラ ッ ク が生 じ 、 強度及び耐水性等に悪影響を与え る 。

特に厚さ の厚い もの程こ の傾向は大き く 、 6 0 c m程度 以上の も のを製造する こ と は実質的に難しい と い う課題が め っ た。

本 発 明 は 、 か か る 欠点 を排除 し 、 連続成形法 に よ る A L C の製造において内部ク ラ ッ ク を防止す る手段を見出 す こ と を 目 的 と して種々研究、 検討し た結果、 養生硬化に 際 し 、 成形体内部の温度上昇を一定量以下に抑制す る こ と 又は、 膨張量を一定量以下に抑制する こ と に よ り 前記目的 を達成 し得る こ と を見出 した。

発明の開示

本発明 は、 第 1 態様において、 気泡含有ス ラ リ ーを鐯込 んで成形体を形成 し、 铸込み時のスラ リ ー温度を基準に し て該成形体の内部の温度上昇を 3 0 °C以下に抑制 しつつ厚 さ 2 0 〜 6 Q c mの半硬化状の中間体を得、 次いで、 該中 間体を養生 して軽量気泡コ ン ク リ ー ト を製造す る軽量気泡 コ ン ク リ ー ト の製造法を提供する ものであ る。

本発明 は、 第 2 態様において、 気泡含有ス ラ リ ーを铸込 んで成形体 と し、 該成形体を硬化 して脱型可能な半硬化状 の中間体 と し、 該中間体を養生 して軽量気泡コ ン ク リ ー ト を製造する に当 り 、 該成形体の厚さ を基準に し て、 該中間 体の厚さ の膨張量を 5 %以下に抑制 し、 かつ、 製品の上下 方向 にお け る嵩密度の差を 0 . 0 4 gノ c m³以下に抑制す る こ と を特徴 と する軽量気泡コ ン ク リ ー ト の製造方法を提 供す る 。

本発明の第 1 態様は、 該中間体の厚さ の比較的薄い もの 具体的に は 6 0 c m よ り 薄い ものを製造す る場合に適 して お り 、 本発明の第 2 態様は、 該中間体が 5 0 c m よ り 厚い も のを製造す る場合に適 している。

本 発 明 に お い て 、 中 間 体 と は 4 0 m m φ の 鉄 球 を 4 . 9 c m の高さ か ら 自 由落下さ せた場合、 表面に直径約

2 5 m m 0 の凹部が形成さ れる程度に硬化 し た も の を云 0 。

本発明の第 1 態様において、 中間体を得 る際、 成形体の 内部の温度上昇が 3 0 °Cを越え る と 内部に ク ラ ッ ク を生 じ 易 く な るので好ま し く ない。 一方、 こ の温度上昇が少ない 場合は生産性が低下す るので好ま し く ない。 望ま し い成形 体の内部の温度上昇は 1 3 〜 3 0 °Cの範囲であ り 、 1 5 〜

3 0 °Cの範囲が最も好ま し い。

本発明 の第 1 態様に お い て 、 成形体内部の温度上昇 を 3 0 °C以下に抑制す る手段と しては種 々 の方法が考え られ るが、 次の様な手段を採用する こ と に よ リ 十分且安定 して ク ラ ッ ク を防止 し得る。

先づ原料 と な る 調合 ス ラ リ ー は、 固形分 1 重量部に対 し、 水 0 . 7 5 重量部以下好ま し く は固形分 1 重量部に対 し 0 . 5 〜 0 . 7 5 重量部に調整したも のが使用 され る。 こ の水の含有量が 0 . 7 5重量部を越え る と 、 次の よ う な 点で好ま し く ない。 即ち、 鋅込時のス ラ リ ーが軟 らか く 、 気.泡が上部に浮き 、 成形体上下の嵩密度 に差が発生する。 また初期硬化を連廷 ざせる。

