WO1986003654A1 - Process for the production of conventional dough products, the dough products obtainable thereby and a device for implementing the process - Google Patents

Process for the production of conventional dough products, the dough products obtainable thereby and a device for implementing the process Download PDF

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WO1986003654A1
WO1986003654A1 PCT/EP1985/000739 EP8500739W WO8603654A1 WO 1986003654 A1 WO1986003654 A1 WO 1986003654A1 EP 8500739 W EP8500739 W EP 8500739W WO 8603654 A1 WO8603654 A1 WO 8603654A1
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WO
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pasta
dryer
steam
drying
minutes
Prior art date
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PCT/EP1985/000739
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English (en)
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Inventor
Josef Manser
Werner Seiler
Friedrich Egger
Original Assignee
Gebrüder Bühler Ag
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Publication date
Application filed by Gebrüder Bühler Ag filed Critical Gebrüder Bühler Ag
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
    • A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/109—Types of pasta, e.g. macaroni or noodles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2210/06—Long pasta, e.g. spaghetti
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2210/08—Short pasta, e.g. macaroni, vermicelli

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of classic dough products with a final moisture content of approximately n to 14% by weight, the pasta leaving a press head in the form of a soft, moist, plastic material being guided through differently heated climatic zones until final drying and the pasta is cooled and / or shape stabilized in a further climatic zone after completion of the drying process.
  • a preservation of Foodstuffs with a starch content therefore presuppose that both the changes taking place in them, which are primarily caused by self-enzymes, are stopped, but also that the microorganisms are killed or their development is inhibited.
  • Various methods are available for preservation. These processes should be as technically simple and economically feasible as possible. In particular, these processes are also directed to the requirement that the usual taste values of the foods subsequently available are largely retained and that there is no reduction in the nutritional value or no negative change in the proteins.
  • Pasta especially long pasta and donrdashery, are today, in addition to bread, particularly widespread staple foods that are also used to a large extent for stockpiling.
  • pasta is understood to mean ready-to-cook, storable products made from starchy, protein-containing cereal products, which are produced by molding and gentle drying, without the dough being subjected to a fermentation or baking process.
  • a distinction is made, for example, from egg pasta and egg-free pasta as well as semolina and flour pasta.
  • the current market offer for the actual pasta is essentially characterized by three basic types of pasta products, namely the traditionally dried short or long goods, the instant pasta in dried form (ready meals, fast food) and preserve pasta (undried). Both for instant pasta and for canned pasta, the market share is due to the noticeably higher manufacturing and selling price, as a rule Compared to traditional pasta, the quality is unattainable.
  • the instant pasta which only has to be poured with hot or warm water, is the actual one
  • Wickel and Nidi which are brought into the permanent shape by appropriate guidance immediately after they exit the press mold.
  • the classic pasta is thus characteristic that it is ekocht at the "end-user on average about io to 20 minutes and in water g, and must be prepared with ingredients to form a finished meal. In the following, this classic pasta is referred to as "pasta".
  • the main raw materials of the pasta are durum wheat semolina and steam,
  • Screw presses in which no homogeneous dough is kneaded in the first section, but instead only a dough crumb mass is formed in troughs with mixing paddle units, which are then slowly conveyed by transport screws and fed to the press head.
  • Rotating knives with which the preformed strands are cut to the desired length can be arranged directly below the die.
  • the strands obtained in this way must then be dried to produce durable goods, the drying proceeding from the outside inwards. It is important that the surface does not harden excessively quickly in front of the core in order to avoid cracks and cracks in the finished pasta. Due to the superficial drying of the pasta after exiting the press head, in general about 1-2
  • Swiss Patent No. 383 747 describes a method for 1 act of pasta described in which the pasta is heated in a zone 40 to ⁇ oo ° C or 60 to 80 C and subsequently treated with superheated steam über ⁇ of preferably 101 to 170 0 C for 5 to 30 5 seconds. This is followed by drying to the end product.
  • Various known disadvantages of other methods are to be eliminated with this known method, in particular undesired enzymatic reactions are to be avoided. No artificial dyes should be necessary, and shorter ones too
  • Egg pasta has a slightly yellowish to golden yellow hue, but also the previously described glassiness of the crack. The consumer rated the pasta product's matt, egg-colored appearance as good.
  • the invention has the object to further develop the initially described method so that, in particular an increase of economic 35-effectiveness of this relied device is possible while maintaining the traditional product quality to the best quality pasta for the end user and the increased demands of Gourmet to suffice.
  • this object is achieved in that the pasta leaving the press head is heated to a temperature of 80 to 100 ° C. in a first climatic zone with at least slight drying, and then flows with freshly released superheated steam for about 30 seconds to 20 minutes native starch of the surface layer of the pasta is converted into swelling starch and the pasta is then dried to the final moisture content in a controlled drying climate.
  • starch grains namely those of native starch, swelling starch, gelatinized starch and starch without birefringence.
  • the starch is called native starch if it is in the
  • Starch grains are of a certain size for the same plant variety.
  • the starch grain the shape of which is very easy to see under the microscope, is enclosed in a cell membrane and shows in the
  • the native starch is treated with heat and water in any form, be it in the whole grain, as flour or as pasta, then the starch swells and can easily absorb more than 100% water; the crystalline structure is destroyed.
  • the crystallization forces are released.
  • An amorphous starch structure is formed, the outer shape changing only insignificantly, apart from the volumetric magnification.
  • the grain membrane remains completely intact. No starch comes out of the grain.
  • the 1 Swelling starch is more digestible for humans than native starch.
  • swelling starch has a special property in that it can absorb and release water easily and very quickly. Under normal conditions, the swelling strength c can no longer be returned to the crystalline structure.
  • the swellable starch is primarily referred to as swellable starch here, regardless of whether it was already in the swollen state. With the addition of the required amounts of water, swelling starch changes immediately into swollen starch.
  • Birefringence which can be recognized by a star on each starch grain. Swelling strength no longer exhibits birefringence. Since birefringence is due to the crystalline structure, it loses
  • the state in which the swollen starch granules burst and lose their characteristic shape must be considered as gelatinization.
  • the outlines of the starch granules are no longer recognizable. Its original form has been lost.
  • a high quality pasta requires a good protein structure. Even in the dried state, the starch is retained by the protein structure. The starch - the edge zone can partially dissolve into the cooking water. Gelatinized starch also arises when mechanically e.g. B. damage caused during pressing.
  • the starch granules can also be made to burst if there is sufficient intrinsic moisture by a heat shock with boiling water, steam or radiant heat.
  • a good pasta should preferably not have any damaged starch grains, since the corresponding starch content is lost when cooking.
  • the new invention only brought about the knowledge that the method according to Swiss Patent 383 747 caused the plastic-like surface of the pasta due to several parameters.
  • 35 leads to pure heating, e.g. B. with infrared radiation without a controlled climate »immediately to a complete condensation of the moisture, which quickly deposits on the surface of the pasta as a water film, if- this should be avoided immediately according to the Swiss patent specification.
  • a main concern of the pasta industry is a particularly advantageous climatic control from the exit of the press to the finished product, a main concern being that the surface of the pasta is neither wet nor changed after exiting the press mold. This is also a reason why the finished pasta retains the rough or matt surface caused by the press.
  • the excess water on the surface which is inevitably established according to the process of Swiss Patent No. 383 747, leads to a shock-like boil with excess water due to the very intense heat of the superheated steam, which ultimately causes the disadvantageous permanent change in the surface.
  • the method according to the invention eliminates the above-mentioned disadvantages of the known method, in particular with regard to four aspects which ensure that the desirable surface structure is retained.
  • the product is at least slightly dried and heated to 80 to 100 ° C.
  • the water loss can be a few percent, in particular 2 to 5% or even 2 to 8%.
  • the former area is generally considered preferred.
  • the steaming measure is not carried out with superheated, but with freshly relaxed superheated steam, consequently with a steam at a temperature of about 100 C.
  • freshly relaxed superheated steam contains the entire enthalpy of vaporization or condensation, which is about 539 kcal / kg of water vapor. So it only comes in the micro range of pasta Surface for the formation of the finest condensate droplets, for example in the
  • Set output material of the inventive method is a Pressen ⁇ head pasta leaving a temperature of regularly about 40 to 50 C, particularly from about 40 to 45 0 C, which eischen Design been surface-treated with venti ⁇ lierender air, mechanically to a device winning ⁇ becomes.
  • this is a rod hanging device.
  • the desired length of the leg is cut (with the formation of a U-shape).
  • the dough strands are cut in such a way that an adaptation to the dimensions of the subsequent units is carried out in the heating and drying device.
  • An imperative requirement of the method according to the invention is that the shaped dough material leaving the press head and located on the conveying device is heated to a temperature of more than 8o ° C and at most ⁇ oo ° C is subjected.
  • the time period for this is expediently less than about 60 minutes, preferably less than 30 minutes and in particular about one to 15 minutes. With short-term heating, one could also speak of rapid heating. Air that is not fully saturated with moisture is chosen as the heating medium. A humidity of about 60 to 85% is preferred. The range from 65 to 75% is considered to be particularly preferred.
  • the procedure is advantageously such that there are different climatic levels in the first climatic zone which reflect temperature jumps.
  • the optimal number of climatic levels or temperature jumps depends on the minimum temperature aimed for. At least two climatic levels are provided. At least three climate levels are regularly considered to be advantageous. As a rule, the temperature jumps should be about 4 to 12 ° C.
  • the procedure is particularly advantageous in such a way that the wet temperature (dew point) of a subsequent climatic level of higher temperature is below the (dry) temperature of the previous climatic level in this first climatic zone.
  • the heating medium is therefore preferably introduced into the subsequent climatic stage at a temperature which is not raised above the psychrometric temperature difference AT. This eliminates the undesirable condensation of water vapor that occurs on the wall of the container of the first climatic zone, which could otherwise cause the pasta to drip off.
  • the main drying is preferably carried out in drying air with a certain moisture absorption capacity, in particular a relative humidity of about 65 to 80%.
  • the treatment time in the main drying zone is regularly about 30 minutes or more. B. about 30 to 120 minutes.
  • the present invention leads to new findings. Due to the preferably rapid heating in the first climate zone and the treatment in the immediately downstream steaming zone, heat-induced oxidase inhibition is brought about in the pasta, which prevents further unnecessary pigment degradation. In addition, it is also within the scope of the invention to use this highest temperature level in the range of higher product moisture since the Maillard reaction does not yet start to have an effect here. By the . On the contrary, the lack of brown or red tinting at this point in time means that the pasta treated according to the invention appears more in the yolk tone. like the pasta that has been traditionally dried to this day. The invention thus provides particular advantages in terms of color.
  • the advantageous rapid heating of the pasta in the first climatic zone up to approximately 100 ° C., in particular to approximately 95 ° to 100 ° C., is to be assessed particularly positively because it is due to the very small or non-existing temperature difference of the heating zone or the heated one Pasta and steaming zone does not form a closed water film on the pasta due to condensation.
  • the heat of the superheated steam serves only to a small extent for the actual heating of the pasta, for the greater part for the biochemical conversion of the native starch into a special swelling starch.
  • negative effects of the browning reactions through the use of maximum temperature and steam treatment in higher product moisture ranges are avoided or avoided. This leads to better quality products, also in the sense of preserving the biological value.
  • pasta also contains reducing carbohydrates, which triggers the previously mentioned Maillard reaction when heated. It has stronger nutritional effects on the one hand because of the possible reduction in the biological value of the proteins, on the other hand because of the formation of characteristic odors and flavors, which, for. B. may be desirable for baking and roasting.
  • the Maillard reaction proceeds correspondingly more slowly at lower temperatures and can therefore already occur during storage and often limits the shelf life of foods.
  • the Maillard reaction is based on extremely complex mechanisms that produce a large number of different reaction products.
  • Lysine losses due to Maillard's reaction are known in the processes known to date for the production or drying of pasta with a long treatment time. At a drying temperature of 80 ° C, nutritional losses of up to 47% have been demonstrated.
  • the invention offers the surprising advantage that it largely excludes the reduction of the essential amino acids, such as lysine.
  • the products obtained according to the invention show better digestibility with increased nutritional value.
  • the better digestibility is achieved in the context of the method according to the invention by denaturing the proteins due to hot steam injection or hot steam treatment, similar to pasteurization or sterilization. Treatment in the steaming zone is particularly responsible for this.
  • the invention shows that the conversion of the starch in the area of the good part surface or in the edge layers allows the pasta to dry out or dry out more quickly due to the water binding or holding capacity of the starch, which reduces the drying time ⁇ tion time is particularly advantageous.
