WO1984003610A1 - Method and device for making a multilayer coating on granular material such as dragee cores - Google Patents
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- WO1984003610A1 WO1984003610A1 PCT/EP1984/000073 EP8400073W WO8403610A1 WO 1984003610 A1 WO1984003610 A1 WO 1984003610A1 EP 8400073 W EP8400073 W EP 8400073W WO 8403610 A1 WO8403610 A1 WO 8403610A1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
- B01J2/006—Coating of the granules without description of the process or the device by which the granules are obtained
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- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23G—COCOA; COCOA PRODUCTS, e.g. CHOCOLATE; SUBSTITUTES FOR COCOA OR COCOA PRODUCTS; CONFECTIONERY; CHEWING GUM; ICE-CREAM; PREPARATION THEREOF
- A23G3/00—Sweetmeats; Confectionery; Marzipan; Coated or filled products
- A23G3/02—Apparatus specially adapted for manufacture or treatment of sweetmeats or confectionery; Accessories therefor
- A23G3/20—Apparatus for coating or filling sweetmeats or confectionery
- A23G3/26—Apparatus for coating by tumbling with a liquid or powder, spraying device-associated, drum, rotating pan
Definitions
- the invention relates to a method for applying a multilayer coating on granules such as dragee cores, the individual coating layers being applied one above the other in such a way that the coating composition for a coating layer is successively applied to the granulate bed held on a movable, air-permeable treatment pad, distributed on the surface of the granules and is dried, whereupon the covering is largely dried out and finally its outer surface is hardened, smoothed and polished, and in particular drying air flows continuously through the granulate bed during the treatment.
- a rotatable drum is generally used as treatment pads, the granulate bed being inclined according to the direction of rotation and then the drying air being directed so that it flows through this bed to some extent evenly. While in most known processes the drying air enters the bed at the top (direct current to the spraying flow), in other processes the drying air flows up through the granulate bed led and drawn off there (counter current). As far as the air is only sucked in, the pressure differences acting on the granules are relatively small, and the drying effect is correspondingly low. Therefore, work can only be carried out economically if the drying air is also supplied to the drying chamber in the order of magnitude of 200 to 400 mm / WS.
- the drying air is preferably introduced into the granulate bed from below.
- the contact forces are significantly reduced, which results in a reduction in abrasion and improves the uniformity of the casing as well as its degree of drying out and overall its quality.
- the smoothness, density and gloss of the last applied layers fell somewhat compared to the coated tablets treated with the Gieichstrom method.
- the invention is based on the coating method specified at the outset and pursues the task of coating the granules in such a way that the inner layers are subjected to as little stress as possible and uniformly and can therefore be dried out relatively densely, while the outer layers applied to the already dry and relatively dense inner layers are hardened, compacted and smoothed to a much greater extent.
- the drying air is guided from the treatment bed through the granulate bed upwards (counterflow), at least during the polishing process, but at least during the polishing process from above through the granule bed to the bed (direct current).
- the flow direction is briefly switched to direct current from a certain shell state after drying of one or more layers. A few seconds are all it takes to pull off the semolina previously formed from the coating compound.
- the invention is of particular importance for coated tablets whose coating has an inner temperature-sensitive soft blanket which, according to the invention, is dried with the drying air introduced from below through the treatment layer at an operating temperature below the softening temperature and is thereby solidified for further treatment.
- the batch is removed from the coating drum at least after application of the soft blanket and for several hours in the Room left.
- the layer height when drying out may only be 4 cm to 5 cm. All of this is very costly and time-consuming and primarily affects confectionery production, since the pharmaceutical industry works with faster and more hardening e-coating materials, which result in a more resistant casing more quickly. According to the invention, however, it is readily possible to quickly dry out soft blankets without reloading processes so that the outer blanket can then be applied immediately.
- the entire bed of granules is therefore primarily left lying on the drying pad in a relatively large layer height and relatively cold air flowing through it.
- the drying temperature is then increased further.
- the drying pad is only slightly moved periodically during the drying process, with the granules always being rearranged somewhat in order to further improve the uniformity.
- the drum When using a rotatable coating drum as a treatment pad, which in particular has circumferentially distributed guide means with passages for drying air, the drum is expediently periodically advanced with small switching steps during the drying processes for the individual blankets.
- the duration of the recording period like the air temperature, is then adapted to the type of casing material used, as well as its hardness and drying condition.
- the invention further relates to a coating device for applying a coating to granules such as dragee cores, with a rotatable coating drum, which on its circumference has mchererc staggered guide devices with passages for drying air, which are connected to a central flow distributor, in such a way that the drying air irrespective of the instantaneous rotational position of the coating drum, at least during the application processes, the granulate bed always flows through from below and is derived above the granulate bed, which device for practicing the above-described method is characterized according to the invention by switching means to be activated at least before the polishing process for switching the flow path of the drying air a flow through the granulate bed directed against the support drum wall from top to bottom.
- this switchover can, of course, be carried out manually, but it should be possible, if possible, to be carried out automatically in the course of the process.
- the flow distributor can be designed such that at least the air passages provided in the region of the granulate bed are connected to a common sub-air ring segment and air passages located above the granulate bed are connected to an upper air ring segment opposite the sub-air ring segment.
- 1 is a schematic representation of a coating device with flow diagram in a first switching position
- FIG. 3 shows a modification of the switching device
- Fig. 4 shows a side view of a distributor housing with a further developed switching device
- Fig. 5 shows a section through this device along the line V / V in Fig. 4th
- a coating device 1 is essentially formed by a coating drum 2 with a flow distributor 3, which is connected to a suction and pressure blower 5 via a switching device 4.
- the drum 2 is designed as a twelve-sided prism with connection channels 6, which are provided on the outside of each prism surface and are connected to the interior 8 thereof via openings 7 in the drum wall.
- the coating drum rotates in the direction of the arrow 9 and, when a batch of granules is introduced, forms a granulate bed 11 with a more or less irregular surface 12 that is inclined in accordance with the direction of rotation.
- the flow distributor 3 is usually on one. End of the drum with the connecting channels 6 in connection. Only for the sake of clarity it is attached here to the outer circumference of the drum, which here forms a cylindrical wall 13 which is interrupted in the region of the connecting channels 6, so that these channels are open to the outside.
