JPH0316972A

JPH0316972A - 軽量気泡コンクリートの製造方法

Info

Publication number: JPH0316972A
Application number: JP15055189A
Authority: JP
Inventors: Keizo Takatani; 高谷　恵三; Akira Tomizawa; 富沢　彬; Masao Tawara; 田原　正夫
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1989-06-15
Filing date: 1989-06-15
Publication date: 1991-01-24

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は軽量気泡コンクリートの製造方法、特に連続的
に広幅軽量気泡コンクリートを製造する方法に係るもの
である。

［従来の技術］従来、軽量気泡コンクリートの製造方法としてはＪＩＳ
　Ａ５４１６の規格に記載あるように、セメント、石灰
、珪砂等の原料に水を加えたスラリーにアルミニューム
粉末等の発泡剤を加えたスラリーを調整し、これを予め
鉄筋を配した鋳込槽中に導入して発泡させ、所定の比重
になるようにしていた。

また、気泡含有スラリーをエンドレスベルトに鋳込み、
リボン状の半硬化体を製造し、それを養生硬化して軽量
気泡コンクリートを製造する方法も知られている。

しかしながら、前者の方法に於ては、気泡が上昇するた
め上方の部位における嵩密度が下方の部位の嵩密度に比
べ小さくなり、製品の均質化が損なわれる。この傾向は
厚さが厚くなる程大きくなり、厚さ６０ｃｍ以上の製品
を製造することは実質的に困難であるという課題があった。

方後者の方法においては、連続的な成形法として有用で
あるが、原斜を所定の硬さ迄短時間内に硬化さぜること
か困難であり、この為高価なアルミナセメントをかなり
大量に用いて硬化時間の短縮を計らねばならず、コス１
〜の高い製品となることを余儀なくされた。

かかるコスト高を解決する手段として、調合された原料
スラリーを加熱して形成に供すると安価なセメントを用
いても硬化速度を早めることが出来、工業的に採算のと
れる軽量気泡コンクリートの製造が可能となるか、この
手段の欠点として、成形体の養生硬化に際し、発熱膨張
により内部に微細なクラックが生じ、強度及び耐水性等
に悪影響を与える。

特に厚さの厚いもの程この傾向は大きく、６０ｃｍ程度
以上のものを製造することは実質的に難しいという課題
かあった。

［発明の解決すべき課題］本発明は従来技術が有していた−Ｌ記課題を解消し、上
下方向の部位にお（づる嵩密度の差か少なく、クラック
の発生、鉄筋」二の空洞の発生か実質的にない軽量気泡
コンクリー１・の製造力法の提供を目的とする。

［問題を解決するための千段］本発明は、気泡含有スラリーを鋳込んで成形体とし、該
成形体を硬化して脱型町能な半硬化状の半硬化体とし、
該半硬化体を養生して軒量気泡コンクリートを製造する
に当り、該成形体の厚さを基準にして、該半硬化体の厚
さの膨張量を５％以下に抑制し、かつ、製品の上下方口
における嵩密度の差を０．　０６ｇ／ｃｍ３以下に抑制
することを特徴とする軽量気泡コンクリーｌ・の製造方
法を提供する。

本発明において、半硬化体とは４０ｍｍφの鉄球を４．
９ｃｍの高さから自由落下さゼた場合、表面に直径約２
５ｍｍφの凹部が形成される程度に硬化したものを云う
。

本発明においては、原料スラリーを鋳込んで成形した成
形体の厚さをＭ準にして平硬化体の厚さの膨張量を５％
以下に抑制する。この膨張量が５％を越えるとクラック
を生じたり、鉄筋との界面に空洞を生じ強度の低下を生
じるので好ましくない。クラック等の発生を防ぐうえで
はこの膨張量ハ小さい方が好ましいか、膨張量を小さく
し過ぎると生産性の低下を生じる。この生産性を考慮す
ると膨張量は２〜４％の範囲が特に好ましい。

方、製品になった場合、成形の際の上方に位置した部位
の嵩密度は、下方に位置した部位のそれに比べ小さくな
る傾向にある。この嵩密度の差が０．　０４ｇ／ｃｎ＋
３より大きくなると強度の低下を生じるので好ましくな
い。