一方、 水の含有量が 0 . 5重量部未满に なる と次の よ う な点で好ま し く ない。

ス ラ リ ー の流動性が不足する こ と に よ り 、 鋅込み時に巣 (特に鉄筋の周辺部） が発生 し易 く なる 。

また、 かか る水分含有量のス ラ リ ーは、 4 5 °C！〜 8 0 °0 の範囲 に諝整 した後鋅込むこ とが好ま し い。 ス ラ リ 一溘度 が 4 5 で未満 場合は、 養生硬化時間が長 く な リ 生産性が 低下する。 一方、 こ の ス ラ リ ー潼度が 8 0 でを越えて高 く な り すぎる と 、 水和反応による急激な镊度上昇に よ り ク ラ ッ ク の発生原因 と な る の で好ま し く ない。

かか る ス ラ リ ー の固形分の組成と しては、 一般にセ メ ン ト 2 0 〜 4 0 重量％ 、 石灰 5 〜 ： 1 5 重量％、 珪砂 4 0 〜 6 0 重量％、 石こ う 3 〜 1 0重量％を探用する のが適当で あ る。

用い られる セ メ ン ト と しては、 普通ボル ト ラ ン ド セ メ ン ト 、 早強ボル ト ラ ン ド セ メ ン ト 、 ス ラ グセ メ ン ト 、 ア ル ミ ナセ メ ン ト 等が用い られるが、 と り わけ全セ メ ン ト 使用量 の 7 5 〜 1 0 0 重量％を早強ボル ト ラ ン ド セ メ ン ト と し、 残部 を普通 ボル ト ラ ン ド セ メ ン ト と する と早硬性の点で 効果的であ る 。 又、 石灰は鋅込み前にそ の 5 0 〜 1 0 0 % を消和 した も のを用いる こ とが、 発熱量の抑制 に効果的で あ る。

そ し て、 更 に これ ら調合原料を用いて成形後養生硬化せ し め る に際 し 、 養生硬化雰囲気の溘度を 、 成形体の湟度よ リ 4 0 °0 を 超 え て高 く な ら な い様 に 管理する 。 又、 こ の 際、 養生硬化雰囲気の温度が、 乾湿球温度差で 2 0 で以上 と なる 様に 、 詳 し く は乾湿球竄度差が 2 0 〜 3 0 °Cに なる 様に管理す る のが好 ま しい。

又、 鋅込型、 即ち原料ス ラ リ ーが、 直接接触する型面、 所謂ケー キべ ッ ドの瘟度も養生硬化を受け る成形体の溘度 よ り 1 5 で を超えて高 く ならない様に管理する こ と に よ り 達成 される 。

本発明 においては、 これら諸操作条件 を全部潢足せ しめ る こ と が好ま しい。

尚、 原料調合組成 と しては基 *的には前述 した通 り であ るが、 *発明 の 目 的を阻害 しない限 リ 、 例えば着色剤や防 水剤やその他の添加物を適宜併用 し得る 。

原料 ス ラ リ ー 中 に 含有す る 気泡の量 、 サ イ ズについて は、 通常使用 されて い る ものは勿論のこ と 、 それに限定 さ れずよ り 広範囲に使用 される。 か く して調整 された原料 ス ラ リ ーを、 厚さ 4 0〜 4 5 c mに鐯込み成形体が形成さ れ る。 こ の成形体は、 半硬化状の中間体になる と 、 約 3 %膨 張す る のでそれを考慮 して原料スラ リ ーの鎳込み厚さ が決 め られる 。

本発 明方法 を採用 す る 場合 に は 、 走行す る ベ ル ト 上 で成形養生硬化せ し め る 連続法 を採用 す る と 、 走行速 度 0 . 8 〜 ； L . 2 m Z分にお い て ラ イ ン の長さ を 8 0 〜 1 2 0 m程度で脱型出来る硬さ の中間体を得る こ と が可能 であ り 、 しか:も、 何ん らの内部ク ラ ッ ク も発生せず、 大量 生産に好適なラ イ ン と な し得る。 か く して脱型さ れた中間 体は、 常法に従っ てオー ト ク レープ養生さ れて製品 と さ れ る 。

なお、 こ の軽量気泡コ ン ク リ ー ト は、 その ま ま の厚さ即 ち 2 0 〜 6 O c mで使用する こ と がで き 、 必要な厚さ に切 断 し て使用 し て も良い。 こ の切断は 、 中間体の状態で行 な っ て も良 く 、 オー ト ク レープ養生等に よ り 完全に硬化 し た状態で行なっ て も良い。

