TWI797356B - 黏著帶 - Google Patents

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Abstract

本發明之黏著帶係如下之膠帶：其包含氟樹脂基材、及配置於基材之一面之矽酮系黏著劑層，矽酮系黏著劑層中之與基材側之面相反側之面構成黏著面，厚度為50 μm以上，並且依據JIS K7125：1999中規定之摩擦係數之試驗方法、且於以JIS L0803：2011中規定之單一纖維布(棉，摩擦用)覆蓋上述試驗方法中所使用之滑片中之與試驗對象面接觸之面之狀態下而實施的、以基材之另一面為試驗對象面之往復10次之摩擦試驗後，黏著面對另一面之黏著力為4.0 N/19 mm以上。本發明之黏著帶適於要求實際捲繞作業後穩定地維持捲繞狀態之各種用途，例如使用電動泵之原油採油(ESP採油)現場中之電力電纜之維修用途等。

Description

黏著帶
本發明係關於一種包含氟樹脂基材之黏著帶。
作為油田中之人工採油法之一，有使用電動泵(Electric Submersible Pump)之採油法(ESP採油法)。如圖4所示，於ESP採油法中，包含泵105、進口106及馬達107之ESP編組108插入至深入延伸至地下之井101中。井101內之原油102藉由由馬達107驅動之泵105，經由抽油管109被壓送至地表。馬達107之控制裝置103與馬達107通常藉由配置於抽油管109及ESP編組108之外周面的電力電纜104而連接。
於井101之內部，尤其是插入ESP編組108之最深部中，處於暴露於高溫及原油成分之惡劣環境中。因此，電力電纜104容易產生損傷。通常將受損傷之電力電纜104自井101中吊起後於現場進行維修。此時，為了重新連接切斷及去除損傷部分之電力電纜104之電力線而使用黏著帶。由於要求對上述惡劣環境之耐受性，故而考慮使用包含氟樹脂基材之黏著帶。
於專利文獻1中公開了一種黏著帶，其係包含氟樹脂膜基材之黏著帶，對基材之黏著劑塗敷面實施用以改善與黏著劑之接合性的表面處理。又，於專利文獻2中公開了一種黏著帶，其係包含氟樹脂基材之黏著帶，其具有特定之自身背面黏著力。 [先前技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開平8-253740號公報 專利文獻2：日本專利特開2012-233189號公報
[發明所欲解決之問題]
於電力電纜104之維修中，需要具有較高之自身背面黏著力之黏著帶。這是為了穩定地維持捲繞於電力線上之狀態。然而，黏著帶之自身背面通常包括基材。於基材為氟樹脂之情形時，難以確保較高之自身背面黏著力。又，根據後述之理由，尤其難以於ESP採油現場確保較高之自身背面黏著力。專利文獻1、2中公開之黏著帶難以滿足所要求之特性。
本發明之目的在於提供一種適於要求實際捲繞作業後穩定地維持捲繞狀態之各種用途，例如向ESP編組供給電力之電力電纜之維修用途等之黏著帶。 [解決問題之技術手段]
本發明提供一種黏著帶， 其包含氟樹脂基材、及配置於上述基材之一面之矽酮系黏著劑層， 上述矽酮系黏著劑層中之與上述基材側之面相反側之面構成黏著面， 厚度為50 μm以上，且 依據日本工業標準(以下記載為「JIS」)K7125：1999中規定之摩擦係數之試驗方法、且於以JIS L0803：2011中規定之單一纖維布(棉，摩擦用)覆蓋上述試驗方法中所使用之滑片中之與試驗對象面接觸之面之狀態下而實施的、以上述基材之另一面為上述試驗對象面之往復10次之摩擦試驗後，上述黏著面對上述另一面之黏著力為4.0 N/19 mm以上。 [發明之效果]