かかる膨張量、嵩密度を達成する方法として、例えば次
のようなスラリーを使用する方法がある。

かかるスラリーの固形分の組成としては、般にセメン１
・２０〜４０重量％、石灰５〜１５重量％、珪砂４０〜
６０重量％、石こう３〜１０重量％を採用するのか適当
である。

用いられるセメン１・どしては、普通ボル１〜ランｌ・
セメン１・、早強ボルトランｌ・セメント、スラグセメ
ント、アルミナセメント等が用いられるか、とりわしづ
全セメン１・使用量の７５〜１００重量％を早強ボルト
ランドセメントとし、残部を普通ボル１・ランドセメン
１・とすると皇硬性の点で好ましい。

この石灰としては、あらかじめ５０〜１００％、好まし
くは８０〜９５％消和された石灰を用いる。

消化石灰としては原料として消石灰を５０〜１００％用
いてもよいが、オー１〜クレープ養生中の反応面で好ま
しくは他原料と混合する直ｉＴＩに消化した方か良い。

石灰の消化度が５０％以下の場合はスラリー鋳込み後に
石灰の水和反応熱により成形体の膨張量が過大となり、
膨張クラツクや鉄筋界面の巣の発生原因となるので好ま
しくない。

鋳込時のスラリーはＪＩＳ−Ｒ　５２０１に準じて測定
（但し、１５回の落下を行なわない）したフロ値は１５
０〜２３０ｍｍの範囲が良く、より好ましくは１７０〜
２１０ｍｍの範囲が鋳込み性状が良い。フロー値が１５
０ｍｍ以下の時は、鋳込時に粗泡を巻き込むこと、鉄筋
周辺部に空洞ができることで好ましくない。またフロー
値が２３０ｍｍを越えると気泡とスラリーの分離が起こ
り、成形体上下方向の嵩密度に差ができ易くなるので好
ましくない。

鋳込時のスラリー温度は初期硬化を速めて気泡とスラリ
一〇分離を防止し、さらに生産性を向上させるため５０
゜Ｃ以上が好ましい。

また、成形体に過大な加熱や冷却を与えるとクラックの
原因となるので、初期硬化の際に雰囲気温度を成形体の
鋳椅時温度に対し、４０゜Ｃを越えて高くならない様に
、かつ湿度は乾湿球差で２０℃以上となるように管理す
るのが好ましい。また成形体ベット面の温度も成形体温
度より１５℃を越えて高くならないように管理すること
が好ましい。

尚、原料調合組成としては基本的には前述したとおりで
あるが、本発明の目的を阻害しない限り、例えば着色剤
や防水剤やその他の添加物を適宜併用し得る。

原料スラリー中に含有する気泡の量、サイズについては
、通常使用されているものは勿論のこと、それに限定さ
れずより広範囲に使用される。かくして調整された原料
スラリーを鋳込み所定厚さの成形体が形成される。この
戒形体の厚さは、目的とする軽量気泡コンクリートの厚
さより半硬化体の厚さを求め、この半硬化体の厚さより
膨張量を考慮して定められる。

通常半硬化体の上層及び下層には製品として好ましくな
い部位が存在するので、この部位の厚さを考慮して半硬
化体の厚さが求められる。

この部位の厚さとしては多くとも通常数ｃｍ程度である
。

本発明方法を採用する場合には、走行するベルト上で成
形養生硬化せしめる連続法を採用すると、走行速度０．
５〜１．２ｍ／分においてラインの長さを８０〜１　２
０ｍ程度で脱型できる硬さの中間体を得ることが可能で
あり、しかも何等の内部クラックも発生せず大量生産に
好適なラインとなし得る。かくして脱型された中間体は
常法に従ってオートクレープ養生されて製品とされる。

なお、この軽量気泡コンクリートは、そのままの厚さ、
即ち５０〜１２０ｃｍで使用できるが、必要な厚さに切
断して使用しても良い。この切断は、中間体の状態で行
なっても良く、オートクレープ養生等により完全に硬化
した状態で行なっても良い。

