WO1984001730A1 - Method of controlling chasing lathe - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a control method for a comb-type lathe in which two or more tools are arranged side by side on one surface of a tool-base and a predetermined number of tools are used one after another to machine a workpiece.
- the present invention relates to a control method for a comb-type lathe in which a tool can interfere with a workpiece even when the workpiece is slid.
- the tool moves the turret to a position where it can be dried with the machine fixed part or the work, and then turns the turret to select the desired tool. Then, the selected tool is positioned to the machining start position, and machining with the selected tool is performed thereafter.
- the tool selection time is not negligible when machining small items, and it is desirable to reduce the tool selection time especially when the number of so-ports is large.
- an object of the present invention is to provide a method of controlling a comb-type lathe in which a tool does not interfere with a workpiece even when a tool post is slid when selecting a tool.
- Another object of the present invention is to provide a control method of a comb-type lathe capable of automatically generating a path of a tool post when a tool is selected.
- Still another object of the present invention is to provide a method for controlling a comb-type lathe in which the path of a tool post at the time of tool selection can be shortened, so that the time required for tool selection can be reduced.
- the machining at the factory assigned to each tool mounted on the tool post is sequentially performed, and after the machining with one tool is completed, the tool post is moved to use the next tool.
- the tool post moves in the direction (X-axis direction) perpendicular to the work longitudinal direction (Z-axis direction).
- Fig. 1 is an explanatory diagram of processing by a comb-type lathe.
- Fig. 2 is a block diagram of an automatic programming device according to the present invention.
- Fig. 3 is an NC of the present invention. 1
- Flow chart of the program creation process Fig. 4 is an explanatory view of the tool path of the present invention
- Fig. 5 is the final part shape diagram displayed on the CRT
- Fig. 6 is input for each machining process Illustration of data example
- Fig. 7 is an illustration of jig mounting position in comb-type tool post
- Fig. 8 is created c. Description of the program 3 ⁇ 4
- FIG. 9 is a block diagram of the NC device
- FIG. 10 is a flowchart of the processing of the comb blade type lathe according to the present invention.
- the X-axis position of the finishing tool TL2 matches the X-axis coordinate value of the machining start position P6 by the tool.
- NC data is created from the part dimensions, the tool selection order, the machining location of each tool, the reference position of each tool, and the like, and is stored in a memory. Reads and controls NC data one block at a time.
- control method of the comb blade type lathe of the present invention will be described in (I) NC C.
- the process is divided into two sections, one for creating a program and one for (i) machining using a comb-type lathe.
- the third processing step includes grooving j? Processing.
- the tool to be used is represented by a single digit following the alphabet "T” and "T”.
- the tool mounting position is the reference position on the tool post TBS as shown in Fig. 7. It is expressed by the distance from R to the tip of the cutting edge of each tool TLi to TL3 (actually, the signed incremental value of each axis). Inputting the incremental value ⁇ / Xi, Zi specifies the tool to be used and the tool mounting position.
- the machining place is specified by inputting these numbers from the keyboard 101. Therefore, the rough machining along the roughing tool TL1 by the ⁇ 5 ⁇ ⁇ , by the finishing tool TL 2 along ⁇ 6 ⁇ ⁇ ⁇ ]) and finishing, and along P 2 1 ⁇ P 24
- the input information for the first machining step, the second machining step, and the third machining step is as follows:
- T 1 ⁇ ⁇ , ⁇ ZI : ⁇ 5, ⁇ 4, ⁇ 3, ⁇ 2, Pi;
- T 2 ⁇ 2 , ⁇ ⁇ 2 : ⁇ , ⁇ 7 , ⁇ 8 , ⁇ 9 , ⁇ ⁇ ;
- Tl, 2, and ⁇ 3 are the tool numbers of the tools TL1, TL2, and TL3.
- the processor 105 determines whether or not the j-th machining step (the initial value of j is 1) exists. Identify the type of machining process (roughing, finishing, grooving, thread cutting, etc.) from the tools used. Since the correspondence between the type of machining and the tool used for the machining is stored in the table 107 of FIG. 2, the processor 105 is stored in the table 107. Yo]? Identify the type of the j-th processing step.
- the processor 105 is separated from the point Pm (see Fig. 4) by + c in the + X and -C directions, respectively.
- the processor 105 determines the position x and y of the tool post TBS when the cutting edge of the tool TL1 is located at the next machining start point ⁇ ⁇ 1 .
- the processor 105 can use these coordinate values to calculate the coordinate values.
- the processor 105 sets i + I ⁇ i, and is separated from the processing start point ⁇ ⁇ S ⁇ 1 by one (2 d + u) in the X-axis direction.
- position x a of the tool rest TBS of the gas and the voice down Bok P cutting edge of the tool TL1 is much to location, Z - to the following equation:
- Mouth Se Tsu Sa 1 0 5 determines whether you too there is a voice down bets Pi P s specifying the part shape between V o emissions preparative P b and P d., Po Lee emissions preparative P b i and Po Lee down door P d, ⁇ port fin Bok ⁇ between ⁇ 5 force 3 ⁇ 4 Kerebasu STEP (3 a- 8) repeating es the subsequent processing.
- step (3 a-13) In the process of step (3 a-12) The point between the point PL. And the point Pj. Pi: Ps
- step (3a-8) the processor 105 performs the same processing as in step (3a-8) and the next machining start point P. ; Tool TLI
- the processor 105 can obtain the following NC data.
- M99 is created and stored in RAMI06. M99 is an end subprogram.
- the processor 105 is a second machining process that includes the control of the movement of the turret TBS and the finishing process to perform the finishing process after the completion of the processing program for the first process. Execute the creation process of the program SP2.