本發明者等就尤其難以於ESP採油現場確保較高之自身背面黏著力之原因進行了研究，結果明確主要原因之一是一面與作業者之手套或防護服及各種裝置或工具等接觸一面使用黏著帶。例如，於電力電纜之維修部位捲繞黏著帶時，通常情況下黏著帶之自身背面(與黏著面相反側之面)被作業者之手套多次摩擦。另一方面，於本發明之黏著帶中，即便於對自身背面之特定之摩擦試驗後，黏著面對自身背面之黏著力(即自身背面黏著力)仍保持為特定值以上。
因此，本發明之黏著帶適於要求實際捲繞作業後穩定地維持捲繞狀態之各種用途，例如向ESP編組供給電力之電力電纜之維修用途等。
以下，參照圖式對本發明之實施形態加以說明。本發明並不限定於以下實施形態。
[黏著帶] 將本發明之黏著帶之一例示於圖1。圖1所示之黏著帶1包含基材2及黏著劑層3。基材2包含氟樹脂。黏著劑層3為矽酮系黏著劑層，配置於基材2之一側之面4。黏著劑層3中之與基材2側之面為相反側之面構成黏著帶1之黏著面5。黏著帶1包含耐熱性及耐化學性優異之氟樹脂基材、以及耐熱性及耐化學性優異之矽酮系黏著劑層。
黏著帶1之厚度為50 μm以上。黏著帶1之厚度亦可為超過50 μm、60 μm以上、70 μm以上、80 μm以上、進而90 μm以上。黏著帶1之厚度之上限例如為300 μm以下。若黏著帶1之厚度處於該等範圍，則能夠更確實地獲得用於各種用途時之充分之強度及黏著力。再者，於本說明書中，於關於黏著帶1僅表述為「黏著力」之情形時，該黏著力並非自身背面黏著力，而是指貼附黏著帶1之對象物與該黏著帶1之間之黏著力。
又，於黏著帶1中，關於黏著面5對基材2之另一面(自身背面)6之黏著力(自身背面黏著力)，特定摩擦試驗後之值為4.0 N/19 mm以上。所謂特定之摩擦試驗係指依據JIS K7125：1999中規定之摩擦試驗之試驗方法，且於以JIS L0803：2011中規定之單一纖維布(棉，摩擦用)覆蓋上述試驗裝置中所使用之滑片中之與試驗對象面接觸之面之狀態下而實施的、以另一面(自身背面)6為試驗對象面之往復10次之摩擦試驗。再者，由於並非要測定另一面6之摩擦係數，故而於上述摩擦試驗中無需計算出摩擦係數本身。於本說明書中，此後將上述摩擦試驗僅記載為「摩擦試驗」。黏著帶1中之摩擦試驗後之自身背面黏著力亦可為4.5 N/19 mm以上、4.8 N/19 mm以上、5.0 N/19 mm以上、進而5.2 N/19 mm以上。黏著帶1中之摩擦試驗後之自身背面黏著力之上限例如為8.0 N/19 mm以下。
黏著帶1之自身背面黏著力可依據JIS Z0237：2009中規定之黏著力之試驗方法「方法2」，將試驗溫度設為25℃±1℃而測定。再者，於試片之寬度並非為19 mm之情形時，可以當前寬度實施測定，並換算為每19 mm寬度之值。又，矽酮系黏著劑通常潤濕性優異，因此將第一試片與第二試片壓合之滾筒之往復次數可為1次，而不是「方法2」中規定之2次。
構成基材2之氟樹脂例如為選自聚四氟乙烯(PTFE)、聚偏二氟乙烯(PVDF)、全氟烷氧基烷烴(PFA)、聚四氟乙烯-聚六氟丙烯共聚物(FEP)及乙烯-聚四氟乙烯共聚物(ETFE)中之至少1種。就耐熱性及耐化學性特別優異之方面而言，氟樹脂較佳為PTFE。
基材2可實質上由氟樹脂構成，亦可視需要而包含氟樹脂以外之材料。該材料例如為著色劑；抗靜電劑；玻璃纖維、聚醯亞胺及芳香族聚酯等填充劑等添加劑。於基材2包含添加劑之情形時，基材2中之添加劑之含有率例如為10重量%以下，亦可為5重量%以下、3重量%以下、進而2重量%以下。於黏著帶1用於電力電纜之維修之情形時，較佳為添加劑包含導電性較低之材料(例如電阻率為105 Ω・cm以上)或絕緣材料(例如電阻率為1012 Ω・cm以上)。