［実施例］早強セメント３２重量％、生石灰１１重量％、珪砂５３
重量％、石こう４重量％と所定量の水とで混練したスラ
リーに蛋白系起泡剤に空気を吹込んで予め調整した気泡
を均一に練り混ぜスラリーとした。

石灰は消化度を９５％に調整した。スラリーのフロー値
は２１０ｍｍであった。スラリーの温度は５８℃に設定
した。その時の水・固形分比は０．７１となった。

以上の様に調整したスラリーを幅１１０ｃｍ　．長さ１
００ｍの連続成形設備に鉄筋を試験体の幅が成形の厚さ
方向になるようにセットし、上記気泡含有スラリーを高
さ１２５ｃｍまで鋳込んで或形した。

ついで、この成形体は乾球温度８０℃、湿球温度５５℃
に調整した養生室に入り、ライン速度を０．　６ｍ／分
の間で調整し、８０ｍ先の養生室出口では厚さ１３０ｃ
ｍの半硬化体となった。このときの成形体中心部の温度
は８５℃であった。

次いで、この硬化体の上層、下層を切断し、厚さ１２０
ｃｍの半硬化体を得た。次いで同一ライン上にピアノ線
をｌｏｃｍ間隔で垂直方向に張り、そこをこの半硬化体
を通過させ１０ｃｍの幅に切断した。次いでこれを４ｍ
の長さに切断し１０ｃｍＸ１２０ｃｍ　Ｘ　４　ｍの試
験体を得、オートクレープで養生した。

養生後試験体の各部を切断し、かさ比重、圧縮強度、鉄
筋付近の状況観察を行なった。

その結果試験体の上下方向の嵩密度の差は０．０４ｇ／
ｃｍ３であった。この時の圧縮強度ＧＪ嵩密度の高い部
分で６５ｋｇ／ｃｍ２で、低い部分で４２ｋｇ／ｃｍ２
であった。鉄筋上の空洞は最大７ｍｍであった。また、
クラックは見出されなかった。

比較例消化度４０％の生石灰を用いた以外は、実施例１と同様
にして軽量気泡コンクリートを製造した。この際半硬化
体の厚さは１３４ｃｍであり、膨張量はスラリーの成形
体厚さを基準にして７％であった。また、この成形体の
中心部における温度は９７℃であった。

この軽量気泡コンクリートについて実施例１と同様の観
察を行なった結果、側面にクラックか見出され、また鉄
筋の界面には約３０ｍｍの大きい空洞か見出された。な
お、この軽量気泡コンクリートにおける上下方向の嵩密
度の差は０．　０３ｇ／ｃｎ＋３であった。

方、実施例１と同様のスラリ−（但し、フロー値は２３
５ｍｍに調整した）を用いて同様の軽量気泡コンクリ−
１・を製造した。この半硬化体の膨張量は３３％であっ
たか、この軽量気泡コンクリートの」一下方向の嵩密度
の差けＯｏ７９ｇ７ｃｍ３であった。この軽量気泡二」
ンクリー１・の側面にはクラックが見出された。

［発明の効果コ本発明によれば、クラックを生じたり、鉄肋との界面に
空洞を実質的に生じたりすることのない軽量気泡コンク
リ−１・か製造される。特に従来の技術では実質的に製
造することの難しかった５０〜１２０ｃｍの厚い軽量気
泡コンクリー１一が製造できる。

１１ｌ２

Claims

【特許請求の範囲】

（１）気泡含有スラリーを鋳込んで成形体とし、該成形
体を硬化して脱型可能な半硬化状の半硬化体とし、該半
硬化体を養生して軽量気泡コンクリートを製造するに当
り、該成形体の厚さを基準にして、該半硬化体の厚さの
膨張量を５％以下に抑制し、かつ、製品の上下方向にお
ける嵩密度の差を０．０４ｇ／ｃｍ＾３以下に抑制する
ことを特徴とする軽量気泡コンクリートの製造方法。
（２）請求項（１）記載の製造方法において、前記半硬
化体の厚さは５０〜１３０ｃｍである軽量気泡コンクリ
ートの製造方法。