- the tool post T B S is roughened in the + Z-axis direction.
- Pro Se Tsu Sa is J Zi, delta determined Zz, maximum tool length from the JZ 3 a (JZ 2), after which voice down bets
- z 6 is the Z-axis coordinate value of point P 6 ⁇
- the processor can move the path data to move the tool TL 2 along the finishing path.
- C PI Subprogram call order for calling a subprogram having a program number following the subprogram "M99" is an end subprogram, "M30" is an end program.
- the processor 302 sets the sequence Nanha * j of the subprogram to “1”. And store it in general-purpose register 302b. Then
- the mouth sensor 302 follows the alphabet "P" of the NC data read in step (1) and stored in the general-purpose register 302c. 7 ° NC data of the j-th block of the subprogram indicated by the program number is stored in RAM 3 0 5
- the mouth sensor 302 determines whether or not the NC data force of the j-th block of the mouth dam is ⁇ : "M99"
- step (2) Fucks j? Then, repeat the processing from step (2).
- NC data of the i-th block of the program is not NC data “M99” but NC data for the passage control, a normal passage control process is performed. No. For example, "C data
- the processor 303 calculates the axis discrete values Xi and Zj from the point Pf to the point Pr.
- the processor 303 calculates the current position Xa, Za of each axis stored in the key memory 308 every second by the following formula.
- the processor 303 returns to the point Pr when the turret TBS reaches the point Pr.
- the NC data to be read is KTC data for passage control for moving the tool post from the point Pr to the point Pt, and the same passage control processing is performed thereafter.
- the tool post is positioned at point pt.
- an NC ⁇ — program of a comb-type lathe simply by inputting a part size, a tool selection sequence, a machining place, a tool mounting position, and the like. Even if the path of the tool post at the time of selection is not specified, the path can be automatically generated. Wear.
- the moving distance of the tool post at the time of tool selection can be minimized, and the time required for tool change can be reduced.
- two tools T L i and T L2 are arranged side by side on the tool post.
- the number is not limited to two and may be three or more.
- the present invention is not limited to this, but the processing from the fourth quadrant processing to the first quadrant, the processing in the same quadrant Various methods can be applied.
- the tool does not interfere with the work in the number 1 linear control of the ⁇ -flute type lathe, and the path of the tool post at the time of tool change can be automatically generated. Since it can be as short as possible, it is suitable for application to the control of a tree-type lathe.
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Description
明 細 書
櫛刃型旋盤の制御方法
技 術 分 野