本発明の第 2 態様においては、 原料スラ リ ーを鍀込んで 成形 し た成形体の厚さ を基準に して中間体の厚さ の膨張量 を 5 %以下に抑制する。 こ の膨張量が 5 % を越え る と 、 ク ラ ッ ク を生 じ た り 、 鉄筋 と の界面に空洞を生 じ強度の低下 を生 じ る ので好ま し く ない。 ラ ク ッ ク等の発生を防 ぐ う え では、 こ の膨張量は小さ い方が好ま し いが、 膨張量を小さ く し過ぎる と生産性の低下を生 じ る。 こ の生産性を考慮す る と 、 膨張量は、 2 〜 4 %の範囲が特に好ま し い。 一方、 製品になっ た場合、 成形の際の上方に位置 し た部 位の嵩密度は、 下方に位置 し た部位のそれに比べ小さ く な る傾向 にあ る。 こ の嵩密度の差が、 0 . 0 4 gノ c m³よ り 大き く な る と 、 強度の低下を生じ るので好ま し く ない。

かか る膨張量、 嵩密度を達成す る方法 と して、 例えば、 次の よ う なス ラ リ ーを使用す る方法があ る。

かかる ス ラ リ ーの固形分の組成 と して は、 一般にセメ ン ト 2 0 〜 4 0 重量％ 、 石灰 5 〜 1 5 重量％ 、 珪砂 4 0 〜 6 0重量％ 、 石 こ う 3〜 1 0重量％ を採用する のが適当で あ る 。

用 レヽ られるセメ ン ト と しては、 普通ポル ト ラ ン ド セメ ン ト 、 早強ポル ト ラ ン ドセメ ン ト 、 スラ グセメ ン ト 、 アル ミ ナセメ ン ト 等が用 い られるが、 と り わけ全セメ ン ト 使用量 の 7 5〜 1 0 0重量％を早強ボル ト ラ ン ド セメ ン ト と し、 残部を普通ポル 卜 ラ ン ド セメ ン ト と する と 、 早硬性の点で 好ま し い。

こ の石灰 と しては、 あ らか じ め 5 0〜 ： L 0 0 %、 好ま し く は 8 0〜 9 5 %消和さ れた石灰を用い る 。 消化石灰 と し て は 、 原料 と し て消石灰を 5 0〜 1 0 0 %用 い て も よ い が、 オー ト ク レープ養生中の反応面で、 好ま し く は他原料 と 混合 す る 直前 に 消化 し た方 が良 い 。 石灰 の 消化度 が 5 0 %以下の場合は、 スラ リ ー鐯込み後に石灰の水和反応 熱に よ り 成形体の膨張量が過大 と な り 、 膨張ク ラ ッ ク や鉄 筋界面の巣の発生原因 と な るので好ま し く ない。

鐃込時のス ラ リ ーは、 J I S — R 5 2 0 1 に準 じ て測 定 （但 し 、 1 5 回 の落下を行なわ な い ） し た フ ロ ー値は 1 5 0 〜 2 3 0 m m の範 囲 が良 く 、 よ り 好 ま し く は 、 1 7 0 〜 2 1 O m mの範囲が鑲込み性状が良い。 フ ロ ー値 が 1 5 O m m以下の時は、 锛込時に粗泡を巻き込む こ と 、 鉄筋周辺部に空洞がで き る こ と で好 ま し く な い 。 ま た フ ロ ー値が 2 3 O m mを越える と 、 気泡と スラ リ ーの分離が 起 こ り 、 成形体上下方向の嵩密度に差がで き易 く なるので 好ま し く ない。

鑲込時のスラ リ ー温度は、 初期硬化を速めて気泡 と ス ラ リ ー の分離 を 防止 し 、 さ ら に 生産性 を 向上 さ せ る た め 5 0 °C以上が好ま しい。

ま た、 成形体に過大な加熱や冷却を与え る と ク ラ ッ クの 原因 と なるので、 初期硬化の際に、 雰囲気温度を、 成形体 の铸込時温度に対 し 4 0 °Cを越えて高 く な ら ない様に、 か つ湿度は、 乾湿球差で 2 0 °C以上と なる よ う に管理す るの が好ま し い。 ま た成形体ベッ ト面の温度も、 成形体温度よ り 1 5 でを越えて高 く な らないよ う に管理する こ と が好ま し い。