  • a kind of multi-layer structure is therefore formed, with at least the starch grains of the outermost edge zone being converted into a swelling starch. It is characteristic, however, that in the core the so-called Al-dente core remains in the native state.
  • the dough products are treated with (freshly relaxed) superheated steam for about one to 30 minutes, very particularly preferably about 3 to 15 minutes, and depending on the wall thickness or the thickness of the goods , with a large wall thickness (2.0 mm and more) in less than about 30 minutes, with a medium wall thickness (1.00 - 2 mm) in less than about 20 minutes and with a small wall thickness (0.5 - 1.0 mm) are heated to 80 to 100 C in about 5 to 10 minutes.
  • the wall thicknesses mentioned are technical details which are known to the person skilled in the art and relate to hollow pasta, in particular spaghetti.
  • the invention makes it possible for the first time to optimally adapt the essential parameters, such as time and temperature, but in particular also temperature and moisture differences, to the product desired in each case and to add biochemical processes which were previously difficult to influence in addition to the drying process as such Taxes.
  • heating to 80 to 100 ° C is preferably carried out in less than 20 minutes, while freshly relaxed hot water is used for 5 to 15 minutes. treated with steam and then dried at a temperature of 75 to 95 ° C. to less than 14% by weight, the total treatment time from the exit from the press mold to final drying being less than one hour.
  • Normal egg pasta is preferably heated from the press mold to the temperature of 80 to 100 ° C. in less than about 30 minutes and treated with the freshly relaxed superheated steam for about 3 to 15 minutes and then at a temperature of about 70 to 90 ° C is dried to less than about 14% by weight, in particular 11 to 13% by weight, the total treatment time from the exit from the press head to the final drying being about one to four hours.
  • the shortest treatment times are to be used for inexpensive pasta, the longer treatment times for thick-walled products and for pasta of higher quality.
  • the method according to the invention leads to a corresponding reduction in quality when the treatment time is longer than the specified values.
  • Dough products containing high protein should therefore preferably be heated to a temperature of 80 to 100 ° C. in less than about 30 minutes and treated with the superheated steam mentioned for about 3 to 15 minutes and then to a temperature of less than about 80 ° C. to below about 14% by weight.
  • -% in particular about 11 to 13 wt .-%, are dried, the total treatment time being about 3 to 6 hours.
  • the invention relates to the production of classic pasta, which are characterized in the dried, storable state in that they contain the starch in the native state in the core of the pasta and in the outer layer or in the area of the entire good part surface in the form of swelling starch, the Surface has a customary, matt (but in particular not glazed) color corresponding to the product ingredients.
  • the invention further relates to a device for producing or drying pasta with a press, a conveying device for the pasta and a dryer which is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • the characteristic of this device is a first dryer with means for controlled climatic control and for rapid heating of the freshly pressed pasta with at least a slight drying, a steam dryer with a continuous conveyor and steam processing chambers, which are preferably arranged below the continuous conveyor, and in means for separating the steaming zone from the preceding or following climatic zone and by means of a second dryer with controlled climatic control.
  • the invention therefore proposes to carry out the heating with an at least slight drying of at most a few percent in a controlled climate.
  • steam processing chambers below the continuous conveyor. This also creates the possibility of different steaming zones. At the same time, however, the damping zones should be prevented from mixing immediately.
  • the steam is forced to flow upward through the continuous conveying means and the product from the lower steam processing chambers.
  • FIG. 1 shows schematically the longitudinal view of the entire treatment zone
  • FIG. 1b an automatic rod removal
  • FIG. 1 shows the functional relationship between treatment time and
  • Figure 3 shows the functional relationship between product moisture
  • Treatment temperature in Examples 1 and 2, 4 shows the regulating or control unit according to FIG. I
  • FIG. 5 shows a horn treated according to the invention
  • FIG. 6 shows a section of the horn according to FIG. 5 on an enlarged scale
  • FIGS. 7 to 10 show different configurations of the device according to the invention.
  • a product coating device 7 follows. Depending on the product, it is a device for long goods, designed as a rod hanging device, for short goods as a distributor on a belt or vibratory conveyor, and for nidi and wrap as a V / nickel or Nidibeleg apparatus on a frame . May be immediately after the product coating device 7, which is already integral part of the Schnelletznningzone 8, the quick heating of the product in two or more stages being to a temperature of at least 8o ° C, especially above 85 0 C in less than 20 minutes.
  • the climate is controlled by circulating air fans 9 as well as by fresh air channels 10 and exhaust air channels 11 in such a way that the connecting channels to one another and to the individual stages via throttle 12 and flaps 13 are calculated element by element via a central computer 13 in the sense of a turbo system.
  • the rapid heating zone 8 is followed by a steaming zone 14 with at least one or more elements 14, in which the product is steamed at a temperature of approximately 100 ° C. for approximately 1 to 20 minutes.
  • the steam is supplied via one or more steam distributors 15, which are coated with live steam 20 via a line.
  • the regulation and control of the steaming zone also takes place via a separate turbo system for the fresh air ducts 16 or steam and exhaust air ducts 17 or steam ducts 18 and flaps 19, which are monitored and regulated in sections by the central computer 13.
  • the steaming zone is immediately followed by an intensive drying zone 26 with one or more elements. Is dried with hot air or a heating medium above about 80 C, preferred wise over 90 0 C or with superheated steam of 100 to 200 0 C, preferably 120 to 140 C.
  • the intensive drying zone 26 is equipped with a channel for fresh air or live steam 21, a channel for exhaust air or exhaust steam 22 and a humidification device 23.
  • the overall turbo system is in turn monitored by the central computer and regulated in sections by throttles and flaps 24 in the elements via slide 25.
  • Each element has its own circulating system 34 for the treatment medium, i. H. Air or steam or a mixture of the two.
  • FIG. 1b shows an example of an automatic rod removal 29, in which a rod is gripped with a hook, pulled out of the zone and brought onto a suspension device 30. It is no longer possible to return the rod because it has to remain outside the system for a long time for the automatic detection of color, moisture and optical assessment and for the sampling of samples for laboratory analysis.
  • the products are fed via a lock 31 to a cooling zone 32, where the product is monitored, regulated, cooled and stabilized by means of a probe 27.
  • the pasta is fed to the corresponding storage counters or to the packaging device via a removal device 33.
  • each element advantageously has its own circulation system, the treatment medium being guided vertically from top to bottom or from bottom to top. It is particularly advantageous if the entire process sequence takes place in an oven-like tunnel or in a single continuous floor with several zones. Uncontrollable longitudinal movements of the treatment medium can thus be avoided. All problems of regulating or controlling the climates when superimposing several drying levels are eliminated. It is very particularly important that the three climates of the main zones (heating, damping and drying) can then be regulated or controlled independently.
  • process zone 1 representing the raw material preparation (controlled raw material mixture) consisting of semolina, water and other additives and their metering.
  • Dough preparation in process zone 2 mainly involves mixing, pressing and shaping. The freshly pressed pasta is automatically hung on bars and introduced into process zone 3, which is the heating zone.
  • Process zone 4 comprises the actual drying.
  • process zone 5 the essentially finished pasta is dried stabilized, ensiled and automatically filled into household packaging or other packaging.
  • a controller 40-40 is systematically shown for each process zone.
  • each individual zone may have a number of individual controllers, which are combined in an auxiliary computer, where appropriate also coupled to the system controller and interlock 50, where they can be connected at least for the flow of information.
  • the main computer 47 is in direct connection with a setpoint memory 46 for storing individual data or programs and for removing them.
  • Measuring devices 42-42 product measuring and monitoring devices (M) for product temperature, moisture, color and product strength as well as protein and ash and the like) are also connected to the main computer 47.
  • a setpoint generator 41-41 can also be used in conjunction with the measuring devices (M) for a complete or partial manual operation.
  • the operational management can be carried out as follows: When commissioning for the first time, all system elements are put into operation according to the locking system. As a result, the individual control loops (for controlling the air volume, humidity and temperature, etc.) are optimized by hand.
  • the corresponding data are input to the main computer 47 or the target value memory 46 for determining the target value schemes (e.g. punch cards). Production is started by controlling the corresponding product feed or dosing elements. In accordance with the empirical values, the control loops connected with the product parameters are set large. The corresponding values can in turn be transferred to the target value memory 46 or the main computer 47. On the basis of this data, the entire start-up production is controlled with the corresponding start-up program to be stopped.
  • the dough master After the start-up phase, which may take 1 to 4 hours, for example, the dough master begins to control the entire manufacturing process. He then optimizes the product, air and climate parameters in the process sections that he finds interesting or in the required process sections. For this purpose, he interrupts the corresponding control line of the main computer 47, for example to the process zone 3, by interrupting the switch contact 45. The controller 3 continues with the setpoint given before the control line was interrupted. The dough master now gives an improved target value by appropriate input to controller 3 or to one of the controllers in process zone 3. The best target values found are in turn entered into the main computer or the target value memory for the purpose of correction. The changeover switch 45 can then be reconnected and the corresponding group of controllers can be operated with the newly determined target values.
  • Optimizing interventions by the dough master can be carried out at any time by pressing the T -T or 45-45 switch. It is crucial for this procedure that, at the same time that the setpoint value schemes for the process parameters are fixed, the associated schemes of the input parameters - such as output (kg / h), type and mixture of the raw material (durum, hard and / or soft wheat) ), Water addition and various additives (egg, salt, etc.) - as well as the parameters of product quality (moisture, color, strength, etc.).
  • the setpoint value schemes for the process parameters are fixed, the associated schemes of the input parameters - such as output (kg / h), type and mixture of the raw material (durum, hard and / or soft wheat) ), Water addition and various additives (egg, salt, etc.) - as well as the parameters of product quality (moisture, color, strength, etc.).
  • the setpoints last determined as optimal for the new production can be used as a basis .plays or accessed become.
  • the dough master can thus guide the pasta line at a substantially safe level, the computer means, the controllers and also the measuring devices being valuable aids. He can control at any point at any point with the elimination of the electronic automatic means at special locations by hand or else leave the system to run automatically for longer periods of time. In special situations or emergencies, the dough master can operate the entire system in computer mode even without linking the processing zones, even in semi-automatic operation. It is essential that he can rely on the system control and locking.
  • FIG. 5 represents a horn on an enlarged scale
  • FIG. 6 in which a section of the horn is highlighted on an even larger scale.
  • the area “Y” lies on the inside and the area “X” on the outside of the pasta.
  • FIG. 6 is a graphic representation based on a corresponding microscopic image. Only the starch grains are shown, but not the protein structure.
  • the pasta obtained according to the invention has a layer (whole) of swelling starch (white grains) on the outer edge (A).
  • the core (C) of the pasta consists of native starch grains, i.e. H. Grains with cross. Between the core (C) and the edge (A) there is an intermediate layer (B) which is not completely converted into swelling starch, but has only a few grains with birefringence. The strength of the pasta only remained unchanged in the core.
  • the new pasta is the same as the classic pasta, since a good protein structure is retained, almost no damaged starch grains are present, except for a relatively thin outer layer, the whole inner part of which has to be cooked in normal time.
  • the pasta obtained according to the invention differs in starch from previous pasta in that it has already been subjected to a cooking-like process, but the starch granules remain intact with regard to their outer shape.
  • the with water Excess cooked pasta regularly shows almost only burst starch granules, at least on the outer surface.
  • the same cooking time of the pasta obtained according to the invention results from the fact that the cooking time itself depends to a very substantial extent on the wall thickness of the pasta.
  • Two processes are decisive here, namely the penetration of the water and the conversion of the crystalline structure into an amorphous state on the one hand and the swelling and cooking of the starch on the other. Both processes take time. Since the outer boundary layer is already a swelling starch, it will also absorb the water quickly, without the native starch being favored over time. It takes almost the same amount of time until the water penetrates and works in the core as with the traditional pasta.
  • FIG. 7 shows a steam cooker in the form of a belt cooker 50.
  • the product is transferred from a first dryer 51 directly to a cooking belt 52.
  • the product is transferred to a second dryer 54 via a chute 53.
  • the belt cooker 50 has a plurality of steam processing chambers 55 below the cooking belt 52.
  • Each processing chamber 55 has steam feed lines 56 with horizontal steam injection 57.
  • Each of the steam processing chambers 55 is separated by a partition 58, so that the steam of each steam processing chamber 55 forcibly flows through the cooking belt 52 and the pasta.
  • the steam chamber 59 extends above the cooking belt 52 and is limited at the top by an additional steam processing chamber 60.