基材2之厚度例如為25 μm以上，亦可為30 μm以上、40 μm以上、進而50 μm以上。若基材2之厚度處於該等範圍，則能夠更確實地獲得用於各種用途時之充分之強度。基材2之厚度之上限例如為250 μm以下，亦可為230 μm以下、進而180 μm以下。若基材2之厚度變得過大，則存在黏著帶1之操作性降低之情況。
基材2之形狀例如為正方形及長方形等多邊形、以及帶狀。但是，基材2之形狀並不限定於該等例。藉由多邊形之基材2可製造多邊形之黏著帶1。藉由帶狀之基材2，可製造帶狀之黏著帶1。基材2之長度及寬度可自由地設定。
構成黏著劑層3之矽酮系黏著劑例如為日本專利特開2003-313516號公報中公開之黏著劑(包括作為比較例而公開者)。但是，矽酮系黏著劑並不限定於該例。
矽酮系黏著劑通常含有矽酮橡膠與矽酮樹脂之縮合物及/或交聯反應物。包括日本專利特開2003-313516號公報中公開之黏著劑在內，矽酮系黏著劑中之矽酮橡膠與矽酮樹脂之調配比(重量比)較佳為矽酮橡膠：矽酮樹脂＝150：100～100：150。於矽酮橡膠與矽酮樹脂之調配比處於上述範圍之情形時，能夠製成具有較高黏著力及高溫凝聚力之矽酮系黏著劑。再者，上述調配比可根據進行縮合反應及交聯反應之前之時間點的矽酮橡膠及矽酮樹脂之量而求得。又，黏著劑之高溫凝聚力越變高，則例如黏著帶1之耐熱保持力越提高。
黏著劑層3之厚度例如為15～60 μm，亦可為20～55 μm、30～50 μm。若黏著劑層3之厚度處於該等範圍，則能夠更確實地獲得用於各種用途時之充分之黏著力及耐熱保持力。
黏著帶1之形狀例如為正方形及長方形之多邊形、以及帶狀。但是，黏著帶1之形狀並不限定於該等例。多邊形之黏著帶1可作為單片而流通，帶狀之黏著帶1可作為捲繞於捲芯之捲繞體而流通。帶狀之黏著帶1之寬度、及帶狀之黏著帶1捲繞而成之捲繞體之寬度可自由地設定。
黏著帶1之常溫(25℃)下之黏著力係由依據JIS Z0237：2009中規定之黏著力之試驗方法「方法1」而評價之180°剝離黏著力(以下記載為「常溫黏著力」)表示，例如為5.0 N/19 mm以上，亦可為5.5 N/19 mm以上、5.8 N/19 mm以上、6.0 N/19 mm以上、進而6.2 N/19 mm以上。黏著帶1之常溫黏著力之上限例如為8.0 N/19 mm以下。黏著帶1之常溫黏著力可依據上述「方法1」，將試驗溫度設為25℃±1℃而測定。再者，於試片之寬度並非為19 mm之情形時，可以當前寬度實施測定，並換算為每19 mm寬度之值。又，根據上述理由，將試片壓合於試板上之滾筒之往復次數可為1次，而不是「方法1」中規定之2次。
黏著帶1之高溫(250℃)下之黏著力由250℃之環境下評價之180°剝離黏著力(以下記載為「高溫黏著力」)表示，例如為0.8 N/19 mm以上，亦可為1.0 N/19 mm以上、1.2 N/19 mm以上、1.4 N/19 mm以上、進而1.5 N/19 mm以上。黏著帶1之高溫黏著力之上限例如為3.0 N/19 mm以下。黏著帶1之高溫黏著力係於250℃±5℃之環境下實施自試板剝離試片，除此之外可與常溫黏著力同樣地進行測定。
於黏著帶1中，摩擦試驗後之自身背面黏著力AB2 相對於摩擦試驗前之自身背面黏著力AB1 之比AB2 /AB1 (自身背面黏著力維持率)例如為70%以上，亦可為80%以上、90%以上、95%以上、98%以上、進而99%以上。自身背面黏著力維持率處於該等範圍之黏著帶1尤其適用於要求捲繞作業後穩定地維持捲繞狀態之各種用途。