本発明は刃物-台の 1 面に 2 以上の工具を並設し、 所定 5 の工具を次々 と用いて ヮ ークに加工を施す櫛刃型旋盤の 制御方法に係 、 工具選択に際し刃物台をス ラ イ させ て も工具がワ ーク と干渉し ¾い よ う にでき る櫛刃型旋盤 の制御方法に関する。
背 景 技 術
1 0 通常のタ レ ツ ト 旋盤においては工具交換が必要に ¾ る
と、 タ レ ツ 卜 が旋回 して も工具が機械固定部や ワ ーク と 干 し ¾ い位置に該タ レツ 卜 を移動させ、 しかる後タ レ ッ 卜 を旋回して所望の工具を選択し、 ついで選択工具を 加工開始位置へ位置決め し以後該選択工具に よ る加工を
15行 う。 この よ う にタ レッ ト 旋盤では工具交換位置へのタ
レツ 卜 の移動、 タ レツ 卜 の旋回に よ る工具選択、 加工開 始位置へのタ レツ 卜 の位置決めを必要とするため工具選 択に比較的長時間を要し、 加工時間が 1 0 秒乃至教分の 小物の加工に際しては工具選択時間が無視でき ず、 特に s o 口 ッ 卜数の多い場合に工具選択時間の短縮が望ま れてい
た。 そこで複数の工具を刃物台の 1 面に並設し、 所定の 工具を次々 と用いて ワ ー ク に加工を施す櫛刃型旋盤が用 いられる よ う に ¾つている。 か る櫛刃型旋盤において は、 工具選択に際して刃物台の旋回が不要であ !) '、 工具
2 5選択時間を短縮でき る利点がある。 しかし、 櫛刃型旋盤
OMPI
-. Vi:o
では工具選択に際し刃物台をス ラ イ ドさせる必要がある そして、 か るスラ イ ド時において工具が ワ ーク と干渉 し い よ う にする必要がある。
以上から、 本発明の 目的は工具選択に際し刃物台をス ラ イ ドさせて も工具がワ ークに干渉する こ とがない櫛刃 型旋盤の制御方法を提供する こ と である。
本発明の別の 目的は工具選択時における刃物台の通路 を 自動的に生成する こ とができ る櫛刃型旋盤の制御方法 を提供する こ と である。
本発明の更に別の 目的は工具選択時における刃物台の 通路を短かく でき、 従って工具選択に要する時間を短縮 でき る櫛刃型旋盤の制御方法を提供する こ とである。
発 明 の 開 示
本発明は刃物台に装着された各工具に割当てられた加 工場所の加工を順次行 う と共に、 一つの工具に よ る加工 完了後に刃物台を移動させて次の工具を該工具に よ る加 工場所に位置決め して加工する際、 ワ ーク長手方向 ( Z 軸方向 ) と直角方向 ( X軸方向 ) への刃物台の移動に よ
全工具がヮ —ク に接触し ¾い位置迄刃物台を Z 軸方向 へ移動させ、 しかる後選択された工具の X軸位置が該ェ 具に よ る加工開始位置の X軸座標値と一致する迄刃物台 を X軸方向へ移動させ、 以後該選択された工具を用いて 加工を行う櫛刃型旋盤の制御方法である。 この発明によ れば工具選択時に工具は ワ ーク と干渉せず、 又最短の通 路で工具交換をする こ とができ る。
OMPI
·τιο
図面の簡単な説明
第 1 図は櫛刃型旋盤に よ る加工説明図、 · 第 2 図は本発 明にか る 自動プ ロ グラ ミ ング装置のブロ ッ ク図、 第 3 図は本発明の N C ハ。 一 ト プ ロ グ ラ ム作成処理の流れ図、 第 4 図は本発明の工具通路説明図、 第 5 図は C R T に表 示された最終部品形状図、 第 6 図は加工工程毎に入力さ れるデータ例説明図、 第 7 図は櫛刃型刃物台におけるェ 具取付位置説明図、 第 8 図は作成されたハ。ー ト プ ロ グラ ム説明 ¾、 第 9 図は N C装置の ブ ロ ッ ク図、 第 1 0 図は 本発明に係る櫛刃型旋盤の加工処理の流れ図である。
発明を実施するための最良の形態 第 1 図は櫛刃型旋盤における加工説明図であ 、 刃物 台 で B S の 1 面には 2 本の工具 T L 〜 T L 2 が並設され ている。 さて、 点線に示される素材形状を有する ワ ーク W Kが実線に示す部品形状に加工される も の と し、 部品 形状の Pi — P2 — P3 - P 4 - Ps 部分は荒.加工用の刃物
T L 1 に よ 第 1 象限にて荒加工され、 部品形状の P6— P7 - Ps - P9 -Ριο 部分は仕上げ加工用の刃物 TL2に よ ]3 第 4 象限にて仕上げ加工される も の とする。
ま ず、 刃物 TL1を通常のタ レツ ト 旋盤における旋削加 ェと 同様に移動させ (第 1 図(A)の第 1 象限細線参照 ) 、 Pi - P2…一 P5で示す荒加工の部品形状を得る (第 1 図(B)) ついで、 工具 TL2に よ 第 4 象限にて仕上げ加工を し なければ ら ない も の とすれば、 X軸方向の刃物台 TBS の移動に よ ]?工具 TL1 ~TL2 がヮ ーク W K に接触し ない
Z 軸方向位置 P r (第 1 図(B) ) を求め、 該位置 P r 迄刃 物台 T B S を移動させる (第 1 図(C) ) 。 '
しかる後、 仕上げ用工具 TL2の X軸位置が該工具に よ る加工開始位置 P 6 の X軸座標値と一致する イ ン ト
P t 迄刃物台 T B S を X軸方向へ移動させ (第 1 図(D) ) 、 以後選択された工具 TL2を用いて P6 — P7 — Ρ8 — Ρ9 -Ριο と移動させ仕上げ加工を行 う。
さて、 上記制御を行 う には本発明では部品寸法と工具 選択順序と各工具の加工場所と各工具の基準位置 ¾ どか ら N C データ を作成してメ モ リ に記憶 し、 該メモ リ から 1 プ ロ ッ クずつ N C デ ー タを読み出して制御する 。
以下、.本発明の櫛刃型旋盤の制御方法を(I) N Cハ。一 ト プ ロ グ ラ ム の作成処理と、 (Π)櫛刃型旋盤に よ る加工処理 の 2 つに分節して説明する。 尚、 第 3 加工工程と して 溝 切 j?加工を含むも の とする。
(I) N C ハ。一 ト プ ロ グ ラ ム の作成処理
(1) まず、 第 2図に示すキーボー ド 1 0 1 及びディ ス プ レ イ装置 1 0 2 を用いて ワ ー ク W Kの外形を特定する デ ー タ 、 たとえばポ イ ン ト P m ( 第 4 図参照 ) の座標値 X m、 z m、 部品形状、 たとえばポ イ ン ト pi ( i = 1 ヽ 2 - 1 0 ) の座標値 、 3^ 、工具初期位置 P。 の座標値 xo 、 y。 、荒加工時におけるク リ ア ラ ン ス量 。 、 仕上げ代 t 、 1 回の切込量 d 、 仕上げの増分量 u 、 荒切削速度 f c 、 仕上げ切削速度 f f を入力して R A M I 0 3 に記 憶する と共に、 素材形状及び部品形状を第 5 図に示すよ -'