- the flow distributor 3 is formed here by a lower segment groove 14, an upper segment groove 15 and segment diaphragms 16, 17 attached between them, which are sealingly connected together and are closed centrally around the drum axis around the cylindrical drum wall 13, but are prevented from being carried along by the rotatable drum wall 13 .
- Both segment channels 14, 15 are connected via lines 18, 19 to the switching device 4, which is designed here as a four-way rotary valve for the sake of simplicity. While the connections 41, 42 of the rotary valve are connected to the lines 18, 19, the likewise opposite connections 42 and 44 are connected to the supply air line 21 and the suction line 22 of the suction-pressure blower 5.
- the lower segment channel 14 is used as a supply air channel and is connected to the granulate bed 11 via four connecting channels 6 through the openings in the drum jacket forming a treatment layer.
- Segmeivtrinne 15 which extends over a larger circumferential angle, is connected by six connecting channels 6 to the interior space of the drum above the granulate bed, so that drying air supplied via line 18 passes through according to arrows 23 from the lower part of the drum wall forming the treatment position the granulate bed 11 can climb through and get out of the inner space 8 into the segment channel 15, from which they are guided back to the suction fan 5 via line 19, connections 43, 44 and suction line 22.
- the connections 42, 43 are connected to one another according to FIG initiated.
- the air then flows according to the arrows 231 from above through the granulate bed to the segment channel 14 and arrives via line 18, connections 41, 44 and line 22 again to the blower 5.
- the bearing force of the granulate bed the individual granules on each other and reinforced on the lower drum wall.
- the surface is exposed to increased pressure, which on the one hand leads to mechanical compression, but on the other hand also leads to abrasion.
- valves 141 to 144 are connected between the lines 118 and 119 produced by the flow distributor on the one hand and the supply air line 121 and the exhaust air line 122 on the other hand. 1, the valves 141 and 143 are open, the valves 142 and 144 are closed. Supply air and exhaust air can therefore flow essentially linearly from line 121 to line 118 and from line 119 to line 122.
- the supply air lines 121 and 122 are first mounted in a common cuboid housing, separated from one another by a longitudinal center wall 26, closed off by an end wall 27 and, by removing part of the upper wall, form a square section divided by the partition Opening 28.
- the lines 18 and 19 are combined and constructed in the same way and connect in a parallel plane at 90 °, the opening 281 coming down.
- a cuboid valve block 220 with individual louvre flap valves 241 to 244 is switched on.
- All slide and valve designs can be power-operated, preferably electropneumatic, and can therefore be switched during the process.
- the Umschaitvoriquescn explained here are used according to the invention primarily to carry out the coating processes and the drying of the inner cover of a covering according to the switch setting Fig. 1, whereby a comparison of the covers and enveloping layers can be achieved with increased protection due to the reduction of the contact forces , while at least in the eventual polishing process, the switch is made to the switch position Fig. 1a, in order to use the pressure of the supply air in the order of magnitude of 280 to 400 mm / WS to increase the contact pressure of the granules on the drum wall and against one another. Let it this way coated tablets with a particularly soft and hard-to-harden inner layer can be processed continuously with successive work processes in the same coating drum.
- a core batch of 1400 kg of almonds is filled into the coating drum, which is to be covered with a soft blanket of approx. 300 kg. This in turn is made up of
- the soft blanket thus applied is formed by ten layers, so that 6 kg of syrup sugar and 24 kg of powdered sugar are added to each layer.
- the syrup is formed by an approximately 50% concentrate, and the flow from the bottom up counteracts a backflow and crystallization of the sugar in the perforations of the penetration drum 2.
- each layer is first lightly dried after the distribution process.
- a hard sugar blanket of 300 kg should then be added to the batch, which now has a weight of 1700 kg be worn.
- the application processes here were the same as when applying the soft blanket, only syrup with a sugar concentration of approx. 75% was used, and drying air at a higher temperature was used to dry out.
- the color blanket to be finally applied should have a sugar weight of only 60 kg and should be applied in several layers with a decreasing layer weight.
- Color syrup with a sugar concentration of 70% to 71% is again used, and the final drying is carried out at temperatures of approximately 28 ° to 30 ° C.
- the drum normally stood still and was only switched over periodically for a short time in order to enable repositioning without pronounced rolling of the coated tablets.
- the outer layer was so hard that it was possible to switch to the switch position shown in FIG. 1a, so that the drying air was supplied from above.
- a polishing compound still to be applied was already added at this switch position, and the drum was operated continuously, the outer surfaces of the adjacent dragées having smoothed and polished each other.
- the non-rotatable distributor housing 51 is formed by an upper housing half 52 and a lower housing half 53, which are flanged together in an axial plane 54.
- the upper housing half 52 is merely designed as a U-shaped channel profile, which is provided with annular grooves 55 to 57 for receiving ring seals.
- T-shaped separating strips 58, 59 with web 60 and sealing flange 61 attached there are two T-shaped separating strips 58, 59 with web 60 and sealing flange 61 attached. These separating strips can be integrally formed or additionally attached and made of special sealing material.
- a supply air connector 6-4 and an exhaust air connector 65 are also formed radially, which are each individually connected to the supply air line 21 and the suction line 22, respectively.
- a shorter, lower air segment channel 66 extending over approximately 80 ° and a longer upper air segment channel 67 are formed, which extends over an angle of approximately 250 °.
- Each separating strip 58, 59 is also assigned a flow switch 68 or 69, which is designed here as a rotary slide valve with a shut-off segment 70 in the form of a cylinder section, each with one end at the free end of a web 60 and the other end inside at the Wall of the respective pipe socket 64 or 65 rests sealingly.
- Both rotary valves are coupled with rope pulleys 72 via a cable pull 71 and can be pivoted by a compressed air cylinder 73 between the position of the shut-off segment 70 drawn out with solid lines and the position drawn with dash-dotted lines.
- the piston rod 74 of the compressed air cylinder held on a bracket 77 so that it can be pivoted engages a crank 75 which is firmly seated on the slide shaft 76 and can be pivoted through 90 °.