黏著帶1之高溫(250℃)下之保持力(以下記載為「耐熱保持力」)由依據JIS Z0237：2009中規定之保持力之試驗方法而測定之「偏移距離」表示，例如為1.00 mm以下，亦可為0.70 mm以下、0.50 mm以下、0.30 mm以下、進而0.15 mm以下。偏移距離之下限例如為0.01 mm以上。其中，上述偏移距離係使試片之寬度為10 mm、使試片與試板之接觸面積為寬度10 mm×長度20 mm、使砝碼之質量為200 g、並且於250℃±5℃之環境下測定之值。再者，由於上述理由，將試片壓合於試板上之滾筒之往復次數可為1次，而不是上述試驗方法中規定之2次。
黏著帶1亦可為使膠帶寬度為5 mm，以捲繞張力50 gf捲繞於直徑為3 mm之圓桿上時，於25℃之空氣中(條件A)、較佳為條件A及250℃之空氣中(條件B)、更佳為條件A、條件B及220℃之油中(條件C)未發生末端剝離之耐末端剝離特性優異之黏著帶。再者，於本說明書中，所謂末端剝離係指多重捲繞黏著帶時，黏著帶之捲繞結束之部分剝離之現象。
黏著帶1亦可包含基材2及黏著劑層3以外之材料及/或層。黏著帶1可進而包含之層例如為以與黏著面5相接之方式與基材2及黏著劑層3積層之隔離膜11(參照圖2)。隔離膜11通常於使用黏著帶1時剝離。隔離膜11可與公知之黏著帶所包含之隔離膜相同。可對隔離膜11中之與黏著劑層3相接之面施加剝離處理。隔離膜11例如包含樹脂或紙。樹脂例如為聚對苯二甲酸乙二酯(PET)等聚酯樹脂、以及聚乙烯及聚丙烯等聚烯烴樹脂。
本發明之黏著帶可為捲繞體。將作為捲繞體之本發明之黏著帶之一例示於圖3。於圖3所示之捲繞體51中，帶狀之黏著帶1捲繞於捲芯52上。黏著帶1可進而包含隔離膜11，於此情形時，於捲繞體51上捲繞有基材2、黏著劑層3及隔離膜11之積層體。
本發明之黏著帶適於要求實際捲繞作業後穩定地維持捲繞狀態之各種用途，例如向ESP編組供給電力之電力電纜之維修用途等。但是，本發明之黏著帶之用途並不限定於上述用途。本發明之黏著帶可用於任意用途，包括先前之黏著帶之使用用途。
[黏著帶之製造方法] 黏著帶1例如可藉由以下方法而製造。
(基材2之準備) 基材2例如可藉由對氟樹脂片材實施使用含金屬鈉之處理液之表面處理(以下記載為「Na處理」)而準備。
基材2中使用之氟樹脂片材例如為切削片(刮削片)。但是，氟樹脂片材並不限定於切削片。以下示出於氟樹脂為PTFE之情形時，作為切削片之氟樹脂片材之具體製法之一例。
首先，將PTFE粉末(模塑粉)導入至模具中，對模具內之粉末施加特定時間之特定壓力而進行預成形。亦可將著色劑等添加劑與PTFE粉末之混合物導入至模具中。添加劑與PTFE粉末之混合可使用通常之粉末混合機。預成形可於常溫下實施。模具之內部空間之形狀較佳為圓柱狀，以便能夠進行後述之利用切削車床之切削。於此情形時，能夠獲得圓柱狀之預成形品及PTFE塊。其次，將所獲得之預成形品自模具中取出，於PTFE之熔點(327℃)以上之溫度下焙燒特定時間，獲得PTFE塊。繼而，藉由將獲得之PTFE塊切削為特定之厚度而獲得切削片。於PTFE塊為圓柱狀之情形時，可使用一面使塊旋轉一面連續地切削表面之切削車床，能夠有效率地獲得切削片。又，藉由切削車床，所形成之切削片之厚度控制較為容易，並且還能夠獲得帶狀之切削片。
氟樹脂片材之厚度及形狀可根據需準備之基材2之厚度及形狀進行選擇。
對氟樹脂片材之Na處理對製成黏著帶1時成為自身背面之面實施即可。藉由利用Na處理之自身背面之高接著化，實現摩擦試驗後之較高之自身背面黏著力。再者，作為對氟樹脂片材表面之高接著化處理，除Na處理以外，還已知有濺鍍蝕刻處理等物理處理。然而，於利用物理處理之高接著化中，雖然摩擦試驗前之自身背面黏著力實現了較高之值，但自身背面黏著力由於摩擦試驗而較大程度地降低，因此摩擦試驗後難以實現較高之自身背面黏著力。推測其原因在於：於Na處理後之氟樹脂片材與物理處理後之氟樹脂片材之間，帶來高接著化之片材表面之狀態有所不同。