う に ディ ス プ レ イ 装置 1 0 2 に表示する 。
(2) ついで、 各加工工程順に第 6 図に示すよ う に使用 工具、 該工具の取付位置、 該工具に よ る加工場所を入力 して R A M 1 0 3 に記憶する。 尚、 使用工具はア ル フ ァ ぺッ ト " T " と " T " に続 く 1 桁の数値で表現され、 ェ 具取付位置は第 7 図に示すよ う に刃物台 T B S 上の基準 位置 R から各工具 TLi ~TL3 の刃先先端迄の距離 ( 実際 には符号付き の各軸ィ ン ク リ メ ン タ ル値 ) に よ って表現 され、 それぞれ所定工具の工具番号 " ロ"、 イ ン ク リ メ ン タ ル値 ^/ X i、 Z i を入力する こ と に よ 使用工具とェ 具取付位置が特定される。 又、 各工具に よ 加工される 加工場所は ポイ ン 卜 番号 P! 、 P2 - P24 に よ J?特定され る。 即ち、 これらの番号を キー ボ ー ド 1 0 1 から入力す る こ と に よ 加工場所が特定される。 従って、 荒加工用 工具 TL1 に よ Ρ5 ~ Ρι に沿って荒加工を し、 Ρ6 〜 Ρι ο に沿って仕上げ工具 TL 2に よ ]) 仕上げ加工し、 且つ P2 1 〜 P 24 に沿って溝切 工具 TL3に よ 溝切 を行 ¾ う も のと すれば、、第 1 加工工程、 第 2 加工工程、 第 3 加工ェ 程のための入力情報は、
T 1 : Δ Χ , Δ Z I : Ρ5 , Ρ 4 , Ρ3 , Ρ2 , Pi ;
T 2 : άΧ2 , Δ Ζ2 : Ρβ , Ρ7 , Ρ8 , Ρ9 , Ρι ο ;
Τ 3 : Χ3 , Δ Ζζ : Ρ? 1 , Ρ22 , Ρζ 3 , Ρ24
と ]? 、 R A M 1 0 3 に記憶される。 尚、 T l 、 Τ 2 、 Τ 3 は工具 TL1、 TL2、 TL3 の工具番号である。
(3) 以上の (1)、 (2)の ス テ ッ プに よ N C ハ0— ト プ ロ グ
ラ ム作成に必要な全データ が入力さ れる と 、 第 2 図の R 0 M 1 0 4 に記憶さ れてい る ハ。 一 ト プ グ ラ ム 作成用 の制御プ ロ グ ラ ム が起動 し、 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は以下の 処理に よ 各加工工程毎にサブプ ロ グ ラ ム を作成 し、 且 つ加工工程順にサ ブ プ ロ グ ラ ム を呼出すメ ィ ンプ ロ グラ ム を作成 し、 これら を結合して な る N C ハ。 一 卜 プ ロ ダ ラ ム を 0 6 に作成する。 以下、 サ ブ プ ロ グ ラ ム及 びメ ィ ン プ ロ グラ ム作成処理について説明する。
(3 a— 1 ) プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は第 j 加工工程 ( j の初 期値は 1 ) が存在する かの判別を したの ち、 第 j 加工ェ 程があれば該工程に用い られる工具から加工工程の種別 (荒加工、 仕上げ加工、 溝加工、 ネ ジ切 加工な ど ) を識 別する 。 尚、 第 2 図のテ ー ブ ル 1 0 7 には加工の種類と 該加工に用い られる工具の対応関係が記憶さ れてい るか ら、 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は該テ 一 ブル よ ]? 第 j 加工工程の 種類を識別する。
(3 a— 2) プ ロ セ ッ サ 1 0 5 はま ず第 1 加工工程 ( j = 1 ) である荒加工用の サ ブプ ロ グ ラ ム を作成すべ く 、 該第 j 加工工程用 の サ ブプ ロ グ ラ ム番号
0 00 0 j
を発生して R A M 1 0 6 に記憶し、 ついで R A M 1 0 3 に記憶されて い る刃物台 T B S の初期位置 ( xa 、 z0 ) を用いて座標系設定の N C デー タ
G 50 0 Z z0 ;
を作成し、 これを R A M 1 0 6 に格納する。
( 3 a— 3 ) し かる後、 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は ポ イ ン 卜 P m (第 4 図参照 ) から + X方向及び 方向にそれぞ れク リ アラ ン ス量 c だけ離れた加工開始点 P s に工具 TL1 の刃先が位置する と き の刃物台 T B S の位置 x。 、 Z
S を次式に よ ]? m s
z + c + Z ί → z
m s
算出する。 プ ロ セ ッ サは加工開始点 P s の座標値を算出 すれば初期位置から加工開始点 P s への位置決めデ ー タ G 0 0 X X Z z ;
S S
を作成して R A M I 0 6 に格納する。
( 3 a— 4 ) ついで、 プ 口 セ ッ サ 1 0 5 は l → i とする と共に加工開始点 P s から 一 X軸方向に ( c + d ) f け-離 れた ポ イ ン ト P。,- (=P ,)に工具 T L 1 の刃先が位置する と き の刃物台 T B S の位置 X z
a 。 を次式に よ
X — d + ^ X i → x
m a
z .+ c + ^ Z I → z
m
算出する。
( 3 a -4 ) x z
a 。を算出後 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は
X X 5 + )
a
かど うかを判別する (但 し、 Xノ、 x5 はポ イ ン ト P
a
P5 の : X
a 軸座標値である
( 3 a - 5 ) ( x 5 + t ) であれば:° 口 セ ッ サ 1 0 5 はボ イ ン 卜 P (=P„ . ) を通る Z 軸に平行な直線 L l i
Λ
( = L 1 ί )が部品形状と交差する ボイ ン ト ρ
b (=p b l )を
求め、 ついで該ポィ ン ト Pb lよ 仕上げ代 t だけ + Z軸 方向に離れたボイ ン ト Pb に工具 TL1の刃先が位置する と きの刃物台 T B S の位置 X t、 z b を求める。又、 ポイ ン ト P ノ よ +X軸方向に ( d + ii )だけ離れたボイ ソ 卜
D 1
p の座標値 X 、 Z を次式に よ ]?