  • the steam chamber 59 and the upper steam processing chamber 60 extend over the length of all the lower steam processing chambers 55. At the front and rear ends of the steam chamber 59 there is a steam outlet 61 and 62, respectively, the steam leaving the steam chamber 59 being discharged via a steam suction line 63. Below the cooktop 52 there is a catch basin 64 for the cleaning water of the belt cleaning 65.
  • FIG. 8 basically has the same structure as FIG. 7. In contrast to this, however, drying frames 70, on a chain 71, are pulled through the steam chamber 59.
  • the solution according to FIG. 8 is referred to as a hurdle or frame cooker 72. These are the hurdles or frames that are also used in the first dryer 73 and also in the second dryer 74. All special goods, such as nidi, wrap and products, are treated in hurdles 70 in appropriately designed prepackages.
  • FIG. 9 shows an entire pasta line for short-cut, normal pasta with a corresponding steam band, as described in FIG. 7.
  • the entire pasta line has the following elements: dough preparation 80, dough press 81, compression mold 82 with form ventilation 83, from which this freshly pressed pasta passes directly into a dryer 84, which is designed here as a shaker or vibro dryer. From the steam belt 50, the goods are in a drum dryer 85, which is preferably divided into two zones Z and Z, to Final moisture dried and then passed into the product stacker 86.
  • FIG. 10 shows a pasta line for special products with a hurdle or frame cooker 72.
  • the first dryer 84 consists of a dryer with a frame or hurdles.
  • the second dryer is formed from a multi-floor dryer 85. In this way, the frames with the transport chain 71 are guided through the entire system.
  • the desired process product is long goods in the form of spa ghetti with a diameter of 1.72 mm in the dry state. Quality: 4 egg.
  • the press head leaving at 40 0 C strands of dough of a throughput diameter of 1.9 mm were placed in the heating zone for 25 minutes at a temperature of 95 0 C, wherein the moisture content of
  • the mixture was dried at 84 ° C. for 110 minutes, the spaghetti being dried from 20% to 12% final moisture.
  • the pasta obtained showed a slight increase in the pigment content from 9.63 mg of ⁇ -carotene / kg for normal temperature-dried products to 10.33 mg of ⁇ -carotene / kg.
  • the product so obtained was boiled in boiling water for 12 minutes. Only minimal cooking losses were found.
  • the pasta was neither slimy nor sticky and had a very good firmness to bite and a feeling of eating corresponding to the traditional pasta.
  • Haberdashery was manufactured, i.e. H. Horns measuring 5 x .3 mm. The quality was marked with "water ware”. 100% Duum haze was moistened with water to an initial moisture content of 31% and mixed. The extrusion parameters corresponded to those of Example 1, with the exception that the screw speed was reduced to 20 rpm.
  • the shaped wonrdashery was brought to a temperature of 80 ° C in 12 minutes immediately after leaving the press head.
  • the product was dried from 31% to 27% product moisture. It was then steamed for 12 minutes and subsequently for 36 minutes at 98 0 C on the Endfeuchtmaschines ⁇ content of 12 wt .-% complete dried.
  • the pigment content increased from 9.63 mg ß-carotene / kg for normally dried products to 10.01 mg ß-carotene / kg.
  • the sensory assessment was positive in all respects.
  • Nidi product strands 2 x 0.8 mm, which left the press head, were immediately formed into a wet Nidi (nest) and placed on a frame.
  • the diameter of the Nidi was 50 mm, the height of 40 mm.
  • the Nidis were dampened with 24% water content during 3 minutes and then dried for 4 hours at 75 0 C to the final moisture content of 12%.
  • the Nidis could be rated as very good. They were preserved in their shape and beautifully yolk in color. It was particularly important here that the individual strands loosened during preparation (cooking) and did not stick together. This condition was also surprisingly met with the set parameters of the invention.

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Description

Titel: Verfahren zur Herstellung von klassischen Teigwaren, die da¬ nach erhältlichen Teigwaren sowie eine Vorrichtung zur Durch¬ führung eines solchen Verfahrens
Technisches Gebiet:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von klassischen Teig¬ waren eines Endfeuchtigkeitsgehaltes von etwa n bis 14 Gew.-%, wobei die einen Pressenkopf in Form eines weichen, feucht-plastischen Gutes verlassende Teigware bis zur Endtrocknung durch unterschiedlich aufge¬ heizte Klimazonen geführt und die Teigware nach Abschluß des Trocknungsvorgaπges in einer weiteren Klimazone abgekühlt und/oder formstabilisiert wird.
Zugrundeliegender Stand der Technik:
Getreide wird erst nach Aufschluß der Stärke durch Wärme zu einem gut verwertbaren Lebensmittel für den Menschen. Das natürlich anfallende Getreide, ebenso aber auch unbehandeltes Mehl und Grieß, sind "lebende Stoffgebilde". Durch ihren Eigenstoffwechsel unterliegen sie Verände¬ rungen, wobei sie insbesondere an gewissen Bestandteilen verarmen. Dieser Vorgang wird durch Wärme- und Lichteinwirkung, Kontakt mit Luftsauerstoff, Feuchtigkeit sowie durch Vermehrung von Abbaumikro¬ organismen und anderen Schädlingen verstärkt. Ein Haltbarmachen von Lebensmitteln mit Stärkeanteil setzt daher voraus, daß sowohl die in ihnen ablaufenden, in erster Linie durch Eigenenzyme bedingten Verände¬ rungen gestoppt werden, aber auch die Mikroorganismen abgetötet bzw. in ihrer Entwicklung gehemmt werden. Zum Haltbarmachen stehen verschiedene Verfahren zur Verfügung. Diese Verfahren sollten möglichst technisch einfach und wirtschaftlich durchführbar sein. Insbesondere wird an diese Verfahren auch die Anforderung gerichtet, daß die gewohnten Geschmackswerte der danach erhältlichen Nahrungsmittel weitestgehend erhalten bleiben und keine Herabsetzung des Nährwertes bzw. keine negative Veränderung der Proteine stattfindet.
Teigwaren, insbesondere lange Teigwaren und Kurzwaren, sind heute neben Brot besonders verbreitete Grundnahrungsmittel, die auch zur Vor- ratshaltung in größerem Umfange benutzt werden.
Allgemein versteht man unter Teigwaren kochfertige, gut lagerfähige Erzeugnisse aus stärkereichen, proteinhaltigen Getreidemahlprodukten, die durch Formen und schonendes Trocknen hergestellt werden, ohne daß die Teigwasse einem Gähr- oder Backprozeß unterworfen wird. Je nach Art der Rohstoffe, eventuell mit Zusätzen an Ei, Kochsalz, Milch, Kasein, Trockenkleber, würzenden oder färbenden Stoffen usw., unter¬ scheidet man beispielsweise Eier-Teigwaren und eifreie Teigwaren sowie Grieß- und Mehlteigwaren.
Ausgeschlossen für die durch die nachfolgend geschilderte Erfindung zu verbessernden Produktgattungen sind alle übrigen Getreidenahrungsmittel, wie Spätzle, snack- und brotartige Produkte, die für ihre Herstellung die Teigstufe durchlaufen, üblicherweise aber nicht als Teigwaren bezeichnet werden.
Das gegenwärtige Marktangebot bei den eigentlichen Teigwaren ist im wesentlichen gekennzeichnet durch drei Grundtypen von Teigwaren¬ produkten, nämlich den traditionell getrockneten Kurz- oder Langwaren, den Instant-Teigwaren in getrockneter Form (Fertigmahlzeiten, fast-food) sowie Konserventeigwaren (ungetrocknet). Sowohl bei Instant-Teigwaren, wie auch bei Konserventeigwaren ist der Marktanteil aufgrund des spürbar höheren Herstellungs- und Verkaufspreises sowie der in der Regel im Vergleich zu den traditionellen Teigwaren nicht erreichbaren Qualität relativ klein. Hinzu kommt, daß bei Instant-Teigwaren, die nur mit heißem oder warmem Wasser übergössen werden müssen, die eigentliche
Kochzeit und -temperatur von ιoo° C fehlt, was eine Gefahrenquelle in sich birgt.
Bei den sogenannten klassischen Teigwaren ist die definitive Formgebung über eine Pressenform charakteristisch. Bei den Kurzwaren wird die
Teigware unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Pressenform zur ö gewünschten Länge geschnitten. Beispiele dafür sind die Hörnli und
Makkaroni. Es gibt aber auch eine Anzahl von Spezialformen, z. B.
Wickel und Nidi, die unmittelbar nach dem Austritt aus der Pressenform durch entsprechende Führung in die bleibende Form gebracht werden.
Diese zusätzliche Form g aibt die Teig &ware beim Kochen wieder auf. Das bedeutet, daß es sich dann um konventionelle Spaghetti bzw. Nudeln handelt. Spaghetti und Röhrennudeln werden üblicherweise erst nach dem
Trocknen auf die definitive Länge geschnitten. Die klassische Teigware ist dadurch charakteristisch, daß sie bei dem» Endverbraucher im Mittel etwa io bis 20 Minuten lang & in Wasser g &ekocht wird und mit Zutaten zu einer fertigen Mahlzeit aufbereitet werden muß. In der Folge wird diese klassische Teigware als "Teigware" bezeichnet.
Die Hauptrohstoffe der Teigwaren sind Durumweizengrieße und -dunste,
_. die eine gleichbleibende Kornverteilung, einen hohen Gehalt an Protein 5 und an gelben Pigmenten sowie eine gute Pigmentstabilität bei geringer
Neigung zu grau-bräunlicher Verfärbung aufweisen sollen.
Bei der Teigzubereitung werden den Getreiderohstoffen etwa 18 bis zu 25 Gew.-% Wasser zugegeben. Die frisch geformte Teigware enthält durch- schnittlich etwa 30 bis 32 % Feuchtigkeit, die fertig getrocknete und abgepackte Ware nur noch etwa 10 bis 14 Gew.-%, insbesondere etwa 12,5 Gew.-%.
Bei dem Formen bzw. Pressen des Ausgangsmaterials der Teigware kann 5 grundsätzlich nach zwei Verfahrensweisen vorgegangen v/erden: a) nach dem älteren Chargenverfahren mit der Herstellung homogener, plastischer Teige in einem Vorkneter und Kollergang (Gramola) und Formen in hydraulischen Pressen oder b) nach dem modernen kontinuierlichen Verfahren mit sogenanntem
Schneckenpressen, bei dem im ersten Abschnitt kein homogener Teig ge- knetet, sondern in Trögen mit Mischpaddelwerken zunächst lediglich eine Teigkrümelmasse gebildet wird, die dann Transportschnecken langsam weiterleiten und dem Pressenkopf zuführen.
Erst die Scherkräfte in der Auspreßschnecke sowie die hohen Drücke von etwa 8o bis 120 bar, die in der Pressenkammer und während des Durch- ganges des Teiges durch die Matrize selbst herrschen, bewirken das not¬ wendige Homogenkneten oder "Verleimen" des Teiges. Der homogenisier¬ te, geknetete, feucht-plastische Teig wird aus der Matrize in Form eines stetigen Stroms fertig geformter und in der Struktur stark verdichteter
Teigstränge ausgepreßt. Ein Gebläse trocknet die austretenden Teig- stränge sofort oberflächlich ab, um ihnen die Klebrigkeit zu nehmen.
Direkt unterhalb der Matrize können rotierende Messer angeordnet sein, mit denen die vorgeformten Stränge zur gewünschten Länge geschnitten werden. Die derartig erhaltenen Stränge müssen dann zur Herstellung einer Dauerware getrocknet werden, wobei die Trocknung von außen nach innen fortschreitet. Dabei ist es wichtig, daß die Oberfläche nicht über¬ mäßig schnell vor dem Kern erhärtet, um in der fertigen Teigware Risse und Sprünge zu vermeiden. Durch die oberflächliche Trocknung der Teig¬ ware nach Austritt aus dem Pressenkopf geht im allgemeinen etwa 1 - 2
Gew.-% Wasser verloren.
In der Praxis wird derzeit die Trocknung für Langwaren für 8 bis 12 Stunden bei einer Temperatur von 70 bis 750 C durchgeführt. Bei bekann¬ ten Verfahren zur Herstellung der traditionellen Teigwaren ist ein Stand erreicht worden, der im Hinblick auf die wirtschaftliche Verfahrens- führung nicht mehr ohne qualitative Einbußen der Produktqualität gesteigert werden konnte. Gerade in jüngerer Zeit sind nicht zuletzt in
Konsumentenkreisen Bedenken in verschiedener Hinsicht, wie Gum- mi-dente- anstelle von Al-dente-Teigwaren, sowie Fragen zum Nährwert und zu den nicht erwünschten enzymatischen Reaktionen usw. laut geworden.