亦可對氟樹脂片材中之製成黏著帶1時配置黏著劑層3之面4實施高接著化處理。藉由高接著化處理，能夠提高基材2與黏著劑層3之接合性，能夠更確實地獲得用於各種用途時之充分之黏著力。對面4之高接著化處理可為Na處理，亦可為物理處理，但就能夠同時實施對成為自身背面之面之高接著化處理之方面而言，較佳為Na處理。對兩個面之Na處理例如可藉由將氟樹脂片材浸漬於含金屬鈉之處理液中而實施。
Na處理中所使用之處理液例如為金屬鈉之氨溶液、金屬鈉/萘錯合物之四氫呋喃溶液。作為處理液，亦可使用市售之處理液(例如TECHNOS製造之FluoroBonder(註冊商標))。
(黏著劑層3之形成) 黏著劑層3例如可將矽酮系黏著劑組合物塗佈於基材2之面4，對所塗佈之黏著劑組合物進行乾燥及/或硬化而形成。矽酮系黏著劑組合物之塗佈、乾燥及硬化可應用公知之方法。
藉由黏著劑層3之形成而獲得之基材2及黏著劑層3之積層體可直接製成黏著帶1，亦可實施特定之附加步驟而製成黏著帶1。附加步驟例如為於黏著面5配置隔離膜11、及捲繞於捲芯52上。 [實施例]
以下藉由實施例進而具體地說明本發明。本發明並不限定於以下所示之實施例。
首先，示出本實施例中所製作之黏著帶之特性之評價方法。
[常溫黏著力] 黏著帶之常溫黏著力係依據JIS Z0237：2009中規定之黏著力試驗方法之「方法1」而測定。其中，於以下所示之條件下實施測定。 ・使用Orientec製造之RTC-1310A作為拉力試驗機。 ・使試片之寬度為19 mm，長度為250 mm。 ・將試片壓合於試板上之滾筒之往復次數設為1次。 ・為了提高測定精度，自利用滾筒所進行之試片之壓合起直至實施剝離試驗，於25℃下放置20～40分鐘。
[高溫黏著力] 黏著帶之高溫黏著力依據JIS Z0237：2009中規定之黏著力試驗方法之「方法1」而測定。其中，於以下所示之條件下實施測定。 ・拉力試驗機使用具有能夠保持為250℃之測定腔室的Orientec製造之RTC-1310A。 ・使試片之寬度為19 mm，長度為250 mm。 ・將試片壓合於試板上之滾筒之往復次數設為1次。 ・為了提高測定精度，自利用滾筒所進行之試片之壓合起至升溫至250℃為止，於25℃下放置20～40分鐘。 ・上述放置之後，於拉力試驗機之測定腔室(設定為250℃)內設置試片及試板，開始剝離試驗。再者，為了使試片及試板充分升溫，從設置於測定腔室起經過約5分鐘後，開始剝離試驗。
[自身背面黏著力] 黏著帶之自身背面黏著力係依據JIS Z0237：2009中規定之黏著力試驗方法之「方法2」而測定。其中，於以下所示之條件下實施測定。又，黏著帶之自身背面黏著力於摩擦試驗前及摩擦試驗後之各個時間點實施。 ・使用Orientec製造之RTC-1310A作為拉力試驗機。 ・使試片之寬度為19 mm，長度為250 mm。 ・將試片壓合於試板上之滾筒之往復次數設為1次。 ・並不將試驗後之黏著帶自摩擦試驗中所使用之固定板上剝離而將其用作「方法2」中規定之第一試片，並且對該黏著帶之自身背面壓合「方法2」中規定之第二試片而測定摩擦試驗後之自身背面黏著力。 ・為了提高測定精度，自利用滾筒所進行之第一試片與第二試片之壓合起直至實施剝離試驗，於25℃下放置20～40分鐘。