C 1 C C
X - ' + d + u→
b c
―
b
算出する (但し、 X b ' 、 z, ' は ポ イ ン ト P, ^ の座標値 で め ) 。
(3 a— 6 つい で、 ° 口 セ ッ サ 1 0 5 は ポ イ ン ト P を通る Z 軸に平行 ¾直線 L2 i (=L2i ) が部品形状と交差 するかど うかを判別する。
(3 a- 7) 直線 L 21が部品形状と交差し よければ、 プ 口 セ ッ サ 1 0 5 は部品形状を特定する直線 P5 P4 、 P4P3、 P3P2 P2Pl の う ち ポ イ ン ト P, 丄を含む直線 P2 P1 の延 長線と直線 L21の交点 Pd.を求め、 しかる後交点 Pd lよ 仕上げ代 t だけ離れた ポ イ ン ト に工具 TL1 の刃 先が位置する と き の刃物台の位置 xd、 z d を演算する。
(3a - 8 ) ついで、 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は次の加工開始 点 Ρβ 1 に工具 TL1の刃先が位置する と き の刃物台 T B S の位置 x 、 y を次式に よ ])
S S
+ Xi →x
c s
x 十 c + J Z
m
算出する c
(3 a— 9 上に よ !) 、 刃物台 T B S の各ポ イ ン ト に
OMH
おける座標値が求ま れば、 これら座標値を用いてプロ セ ッサ 1 0 5 は
G 0 0 X X Z z ;
a a
G O l X x , Z z , F f n ;
D D C
X d Z Z d ;
、 G 0 0 X x Z z ;
s s
を作成し、 R A M I 0 6 に格納する。
( 3 a— 10 ) ついで、 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は i + I → i と する と共に、 加工開始点 Ρβ S丄1 から一 X軸.方向に ( 2 d+u ) だけ離れたボイ ン 卜 P に工具 TL1の刃先が位 置する と き の刃物台 T B S の位置 xa、 Z -を次式に よ
X ( 2 d+ u )■→ x
z → z
s a
求め、 以後ス テ ッ プ ( 3 a -4 ) 以降の処理を繰返えす。
( 3 a— 11 ) —方、 ス テ ッ プ ( 3a— 6 ) に おい て直線 L2i ( たと えば直線 L22 ) が部品形状と ボイ ン ト Pd i で交差 する場合には該交点 Pd i よ 仕上げ代 t だけ離れた ポ ィ ン 卜 に工具 TL1の刃先が位置する と き の刃物台の位 置 xd、 Z dを演算する。
( 3 a— 12 ) つい で、 フ。 口 セ ッ サ 1 0 5 は ボ イ ン ト P b と Pd. 間に部品形状を特定する ボイ ン ト Pi P s がある かど う かを判別し、 ポ イ ン ト P b i と ポ イ ン ト Pd, 間に ポ ィ ン 卜 Ρ ι〜 Ρ 5 力 ¾ければス テ ッ プ ( 3 a— 8 ) 以降の処理 を繰返えす。
( 3 a— 13 ) —方、 ス テ ッ プ ( 3a—12 ) の処理にお い て
ポイ ン ト PL. と ボイ ン ト Pj . 間に イ ン 卜 Pi〜: Ps
D X ひ 1 の少 な く と も 1つ ( ポ イ ン ト P 2、 P 3 ) が存在すれば、 該ボイ ン ト P2 、 P3 よ ] } + X軸方向、 + Z軸方向にそれぞれ仕 上げ代 tだけ離れた ポ ィ ン ト Ρ 3 Ρ 2 'に工具 T L I の刃 先が位置する と き の刃物台 T B S の位置 、 ^ ; ^ 、 ζ2' を次式に よ
Χ 3 + t + ^ Xl → Χ3 '
Z 3 + t + Zl → Z 3 '
X 2 + t + 4 Xl → X 2 '
Z 2 + t "M Zl → Z 2 Z
求め る 。 ついで、 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 はス テ ッ プ (3 a— 8 ) と 同様の処理に よ 次の加工開始点 P。; に工具 TLI
。 1 の刃 先が位置する と き の刃'物台 T B S の位置 X 、 z
S S を求め、 しかる後刃物台の各ポィ ン ト における座標 mを用いて以 下の N C デー タ
G 0 OX X Z z
a
G O IX . Z z. F l
h o c
X x3 ' Z z 3 ' ;
X X 2 f ヽ Z Z 2 ' d d
G 0 0 X x Z z
s
を作成 して R A M I 0 6 に格納する しかる後ス テ ッ プ
( 3 a - 10 )以降の処理を繰返えす。
(3 a— 14 ) ス テ ッ プ (3 a— 4 ) において X < ( + t ) a
であればポ イ ン ト p 5 よ j? + x軸方向に仕上げ代 t、 十 z
ΟΜΡΙ
~
軸方向にク リ ァ ラ ン ス量 C それぞれ離れたボイ ン 卜 P5' に工具 T L 1 の刃先が位置する と き の刃物台 T B S の位 置 X 5 '、 z5 を次式
Z 5 + C + z/ Zl → Z 5 /
に よ ]) 算出 し、 又ポ イ ン ト P 4 よ + x軸方向及び + z 軸方向にそれぞれ仕上げ代 t だけ離れた ボイ ン 卜 Ρ4 ' に 工具 T L 1 の刃先が位置する と き の刃物台 T B S の位置
Χ 4 ' s Ζ 4 'を次式によ
X4 + t + ^Xl → X 4 '
Z 4 + t + Z I → Z 4 '
に よ ]? 算出する。 しかる後、 ポ イ ン ト P4 ' よ + X軸方 向に ( d + u ) だけ離れたボ イ ン 卜 P ― の座標値 X ハ z レ 11 レ レ を次式に よ
X 4 + t + d + u— x
Z 4 + t →· Z c
求める。 ついで、 ポ イ ン ト P C7Lを通る Z 軸に平行 ¾直線
Ρ e に工具 Τ L 1 の刃先が位置する と き の刃物台 T B S の座標値 X Z ^ X 、 z
α a e eを次式に よ ])
xノ + Xi → x
α α,
ζ , ' + t -- Δ Ζ ι → ζ -
-d d
χ → X
d λ
zノ + c + Zi → z
d. e
求め る。 ついで、 加工終了点 P f に工具 T L 1 の刃先が 位置する と き の刃物台 T B S の位置 x f 、 z , を次式に よ X + C + 4 X .
m ! → X
I
z —■ z .