- supply air flows from the flow switch 68 into the lower air channel 66, and from the upper air channel 67, exhaust air flows through the flow switch 69 into the suction line 22 and to the suction pressure blower.
- the switchover can be willingly controlled or triggered automatically according to process data, if the air flows from above onto the coated bed and is to be discharged from the lower air channel 66 from below.
- the supply air line 21 to the flow changeover switch 68 always deals exclusively with supply air and therefore generally with filtered clean air. Any abrasion of the coated tablets can only be removed via the exhaust air line 22 with the flow direction remaining the same. It is therefore excluded that when the flow is switched over, abrasion particles deposited from an outer line are conveyed back into the drum. Contamination can also occur exclusively in the exhaust air flow path, but otherwise does not cause any change in operation.
- valve flap 8l is mounted on each separating strip 58 and 59 and can be pivoted from there to the two walls of the pipe socket 64 or 65. With an enlargement of the outflow cross-section, this results in a smoothing of the flow and a decrease in the maximum local outflow speed, and thereby a reduction in the noise level.
- mechanically connecting the two flow switches according to FIG. 4 they are provided there with separate motorized actuators which are only connected in terms of control.
- a pivot pin 82 is rotatably seated in each separating strip 58, 59, which, in addition to the valve flap 81 fitted inside in the lower housing half 53, carries a switching lever 84 outside this housing half, which is moved through the piston rod 85 of a pressure medium cylinder 86 into the one with chain lines drawn position 841 can be pivoted and thereby the valve body 81 creates the other housing wall.
- the housing wall can then remain rounded to such an extent that no excessively high speed peaks form and the flow noise remains limited.
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Description
Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen einer vielschichtigen Umhüllung auf Granulate wie Drageekerne
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer vielschichtigen Umhüllung auf Granulate wie Drageekerne, wobei die einzelnen Hüilschichten übereinander derart aufgetragen werden, daß aufeinanderfolgend jeweils die Beschichtungsmasse für eino Ilüllschicht auf das auf einer bewegbaren luftdurchlässigen Behandlungsauflage gehaltene Granulatbett aufgebracht, auf der Oberfläche der Granulate verteilt und angetrocknet wird, woraufhin die Umhüllung weitgehend ausgetrocknet und schließlich ihre Außenfläche gehärtet, geglättet und poliert wird, und wobei während der Behandlung das Granuiatbett insbesondere ständig von Trocknungsluft durchströmt wird.
Bei bekannten Verfahren dieser Art kommt in der Regel als Behandiungsaufläge eine rotierbare Trommel zur Anwendung, wobei sich das Granulatbett entsprechend der Drehrichtung schräg stellt und dann die Trocknungsluft so gelenkt wird, daß sie dieses Bett einigermaßen gleichmäßig durchströmt. Während bei den meisten bekannten Verfahren die Trocknungsiuft oben in das Bett eintritt (Gleichstrom zur Aufsprühströmung), wird sie bei anderen Verfahren von der Trocknungsauflage her durch das Granuiatbett hindurch nach oben
geführt und dort abgezogen (Gegenstrom). Soweit die Luft nur angesaugt wird, sind die auf die Granulate einwirkenden Druckdifferenzen verhältnismäßig klein, und auch der Trocknungseffekt ist entsprechend gering. Wirtschaftlich kann daher nur gearbeitet werden, wenn auch die Trocknungsiuft der Trocknungskammer etwa in der Größenordnung von 200 bis 400 mm/WS zugeführt wird.
Dabei ergeben sich aber schon beachtliche Krafteinwirkungen, auf die Querschnittfläche der umhüllten Dragees, weiche
Wirkungen mit dem Umhüllungsgrad bzw. der Dicke der aufgebrachten Umhüllung steigen. Bei der Zuführung der Trocknungsluft von oben im Gleichstrom werden die umhüllten Granulate mit verstärkter Kraft an die Trocknungsauflage angedrückt. Das hat bei der Relativbewegung zur Trocknungsaufläge erhöhten Abrieb der Umhüllung zur Folge. Diese wird dünner und ungleichmäßiger und erleidet jedenfalls zu Beginn der Auftragsphase nachteilige strukturelle Veränderungen.
Um dies zu vermeiden, wird gemäß der DE-OS 28 05 801 vorzugsweise die Trocknungsluft von unten in das Granulatbett eingeführt. Auf diese Weise werden die Auflagekräfte wesentlich gemindert, was eine Verringerung des Abriebes zur Folge hat und die Gleichmäßigkeit der Umhüllung ebenso verbessert wie deren Austrocknungsgrad und insgesamt ihre Qualität. Dagegen fielen Glätte, Dichte und Glanz der zuletzt aufgetragenen Schichten, meist der Farbdecke, gegenüber der im Gieichstromverfahren behandelten Dragees etwas ab.
Die Erfindung geht aus von dem eingangs angegebenen Dragierverfahren, und verfolgt die Aufgabe, die Granulate in solcher Weise zu umhüllen, daß die Innenschichten möglichst geringer Beanspruchung ausgesetzt werden und gleichmäßig
und daher verhältnismäßig dicht ausgetrocknet werden können, während die auf die schon ausgetrockneten und verhältnismäßig dichten Innenschichten aufgetragenen Außenschichten wesentlich stärker ausgehärtet, verdichtet und geglättet werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß die Trocknungsluft vornehmlich während der Beschichtungsvorgänge von der Behandlungsauflage her durch das Granulatbett hindurch nach oben (Gegenstrom), mindestens aber beim Poliervorgang von oben durch das Granulatbett hindurch zur Auflage hin (Gleichstrom) geführt.