In der Schweizer Patentschrift Nr. 383 747 wird ein Verfahren zum Be- 1 handeln von Teigwaren beschrieben, bei dem die Teigwaren in einer Zone auf 40 bis ιoo° C bzw. 60 bis 80 C erhitzt und anschließend mit über¬ hitztem Dampf von vorzugsweise 101 bis 1700 C während 5 bis 30 5 Sekunden behandelt werden. Es schließt sich das Trocknen zum End¬ produkt an. Mit diesem bekannten Verfahren sollen verschiedene früher aufgetretene Nachteile anderer Verfahren behoben werden, insbesondere sollen unerwünschte enzymatische Reaktionen vermieden werden. Es sollen keine künstlichen Farbstoffe notwendig sein und auch kürzere
- - Trocknungszeiten erreichbar sein. Durch die Behandlung mit überhitztem Dampf erhält die Teigware ein glattes, glänzendes und transparentes Aussehen. Versuche mit den empfohlenen Werten bestätigen, daß tatsäch¬ lich die angegebenen Ergebnisse erzielt werden können, die Verwendung von überhitztem Dampf auf die qualitativen Merkmale einen positiven _ Einfluß hat, allerdings mit Ausnahme des wünschenswerten Erscheinungs¬ bildes der Teigware. Zerbricht man eine vom Konsumenten gewünschte gute Teigware, so erkennt man an der Bruchstelle eine glatte, glänzende und nach innen transparente Struktur. Die übrige Oberfläche erscheint matt. Billige Waren, die sogenannten Wasserwaren, haben eine vor-
„n herrschend weißliche und matte Oberfläche. Eierteigwaren weisen einen leicht gelblichen bis zu goldgelben Farbton auf, aber auch die zuvor beschriebene Glasigkeit der Bruchstelle. Der Konsument bewertet ein mattes, eifarbenes Erscheinungsbild der Teigware als gut.
9 - Im Gegensatz dazu erhält die mit überhitztem Dampf behandelte Ware ein unnatürliches, fast kunststoffartiges Aussehen. Ein Konsument steht einer solchen Ware mit starkem Mißtrauen gegenüber und verzichtet regelmäßig auf den Kauf, was unabhängig davon ist, ob diese Ware bezüglich der Inhaltsstoffe (Lysin und dgl.) möglicherweise verbessert ist.
30
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so weiterzubilden, daß insbesondere eine Steigerung der Wirt- 35 schaftlichkeit der hierzu herangezogenen Vorrichtung unter Beibehaltung der traditionellen Produktqualität möglich wird, um mit den qualitativ besten Teigwaren für den Endverbraucher auch den erhöhten Ansprüchen des Feinschmeckers zu genügen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die den Pressen¬ kopf verlassende Teigware in einer ersten Klimazone unter zumindest leichtem Antrocknen auf eine Temperatur von 80 bis 100 C aufgeheizt, anschließend während etwa 30 Sekunden bis 20 Minuten mit frisch ent¬ spanntem Heißdampf umströmt, die native Stärke der Randschicht der Teigware in Quellstärke überführt und die Teigware darauf in einem kon¬ trollierten Trocknungsklima auf den Endfeuchtigkeitsgehalt getrocknet wird.
Für das Verständnis der vorliegenden Erfindung ist es wichtig, daß bei Stärkekörnern vier Zustände unterschieden werden, nämlich denjenigen der nativen Stärke, der Quellstärke, der verkleisterten Stärke und der Stärke ohne Doppelbrechung.
Als native Stärke wird die Stärke dann bezeichnet, wenn sie in der
Beschaffenheit, wie sie der Pflanzenkörper aufbaut, verbleibt.
Stärkekörner weisen für die selbe Pflanzensorte eine bestimmte Größe auf. Das Stärkekorn, dessen Form unter dem Mikroskop sehr leicht erkennbar ist, ist mit einer Zellmembran umschlossen und weist im
Inneren einen kristallinen Aufbau auf. Zellmembran und kristalliner Aufbau verhindern, daß das Stärkekorn große Wassermengen aufnehmen kann. Stärke im nativen Zustand ist nicht wasserlöslich. In einem frisch angemachten Teig ist fast die gesamte Wassermenge an dem Stärkekorn angelagert und wird in erster Linie durch das Eiweiß aufgenommen. Native Stärke ist für den Menschen eher schwer verdaulich. Die traditio¬ nellen Teigwaren weisen in ungekochtem Zustand neben dem Eiweiß nur native Stärke auf, wobei die Stärke bei üblichen Teigwarenrohstoffen einen Anteil von 80 bis 85 % und das Eiweiß einen solchen von 10 bis 15 J J
% ausmachen. Wird nun die native Stärke in irgendeiner Form, sei es im ganzen Getreidekorn, als Mehl oder als Teigware, mit Wärme und Wasser behandelt, dann quillt die Stärke auf und kann dabei ohne weiteres mehr als 100 % Wasser aufnehmen; dabei wird der kristalline Aufbau zerstört.
Die Kristallisationskräfte werden gelöst. Es entsteht ein amorphes Stärke- gebilde, wobei sich die äußere Form nur unwesentlich verändert, abge¬ sehen von der volumetrischen Vergrößerung. Die Kornmembran bleibt völlig intakt. Es tritt somit gar keine Stärke aus dem Korn. Die 1 Quellstärke ist für den Menschen verdaulicher als native Stärke. Quell¬ stärke hat aber eine besondere Eigenschaft, indem sie leicht und sehr rasch Wasser aufnehmen und wieder abgeben kann. Die Quellstärke kann c unter normalen Bedingungen nicht mehr in den kristallinen Aufbau zurück¬ geführt werden. Als Quellstärke wird hier in erster Linie die quellbare Stärke bezeichnet, also unabhängig davon, ob sie bereits einmal im gequollenen Zustand vorlag. Quellstärke geht mit Zugabe der erforder¬ lichen Wassermengen sofort in gequollene Stärke über.
10
Native Stärke weist unter dem Mikroskop mit polarisierendem Licht eine
Doppelbrechung auf, die sich durch einen Stern auf jedem Stärkekorn erkennbar macht. Quellstärke weist keine Doppelbrechung mehr auf. Da die Doppelbrechung durch den kristallinen Aufbau bedingt ist, verliert
, _ sich diese zumindest teilweise bereits bei kürzerer Hitzebehandlung, l b bevor die native Stärke völlig in Quellstärke umgewandelt ist. Die Bedingung ist dabei jedoch das Vorhandensein von genügend Wasser.
Als Verkleisterung muß jener Zustand betrachet werden, bei dem die ge- quollenen Stärkekörner platzen und dabei ihre charakteristische Gestalt verlieren. Die Umrisse der Stärkekörner sind nicht mehr zu erkennen. Ihre ursprüngliche Form ist verlorengegangen. Eine Teigware von hoher Qualität bedingt ein gutes Gerüst aus Protein. Auch im getrockneten Zustand bleibt die Stärke so durch das Proteingerüst erhalten. Die Stärke - der Randzone kann zum Teil als Dispersion in das Kochwasser übergehen. Verkleisterte Stärke entsteht auch dann, wenn mechanisch z. B. bei der Verpressung Schäden verursacht werden. Die Stärkekörner können ferner bei genügender Eigenfeuchtigkeit durch einen Hitzeschock mit kochendem Wasser, Dampf oder Strahlungswärme zum Platzen gebracht werden. Eine gute Teigware sollte möglichst keine beschädigten Stärkekörner auf- weisen, da der entsprechende Stärkeinhalt beim Kochen verloren geht.
Die neue Erfindung hat erst die Erkenntnis gebracht, daß das Verfahren gemäß der Schweizer Patentschrift 383 747 aufgrund mehrerer Parameter die kunststoffartige Oberfläche der Teigware verursacht. Zum einen führt 35 eine reine Aufheizung, z. B. mit Infrarot-Bestrahlung ohne kontrolliertes Klima» sofort zu einem völligen Auskondensieren der Feuchtigkeit, die sich rasch an der Oberfläche der Teigware als Wasserfilm ablagert, wenn- gleich dies nach der Schweizer Patentschrift vermieden werden soll.
Der danach geforderte Einsatz von Heißdampf von ioi bis 170 C ist darüber hinaus nachteiligerweise nur in einem Überdrucksystem verwend¬ bar, so daß Versuche nur im Laborrahmen durchgeführt werden konnten. Um weitergehende Nachteile mit dem überhitzten Wasserdampf zu vermeiden, schlägt die Schweizer Patentschrift eine Beschränkung der Dampfbehandlungsdauer auf 5 bis 30 Sekunden vor. Eine praktische Durch- fuhrung dieses vorbeschriebenen Verfahrens unter Einhaltung dieser Dampfbehandlungsdauer ist nicht bekannt geworden.
Ein Hauptanliegen der Teigwarenindustrie ist eine besondere vorteilhafte Klimaführung von dem Ausgang der Presse bis zur fertigen Ware, wobei eine Hauptsorge darin liegt, daß die Oberfläche der Teigware nach dem Austreten aus der Pressenform weder naß ist, noch sonstwie verändert wird. Dies ist auch ein Grund dafür, daß die fertige Teigware die von der Presse verursachte rauhe bzw. matte Oberfläche beibehält. Das sich nach dem Verfahren der Schweizer Patentschrift Nr. 383 747 zwangsläufig ein- stellende Überschußwasser an der Oberfläche führt durch die sehr inten¬ sive Hitze des überhitzten Wasserdampfes zu einem schockartigen Kochen bei Wasserüberschuß, was letztlich die nachteilige bleibende Veränderung der Oberfläche bewirkt.
Das erfindungsgemäße Verfahren behebt die obengenannten Nachteile des bekannten Verfahrens insbesondere im Hinblick auf vier Gesichtspunkte, die die Beibehaltung der wünschenswerten Oberflächenstruktur gewähr¬ leisten. Hierzu im einzelnen:
In einer ersten Klimazone wird das Produkt zumindest leicht angetrock¬ net und auf 80 bis 100 C aufgeheizt. Der Wasserverlust kann dabei einige Prozent betragen, so insbesondere 2 bis 5 % oder gar 2 bis 8 %. Der erstere Bereich gilt in der Regel als bevorzugt. Die Dämpfmaßnahme wird nicht mit überhitztem, sondern mit frisch entspanntem Heißdampf durchgeführt, demzufolge mit einem Dampf einer Temperatur von etwa 100 C. Frisch entspannter Heißdampf enthält aber die gesamte Verdamp¬ fungsenthalpie bzw. Kondensationsenthalpie, die etwa 539 kcal/kg Wasser¬ dampf beträgt. Damit kommt es lediglich im Mikrobereich der Teigwaren- Oberfläche zur Bildung von feinsten Kondensattröpfchen, etwa in der
Größenordnung von i Mikrometer, und einem entsprechend intensiven Wärmeübergang, ohne daß ein geschlossener Wasserfilm durch Konden- sation entsteht. Die Anwendung des Heißdampfes kann nun je nach Bedarf in einer mehr oder weniger großen Zeitspanne erfolgen. Der frisch entspannte Heißdampf wird ständig erneuert bzw. nachgeliefert, so daß kein zusammenhängender Wasserfilm wegen der zugeführten Überschu߬ wärme auf der Oberfläche der Teigware entsteht. Dabei hat es sich als ganz besonders wichtig gezeigt, daß die Teigware rundherum vom Hei߬ dampf umströmt wird, so daß die ganze Oberfläche jedes Teigwarenteiles so gut wie möglich gleichmäßig in ihrer Beschaffenheit verändert wird. Eine nur einseitige Überführung der nativen Stärke in eine Quellstärke würde bei vielen Produktformen zu entsprechend unterschiedlichem Trock- nungsverlauf und letztlich zu mechanischen Spannungen und Rissen in der Ware selbst führen. Auf diese Weise stellt sich ein dem Kochen ähnlicher Vorgang ein, wobei aber wegen des Fehlens der Ausbildung eines geschlossenen Wasserfilms auf der Teigware bzw. eines Wasser¬ überschusses an deren Oberfläche die Stärke nicht in üblicher Weise auf- quillt. Dennoch kann je nach Dauer der Einwirkzeit des Heißdampfes eine entsprechend dicke Randschicht aus nativer Stärke in eine Quellstärke überführt werden, ohne daß Einfluß auf das äußere Strukturbild der Ober¬ fläche genommen wird.