e I
求める。
そ して、 以上に よ J? 各ポ イ ン 卜 における 刃物台 T B S の座標値が求ま ればプ ロ セ ッ サ 1 0 5 は以下の N C デー タ
G 0 0 X x5 f Z z 5 ' ;
G 0 l X 4 ' Z z4 ' F f
c ;
X x d z z d ;
X x Z z
e e;
G 0 0 X x f Z z f ;
M 9 9 を作成 して R A M I 0 6 に格納する。 尚、 M 9 9 は ェ ン ドォ プサ ブプ ロ グ ラ ム で あ る 。
以上に よ ]? 、 第 1 加工工程 ( 荒加工 ) のサ ブプ ロ グ ラ ム の作成処理が終了する。
プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は第 1 加工のサ ププ ロ グ ラ ム の作成 処理が終了すれば仕上げ加工を行な う ための刃物台 TBS の移動制御と仕上げ加工と を含む第 2 加工工程のサププ 口 グ ラ ム S P 2 の作成処理を実行する 。
さ て、 荒加工終了後刃物台 T B S を + Z 軸方向に荒加
ΟΚ?Ι 、、 J
ェ終了点 P f から第 1 図(c)に示すボイ ン ト P r 迄退避さ せ、 しかる後ポ イ ン ト P r から一 X軸方向 に第 1 図(D)に 示すボイ ン ト P t へ移動させれば刃物台の移動の際工具 がワ ーク W Kに当接する こと な く 、 又最短の移動距離で 仕上げ工具 T L 2 が仕上げ加工の加工開始点に位置決め される。
(3b— 1 ) 従って、 まず; 7° ロ セ ッ サ 1 0 5 は第 2 加工 工程の サ ブ: 7° 口 グ ラ ム番号
0 0002
を発生して R A M 1 0 6 に格納する。
(3b— 2 ) ついで、 プロ セ ッ サは J Zi 、 Δ Zz , J Z3の 中から最大の工具長 ( J Z2 )を求め、 しかる後ボイ ン ト
P r の座標値 X 、 z を次式に よ
X - - c— X
m r
z6 + Δ Zz + c→ z
r
算出する。 尚、 z 6 は ポ イ ン ト P 6 の Z軸座標値である <
(3b— 3 ) 又、 フ。 口 セ ッ サ 1 0 5 はポ イ ン ト P t の座 標値 x t 、 z t を次式に よ ?
- ( X 6 + Δ X 2 → X
t
—
r t
算出する。 但し、 X 6 は ポイ ン 卜 P 6 の X軸座標値であ る o
を作成して、 R A M I 0 6 に格納する。 上によ ]) ボイ ン ト P f から ボイ ン ト P rへの + Z軸方向移動のための N C データ と 、 ポイ ン ト P r 力 ら ボイ ン ト P tへの一 X 軸方向移動のための N C データ が作成されたこ と になる (3b - 5) ついで、 プ ロ セ ッ サ 1 0 5 は工具 T L 2
(第 4 図 ) の刃先カ ボイ ン 卜 P7 、 Ps s P 9 s Pio、 Pi丄、 Pi 2 にそれぞれ位置する と き の刃物台 T B S の位置座標 値 X ノ 、 ζ ( 1 =7 , 8 ··· 1 2 )を次式に よ ]?
(但し i = 7 , 8 , 9 , 0
X I 0― C ― X 2 → X I 1 '
Z 11 + Ζ 2 →· Ζ 11 '
X → X 12
算出する。 但し、 は直線 Ρ9Ριο と 直 線 PuP12 の交 点の Z軸座標値である。
(3b— 6 ) x i ' 、 z i ' の座標が求ま ればプ ロ セ ッ サ は仕上げ通路に沿って工具 T L 2 を移動させる通路デー タ
G 0 l X x7 ' Z z 7 ' F f C ' ;
X X 8 ' Z Z 8 ' ;
X X9 ' Z z g ' ;
X X I 1 ' Z Z i i f ;
c, -?ι
G 0 0 X X 12 ' Z z \ 2 1 ;
X x t Z z t ;
M 9 9 ;
を作成して、 R A M I 0 6 に格納する。 以上、 ス テ ッ プ ( 3b—;! ) 〜 (3 b— 6 ) に よ ]? 第 2 方 Πェ工程 (仕上げカロェ ) の サ ブ プ ロ グ ラ ム の作成処理が終了する 。
( 3 c ) 以後、 溝切 加工を行な う ため の刃物台 T B S の移動制御及び溝切 ]? 加工を含む第 3 加工工程の サ プ プ ロ グ ラ ム S P 3 を前記サ ブ プ ロ グ ラ ム S P 2 の作 成要領と略同様に作成すれば全サ ブプロ グ ラ ム の作成処 理が終了する。
( 3 d ) 全サ ブ プ ロ グ ラ ム の作成が終了すれば、 プ 口 セ ッ サ 1 0 5 は加工工程順にサ ブ: 7° ロ グラ ム を呼出す メ イ ン ° ロ グ ラ ム 0 1 2 34 ;
M 9 8 P 0 0 0 1 ;
M 9 8 P 0 0 0 2 ;
M 98 P 0 0 0 3 ;
M 3 0 ;
を作成し、 R A M 1 0 6 上に第 8 図に示す よ う にメ イ ン プ ロ グ ラ ム M P 、 サ プ プ ロ グ ラ ム S P 1 、 サ ブ 7° ロ グ ラ 厶 S P 2 、 サ プ フ。 ロ グ ラ ム S P 3 の/頃に配してハ0 — ト プ ロ グラ ム の作成を終了する。 しかる後 R A M 1 0 6 に記 憶 さ れた ハ0 — 卜 プ ロ グ ラ ム を テ ー プハ。 ン チ ゃ磁気装置 2 0 1 に出力する。 尚、 " M 9 8 ,, はア ル フ ァ ペ ッ ト P