[摩擦試驗] 對黏著帶之自身背面之摩擦試驗係依據JIS K7125：1999中規定之摩擦係數之試驗方法，基於以下條件而實施。 ・試驗裝置使用新東科學公司製造之表面性能測定器Tribogear TYPE：14FW。 ・滑片使用依據ASTM D1894之規定的摩擦元件(新東科學公司製造，ASTM平面壓頭，質量150 g)。滑片中之與黏著帶之自身背面接觸之面的形狀為依據ASTM D1894之規定的63.5 mm×63.5 mm(2.5英吋×2.5英吋)之正方形。 ・藉由JIS L0803：2011中規定之單一纖維布(棉，摩擦用)覆蓋滑片中之整個上述接觸面。 ・藉由載置50 g之砝碼，使滑片之總質量為200 g。 ・摩擦速度為100 mm/分鐘。 ・將具有平滑表面之固定板(不鏽鋼製)可裝卸地安裝於試驗裝置之移動台，將黏著帶貼附於所安裝之固定板之相應表面後，對固定板上之黏著帶之自身背面實施摩擦試驗。將黏著帶貼附於固定板上時，以固定板與黏著帶之黏著面之間不進入空氣之方式、且以不用手等朝面方向摩擦黏著帶之自身背面之方式，對黏著帶之自身背面垂直且儘可能均勻地施加力。測定接觸試驗後之自身背面黏著力時，將固定板連同黏著帶一起自移動台取下。
[耐熱保持力] 黏著帶之耐熱保持力係依據JIS Z0237：2009中規定之保持力之試驗方法評價為「偏移距離」。其中，於以下所示之條件下實施偏移距離之測定。 ・使砝碼之質量為200 g。 ・為了防止高溫下測定時黏著帶自身之伸長，將包括聚醯亞胺基材及矽酮系黏著劑層之黏著帶(日東電工製造，No.360UL)貼附於作為評價對象之黏著帶之整個自身背面。 ・使試片之寬度為10 mm，長度為100 mm。 ・使試片與試板(不鏽鋼板)之接觸面積為10 mm(寬度)×20 mm(長度)。 ・將試片壓合於試板上之滾筒之往復次數設為1次。 ・為了提高測定精度，自利用滾筒所進行之壓合起至升溫至250℃為止，於25℃下放置20～40分鐘。 ・上述放置之後，於拉力試驗機之測定腔室(設定為250℃)內設置試片及試板，開始保持力試驗。再者，為了使試片及試板充分升溫，從設置於測定腔室起經過約5分鐘後，開始保持力試驗。 ・從開始試驗起經過30分鐘後測定偏移距離，將其作為黏著帶之耐熱保持力。
[耐末端剝離性] 黏著帶末端部之耐剝離性係於25℃之空氣中(條件A)、250℃之空氣中(條件B)及220℃之油中(條件C)之各試驗條件下，如下所示地進行評價。
按照JIS Z0237：2009中記載之試片之準備方法(項目4.1)，自黏著帶獲得寬度5 mm及長度100 mm之試片。繼而，準備鋼製圓桿(直徑3 mm)，將試片自一端部起捲繞於圓桿上2周半。一面藉由砝碼對試片之另一端部施加50 gf之捲繞張力，一面沿圓桿之周面之圓周方向實施捲繞。於捲繞時，注意不要用手等朝面方向摩擦試片中之捲繞於圓桿之部分之自身背面。於捲繞了2周半之時間點，保持施加上述捲繞張力不變之狀態下，於捲繞部分之端部將試片沿寬度方向切斷，以切斷之端部密接之方式對表面垂直地輕微施力，將該端部作為耐剝離性之評價對象即末端部。
繼而，將捲繞有試片之圓桿於條件A、條件B或條件C之各條件下靜置7小時後，目視確認捲繞之試片之末端部是否出現剝離。將末端部未出現剝離之情形判定為良(○)，將出現剝離之情形判定為不合格(×)。油使用石油系烴油(松村石油製造，ThermOil 500)。
(實施例1) [PTFE片材之準備] 將PTFE粉末(大金工業製造，聚四氟乙烯 PTFE M-12)導入至圓筒狀之模具中，於溫度23℃、壓力60 MPa及壓力施加時間1小時之條件下進行預成形。繼而，將所形成之預成形品自模具中取出，於375℃下焙燒3小時，獲得高度100 mm、外徑50 mm之圓柱狀PTFE塊。繼而，藉由切削車床切削獲得之PTFE塊，獲得厚度60 μm之PTFE片材。如此地準備基材中所使用之PTFE片材。