Ausgangs material des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die einen Pressen¬ kopf verlassende Teigware einer Temperatur von regelmäßig etwa 40 bis 50 C, insbesondere von etwa 40 bis 450 C, die, egebenenfalls mit venti¬ lierender Luft oberflächlich behandelt, mechanisch auf eine Förder¬ vorrichtung gelegt wird. Im Falle der Langwaren handelt es sich dabei um eine Stabbehängevorrichtung. Bei Langwaren wird bei Erreichen der gewünschten Schenkellänge (unter Ausbildung einer U-Form) direkt geschnitten. Dabei werden die Teigstränge derartig geschnitten, daß eine Anpassung an die Dimensionierung der anschließenden Aggregate in der Aufheiz- und Trocknungsvorrichtung vorgenommen wird.
Zwingendes Erfordernis des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, daß das den Pressenkopf verlassende, auf der Fördervorrichtung sich befindende geformte Teiggut einer Aufheizung auf eine Temperatur von mehr als 8o° C und höchstens ιoo° C unterzogen wird. Zweckmäßigerweise beträgt die Zeitdauer hierfür weniger als etwa 6o Minuten, vorzugsweise weniger als 30 Minuten und insbesondere etwa ein bis 15 Minuten. Bei kurzfristiger Aufheizung könnte auch von einer Schnellaufheizung gesprochen werden. Als Aufheizmedium wird Luft, die mit Feuchtigkeit nicht vollständig gesättigt ist, gewählt. Hierbei wird eine Feuchtigkeit von etwa 60 bis 85 % bevorzugt. Der Bereich von 65 bis 75 % gilt als besonders bevorzugt.
Bei der Einstellung der erwähnten Mindesttemperatur von 8 C wird vor¬ teilhafterweise so vorgegangen, daß in der ersten Klimazone unterschied¬ liche Klimastufen vorliegen, die Temperatursprünge wiedergeben. Die optimale Zahl der Klimastufen bzw. Temperatursprünge hängt von der jeweils angestrebten Mindesttemperatur ab. Zwei Klimastufen sind mindestens vorgesehen. Mindestens drei Klimastufen sind regelmäßig als vorteilhaft anzusehen. In der Regel dürften die Temperatursprünge etwa 4 bis 12° C betragen. Besonders vorteilhaft wird dabei so vorgegangen, daß die Naßtemperatur (Taupunkt) einer nachfolgenden Klimastufe höherer Temperatur unterhalb der (Trocken-)Temperatur der vorausgegan- genen Klimastufe in dieser ersten Klimazone liegt. Das Aufheizmedium wird daher vorzugsweise in die nachfolgende Klimastufe mit einer Temperatur eingeleitet, die nicht über die psychrometrische Temperatur¬ differenz A t hinaus angehoben wird. Hierdurch werden die unerwünsch¬ ten, an der Wand des Behälters der ersten Klimazone eintretenden Kondensationen von Wasserdampf ausgeschlossen, was sonst zu einem Abtropfen der Teigwaren führen könnte.
Die Haupttrocknung erfolgt vorzugsweise in trocknender Luft eines ge¬ wissen Feuchtigkeitsaufnahmevermögens, insbesondere einer relativen Feuchtigkeit von etwa 65 bis 80 %. Die Behandlungsdauer in der Haupt¬ trocknungszone beträgt regelmäßig etwa 30 Minuten oder mehr, so z. B. etwa 30 bis 120 Minuten.
Es ist derzeit als Tatsache anzusehen, daß die Einflußgrößen auf die Teigwarenfarbe einerseits von den Weizensorten (Weich-, Hart- oder Durumweizen) und andererseits auch von den entsprechenden Aus¬ mahlungsgraden der Grieße und Mehle abhängig sind. Hinzu kommen Ein- -II- flüsse bei der Herstellung der Teigwaren, wie Vermischen von Grieß/Mehl mit Wasser, die Phase der Hydratation mit entsprechender Verweilzeit bzw. Mischzeit usw. Gerade in dieser Phase können unerwünschte Farb¬ verluste und -Veränderungen auftreten, die jedoch alle enzymatischen Ursprungs sind. Mit zunehmenden Trocknungstemperaturen werden über 6o C die enzymatischen Reaktionen abgeblockt. An deren Stelle treten im Bereich der tieferen Produktfeuchtigkeit, wie etwa io bis 14 Gew.-%, die nicht-enzymatischen Bräunungsreaktionen, die einerseits von der Temperaturhöhe und andererseits von der Länge der Zeit der Wärme- einwirkung abhängen. Daher sind Hochtemperaturtrocknungen mit Trock¬ nungszeiten bis zu 10 Stunden als obere Richtwerte gesetzt worden, die je nach Rohmaterial und Zutaten, wie Ei, zwischen 68 und 80 C liegen sollten. Eine eigelbe Teigwarenfarbe gilt beim Verbraucher als beliebt und muß daher vom Hersteller angestrebt werden.
Gerade unter Berücksichtigung der negativen Einflüsse der bis heute be¬ kannten Trocknungen im Bereich von etwa 80 C und bis zu 10 Stunden führt die vorliegende Erfindung zu neuen Erkenntnissen. Durch die vorzugsweise rasche Aufheizung in der ersten Klimazone und durch die Behandlung in der unmittelbar nachgeschalteten Dämpf zone wird in der Teigware eine hitzebedingte Oxydasehemmung bewirkt, die einen weiteren unnötigen Pigmentabbau verhindert. Hinzu kommt, daß es auch im Sinne der Erfindung ist, diese höchste Temperaturstufe im Bereich höherer Produktfeuchtigkeit anzuwenden, da hier die Maillard'sche Reaktion noch nicht zu wirken beginnt. Durch das . Fehlen der Braun¬ bzw. Rottönung zu diesem Zeitpunkt erscheinen dazu im Gegenteil die nach der Erfindung behandelten Teigwaren mehr in eigelbem Ton. wie die bis heute auf traditionellem Wege getrockneten Teigwaren. Die Erfindung liefert somit besondere Vorteile bezüglich des Farbtons. Das vorteilhafte schnelle Aufheizen der Teigware in der ersten Klimazone bis nahe etwa 100 C, insbesondere auf etwa 95 bis ιoo° C, ist deswegen besonders positiv zu bewerten, da es wegen des sehr kleinen bzw. nicht vorhan¬ denen Temperaturunterschieds der Aufheizzone bzw. aufgeheizten Teig¬ ware und Dämpfzone nicht zur Ausbildung eines geschlossenen und auf Kondensationserscheinungen zurückgehenden Wasserfilms auf der Teig¬ ware kommt. Die Wärme des Heißdampfes dient nur zu einem kleinen Teil der eigent¬ lichen Aufheizung der Teigware, zum größeren Teil zur biochemischen Umwandlung der nativen Stärke in eine spezielle Quellstärke. Darüber hinaus werden negative Einflüsse der Bräunungsreaktionen durch die Anwendung von Höchsttemperatur und Dampfbehandlung in höheren Produktfeuchtigkeitsbereichen vermieden bzw. umgangen. Dies führt zu qualitativ besseren Produkten, auch im Sinne der Erhaltung der biologi¬ schen Wertigkeit.
Bei Teigwaren liegen neben den Proteinen insbesondere auch reduzierende Kohlenhydrate vor, was beim Erhitzen die bereits genannte Maillard-Reak- tion auslöst. Sie hat stärkere ernährungsphysiologische Auswirkungen einerseits wegen der möglichen Minderung der biologischen Wertigkeit der Proteine, andererseits wegen der Bildung charakteristischer Geruchs- und Geschmacksstoffe, was z. B. beim Backen und Braten erwünscht sein kann. Die Maillard-Reaktion läuft bei tieferen Temperaturen ent¬ sprechend langsamer ab und kann daher bereits bei der Lagerung auf¬ treten und begrenzt häufig die Lagerfähigkeit von Lebensmitteln. Die Maillard-Reaktion beruht auf äußerst komplexen Mechanismen, bei denen eine große Zahl unterschiedlicher Reaktionsprodukte entsteht.
Bei den bis heute bekannten Verfahren zur Herstellung bzw. Trocknung von Teigwaren bei längerer Behandlungszeit sind Lysinverluste aufgrund der Maillard'schen Reaktion bekannt. So wurden bei einer Trocknungs- temperatur von 8o° C Nährwertverluste bis zu 47 % nachgewiesen.
Gegenüber den bekannten Vorschlägen bietet die Erfindung den über¬ raschenden Vorteil, daß sie die Verminderung der essentiellen Amino¬ säuren, wie Lysin, weitgehend ausschließt. Die erfindungsgemäß erhaltenen Produkte zeigen bessere Verdaulichkeit mit gesteigertem Nähr¬ wert. Die bessere Verdaulichkeit wird im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens durch die Denaturierung der Proteine aufgrund der Heißdampf¬ injektion bzw. Heißdampfbehandlung, ähnlich der Pasteurisation bzw. Sterilisation, erreicht. Hierfür ist insbesondere die Behandlung in der Dämpf zone verantwortlich.
Des weiteren ist es Erkenntnis der Erfindung, daß bei der Anwendung der Pasteurisation bzw. Sterilisation in der Dämpfzone eine positive Einwirkung im Hinblick auf bakterielle und enzymatische Gesichtspunkte erfolgt. Durch die Behandlung in der Dampfzone werden die meisten Mikroorganismen abgetötet und gleichzeitig die meisten Enzyme inakti- viert.
Des weiteren zeigt die Erfindung, daß das Umwandeln der Stärke im Bereich der Gutteiloberfläche bzw. in den Randschichten durch das Was¬ serbinde- bzw. Haltevermögen der Stärke eine raschere Aus- bzw. Ab- trocknung der Teigwaren zuläßt, was bezüglich der Verkürzung der Trock¬ nungszeit besonders vorteilhaft ist.
Es bildet sich daher eine Art mehrschichtige Struktur, wobei zumindest die Stärkekörner der äußersten Randzone in eine Quellstärke überführt sind. Charakteristisch dabei ist es jedoch, daß im Kern der sogenannte Al-dente-Kern im nativen Zustand verbleibt.
Im Rahmen der Erfindung wird es des weiteren bevorzugt, daß die Teig¬ waren etwa ein bis 30 Minuten lang, ganz besonders bevorzugt etwa 3 bis 15 Minuten lang mit (frisch entspanntem) Heißdampf behandelt und in Abhängigkeit von der Wandstärke bzw. der Dicke der Waren, bei großer Wandstärke (2,0 mm und mehr) in weniger als etwa 30 Minuten, bei mitt¬ lerer Wandstärke (1,00 - 2 mm) in weniger als etwa 20 Minuten und bei kleiner Wandstärke (0,5 - 1,0 mm) in etwa 5 bis 10 Minuten auf 80 bis 100 C aufgeheizt werden. Die genannten Wandstärken sind technische Angaben, die dem Fachmann geläufig sind und beziehen sich auf hohl- förmige Teigwaren, insbesondere Spaghetti.
Die Erfindung erlaubt es erstmals, die wesentlichen Parameter, so Zeit und Temperatur, insbesondere aber auch Temperatur- und Feuchtigkeits¬ differenzen, dem jeweils gewünschten Produkt optimal anzupassen und über den Trocknungsvorgang als solchen hinaus auch bisher schwer zu beeinflussende biochemische Abläufe in dem gewünschten Sinne zu steuern.
Bei Wasserware wird bevorzugt in weniger als 20 Minuten auf 80 bis ιoo° C aufgeheizt, während 5 bis 15 Minuten mit frisch entspanntem Heiß- dampf behandelt und anschließend bei einer Temperatur von 75 bis 95 C auf weniger als 14 Gew.-% getrocknet, wobei die gesamte Behandlungs¬ zeit vom Austritt aus der Pressenform bis zur Endtrocknung weniger als eine Stunde beträgt.
Normale Ei-Teigwaren werden bevorzugt von der Pressenform in weniger als etwa 30 Minuten auf die Temperatur von 80 bis 100 C aufgeheizt und während etwa 3 bis 15 Minuten mit dem frisch entspannten Hei߬ dampf behandelt und anschließend bei einer Temperatur von etwa 70 bis 90° C auf weniger als etwa 14 Gew.-%, insbesondere 11 bis 13 Gew.-%, getrocknet, wobei die gesamte Behandlungszeit von dem Austritt aus dem Pressenkopf bis zur Endtrocknung etwa ein bis vier Stunden beträgt.