尚、 原料調合組成 と しては基本的には前述 し た と お り で あ る が、 本発明の 目的を阻害 しない限 り 、 例えば着色剤や 防水剤やその他の添加物を適宜併用 し得る。

原料ス ラ リ ー中 に含有す る気泡の量、 サイ ズにつ いて は、 通常使用 されている ものは勿論の こ と 、 それに限定さ れずよ り 広範囲に使用 さ れる。 か く して調整さ れた原料ス ラ リ ーを铸込み所定厚さ の成形体が形成さ れる 。 こ の成形 体の厚 さは、 目 的 と する軽量気泡コ ン ク リ ー ト の厚さ よ り 中間体の厚さ を求め 、 こ の中間体の厚さ よ リ 膨張量を考慮 し て定め られ る 。

通常中間体の上層及び下層には、 製品 と し て好ま し く な い部位が存在する の で、 この部位の厚さ を考慮 し て中間体 の厚 さが求め られる 。 こ の部位の厚さ と し ては 、 多 く と も 通常数 c m程度であ る 。

* 発 明 方 法 を 採 用 す る 場合 に は 、 走 行す る ペ ル ト 上 で成形養生 硬化 せ し め る 連続法 を 採用 す る と 、 走行速 度 0 . 5 〜 1 . 2 m Z分 に おい て ラ イ ンの長 さ を 8 0 〜 1 2 0 m程度で脱型で き る硬さの中間体を得る こ と が可能 であ リ 、 しか も何等の内部ク ラ ッ ク も発生せず大量生産に 好適な ラ イ ン と な し得る。 か く して脱型 された中間体は、 常法に従っ て ォ一 ト ク レーブ養生されて製品 と される 。

なお、 こ の軽量気泡コ ン ク リ ー ト は、 そ のま まの厚 さ 、 即ち 5 0 〜 1 2 0 c mで使用でき るが、 必要な厚さ に切断 し て使用 し て も良い。 こ の切断は、 中間体の状態で行な つ て も良 く 、 オ ー ト ク レ ー プ養生等にょ リ 完全に硬化 した状 態で行な っ て も 良い。

また、 主 と して内部に鉄筋を配した A L C の製造法 につ いて説明 したが、 术発 ¾はか る鉄筋を配さ ない A L C の 製造に も 当然適用 される。

*発明 に よれば、 ク ラ ッ ク を生 じた り 、 鉄筋 と の界面に 空洞 を 実質的 に生 じ た り す る こ と の な い輕量気泡コ ン ク リ ー ト が製造 される 。 特に *発明の第 2 態様に よれば、 従 来 の技衛で は実質的 に製造す る こ と の難 しか っ た 5 0 〜 1 2 0 c mの厚い軽量気泡コ ンク リ ー ト が製造でき る ·

発明 を実 するための最良の形態

1

早強セ メ ン ト 3 2 重量％ 、 水で 7 8 %消化 した生石灰 1 1 重量％、 珪砂 5 3 重量％、 石こ う 4 重量％ と し 、 こ の 固形分 1 重量部 に対 し 、 氷が 0 . 6 5 と なる様に水を加 え、 こ の ス ラ リ ー中 に水蒸気を吹き込んで ス ラ リ ー溘度を 6 5 で に保持する と共に、 蛋白質系起泡剤に空気を吹 き込 で予め調製 した泡を吹 き込んだ。

他方、 輻 9 0 c m、 長さ 1 0 0 mで折 り 返す ス テ ン レ ス 製 無 端 ベ ル ト の 折 り 返 し 点 と な る 两 端 部 に 夫 々 直径 1 0 0 c mの金属製 ロ ールを設け、 常法 に従っ てベル ト を 駆動せ し め る様に構成 した。

そ し て こ の ベル ト の折 り返 し点間であ っ て 、 上部ベル ト 面に対 し、 ベル ト 輻一杯に直径 3 m mの小孔を 9 0 個 Znf 有 す る 鉄 製 天 蓋 を 有 す る 箱 体 を 設 け 、 小 孔 1 個 当 り 5 0 0 m m a q の風圧で均一にベル ト を平坦に保持せ しめ る よ う に した，