Auf diese Weise wird zunächst beim Aufbringen, Verteilen und Antrocknen der einzelnen Schichten die Auflagekraft vermindert, was die Relativbewegung zur Behandlungsauflage ebenso erleichtert wie den Abrollvorgang zwischen den Granulaten selbst, da deren Außenfläche geringerer mechanischer Beanspruchung unterworfen wird und dadurch gleichmäßig an- und schließlich ausgetrocknet werden kann. Die Gleichförmigkeit der Umhüllung und deren Austrocknungsgrad wird ebenso verbessert wie Festigkeits- und Dichteverhältnisse schon in den inneren Ilülischichten, und diese Wirkung nimmt nach außen hin zu. Bei Aufbringen der letzten Hüllschichten, etwa in der Farbdecke, ist so große Dichte und Festigkeit erzielt, daß nun die Oberfläche einer stärkeren Trocknungsbelastung dadurch ausgesetzt werden kann, daß der Strömungdruck der Trocknungsluft von oben auf das Granulat einwirkt und dadurch die Granulate bzw. Dragees gegen die Trocknungsauflage andrückt. Dies ermöglicht eine weiter stärkere Verdichtung, Aushärtung und Glättung der Außenschichten bei dem sich meist anschließnenden Poliervorgang.
In der Regel ist es hinreichend, wenn die Strömungsumkehrung erst zum Poliervorgang vorgenommen wird. Da jedoch die
erforderliche Härte schon vorher erreicht ist, kann auch gegen Ende der Austrocknung der Umhüllung schon die Strömungsrichtung der Trocknungsiuft umgekehrt werden.
Gemäß einem weiteren Erfindungsvorschlag wird von einem bestimmten Hülizustand ab jeweils nach Antrocknen einer oder mehrerer Schichten die Strömungsrichtung kurzzeitig auf Gleichstrom geschaltet. Dabei reichen wenige Sekunden, um vorher aus der Beschichtungsmassc gebildete Grieskörner abzuziehen.
Die besten Ergebnisse lassen sich insgesamt zudem dadurch erzielen, daß in beiden Strömungsrichtungen die Trocknungsluft unter Druck in das Granulatbett eingeblasen und mit geringem Unterdruck wieder abgesaugt wird. Dabei soll allerdings der Unterdruck während des Beschichtungsvorganges über dem Granulatbett so klein bemessen sein, daß von der eingesprühtenMasse möglichst wenig abgesaugt wird.
Als zweckmäßig hat es sich ferner erwiesen, den Zuführdruck beim Polieren zu steigern. Dies kann etwa dadurch geschehen daß die zugeführte Luftmenge nach vorgegebenen Sollwerten geregelt wird. Diese Regelung sollte zudem in Saug- und Druck'strömung gesondert erfolgen.
Die Erfindung hat besondere Bedeutung für Dragees deren Umhüllung eine innere temperaturempfindliche Weichdecke aufweist-, die erfindungsgemäß mit von unten durch die Behandiungsaufiage eingeführter Trocknungsiuft bei einer unterhalb der Ei'weichungstemperatur liegenden Betriebstemperatur angetrocknet und dadurch für die weitere Behandlung verfestigt wird.
Bei Dragees dieser Art wird nämlich heute noch wenigstens nach Auftragen der Weichdecke die Charge aus der Beschichtungstrommel herausgenommen und mehrere Stunden im
Raum stehen gelassen. Damit jedoch die weichen Schichten der einzelnen Dragees sich nicht zu sehr verformen, darf die Schichthöhe beim Austrocknen nur 4 cm bis 5 cm betragen. Dies ist alles sehr kosten- und zeitaufwendig und betrifft vornehmlich die Süßwarenfertigung, da man in der pharmazeutischen Industrie mit schneller und stärker aushärtenden Eeschichtungsmassen arbeitet, die schneller eine widerstandsfähige Hülle ergeben. Erfindungsgemäß ist es jedoch ohne weiteres möglich, auch Weichdecken ohne Umladevorgänge schnell so auszutrocknen, daß anschließend unverzüglich die äußere Decke aufgebracht werden kann.
Man läßt also vornehmlich das ganze Granulatbett in relativ großer Schichthöhe auf der Trocknungsaufläge liegen und dabei von verhältnismäßig kalter Luft durchströmen.
Bei dem anschließenden Aufbringen der Hartdecke bzw. mehrrerer Hartdecken wird dann die Trocknungstemperatur weiter gesteigert. Je widerstandsfähiger die Schicht ist, umso höher ist demnach die Trocknungstemperatur.
Die Trocknungsauflage wird während des Trocknens nur periodisch augenblicklich leicht bewegt, wobei die Granulate zwischendurch immer etwas umgelagert werden, um die Gleichmäßigkeit weiter zu verbessern.
Bei Verwendung einer rotierbaren Dragiertrommel als Behandlungsauflage, die insbesondere am Umfang verteilte Führungsmittel mit Durchlässen für Trocknungsluft aufweist, wird zweckmäßigerweise die Trommel bei den Trocknungsvorgängen für die einzelnen Decken mit kleinen Schaltschritten periodisch fortgcschnltct. Die Dauer der Schaitperiodc wird dann ebenso wie die Lufttemperatur der Art des verwendeten Hülimaterials sowie dessen Härte und Trocknungszustand angepaßt.
Die Erfindung betrifft ferner eine Dragiervorrichtung zum Aufbringen einer Umhüllung auf Granulate wie Drageekerne, mit einer rotierbaren Dragiertrommel, die an ihrem Umfang mchererc unter gleichem Tcilungswinkci zueinander versetzte Leitvorrichtungen mit Druchlässen für Trocknungsluft aufweist, die an einen zentralen Strömungsverteiler angeschlossen sind, derart, daß die Trocknungsluft unabhängig von der augenblicklichen Drehstellung der Dragiertrommel wenigstens während der Auftragsvorgänge das Granualtbett stets von unten her durchströmt und oberhalb des Granulatbettes abgeleitet wird, welche Vorrichtung zum Ausüben des vorgeschilderten Verfahrens erfindungsgemäß gekennzeichnet ist durch wenigstens vor dem Poliervorgang zu betätigende Umschaltmittel zum Umschalten der Strömungsbahn der Trocknungsluft auf eine gegen die Auflage-Trommelwandung gerichtete Durchströmung des Granulatbettes von oben nach unten. Diese Umschaltung kann im Prinzip natürlich von Hand durchgeführt werden, sollte aber nach Möglichkeit im Verfahrensverlauf automatisch durchgeführt werden können.