Die kürzesten Behandlungszeiten sind für preisgünstige Teigwaren, die längeren Behandlungszeiten für dickwandige Erzeugnisse sowie für Teig¬ waren höherer Qualität anzuwenden. Entsprechend den Erfahrungen mit dem Dampfkochtopf-Langzeitkochen führt das erfindungsgemäße Verfahren bei einer längeren Behandlungsdauer als die angegebenen Werte zu einer entsprechenden Qualitätsverminderung. Hocheiweißhaltige Teig- waren sollten daher vorzugsweise in weniger als etwa 30 Minuten auf eine Temperatur von 80 bis 100 C aufgeheizt und etwa 3 bis 15 Minuten mit dem erwähnten Heißdampf behandelt und anschließend bei einer Temperatur von weniger als etwa 80 C auf unter etwa 14 Gew.-%, insbesondere etwa 11 bis 13 Gew.-%, getrocknet werden, wobei die gesamte Behandlungszeit etwa 3 bis 6 Stunden beträgt.
Im Ergebnis betrifft die Erfindung die Herstellung klassischer Teigwaren, die sich im getrockneten, lagerfähigen Zustand dadurch kennzeichnen, daß sie im Kern der Teigware die Stärke in nativem Zustand und in der Randschicht bzw. im Bereich der gesamten Gutteiloberfläche in Form von Quellstärke enthalten, wobei die Oberfläche eine den Produkt¬ inhaltsstoffen entsprechende gewohnte, matte (insbesondere aber nicht glasig-glänzende) Farbe aufweist. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung bzw. zum Trocknen von Teigwaren mit einer Presse, einer Fördervorrichtung für die Teigware sowie einen Trockner, die insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Das Kennzeichen dieser Vorrichtung besteht in einem ersten Trockner mit Mitteln zur kon¬ trollierten Klimaführung und zur schnellen Aufheizung der frisch gepreßten Teigware mit mindestens einer leichten Antrocknung, einem Dampftrockner mit einem Durchlauffördermittel sowie Dampf¬ aufbereitungskammern, die vorzugsweise unterhalb der Durchlaufförder¬ mittel angeordnet sind, und in Mitteln zur Trennung der Dämpfzone von der vorhergehenden bzw. nachfolgenden Klimazone sowie durch einen zweiten Trockner mit kontrollierter Klimaführung.
Alle bisherige Erfahrung hat bestätigt, daß die Teigware in der Presse eine Temperatur von etwa 450 C nicht überschreiten sollte. Wird nun ein Teigwarenprodukt mit über 30 % Feuchtigkeit zu rasch auf eine Tempe¬ ratur von nahezu 100 C erwärmt, dann ergibt sich daraus, zwangsweise ein Ausschwitzen des Wassers. Die Erfindung schlägt es daher vor, das Aufheizen mit einer zumindest leichten Antrocknung von höchstens einigen Prozenten in einem kontrollierten Klima durchzuführen. Damit das Produkt gleichmäßig behandelt wird, wird es bevorzugt, unterhalb der Durchlauffördermittel Dampfaufbereitungskammern anzuordnen. Dadurch wird auch die Möglichkeit der Bildung verschiedener Dämpfzonen geschaffen. Gleichzeitig soll aber verhindert werden, daß sich die Dämpf¬ zonen sofort vermischen. Der Dampf muß erfindungsgemäß das Durchlauf¬ fördermittel und das Produkt von den unteren Dampfaufbereitungs¬ kammern nach oben zwangsweise durchströmen.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Figuren noch näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 schematisch die Längsansicht der gesamten Behandlungszone,
Figur ib eine automatische Stabentnahme,
Figur 2 den funktioneilen Zusammenhang zwischen Behandlungszeit und
Behandlungstemperatur bei dem Verfahren nach den Beispielen 1 und 2,
Figur 3 den funktionellen Zusammenhang zwischen Produktfeuchte und
Behandlungstemperatur bei den Beispielen 1 und 2, Figur 4 die Regel- bzw. Steuereinheit nach Figur i, Figur 5 ein erfindungsgemäß behandeltes Hörnli,
Figur 6 einen Ausschnitt des Hörnlis nach Figur 5 in vergrößertem Ma߬ stab und Figuren 7 bis 10 verschiedene Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
In Figur 1 sind alle Grundverfahrensschritte schematisch dargestellt. Über eine Dosiereinrichtung 1 werden die Rohmaterialien Grieß und Mehl aus Durum-, Hart- oder Weichweizen zusammen mit Flüssigkomponenten, wie Wasser oder Ei, einem Mischtrog 2 gesteuert zudosiert und darin homogen vermischt. Über eine Einspeiseschnecke gelangt die homogen vermischte, krümelige Teigmasse in den Preßzylinder einer Preßschnecke 3, die mit einem Variomotor angetrieben wird. Die Vorgänge in der Preß- Schnecke können wie folgt umrissen werden: Entnahme der Luft mittels Vakuum, Kneten, Verdichten des Teiges und Formung der Proteinstruktur (Protein-Stärke), Ausformen der Teigwaren mittels Matrize 5 zu den ent¬ sprechenden Marktgerichten, feuchten Teigwaren und Schneiden der¬ selben.
Je nach Format und Produkt (Kurz- oder Langwaren) werden die frisch gepreßten Teigwaren mittels einer Anblaseeinrichtung 6 ganz kurz behandelt, so daß oberflächliche Klebrigkeit verlorengeht. Der Feuchtigkeitsverlust ist dabei sehr gering, in jedem Fall unter etwa 1 %. Es folgt eine Produktbeschichtungseinrichtung 7. Je nach Produkt handelt es sich um eine Einrichtung für Langwaren, ausgeführt als Stabbehänge¬ vorrichtung, für Kurzwaren als Verteiler auf einen Band- oder Vibro¬ förderer und für Nidi und Wickel als V/ickel- oder Nidibelegeapparat auf Rahmen. Unmittelbar nach der Produktbeschichtungseinrichtung 7, die bereits integrierter Bestandteil der Schnellaufheizzone 8 sein kann, erfolgt die Schnellaufheizung des Produktes in zwei oder mehreren Stufen auf eine Temperatur von mindestens 8o° C, insbesondere über 850 C in weniger als 20 Minuten. Dabei wird das Klima durch Umluftventilatoren 9 sowie durch Frischluftk_näle 10 und Abluftkanäle 11 derartig gesteuert, daß die Verbindungskanäle untereinander und zu den einzelnen Stufen über Drossel 12 und Klappen 13 über einen zentralen Rechner 13 element¬ weise im Sinne eines Turbosystems gerechnet werden. Der Schnellaufheizzone 8 folgt eine Dämpfzone 14 mit mindestens einem oder mehreren Elementen 14, worin das Produkt während etwa 1 bis 20 Minuten bei einer Temperatur von etwa 100 C gedämpft wird. Die Dampfzufuhr erfolgt über einen oder mehrere Dampf Verteiler 15, die über eine Leitung mit Frischdampf 20 beschichtet werden. Wie bei der Aufheizzone 8 erfolgt auch die Regelung und Steuerung der Dämpfzone über ein eigenes Turbosystem der Frischluftkanäle 16 bzw. Dampf- und Abluftkanäle 17 bzw. Dampfkanäle 18 und Klappen 19, die durch den zentralen Rechner 13 überwacht und abschnittsweise geregelt werden. Um die Teigwarenprodukte nach der Dämpfzone auf den gewünschten Endfeuchtigkeitsgehalt von etwa 10 bis 14 Gew.-%, insbesonder 11 bis 13 Gew.-%, zu trocknen, folgt der Dämpfzone unmittelbar eine Intensivtrock- nungszone 26 mit einem oder mehreren Elementen. Getrocknet wird mit Heißluft bzw. einer Heizmediumtemperatur von über etwa 80 C, vorzugs¬ weise über 900 C oder mit überhitztem Dampf von 100 bis 2000 C, vorzugsweise 120 bis 140 C.
Die Intensivtrocknungszone 26 ist mit je einem Kanal für Frischluft bzw. Frischdampf 21, einem Kanal für Abluft bzw. Abdampf 22 und einer Befeuchtungsvorrichtung 23 ausgerüstet. Hierin stellt sich ein Turbo¬ system dar. Das Gesamtturbosystem wird wiederum über den zentralen Rechner überwacht und über Drosseln und Klappen 24 abschnittsweise in den Elementen über Schieber 25 geregelt. Jedes Element besitzt ein eigenes Umwälzsystem 34 für das Behandlungsmedium, d. h. Luft oder Dampf bzw. eine Mischung von beiden.
Schnellaufheizzone, Dämpfzone sowie Intensivtrocknungszone sind in jedem Element vom Rechner mit kontrollierten Klimaüberwachungssonden 27 für Temperatur und Feuchtigkeit ausgerüstet. Da sich die erfindungs¬ gemäße Verfahrensführung in höheren bis höchsten Temperaturen, gepaart mit hohen Luftfeuchtigkeitswerten, bewegt, ist die Kontrolle des Produktes von außen und vor allem manuell durch das Personal nicht ratsam bzw. möglich (Gefahr von Verbrennungen). Aus diesem Grunde wird eine Produktentnahme 28 nach der Schnellaufheizzone und nach her Dämpfzone automatisch und gesteuert vorgenommen. Die Figur ib zeigt ein Beispiel einer automatischen Stabentnahme 29, bei der ein Stab mit einem Haken erfaßt, aus der Zone herausgezogen und auf eine Aufhängevorrichtung 30 gebracht wird. Eine Rückführung des Stabes ist nicht mehr möglich, da er eine geraume Zeit zur automatischen Erfassung von Farbe, Feuchtigkeit und optischer Beur¬ teilung sowie zur Musterentnahme für Laboranalysen außerhalb des Systems zu bleiben hat. Der kontinuierliche Betrieb wird dadurch nicht gestört. Am Ende der Trocknungsphase werden die Produkte bei Erreichen der Produktfeuchtigkeit von etwa 12 Gew.-% über eine Schleuse 31 einer Kühlzone 32 zugeführt, wo das Produkt mittels einer Sonde 27 überwacht, geregelt, gekühlt und stabilisiert wird. Über eine Entnahmevorrichtung 33 werden die Teigwaren den entsprechenden Lager¬ zählern bzw. der Verpackungseinrichtung zugeführt.
Es hat sich gezeigt, daß für alle Formate eine sehr präzise Regelung der Klimata in allen Verfahrenselementen zweckmäßig ist. Vorteilhaft weist jedes Element ein eigenes Umwälzsystem auf, wobei das Behandlungs¬ medium senkrecht von oben nach unten bzw. von unten nach oben geführt wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der gesamte Verfahrens- ablauf in einem backofenähnlichen Tunnel bzw. in einer einzigen durch¬ gehenden Etage mit mehreren Zonen erfolgt. Damit können unkontrollier¬ bare Längsbewegungen des Behandlungsmediums vermieden werden. Alle Probleme der Einregelung bzw. Kontrolle der Klimata bei Übereinander- ordnen von mehreren Trocknungsetagen fallen fort. Ganz besonders wichtig ist es, daß dann die drei Klimata der Hauptzonen (Aufheizung, Dämpfung und Trocknung) unabhängig eingeregelt bzw. unabhängig kon¬ trolliert geführt werden können.
In der Figur 4 sind die einzelnen Verfahrensschritte durch entsprechende Blöcke hervorgehoben, wobei die Verfahrenszone 1 die Rohmaterialien¬ vorbereitung (gesteuerte Rohmaterialienmischung) aus Grieß, Wasser und anderen Zusätzen sowie deren Dosierung wiedergibt. Die Teigbereitung der Verfahrenszone 2 erfaßt hauptsächlich das Mischen, Pressen und Formen. Die frisch gepreßte Teigware wird automatisch auf Stäbe aufge- hängt und in die Verfahrenszone 3 eingeführt, die die Aufheizzone darstellt. Die Verfahrenszone 4 umfaßt die eigentliche Trocknung. In der Verfahrenszone 5 wird die im wesentlichen fertig getrocknete Teigware stabilisiert, siliert und automatisch in Haushaltsverpackungen oder andere Verpackungen abgefüllt.
Für jede Verfahrenszone ist systematisch ein Regler 40 -40 dargestellt. Tatsächlich weist jede einzelne Zone gegebenenfalls eine Anzahl einzelner Regler auf, die in einem Hilfsrechner zusammengefaßt, gege¬ benenfalls auch mit der Anlagesteuerung und Verriegelung 50 gekoppelt sind, dort zumindest für den Informationsfluß angeschlossen werden können.