, C PI
に続 く プ ロ グ ラ ム番号を有するサ ブ プ ロ グ ラ ムを呼出す サ ブ プ ロ グ ラ ム呼出命合、 " M 9 9 " はェ ン ド ォ ブ サ ブ プ ロ グ ラ ム、 " M 3 0 " は エ ン ドォ ププ ロ グ ラ ム であ る。
(H)加工処理
次に第 9 図の N C装置の ブロ ック図、 第 1 0 図の加工 処理の流れ図に従って櫛刃型旋盤に よ る加工処理を説明 する。
]^ 0 テ—プ 3 0 1 には第 2図の N C テープ作成装置に よ ]3 作成された N C データが記録されている。 プロ セ ッ サ 3 0 2 は操作盤 3 0 3 から出力される読取要求に よ !) N C データ読取装置 3 0 4 を作動させて N C テープ 301 に記録されている全 N C データを R A M 3 0 5 に格納す
(I) こ の状態で、 操作盤 3 0 3 上の起動釦を押圧すれ ばプ ロ セ ッ サ 3 0 2 は E O M 3 0 6 に格納 れている制 御プ ロ グ ラ ム の制御に よ 、 メ イ ン プ ロ グ ラ ム の シ ー ケ ン ス ナ ン パ i を 1 に して汎用 レ ジ ス タ 3 0 2 a に記憶し、 R A M 3 0 5 から メ イ ン プ ロ グ ラ ム の第 i ブ ロ ッ ク の
N C データを読取る。
(2) 7° 口 セ ッ サ 3 0 2 は読取った N C デー タ がフ。 ロ グ ラ ム ェ ン ドを示す命令 " M 3 0 " であるかど うかを判別 し、 " M 3 0 " であれば N C処理を終了する。
(3) —方、 N C デ ー タ が " M 3 0 " でなければ、 プ ロ セ ッ サ 3 0 2 は サ ブ プ ロ グ ラ ム の シ ー ケ ン ス ナ ンハ * j を 1 に して汎用レ ジス タ 3 0 2 b に格納する 。 ついで、 プ
O PI
口 セ ッ サ 3 0 2 は ス テ ッ プ(1)で読み取った N C デー タ の う ち汎用 レ ジ ス タ 3 0 2 c に記憶されてい る ア ル フ ァ べ ッ ト " P " につづ く サ プ; 7° ロ グ ラ ム番号が指示する サ ブ プ ロ グ ラ ム の第 j ブ ロ ッ ク の N C デー タ を R A M 3 0 5
5 から読み取る。
(4) プ 口 セ ッ サ 3 0 2 は サ ププ 口 ダラ ム の第 j プ ロ ッ クの N C デー タ 力^: " M 9 9 " であ るか ど う かを判別する
(5) " M 9 9 " で あれば
i + 1 → Ϊ
10 と した.後、 メ イ ン プ ロ グ ラ ム の第 i プ ロ ッ ク の N C デ ー
タ を読み取 j? 、 ス テ ッ プ(2)以降の処理を繰返えす。
(6) 一方、 サ ププ ロ グ ラ ム の第 i プ ロ ッ ク の N C デ 一 タ カ " M 9 9 " でな く 、 通路制御用の N C デー タ であれ ば通常の通路制御処理を行な う 。 た と えば、 ; " C デー タ
15 が刃物台 T B S を ポ イ ン ト P i ( 第 4 図 ) から ボイ ン 卜
P r に移勣させる デー タ
G 0 0 X Z z ;
r r
であればプ ロ セ ッ サ 3 0 3 は、 ポ イ ン ト P f から ポ イ ン ト P r 迄の各軸 ィ ソ ク リ メ ン タ ル値 X i、 Z jを 演算する
s o ( 実際には X j =0 と な る ) 。
しかる後、 0 ラ メ 一タ メ モ リ 3 0 7 に記憶されてい る 早送 ]3 速度 F r と X j、 Y j と から次式に よ 各軸方向の 速度成分 F X、 : F z を 演算 し、
F X = F r · X j / 32 + Z j
25 F z = F r · Z j X j 2+ Z j
一 OMPI _ ヽ
/ vipo ^ j
ついで、 予めハ0ラ メ ータ メ モ リ 3 0 7 に記憶されている 時間 T秒 ( = 8 ms e c )の間に各軸方向に移動すべき移 動量 ^ I X、 を次式に よ ]?
ά X = F X ' T
Z = F z · J T
に よ !) 求め、 ワ ー キ ン グメ モ リ 3 0 8 に格納する 。 X が求められ ば、 これらをプ ロ セッサ 3 0 3 は ^ ί Τ 秒毎にハ。 ル ス分配器 3 0 9 に入力する。 ハ。 ル ス分配器
3 0 9 は入力デー タ ^ X、 に基いて同時 2 軸のハ0 ル ス分配演算を行なって分配ハ。 ル ス X P、 Ζ ρ を発生し、 これらをそれぞれ X軸サ 一 モ ータ 3 1 0 X 、 Ζ軸サ一 ポ、 モ ー タ 3 1 0 Z に入力する。 これに よ D刃物台を駆動 する X軸モ ー タ 3 1 1 X 、 Z軸モ ー タ 3 1 1 Ζが回転し 刃物台はポィ ン 卜 P rへ向けて移動す ό 。
又、 プ ロ セ ッ サ 3 0 3 は 秒毎に ヮ 一 キ ン グメ モ リ 3 0 8 に格納されている各軸現在位置 X a 、 Z a を次式 に よ
X a ± 4 X → X a
Z a ± Z → Z a
更新し (符号は移動方向に依存する ) 、 又同様に ^ ί T秒 毎に ワ ー キ ン グ メ モ リ 3 0 8 に格納されている各軸の残 移動量 X r 、 Z r (残移動量 X r 、 Z r の初期値は X i z i ) を次式によ !)