Der Strömungsverteiler kann im Prinzip so ausgebildet werden, daß wenigstens die im Bereich des Granulatbettes vorgesehenen Luftdurchlässe an ein gemeinsames Unterluft-Ringsegment und jeweils oberhalb des Granulatbettes liegende Luftdurchlässe an ein dem Unterluft-Ringsegment gegenüberliegendes Oberluft-Ringsegment angeschlossen werden.
Es empfiehlt sich ferner, wenigstens den Zuluftanschluß zwischen Oberluft- und Unterluftanschluß umschaltbar vorzusehen. Die Umschaltung kann im Prinzip im Strömungsverteiler vorgenommen werden. Vor allem aus Platzgründen empfiehlt es sich jedoch, zwischen dem Strömungsverteiler und einem Saug- und Druckluftgebläse eine gesonderte Umschaltvorrichtung zum wahlweisen Umschalten über Kreuz einzuschalten.
Anhand der Zeichnung soll nun die Erfindung ausführlicher erörtert werden. Es zeigen
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Dragiervorrichtung mit Strömungsschaltbild in einer ersten Schaltstellung,
Fig. 1a die gleiche Anordnung in einer anderen Schaltstellung,
Fig . 2 in räumlicher Darstellung eine besondere LuftUmschaltvorrichtung, Fig. 3 eine Abwandlung der Schaltvorrichtung aus
Fig.2 mit auseinandergezogenen Anschlußteilen,
Fig . 4 eine Seitenansicht eines Verteilergehäuses mit einer weiterentwickelten Umschaltvorrichtung,
Fig . 5 einen Schnitt durch diese Vorrichtung nach der Linie V/V in Fig. 4.
Nach Fig. 1 wird eine Dragiervorrichtung 1 im wesentlichen durch eine Dragiertrommel 2 mit einem Strömungsverteiler 3 gebildet, der über eine Umschaltvorrichtung 4 an ein Saugund Druckgebläse 5 angeschaltet ist.
Die Trommel 2 ist als Zwölfeck-Prisma ausgebildet mit an jeder Prismenfläche außen angebrachten Anschlußkanälen 6, die über Durchbrechungen 7 der Trommelwandung mit deren Innenraum 8 in Verbindung stehen. Die Dragiertrommel dreht sich im Sinne des Pfeiles 9 und bildet dadurch bei einer eingebrachten Charge Granulate ein Granulatbett 11, mit einer der Drehrichtung entsprechend schräg verlaufenden, mehr oder weniger unregelmäßigen Oberfläche 12.
Der Strömungsverteiler 3 steht normalerweise an einem. Ende der Trommel mit den Anschlußkanälen 6 in Verbindung. Nur der Übersichtlichkeit wegen ist er hier am Außenumfang der Trommel angebracht, die hier eine zylindrische Wand 13 bildet, die im Bereich der Anschiußkanäle 6 unterbrochen ist, so daß diese Kanäle nach außen hin geöffnet sind.
Der Strömungsverteiler 3 wird hier gebildet durch eine untere Segmentrinne 14, eine obere Segmentrinne 15 und zwischen diesen angebrachte Segmentblenden 16, 17, die abdichtend zusammengeschlossen sämtlich zentrisch zur Trommelachse um die zylindrische Trommelwand 13 geschlossen, jedoch an einer Mitnahme durch die drehbare Trommelwand 13 gehindert sind.
Beide Segmentrinnen 14, 15 sind über Leitungen 18, 19 an die Umschaltvorrichtung 4 angeschlossen, die hier der einfacheren Darstellung wegen als Vierwege-Drehschieber ausgebildet ist. Während die Anschlüsse 41, 42 des Drehschiebers mit den Leitungen 18, 19 verbunden sind, stehen die ebenfalls gegenüberliegenden Anschlüsse 42 und 44 mit der Zuluftleitung 21 bzw. der Saugleitung 22 des Saug- Druckgebläses 5 in Verbindung.
Bei der eingezeichneten Schaltstellung wird die untere Segmentrinne 14 als Zuluftrinne verwendet und steht über vier Anschlußkanäle 6 durch die Durchbrechungen in dem eine Beha.ndlungsaufläge bildenden Trommelmantel mit dem Granulatbett 11 in Verbindung. Die sich über einen grosseren Umfangswinkel erstreckende Segmeivtrinne 15 ist durch sechs Anschlußkanäle 6 mit dem Innenraüm der Trommel ober— halb des Granuiatbettes verbunden, so daß über die Leitung 18 zugeführte Trocknungsluft gemäß den Pfeilen 23 von dem die Behandlungslage bildenden unteren Teil der Trommel- wandung durch das Granulatbett 11 hindurch steigen können und aus dem Innenraum 8 heraus in die Segment rinne 15 ge- langen, aus der sie über Leitung 19, Anschlüsse 43, 44 und Saugleitung 22 wieder zum Sauggebläse 5 geführt werden.
Bei dieser Schaltstellung werden während der Auftragsvorgänge und der anschließenden Trocknungsperioden die ein- zelnen Granulate durch die von unten in das Granulatbett
eintretende Trocknungsluft von Auflagekräften entlastet. Das Gut wird auf diese Weise nicht nur an der Trommelwandung geschont, sondern auch die Anlagekräfte zwischen den einzelnen Granulaten werden herabgesetzt.
Schaltet man dagegen den Drehschieber 20 der Umschaltvorrichtung 4 um 90° weiter, so werden gemäß Fig. 1a die Anschlüsse 42, 43 miteinander verbunden und demgemäß die Zuluft aus der Leitung 21 über die Leitung 19 in die Segment rinne 15 von oben in den Trommelinnenraum 8 eingeleitet. Die Luft strömt dann gemäß den Pfeilen 231 von oben durch das Granulatbett hindurch zur Segment rinne 14 und gelangt über Leitung 18, Anschlüsse 41, 44 und Leitung 22 wieder zum Gebläse 5. Auf diese Weise wird die Auflagekraft des Granulatbettes, der einzelnen Granulate aufeinande und auf die untere Trommelwandung verstärkt. Die Oberfläch wird erhöhter Druckbelastung ausgesetzt, was einerseits zu mechanischer Verdichtung, andererseits aber auch zu Abrieb führt.