Der Hauptrechner 47 ist direkt mit einem Sollwertspeicher 46 in ständi¬ ger Verbindung zur Hinterlegung einzelner Daten bzw. Programme und zur Entnahme derselben. Mit dem Hauptrechner 47 sind ebenfalls Me߬ geräte 42 -42 (Produktmeß- und Überwachungsgeräte (M) für Produkt- temperatur, Feuchtigkeit, Farbe und Produktstärke sowie Eiweiß und Asche und dergleichen) in Verbindung. Gegebenenfalls kann ebenfalls in Verbindung mit den Meßgeräten (M) ein Sollwertgeber 41 -41 für einen ganzen oder teilweisen Handbetrieb benutzt werden.
Sehr wesentlichen ist es des weiteren, daß die Signalleitungen S -S , die von den jeweiligen Verfahrenszonen mit dem Hauptrechner 47 verbunden sind, zu keinem Zeitpunkt unterbrochen werden. Demgegenüber weisen die Steuerleitungen von dem Hauptrechner zu den jeweiligen Reglern 4°ι"4°n kzw ' Verfahrenszonen 44_-44n zur Umschaltung Umschalter 45j-45n bzw. 8.-48- auf. Ein zentraler Punkt der Anlage ist das Zu¬ sammenspiel der einzelnen Anlageelemente mit den elektronischen bzw. Computermitteln einerseits sowie dem Teigmeister, der mit seiner Erfah¬ rung und Kenntnis über die Produkt- sowie Anlagespezialitäten den täglich vorkommenden Abweichungen entgegenwirken kann.
Für die Betriebsführung kann wie folgt vorgegangen werden: Bei einer erstmaligen Inbetriebnahme werden alle Anlageelemente entsprechend dem Verriegelungssystem in Betrieb genommen. In der Folge werden von Hand die einzelnen Regelkreise (für Regelung der Luftmenge, Feuchtig- keit und Temperatur usw.) optimiert. Die entsprechenden Daten werden dem Hauptrechner 47 bzw. dem Sollwertspeicher 46 zur Festlegung der Sollwertschemata (z. B. Lochkarten) eingegeben. Die Produktion wird durch Ansteuerung der entsprechenden Produkt¬ zufuhr- bzw. Dosierelemente gestartet. Entsprechend den Erfahrungs¬ werten werden die mit den Produktparametern zusammenhängenden Steuer- und Regelkreise groß eingestellt. Die entsprechenden Werte können wiederum den Sollwertspeicher 46 bzw. dem Hauptrechner 47 übergeben werden. Anhand dieser Daten wird die ganze Anfahrproduktion mit dem entsprechenden, dafür abzustellenden Anfahrprogramm gesteuert. Nach Abschluß der Anfahrphase, die beispielsweise 1 bis 4 Stunden dauern kann, beginnt der Teigmeister die Kontrolle des gesamten Fabrikationsvorganges. Er optimiert dann die Produkt-, Luft- bzw. Klima- paramter in den ihm interessant erscheinenden bzw. in den erforderlichen Verfahrensabschnitten. Hierfür unterbricht er die entsprechende Steuer¬ leitung des Hauptrechners 47, beispielsweise zur Verfahrenszone 3, indem er den Schaltkontakt 45. unterbricht. Der Regler 3 fährt mit dem vor dem Unterbrechen der Steuerleitung gegebenen Sollwert weiter. Der Teig¬ meister gibt nun einen verbesserten Sollwert durch entsprechende Eingabe an den Regler 3 bzw. an einen der Regler in der Verfahrenszone 3. Die besten gefundenen Sollwerte werden wiederum dem Hauptrechner bzw. dem Sollwertspeicher zwecks Korrektur eingegeben. Anschließend kann der Umschalter 45 wieder angeschlossen und die entsprechende Gruppe von Reglern mit den neu ermittelten Sollwerten geführt werden. Optimierende Eingriffe des Teigmeisters können jederzeit durch die entsprechende Betätigung der Umschalter T -T bzw. 45 -45 vorge- nommen werden. Entscheidend für dieses Vorgehen ist es, daß gleich¬ zeitig mit der Fixierung der Sollwertschemata für die Verfahrens- paramter die dazugehörigen Schemata der Eingangsparameter - wie Leistung (kg/h), Art und Mischung des Rohmaterials (Durum-, Hart- und/oder Weichweizen), Wasserzugabe und verschiedene Zusätze (Ei, Salz usw.) - sowie die Parameter der Produktqualität (Feuchtigkeit, Farbe, Festigkeit usw.) zugeordnet werden.
Sind nun alle Parameter im Hinblick auf Eingang und Ausgang der Teig¬ ware sowie sämtliche Parameter bezüglich der Verfahrensführung er- mittelt und im Sollwertspeicher erfaßt, nun bei der Wiederholung derselben Produktqualität, so können die letztmalig als optimal ermittel¬ ten Sollwerte für die neue Produktion zugrundege.legt bzw. abgerufen werden. Dies gilt für das Anfahr-, Produktions- sowie Ausfahrdiagramm. Der Teigmeister kann somit auf einer wesentlich sicheren Stufe die Teig¬ warenlinie führen, wobei die Rechnermittel, die Regler sowie auch die Meßgeräte wertvolle Hilfsmittel sind. Er kann jederzeit an jeder Stelle unter Ausscheidung der elektronischen Automatikmittel an speziellen Or¬ ten mit Hand steuern oder aber die Anlage für längere Zeitabschnitte ihrem eigenen automatischen Lauf überlassen. In besonderen Situationen oder Notfällen kann der Teigmeister die gesamte Anlage ohne Verknüp¬ fung der Verfahrenszonen über Rechnermittel selbst im halbauto¬ matischen Betrieb führen. Dabei ist es wesentlich, daß er sich auf die Anlagesteuerung und Verriegelung stützen kann.
In der Folge wird auf die Figur 5 Bezug genommen, die ein Hörnli in vergrößertem Maßstab darstellt, sowie auf Figur 6, in der ein Ausschnitt aus dem Hörnli in einem noch größeren Maßstab hervorgehoben ist. Der Bereich "Y" liegt an der Innenseite und der Bereich "X" an der Außen¬ seite der Teigware. Die Figur 6 ist eine zeichnerische Darstellung anhand einer entsprechenden mikroskopischen Aufnahme. Dargestellt sind ledig¬ lich die Stärkekörner, nicht aber das Proteingerüst.
Die nach der Erfindung erhaltenen Teigwaren weisen am äußeren Rand (A) eine Schicht (ganze) Quellstärke (weiße Körner) auf. Der Kern (C) der Teigware besteht dagegen aus nativen Stärkekörnern, d. h. Körnern mit Kreuz. Zwischen dem Kern (C) und dem Rand (A) liegt eine Zwischen¬ schicht (B), die noςh nicht völlig in Quellstärke überführt ist, jedoch nur noch wenige Körner mit Doppelbrechung aufweist. Nur im eigentlichen Kern ist die Stärke der Teigware in unverändertem Zustand geblieben. Bezüglich der Kocheigenschaften ist die neue Teigware gleich wie die klassische Teigware, da ein gutes Proteingerüst erhalten bleibt, nahezu keine beschädigten Stärkekörner vorhanden sind, außer einer relativ dünnen Randschicht, der ganze innere Teil in normaler Zeit gargekocht werden muß.
Die erfindungsgemäß erhaltene Teigware unterscheidet sich bezüglich der Stärke von den bisherigen Teigwaren insofern, als diese einem koch¬ ähnlichen Vorgang schon unterworfen worden ist, wobei jedoch die Stärke¬ körner bezüglich ihrer äußeren Form intakt bleiben. Die mit Wasser- Überschuß gekochte Teigware weist regelmäßig zumindest an der äußeren Oberfläche fast nur geplatzte Stärkekörner auf. Die gleiche Kochzeit der erfindungsgemäß erhaltenen Teigwaren ergibt sich daraus, daß die Kochzeit ansich zu einem sehr wesentlichen Teil von der Wandstärke der Teigware abhängt. Dabei sind zwei Vorgänge bestimmend, nämlich das Eindringen des Wassers sowie die Umwandlung des kristallinen Aufbaues in einen amorphen Zustand einerseits und die Quellung und Garmachung der Stärke andererseits. Beide Vorgänge brauchen Zeit. Da nun die äußere Randschicht bereits eine Quellstärke ist, wird diese auch das Wasser entsprechend schnell aufnehmen, ohne daß dadurch die native Stärke im zeitlichen Ablauf begünstigt wird. Bis das Wasser in den Kern eindringt und wirkt, braucht es nahezu die gleiche Zeitspanne wie bei der bisherigen traditionellen Teigware.
Hinzu kommt, daß sowohl im Stand der Technik wie auch bei der neuen Erfindung verschiedene begleitende Vorgänge nahezu unerforscht sind. Es ist bisher nicht möglich gewesen, aufgrund von äußerlich feststellbaren Phänomenen den besonderen Ablauf konkret zu beschreiben. Interessant ist dabei z. B. die Wasseraufnahme. Frisch gepreßte Teigwaren wurden mit einem Wassergehalt von etwa 30 % direkt in frisch entspanntem Dampf gegeben. Ein Teil wurde nach 5 Minuten entnommen. Es konnte ein Wassergehalt von 31,5 % festgestellt werden. Weitere Proben wurden nach 10, 15 und 20 Minuten aus dem Dampf klima genommen und mit der Hitzeschrankenmethode ein Wassergehalt von 32,0, 31,9 bzw. 32,4 % festgestellt. Daraus ergibt sich, daß bei dem vorliegenden Fall nur in den ersten 5 Minuten wegen einer relativ großen Temperaturdifferenz beim Einbringen in den Dampf eine Wasseraufnahme von 1,5 % festgestellt werden kann. Anschließend nimmt die Teigware während 15 Minuten kein zusätzliches Wasser mehr auf. Von der gleichen frisch gepreßten Teigware wurde eine Portion nicht in Dampf behandelt, sondern 5 Minuten lang gekocht. Der Wassergehalt dieser Teigware betrug nach 5 Minuten 62 %. - Damit ist aber bewiesen, daß erfindungsgemäß keine Behandlung der Teigware im Wasserüberschuß und damit auch kein Kochen stattfindet. Trotzdem ergibt sich die weite oben geschilderte Strukturveränderung.
Für kurzgeschnittene, normale Teigwaren zeigt die Figur 7 einen Dampf- kocher in der Form eines Bandkochers 50. Das Produkt wird von einem ersten Trockner 51 direkt auf ein Kochband 52 überführt. Am Ende des Kochbandes 52 wird das Produkt über eine Rutsche 53 in einen zweiten Trockner 54 übergeben. Der Bandkocher 50 weist unterhalb des Koch- bandes 52 mehrere Dampf aufbereitungskammern 55 auf. Jede Auf¬ bereitungskammer 55 weist Dampfzuleitungen 56 mit horizontaler Dampf¬ einspritzung 57 auf. Jede der Dampfaufbereitungskammern 55 ist durch eine Trennwand 58 abgetrennt, so daß der Dampf jeder Dampf¬ aufbereitungskammer 55 zwangsweise durch das Kochband 52 und die Teigwaren strömt. Über den Dampf aufbereitungskammern 55 erstreckt sich oberhalb des Kochbandes 52 der Dampfraum 59, der nach oben durch eine zusätzliche Dampfaufbereitungskammer 60 begrenzt ist. Dampfraum 59 und die obere Dampfaufbereitungskammer 60 erstrecken sich über die Länge aller unteren Dampf aufbereitungskammern 55. Am vorderen und hinteren Ende des Dampfraumes 59 befindet sich je ein Dampfabzug 61 bzw. 62, wobei der den Dampfraum 59 verlassende Dampf über eine Dampfabsaugleitung 63 abgeführt wird. Unterhalb des Kochbandes 52 befindet sich ein Auffangbecken 64 für das Reinigungswasser der Band¬ reinigung 65.
Figur 8 weist grundsätzlich den gleichen Aufbau auf wie Figur 7. Im Unterschied dazu werden hier jedoch Trocknungsrahmen 70, an einer Kette 71, durch den Dampfraum 59 gezogen. Die Lösung gemäß Figur 8 wird als Hürden- bzw. Rahmenkocher 72 bezeichnet. Es handelt sich dabei um die Hürden bzw. Rahmen, die auch im ersten Trockner 73 wie auch im zweiten Trockner 74 verwendet werden. Auf den Hürden 70 werden sämtliche Spezialwaren, wie Nidi, Wickel und Produkte-in entspre¬ chend ausgebildeten Fertigpackungen behandelt.