ベル ト の两側部には、 長さ 6 0 mにわた リ 高 さ 6 0 c m の垠用 のベル ト を同期する様に走行させ、 全体 と して鋅込 型を構成せ し めた。

そ し て、 ベル ト 面 を 5 0でに保持せ し め、 こ こ に前記調 製せ し めた スラ リ ー を厚さ 5 5 c mまで導入 し 、 ベル ト 全 長 に わ た る 雰 囲気溱 度 を 8 0 で に 保持 し 、 豫 篋 度 を 5 5 °C に保持せ しめ てベル ト を l m Z分の速度で走行 させ つつ養生硬化 を行な っ た。

こ の 結 果 、 9 7 m 先 の ベ ル ト 上 で 脱 型 可能 な 硬 さ ( 4 0 m m ^> の鉄球 を 4 . 9 c m の高 さか ら落下さ せ、 2 5 πι ιη φ 以下の穴が生ず る 硬 さ） に な っ た中間体 を得 た。

尚、 こ の間成形体内部の瘟度上昇を観察する為、 温度計 を成形体内部 に設置 し て観察 し たが、 温度上昇は最高で 2 0 °C で あ っ た 。

又、 中間体 を脱型後、 常温に よ リ オ一 ト ク レ ー ブ で養生 し軽量気泡コ ン ク リ ー ト を得た。 切断 し て内部状態を観察 した処、 ク ラ ッ ク や空洞等の不都合は認め られなかっ た。 実施例 2

早強セ メ ン ト 3 5 重量％、 7 8 %消化 した生石灰 1 2 重 量％ 、 珪砂 5 0 %、 石 こ う 3重量％ と し 、 こ の固形分 に対 し 、 実施例 1 と 同量の比率になる よ う に氷を加え、 こ の ス ラ リ 一温度を 6 5 "C に保持した外実 ¾例 1 と 同様に し て軽 量気泡 コ ン ク リ 一 ト を製造 した。

こ の際、 中間体を得る までの成形体内部の瘟度上昇は、 最高で 2 5 でであ っ た。

こ の軽量気泡コ ン ク リ ー ト を切断 し観察 した処、 ク ラ ッ ク ゃ空洞等は認め られなかった。

比較例 1

石灰 と し て 3 5 %消化 した も のを使用 した以外は、 実旃 例 1 と 同様に し て軽量気泡コ ン ク リ ー ト を製造 した。 こ の 製造工程 に おけ る 成形体の 内部の溘度上昇は、 3 5 でで あ っ た。 こ の軽量気泡コ ン ク リ ー ト を切断 し内部状態を観 察 した と こ ろ 、 微細な水平方向のク ラ ッ ク が認め られ、 鉄 筋 と の界面に は空洞が認め られた。

実施例 3

早 強 セ メ ン ト 3 2 重 量％ 、 生 石灰 1 1 重量％ 、 珪砂 5 3 %重量％、 石 こ う 4重量％ と所定量の水 と で混練 した ス ラ リ ー に 、 蛋白系起泡剤に空気を吹込んで予め調整 した 気泡を均一に練 リ 混ぜ ス ラ リ ー と した。

石灰は、 消化度を 9 5 %に調整 した。 ス ラ リ ー の フ ロ ー 値は 、 2 1 0 m mで あ っ た。 ス ラ リ ーの瘙度は 、 5 8 で に 設定 した。 その時の水 · 固形分比は 0 . 7 1 と な っ た。

以上 の様 に調整 し た ス ラ リ ー を 、 幅 1 1 0 c m、 長さ 1 0 O mの連緣成形設備に、 鉄筋を試験体の幅が成形の厚 さ方向 に な る よ う にセ ッ ト し 、 上記気泡舍有ス ラ リ ー を高 さ 1 2 5 c m まで銬込んで成形 した。

つい で、 こ の成形体は、 乾球籙度 8 0 *0、 湿球瘙度 5 5 で に調整 した養生室に入 リ 、 ラ イ ン速度を 0 . 6 m Z分の 間で調整 レ、 β θ ιη先の養生室出口 では、 厚さ 1 3 0 c m の半硬化体 と な っ た。 この と きの成形体中心部の温度は、 8 5 で であ っ た，