Bei der abgewandelten Umschaltvorrichtung 104 aus Fig. 2 sind zwischen die vom Strömungsverteiler hergeführten Leitungen 118 und 119 einerseits und die Zuluftleitung 121 und die Abluftieitung 122 andererseits vier Magnetventile 141 bis 144 eingeschaltet. In der bezeichneten Schaltsteliung entsprechend Fig. 1 sind die Ventile 141 und 143 geöffnet, die Ventile 142 und 144 geschlossen. Zuluft und Abluft können also im wesentlichen linear von der Leitung 121 zur Leitung 118 und von der Leitung 119 zur Leitung 122 strömen.
Bei der umgekehrten Schaltung entsprechend Fig. 1a würde die Zuluft aus der Leitung 121 über das Ventil 142 und in einem Verbindungskanal 24 zur Leitung 119 und die Abluft aus der Leitung 118 durch den Verbindungskanal 25 und das
Ventil T44 zur Abluftleitung 122 strömen.
Bei der Umschältvorrichtung 204 in Fig. 3 sind zunächst die Zuluftleitungen 121 und 122 in einem gemeinsamen quaderförmigem Gehäuse angebracht, durch eine längslaufende Mittelwand 26 voneinander getrennt, durch eine Endwand 27 abgeschlossen und bilden durch Wegnahme eines Teiles der oberen Wand eine durch die Trennwand unterteilte quadratische Öffnung 28.
Die Leitungen 18 und 19 sind in gleicher Weise zusammengefaßt und ausgebildet und schließen sich in paralleler Ebene unter 90° an, wobei die Öffnung 281 nach unten zu liegen kommt .
Zwischen die beiden Öffnungen 28 ,281 ist dabei ein quaderförmiger Ventilblock 220 mit einzelnen Jalousieklappenventilen 241 bis 244 eingeschaltet.
Alle Schieber- und Ventilausführungen können kraftbetätigt sein, vorzugsweise elektropneumatisch,und lassen sich daher während des Verfahrens schalten.
Die hier erläuterten Umschaitvorrichtungcn werden gemäß der Erfindung vor allem benutzt, um einmal die Beschichtungsvorgänge und das Antrocknen der inneren Decken einer Umhüllung gemäß der Schalteinstellung Fig. 1 vorzunehmen, wobei sich infolge der Minderung der Auflagekräfte eine Vergieichmäßigung der Decken und Hüllschichten bei vergrößerter Schonung erreichen läßt, während wenigstens beim letztendlich vorgenommenen Polierverfahren auf die Schaltstellung Fig. 1a übergegangen wird, um den Druck der Zuluft in der Größenordnung von 280 bis 400 mm/WS zur Steigerung des Anlagedruckes der Granulate an der Trommelwandüng und aneinander einzusetzen. Auf diese Weise lassen
sich auch Dragees mit besonders weicher und schwer aushärtbarer Innenschicht mit aufeinanderfolgenden Arbeitsvorgängen in der gleichen Dragiertrommel durchgehend bearbeiten.
Beispiel :
In die Dragiertrommel wird eine Kerncharge von 1400 kg Mandeln eingefüllt, die mit einer Weichdecke von ca. 300 kg überzogen werden soll. Diese setzt sich wiederum zusammen aus
60 kg Zucker aus Sirup und 240 kg Zuckergehalt aus Puderzucker.
Bei rotierender Trommel werden daher abwechselnd Zuckersirup eingesprüht und Puderzucker aufgestäubt, während die Trocknungsluft von unten entsprechend der Schaltsteliung Fig. 1 eingeblasen wird.
Die so aufgebrachte Weichdecke wird durch zehn Schichten gebildet, so daß je Schicht jeweils 6 kg Zucker aus Sirup und 24 kg Puderzucker zugegeben werden. Dabei wird der Sirup durch ein ca. 50 %-iges Konzentrat gebildet, und die Strömung von unten nach oben wirkt einem Rückfließen und Auskristallisieren des Zuckers in den Perforationen der Drngiertrommel 2 entgegen. Nach dem Auftragsvorgang wird jede Schicht zunächst im Anschluß an den Verteilvorgang leicht angetrocknet.
Nachdem die Weichdecke vollständig aufgetragen ist, wird ein erster Trocknungsgang von ca. 15 min. bis 20 min. eingeschaltet, wobei Luft von unten durch das Granulatbett hindurchgebiasen wird.
Auf die Charge, die jetzt ein Gewicht von 1700 kg hat, sollte dann eine Hartzuckerdecke von wiederum 300 kg auf
getragen werden. Die Auftragsvorgänge waren hier die gleichen wie beim Aufbringen der Weichdecke, nur wurde Sirup mit einer Zuckerkonzentration von ca. 75 % verwendet, und zum Austrocknen wurde Trocknungsluft mit höherer Temperatur eingesetzt.
Die schließlich aufzubringende Farbdecke sollte ein Zuckergewicht von lediglich 60 kg bringen und bei abnehmendem Schichtgewicht inmehreren Schichten aufgebracht werden. Dabei kommt wiederum Farbsirup mit einer Zuckerkonzentration von 70 % bis 71 % zur Anwendung, und die Schlußtrocknung wird mit Temperaturen von etwa 28° bis 30°C durchgeführt. Beim Trocknungsvorgang für die drei einzelnen Decken stand die Trommel normalerweise still und wurde nur kurzzeitig periodisch weitergeschaltet, um ein Umlagern ohne ausgeprägtes Weiterrollen der Dragees zu ermöglichen.
Nach Fertigstellen der Farbschicht war eine solche Härte der Außenschicht erreicht, daß auf die Schaltstellung gemaß Fig. 1a umgeschaltet werden konnte, die Trocknungsluft also von oben zugeführt wurde. Eine noch aufzutragende Poliermasse wurde schon bei dieser Schaltstellung zugegeben, und die Trommel wurde ständig durchlaufenend betrieben, wobei sich die Außenflächen der benachbarten Dragees gegenseitig abgeglättet und poliert haben.