Die Figur 9 zeigt eine ganze Teigwarenlinie für kurzgeschnittene, nor¬ male Teigwaren mit einem entsprechenden Dampfband, wie in Figur 7 beschrieben. Die gesamte Teigwarenlinie weist dabei die folgenden Elemente auf: Teigaufbereitung 80, Teigpresse 81, Preßform 82 mit Form¬ belüftung 83, von der diese frisch gepreßte Teigware direkt in einen Trockner 84, der hier als Schüttel- bzw. Vibrotrockner ausgebildet ist, übergeht. Vom Dampfband 50 wird die Ware in einem Trommeltrockner 85, der vorzugsweise in zwei Zonen Z und Z aufgeteilt ist, bis zur Endfeuchtigkeit getrocknet und anschließend in den Produktstapler 86 geleitet.
Figur 10 zeigt eine Teigwarenlinie für Spezialprodukte mit einem Hür- den- bzw. Rahmenkocher 72. Im Unterschied zur Figur 9 besteht der erste Trockner 84 aus einem Trockner mit Rahmen oder Hürden. Der zweite Trockner ist aus einem Mehretagentrockner 85 gebildet. Bei dieser Art werden die Rahmen mit der Transportkette 71 durch das gesamte System geführt.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Herstellungsbeispiele noch näher erläutert werden.
Beispiel 1
Das angestrebte Verfahrenserzeugnis sind Langwaren in Form von Spa¬ ghetti mit einem Durchmesser von 1,72 mm im trocknenen Zustand. Qualität: 4 Ei.
100 % Hartweizengrieß wurden mit 200 g aufgetautem Vollei (4 Ei) pro kg Grieß und Wasser auf einen Wassergehalt von 31,0 % auf gefeuchtet und gemischt. Die Parameter der Extrusionsvorrichtung wurden wie folgt eingestellt:
Schneckendrehzahl 28 U/min
Extrusionsdruck 100 bar
Temperatur 400 C
Vakuum 0,92 bar
Pressenkopf zur Herstellung von Spaghetti (naß) 1,9 mm (Ausführung Teflon)
Die den Pressenkopf bei 400 C verlassenden Teigstränge eines Durch- messers von 1,9 mm wurden in der Aufheizzone während 25 Minuten auf eine Temperatur von 950 C gebracht, wobei der Feuchtigkeitsgehalt von
31 % auf 20 % Wasser erniedrigt wurde. Anschließend erfolgte während 15 Minuten die Behandlung im Dampf kocher bei ιoo° C ohne Abtrocknen und ohne Auffeuchtung.
Nach der Behandlung in der Dämpfzone erfolgte eine Trocknung während 110 Minuten bei 84 C, wobei die Spaghettis von 20 % auf 12 % End¬ feuchtigkeit getrocknet wurden.
Die erhaltenen Teigwaren ergaben eine leichte Zunahme des Pigment¬ gehaltes von 9,63 mg ß-Carotin/kg für normaltemperaturgetrocknete Produkte auf 10,33 mg ß-Carotin/kg.
Es konnte weder eine Braun- noch eine Rotfärbung oder das glasig-trans¬ parente Erscheinungsbild plastifizierter Produkte festgestellt werden. Der visuelle Aspekt einer traditionellen Teigware blieb bei dieser Behandlung erhalten.
Die so erhaltene Ware wurde in kochendem Wasser während 12 Minuten gekocht. Es wurden nur ganz minimale Kochverluste festgestellt. Die Teigware war weder schleimig, noch pappig und wies eine sehr gute Biß- festigkeit und ein den traditionellen Teigwaren entsprechendes Eßgefühl auf.
Beispiel 2 (Wasserware)
Hergestellt wurden Kurzwaren, d. h. Hörnli der Dimension 5 x .3 mm. Die Qualität wurde mit "Wasserware" gekennzeichnet. 100 %iger Du- rum-Dunst wurde mit Wasser auf eine Anfangsfeuchtigkeit von 31 % aufgefeuchtet und vermischt. Die Extrusionsparameter entsprachen den¬ jenigen des Beispiels 1 mit der Ausnahme, daß die Schneckendrehzahl auf 20 U/min gesenkt wurde.
Die geformten Kurzwaren wurden sofort nach dem Verlassen des Pressen- kopfes in 12 Minuten auf eine Temperatur von 8o° C gebracht. Dabei erfolgte ein Abtrocknen des Produktes von 31 % auf 27 % Produkt¬ feuchtigkeit. Anschließend wurde während 12 Minuten gedämpft und nachfolgend während 36 Minuten bei 980 C auf den Endfeuchtigkeits¬ gehalt von 12 Gew.-% fertig getrocknet. Der Pigmentgehalt stieg von 9,63 mg ß-Carotin/kg für normalgetrocknete Produkte auf 10,01 mg ß-Carotin/kg. Die sensorische Beurteilung war in allen Belangen positiv.
Dabei wurde bemerkt, daß der visuelle Eindruck speziell im Hinblick auf die Farbe den traditionell hergestellten Waren überlegen war.
Beispiel 3 (Nidi)
Nidi-Produktstränge, 2 x 0,8 mm, die den Pressenkopf verließen, wurden sofort feucht zu einem Nidi (Nest) geformt und auf Rahmen gelegt. Der Durchmesser der Nidi betrug 50 mm, deren Höhe 40 mm.
Nach einer Aufheizphase von 10 Minuten auf eine Temperatur von 95 wurden die Nidis mit 24 % Wassergehalt während 3 Minuten gedämpft und anschließend 4 Stunden bei 750 C auf die Endfeuchtigkeit von 12 % getrocknet.
Visuell konnten die Nidis als sehr gut beurteilt werden. Sie waren in der Form erhalten geblieben sowie in der Farbe schön eigelb. Wichtig war es hier vor allem, daß die einzelnen Stränge beim Zubereiten (Kochen) sich lösten und nicht zusammenklebten. Auch diese Bedingung konnte mit den eingestellten Parametern der Erfindung überraschend positiv erfüllt werden.

Claims

Patentansprüche
i. Verfahren zur Herstellung von klassischen Teigwaren eines End¬ feuchtigkeitsgehaltes von etwa n bis 13 Gew.-%, wobei die einen Pres¬ senkopf in Form eines weichen, feucht-plastischen Gutes verlassende Teigware bis zur Endtrocknung durch unterschiedlich aufgeheizte Klima¬ zonen geführt und die Teigware nach Abschluß des Trocknungsvorganges abgekühlt und/oder formstabilisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die den Pressenkopf verlassende Teigware in einer ersten Klimazone unter zumindest leichtem Antrocknen auf eine Temperatur von 80 bis 100 C aufgeheizt, anschließend während etwa 30 Sekunden bis 20 Minuten mit frisch entspanntem Heißdampf umströmt, die native Stärke der Rand¬ schicht der Teigware in Quellstärke überführt und die Teigware darauf in einem kontrollierten Trocknungsklima auf den Endfeuchtigkeitsgehalt getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teig¬ ware 1 bis 15 Minuten mit dem Heißdampf behandelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Teigwaren großer Wandstärke in weniger als 30 Minuten, solche mittlerer Wandstärke in weniger als 20 Minuten und solche dünner Wandstärke in etwa 5 bis 10 Minuten auf 80 bis ιoo° C aufgeheizt werden.
4- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Teigware in der ersten Klimazone im Verlaufe eines oder mehrerer Temperatursprünge in die erste Klimazone aufgliedernden
Klimastufen aufgeheizt wird, wobei der Taupunkt einer nachfolgenden
Klimastufe innerhalb dieser ersten Klimazone unterhalb der Temperatur der vorausgegangenen Klimastufe liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß Wasserware in weniger als etwa 20 Minuten aufgeheizt und während etwa 5 bis 15 Minuten mit dem Heißdampf behandelt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Temperatur von etwa 75 bis 100 C unter Einhaltung einer Gesamt¬ behandlungszeit von weniger als etwa einer Stunde, gerechnet von dem Zeitpunkt des Austretens aus dem Pressenkopf bis zur Endtrocknung, getrocknet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß normale Ei-Teigwaren von dem Austritt aus dem Pressenkopf an in weniger als etwa 30 Minuten aufgeheizt und bei einer Temperatur von etwa 70 bis 95 C unter Einhaltung einer etwa zwei- bis dreistündigen Gesamtbehandlungszeit, gerechnet von dem Austreten aus dem Pressen¬ kopf bis zur Endtrocknung, getrocknet werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß Teigwaren hohen Eiweißgehaltes aufgeheizt, mit dem Heißdampf behandelt und anschließend bei einer Temperatur von weniger als etwa 80 C auf unter etwa 14 Gew.-% Feuchtigkeitsgehalt unter Einhaltung einer etwa drei- bis fünfstündigen Gesamtbehandlungszeit, gerechnet von dem Austreten aus dem Pressenkopf bis zur Endtrocknung, getrocknet werden.
9. Teigwaren erhältlich nach dem Verfahren gemäß einem der An¬ sprüche 1 bis 8, zusätzlich dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke der Teigware nach der Trocknung im Kern der Teigware noch im nativen Zustand und in der Randschicht bzw. im Bereich der gesamten Gutteil- oberfläche in Form von Quellstärke vorliegt und daß die Oberfläche der getrockneten Teigware eine übliche matte, insbesondere aber nicht glasig-glänzende Farbe aufweist.
10. Vorrichtung zur Herstellung bzw. Trocknen von Teigwaren mit einer Presse, einer Beförderungseinrichtung und einem Trockner, insbe¬ sondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen i bis 9,
5 gekennzeichnet durch einen ersten Trockner (51) mit Mitteln zur kontrol¬ lierten Klimaführung und zur schnellen Aufheizung der frisch gepreßten Teigwaren mit mindestens einer leichten Antrocknung, einem Dampf¬ kocher (50) mit einem Durchlauffördermittel (52) sowie Dampfaufberei¬ tungskammern (55) und Mitteln (58) zur Trennung der Dämpfzone von der n vorhergehenden bzw. nachfolgenden Zone sowie einem zweiten Trockner (54) mit kontrollierter Klimaführung.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfaufbereitungskammern (55) unter dem Durchlauf fördermittel (52) angeordnet sind. 5
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie mehrere Dampfaufbereitungskammern (55) sowie des weiteren Mittel zur abschnittsweisen Steuerung der Dampfmenge in den einzelnen Dampf aufbereitungskammern (55) aufweist. 0
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß sie oberhalb der Durchlauffördermittel (52) mindestens eine obere Dampfaufbereitungskammer (60) aufweist. 5
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß sich die obere Dampfaufbereitungskammer (60) über die unteren Dampfaufbereitungskammern hinauserstreckt und an beiden End¬ seiten eine Dampfabsaugung (61) aufweist. 0
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch drei klimatechnisch getrennte Baueinheiten in Form eines ersten Vortrockners (84) als Schüttelvortrockner, Hürdentrockner oder Stab¬ trockner, eines Dampfkochers (50) als Bandkocher, Stabkocher oder Hür¬ denkocher und eines zweiten Trockners (85) als Hürden-, Trommel- oder 5 Stabtrockner. 10
i 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche io bis 14, gekennzeichnet durch drei klimatechnisch getrennte Baueinheiten in Form eines Stabvor¬ trockners für Langwaren (8), eines Damp kochers (14) sowie eines End¬ trockners (85) als Ein- oder Mehretagentrockner sowie durch ein Durch¬ lauffördermittel (7) zum Durchführen der auf Stäben aufgehängten Teigware durch die drei Baueinheiten.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch drei klimatechnisch getrennte Baueinheiten in Form eines Schüttel- oder Vibro- oder Bandvortrockners für Kurzwaren, eines Dampf kochers als Bandkocher sowie eines Endtrockners als Band-, Vibro- oder Trommel¬ trockner.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch drei klimatechnisch getrennte Baueinheiten in Form eines Hürden¬ oder Rahmenvortrockners, eines Dampfkochers (72) als Hürden- oder Rah¬ menkocher sowie eines Endtrockners (85) als Ein- oder Mehretagen- Hürden- oder Rahmenendtrockners sowie durch Durchlauffördermittel zum Durchleiten der Hürden bzw. Rahmen (70) durch die drei Baueinhei- ten.
PCT/EP1985/000739 1984-12-24 1985-12-24 Process for the production of conventional dough products, the dough products obtainable thereby and a device for implementing the process WO1986003654A1 (en)

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