次 い で 、 こ の 硬 化 体 の 上 層 、 下 層 を 切 断 し 、 厚 さ 1 2 0 c mの中間体を得た。 次いで、 同一 ラ イ ン上に ビア ノ 線を 1 0 c m間隔で垂直方向に張 リ 、 そ こ を こ の中間体 を通過 させ 1 O c mの幅に切断 した。 次いでこれを 4 mの 長 さ に切断 し 1 0 c m X 1 2 0 c m X 4 mの試験体を得、 ォ 一 ト ク レ ー ブ で養生 した。

養生後試験体の各部を切断 し、 かさ比重、 圧縮強度、 鉄 飭付近の状況観察を行なった。 そ の結果試験体の上下方向 の嵩密度の差は、 0 . 0 4 g Z c m³であ っ た。 こ の時の圧 縮強度は、 嵩密度の高い部分で 6 5 k g Z c n で、 低い部 分で 4 2 k g c rr であ った。 鉄筋上の空洞は最大 7 m m であ っ た。 また、 ク ラ ッ ク は見出されなか っ た。

比較例 2

消化度 4 0 %の生石灰を用いた以外は 、 実施例 3 と 同様 に し て軽量気泡コ ン ク リ ー ト を製造 した * こ の際中間体の 厚 さは 1 3 4 c mであ り 、 膨張量は、 ス ラ リ ー の成形体厚 さ を基準に し て 7 %であ った。 また、 こ の成形体の中心部 におけ る温度上昇は、 9 7 °Cであった。

こ の軽畺気泡コ ン ク リ ー ト につい て 、 実施例 3 と 同様の 観察を行な っ た結果、 側面に ク ラ ッ ク が見出 され、 また鉄 筋 の界面 に は約 3 0 m m の大 き い空洞が見出 された。 な お、 こ の軽量気泡コ ン ク リ ー ト における 上下方向の嵩密度 の差は 、 0 . 0 3 g Z c m³であ った。

一方 、 実施例 3 と 同様の ス ラ リ ー （但 し 、 フ ロ ー値は 2 3 5 m m に調整 し た） を 用 い て 、 同様の軽量気泡コ ン ク リ ー ト を製造 した。 こ の中間体の膨張量は、 3 . 3 %で あ つ たが、 こ の軽量気泡コ ン ク リ ー ト の上下方向の嵩密度 の差は 、 0 . 0 7 9 g Z c m³であった。 こ の軽量気泡コ ン ク リ 一 卜 の側面には ク ラ ッ ク が見出 された。

Claims

_求の範囲

1 . 気泡含有スラ リ ーを铸込んで成形体を形成 し 、 鐃込み 時のス ラ リ ー温度を基準に して該成形体の内部の温度上昇 を 3 0 °C以下に抑制しつつ厚さ 2 0〜 6 0 c mの半硬化状 の中間体を得、 次いで該中間体を養生 して軽量気泡コ ン ク リ 一 卜 を製造する軽量気泡コ ン ク リ 一 卜 の製造法。

2 . 前記気泡含有ス ラ リ ーは 、 固形分 1 重量部に対 し水 0 . 7 5 重量部以下の も のであ り 、 4 5 T：〜 8 0 °Cの範囲 の温度で鎳込まれる請求項 1 記載の製造法。

3 . 前記気泡含有スラ リ ーは、 少な く と も 5 0 %消化 し た 石灰を含有する請求項 1 記載の製造法。

4 . 気泡含有スラ リ ーを铸込んで成形体 と し、 該成形体を 硬化 して脱型可能な半硬化状の中間体 と し、 該中間体を養 生 して軽量気泡コ ンク リ ー ト を製造す る に当 り 、 該成形体 の厚さ を基準 fc して、 該中間体の厚さ の膨張量を 5 %以下 に抑制 し 、 かつ 、 製品の上下方向 に お け る嵩密度の差を 0 . 0 4 g Zc m³以下に抑制する こ と を特徴 と す る軽量気 泡 コ ン ク リ ー ト の製造法。

5 . 請求項 4記載の製造方法において、 前記中間体の厚さ は 5 0〜 1 3 O c mで あ る軽量気泡 コ ン ク リ 一 卜 の製造 法。