Das nicht drehbare Verteilergehäuse 51 gemäß den Fig. 4 und 5 ist gebildet durch eine obere Gehäusehälfte 52 und eine untere Gehäusehälfte 53, die in einer Axialebene 54 zusammengeflanscht sind. Die obere Gehäusehälfte 52 ist dabei lediglich als U-förmiges Rinnenprofil ausgebildet, das mit ringförmigen Ausnahmenuten 55 bis 57 zur Aufnahme von Ringdichtungen versehen ist.
An der unteren, ebenfalls U-förmigen Gehäusehälfte sind dagegen innen zwei T-förmige Trennleisten 58,59 mit Steg 60
und Dichtungsflansch 61 angebracht. Diese Trennleisten können angeformt oder auch zusätzlich angebracht sein und aus besonderem Dichtungsmaterial bestehen.
In den axialen Trenn-Mittelebenen 62,63 sind ferner radial ein Zuluftstutzen 6-4 und ein Abluftstutzen 65 angeformt, die jeweils für sich wieder an die Zuluftleitung 21 bzw. an die Saugleitung 22 angeschlossen sind.
Zwischen den Planschen 61 der beiden Trennleisten 58 und 59 wird eine kürzere, über etwa 80° erstreckte UnterluftSegmentrinne 66 und eine längere Oberluft-Segmentrinne 67 gebildet, die sich über einen Winkel von ca. 250° erstreckt.
Jeder Trennleiste 58,59 ist auch ein Strömungsumschalter 68 bzw. 69 zugeordnet, der hier als Drehschieber mit einem Absperrsegment 70 in der Form eines Zylinderabschnittes ausgebildet ist, das jeweils mit einem Ende am freien Ende eines Steges 60 und mit dem anderen Ende innen an der Wandüng des jeweiligen Rohrstutzens 64 bzw. 65 abdichtend anliegt. Beide Drehschieber sind über einen Seilzug 71 mit Seilrollen 72 gekuppelt und lassen sich durch einen Druckluftzylinder 73 zwischen der mit vollen Linien ausgezogenen Stellung und der mit Strich-Punktlinien eingezeichneten Stellung des Absperrsegmentes 70 verschwenken. Dabei greift die Kolbenstange 74 des an einer Konsole 77 schwenkeinstellbar gehaltenen Druckluftzylinders an einer Kurbel 75 an, die fest auf der Schieberwelle 76 sitzt und um 90° verschwenkt werden kann.
In der dargestellten Betriebsstellung strömt Zuluft aus dem Strömungsumschalter 68 in die Unterluftrinne 66, und aus der Oberluftrinne 67 strömt Abluft durch den Strömungsumschalter 69 in die Saugleitung 22 und zum Saug-Druckgebläse. Die Umschaltung kann willenhaft gesteuert oder auch nach Prozeßdaten automatisch ausgelöst werden,
wenn die Luft von oben auf das Drageebett strömen und von unten aus der Unterluftrinne 66 abgeleitet werden soll. Stets bleibt die Zuluftleitung 21 bis zum Strömungsumschalter 68 ausschließlich mit Zuluft und daher in der Regel mit gefilterter Reinluft befaßt. Irgendwelcher Abrieb der Dragees kann nur über die Abluftleitung 22 bei gleichbleibender Strömungsrichtung abgeführt werden. Es ist daher ausgeschlossen, daß beim Umschalten der Strömung aus einer äußeren Leitung abgelagerte Abriebpartikel wieder in die Trommel zurückgefördert werden. Verschmutzungen können auch ausschließlich im Abluft-Strömungsweg auftreten, im übrigen aber keine Betriebsänderung verursachen.
Anstelle der nach den Figuren 4 und 5 als Strömungsumschalter 68, 69 eingesetzten Drehschieber können andere Steuerorgane wie Klappenventile, Tellerventile u. dgl. zum Einsatz kommen. So ist gemäß Fig. 6 eine Ventilklappe 8l an jeder Trennleiste 58 und 59 gelagert und kann von dort an die beiden Wandungen der Rohrstutzen 64 bzw. 65 angeschwenkt werden. Dies bringt mit einer Vergrößerung des Ausströmquerschnittes eine Gläfctung der Strömung und eine Minderung der maximalen örtlichen Ausströmgeschwindigkeit sowie dadurch eine Senkung des Lärmpegels mit sich. Statt die beiden Strömungs-Umschalter entsprechend Fig. 4 mechanisch zusammenzuschließen, sind sie dort mit getrennten motorischen Stellorganen versehen, die lediglich steuerungsmäßig zusammengeschlossen sind.
So sitzt nach Fig. 6 in jeder Trennleiste 58, 59 drehbar ein Gelenkbolzen 82, der neben der innen in der unteren Gehäusehälfte 53 angebrachten Ventilklappe 81 außerhalb dieser Gehäusehälfte einen Schalthebel 84 trägt, der durch die Kolbenstange 85 eines Druckmittelzylinders 86 bis in die mit Strichpunktlinien eingezeichnete Stellung 841 verschwenkt werden kann und dadurch die Ventilkörper 81 an
die andere Gehäusewandung anlegt. Auch im Bereich der Anlagestellen 87, 88 der Ventilklappe 81 kann dann die Gehäusewandung dermaßen abgerundet bleiben, daß sich keine übermäßig hohen Geschwindigkeitsspitzen bilden und das Strömungsgeräusch begrenzt bleibt.