X τ — J X→ X r
Z — Δ Z → Z
OMPI 鶴
更新する 。 そ し て 、 プ ロ セ ッ サ 3 0 3 は刃物台 T B S が ポ イ ン ト P r に到達して
X r = Z r = 0
とるれば、 通路制御処理を終了する。
(7) ついで、 プ ロ セ ッ サ 3 0 3 は次式
j + 1 → j
に よ サ ププ ロ グ ラ ム の シ ー ケ ン ス ナ ン ハ * j を ィ ン ク リ メ ン 卜 し 、 汎用 レ ジス タ 3 0 2 c に記憶されてい る サ プ プ ロ グ ラ ム番号が指示するサ ブプ ロ グ ラ ム の第 ; j プ ロ ッ ク の N C デー タ を読みと ]? 、 ス テ ッ プ(4)以降の処理を繰 返えす。 尚、 次に読みと られる N C デ ー タは ポ イ ン ト P r から ボイ ン 卜 P t へ刃物台を移動させる通路制御用 の KT C デー タ であ 、 以後同様な通路制御処理を行 ¾え ば刃物台は ボイ ン ト p t へ位置決めされる。
以上、 本発明に よれば櫛刃型旋盤における工具交換時、
—且刃物台を z 軸方向へ逃がし、 次のス テ ッ プにおける 刃物台の X軸方向への移動に よ 工具がワ ーク と干渉 し ¾い よ う に し、 ついで刃物台を X軸方向へ移動させ選択 された工具を該工具に よ る加工開始点の X位置に位置決 めする よ うに構成したから、 工具交換に際し刃物台をス ラ イ させて も 工具が ワ ー ク に干渉する こ と は な い。
又、 本発明に よれば部品寸法と、 工具選択順序と、 加 工場所と、 工具取付位置等を入力するだけで櫛刃型旋盤 の N C ^ — ト プ ロ グ ラ ム が作成でき 、 特に工具選択時の 刃物台の通路を特定しな く て も 自動的に該通路を生成で
きる。
更に、 本発明に よれば工具選択時における刃物台の移 動距離を最短にする こ と ができ 、 工具交換に要する時間 を短縮でき る。
尚、 ^上の説明では刃物台に 2本の工具 T L i 、 T L2 を 並設した場合であるが 2本に限らず 3本以上であって も よい。 又、 第 1 象限加工から第 4 象限加工へ移行する場 合について説明したが、 本発明はこれに限る も のではな く 、 第 4 象限加工から第 1 象限への加工、 同一象限での 加工 ど種々適用でき る。
産業上の利用分野
以上、 本発明は櫧刃型旋盤の数 1直制御において、 工具 が ワ ーク と干渉する こと はな く 、 しかも 自動的に工具交 換時の刃物台の通路を生成でき 、 しかも該通路を最短に で き るから、 樹刃型旋盤の制御に適用 して好適である。
Claims
1. 刃物台の 1 面に 2 以上の工具を並設し、 所定のェ 具を次々 と用いて ワ ーク に加工を施す櫛刃型旋盤の制御 方法において 、 一つの工具に よ る加工完了後に刃物台を 移動させて次の工具を該工具に よ る加工場所に位置決め して加工する際、 ワ ーク長手方向 ( Z軸方向 ) と直角方 向 ( X軸方向 ) への刃物台の移動に よ ]? 全工具がワ ーク に接触し ¾ぃボイ ン 卜 P r 迄刃物台を Z 軸方向へ移動さ せ、 しかる後選択された工具の X軸位置が該工具に よ る 加工開始位置の X軸座標値と一致 'する ポ イ ン ト P t迄刃 物台を X軸方向へ移動させ、 以後該選択された工具を用 いて加工を行 う こ と を特徴とする櫛刃型旋盤の制御方法。
2. 前記加工開始位置の Z 軸座標値を Z 、 刃物台の基 準位置から該刃物台に装着されている工具の う ち最大の 工具長を有する工具の先端迄の Z 軸方向長を ί Ζ、 ク リ ァ ラ ン ス量を c と する と き、 前記ポ イ ン ト P r の Ζ 軸座 標値 z ^ を
z ' = z + Δ Z + c
に よ ]? 演算チる こ と を特徴とする請求の範囲第 1 項記載 の櫛刃型旋盤の制御方法。
3. 前記加工開始位置の X軸座標値を x 、 刃物台の基 準位置から前記次の工具の先端迄の X軸方向位置を X とする と き 前記ポ イ ン ト P t の X軸座標値 を に よ 演算する こ と を特徵とする請求の範囲第 2項記載
( OMPI
υ
の櫛刃型旋盤の制御方法。
4. 少な ぐ と も部品寸法と、 工具選択順序と、 各工具 の加工場所と 、 各工具の基準位置からの取付寸法情報と を入力し、 これら情報に基づいて順次所定の工具に よ ]? 該工具に割当てられた加工場所の加工を行 う こ と を特徴 とする請求の範囲第 1 項記載の櫛刃型旋盤の制御方法。
5. 前記入力された情報に基いて工具選択時の刃物台 通路制御用の N C データ を作成 し、 該 N C デ ー タ に よ 刃物台の位置を制御する こ とを特徵とする請求の範囲第 項記載の櫛刃型旋盤の制御方法。 -
ΟΜΓ'】
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