Claims
1. Verfahren zum Aufbringen einer vielschichtigen Umhüllung auf Granualte wie Drageekerne, wobei die einzelnen Hüiischichten übereinander derart aufgetragen werden, daß aufeinanderfolgend jeweils die Beschichtungsmasse für eine Hülischicht auf das auf einer bewegbaren luftdurchlässigen Bchπndlungsπufläge gehaltene Granuiatbett aufgebracht, auf der Oberfläche der Granulate verteilt und angetrocknet wird, woraufhin die Umhüllung weitgehend ausgetrocknet und schließlich ihre Außenfläche gehärtet, geglättet und poliert wird, und wobei während der Behandlung das Granulatbett insbesondere ständig von Trocknungsluft durchströmt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungsiuft vornehmlich während der Beschichtungsvorgänge von der Behandlungsaufinge her durch das Granuiatbett hindurch nach oben, mindestens aber beim Policrvorgang von oben durch das Granulatbett hindurch zur Auflage hingeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß schon gegen Ende der Austrocknung der Umhüllung die Strömungsrichtung der Trocknungsluft umgelenkt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß von einem bestimmten Müllzustand ab jeweils nach Antrocknen einer oder mehrerer Schichten die Strömungsrichtung kurzzeitig umgekehrt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in beiden Strömungsrichtungen die Trocknungsluft unter Druck in das Granuiatbett eingeblasen und aus diesem mit geringem Unterdruck wieder abgesaugt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführdruck beim Polieren gesteigert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zugeführte Luftmenge nach vorgegebenen Sollwerten geregelt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, zur Herstellung von Dragees deren Umhüllung eine innere temperaturempfindliche Weichdecke aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Weichdecke mit von unten durch die Behandlungsauflage eingeführter Trocknungsiuft bei einer unterhalb der Erweichungstemperatur liegenden Betriebstemperatur getrokknet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungstemperatur beim Trocknen der anschließend aufgebrachten Ilartdecko bzw. Ilartdecken gesteigert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsaufläge während des Trocknens nur periodisch augenblicklich leicht bewegt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9 unter Verwendung einer rotierbaren Dragiertrommel als Bchandlungsaufläge, die insbesondere am Umfang verteilte Führungsmittel und Durchlässe für Trocknungsluft aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel bei den Trocknungsvorgängen für die einzelnen Decken mit kleinen Schaltschritten periodisch fortgeschaltet wird.
11. Dragiervorrichtung zum Aufbringen einer Umhüllung auf Granulate wie Drageekerne, mit einer rotierbaren Dragiertrommel, die an ihrem Umfang mehrere unter gleichem Teilungswinkel zueinander versetzte Leitvorrichtungen mit Durchlässen für Trocknungsluft aufweist, die an einen zentralen Strömungsverteiler angeschlossen sind, derart, daß die Trocknungsiuft unabhängig von der augenblicklichen Drehstellung der Dragiertrommel wenigstens während der Auftragsvorgänge das Granualtbett stets von unten her durchströmt und oberhalb des Granulatbettes abgeleitet wird, insbesondere zum Ausüben des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch wenigstens vor dem Poliervorgang zu betätigende Umschaltmittel (4, 104, 204) zum Umschalten der Strömungsbahn der Trocknungsluft auf eine gegen die Aufläge-Trommelwandung (2) gerichtete Durchströmung des Granulatbettes (11) von oben nach unten (Fig. 1a).
12. Dragiervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungsverteiier (6, 13 bis 17) für die selbstätige Steuerung von Oberluft und Unterluft in Abhängigkeit von der Drehstellung der Trommel (2) eingerichtet ist.
13. Dragiervorrichtung nach Anspruch 12, deren im Bereich des Granulatbettes (11) vorgesehenen Luftdurchlässe (6, 7) an ein gemeinsames Unterluft-Ringsegment (14) des Strö
mungsverteilers (3) angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, daß auch jeweils oberhalb des Granulatbettes liegende Luftdurchlässe (6, 7) an ein dem Unterluft-Ringsegment (14) gegenüberliegendes Oberluft-Ringsegment (15) des Strömungsverteilers angeschlossen ist.
14. Dragiervorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der Zuluftanschluß (21) zwischen Oberluft- und Unteriuftanschiuß (19, 18) umschaltbar vorgesehen ist.
15. Dragicrvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Strömungsverteiler (3) und einem Saug- und Druckluftgebläse (5) eine Umschaltvorrichtung (4) zum wahlweisen Umschalten über Kreuz eingeschaltet ist.
16. Dragiervorrichtung zum Aufbringen einer Umhüllung auf Granulate wie Drageekerne, mit einer rotierbaren Dragiertrommel, die an ihrem Umfang mehrere unter gleichem Teilungswinkel zueinander versetzte Leitvorrichtungen mit Durchlässen für Trocknungsluft aufweist, welche Leitvorrichtungen an einen zentralen Strömungsverteiler angeschlossen sind, der über Umschaltmittel mit einer Saug- und Druckquelle wie ein Saug- und Druckgebläse für Trocknungsluft in Verbindung ist, wobei in einer ersten SchaltStellung der Umschaltmittel die Trocknungsluft unabhängig von der augenblicklichen Drehstellung der Dragiertrommel wenigstens während der Auftragsvorgänge das Granulatbett von unten her durchströmt und oberhalb des Granulatbettes abgeleitet wird, während in einer anderen Schaltstellung der Umschaltmittel die Trocknungsluft das Granulatbett (11) von oben nach unten gegen die Auflage-Trommelwandung (2) gerichtet durchströmt, insbesondere nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschaltmittel (68,69) am Strömungsverteiler angebracht sind.
17. Dragiervorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschaltmittel (68,69) wenigstens einen am oder im Strömungsverteiler angebrachten Strömungsumschalter aufweisen, der ständig mit einer Saugleitung (22) und/oder einer Zuführleitung (21) für Trocknungsluft verbunden ist.
18. Dragiervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwei gesonderte Strömungsumschalter (68,69) in den Trennbereichen zwischen einem Unterluftringsegment (14) und einem Oberluftringsegment (15) des Strömungsverteilers (3) angeordnet sind.
19. Dragiervorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß beide Strömungsumschalter (68,69) wenigstens steuerungsmäßig zusammengeschlossen, insbesondere mechanisch mit einem gemeinsamen motorischen Stellorgan (73) verbunden sind.
20. Dragiervorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß beide zwischen Unterluft-Ringsegment (14) und Oberluft-Ringsegment (15) vorgesehenen Trennwandeinrichtungen (58,59) mit UmsehaltOrganen (68,69) und Trocknungsluft-Anschlußstutzen (64,65) an einer gemeinsamen Rinnen-Segmentschale (53) des Strömungsverteilers vorgesehen sind.
21. Dragiervorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsumschalter jeweils eine Ventilklappe (81) aufweisen, die mit einem Ende an einem inneren Trennwandteil (58,59) zwischen zwei durch die Anlage an beiden Wandteilen eines Anschlußstutzens (64,65) bestimmte Endstellungen schwenkbar gelagert sind.
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