[對PTFE片材之Na處理] 將所準備之PTFE片材浸漬於含金屬鈉之處理液(TECHNOS製造之FluoroBonder(註冊商標))中後撈起，藉由丙酮進行洗淨。繼而，浸漬於純水中進行洗淨後，於100℃下乾燥1分鐘，藉此對PTFE片材之雙面進行Na處理。PTFE片材於處理液中之浸漬時間為30秒。如此地獲得包含PTFE之基材(PTFE基材)。
[矽酮系黏著劑組合物A之準備] 將作為矽酮橡膠之二甲基聚矽氧烷(重量平均分子量70萬，生橡膠狀)100重量份、作為矽酮樹脂之MQ樹脂(重量平均分子量7000)120重量份、與甲苯一同混合。所使用之MQ樹脂包含(CH3 )3 SiO1/2 (M單位)44莫耳%、及SiO2 (Q單位)56莫耳%。繼而，將獲得之混合物於100～120℃下保持4小時，使二甲基聚矽氧烷與MQ樹脂部分縮合。其後，進而加入甲苯而調整固形物成分(不揮發成分)，獲得包含二甲基聚矽氧烷、MQ樹脂及其等之部分縮合物之矽酮溶液(固形物成分濃度60重量%)。繼而，對所獲得之矽酮溶液100重量份添加1.4重量份之過氧化苯甲醯之二甲苯溶液(日油製造，NYPER BMT-K40)，將其以甲苯加以稀釋，獲得矽酮系黏著劑組合物A(固形物成分濃度40重量%)。
[黏著帶之製作] 於PTFE基材之一主面，以乾燥後之塗佈厚度成為30 μm之方式塗佈矽酮系黏著劑組合物A，於80℃下乾燥1分鐘後，於235℃下固化1分鐘，獲得黏著帶(厚度90 μm)。
(實施例2) 變更PTFE片材之厚度，除此之外與實施例1同樣地製作厚度50 μm之黏著帶。
(實施例3) 變更PTFE片材之厚度，除此之外與實施例1同樣地製作厚度130 μm之黏著帶。
(實施例4) [矽酮系黏著劑組合物B之準備] 將與二甲基聚矽氧烷混合之MQ樹脂之量設為相對於二甲基聚矽氧烷100重量份而言為150重量份，除此之外與實施例1中之[矽酮系黏著劑組合物A之準備]同樣地進行而獲得矽酮系黏著劑組合物B(固形物成分濃度40重量%)。
將塗佈於PTFE基材上之黏著劑組合物變更為矽酮系黏著劑組合物B，除此之外與實施例1同樣地製作黏著帶。
(比較例1) 並不對PTFE片材實施Na處理，除此之外與實施例1同樣地製作黏著帶。
(比較例2) 對PTFE片材實施濺鍍蝕刻處理來代替Na處理，除此之外與實施例1同樣地製作黏著帶。濺鍍蝕刻處理係根據以下條件而實施。 ・使用氬氣作為濺鍍氣體。 ・使濺鍍蝕刻時之真空度為10 Pa。 ・使比功率為1.5 W/cm2 ，濺鍍時間為10秒。
將實施例1～4及比較例1、2中製作之黏著帶之各特性示於以下之表1中。
[表1]
Figure 108124886-A0304-0001
 [產業上之可利用性]
本發明之黏著帶適於要求實際捲繞作業後穩定地維持捲繞狀態之各種用途，例如向ESP編組供給電力之電力電纜之維修用途等。
1‧‧‧黏著帶 2‧‧‧基材 3‧‧‧黏著劑層 4‧‧‧一面 5‧‧‧黏著面 6‧‧‧另一面(自身背面) 11‧‧‧隔離膜 51‧‧‧捲繞體 52‧‧‧捲芯 101‧‧‧井 102‧‧‧原油 103‧‧‧控制裝置 104‧‧‧電力電纜 105‧‧‧泵 106‧‧‧進口 107‧‧‧馬達 108‧‧‧ESP編組 109‧‧‧抽油管
圖1係示意性地表示本發明之黏著帶之一例的剖視圖。 圖2係示意性地表示本發明之黏著帶之另一例的剖視圖。 圖3係表示本發明之黏著帶之另一例的模式圖。 圖4係用以說明ESP採油法之模式圖。
1‧‧‧黏著帶
2‧‧‧基材
3‧‧‧黏著劑層
4‧‧‧一面
5‧‧‧黏著面
6‧‧‧另一面(自身背面)

Claims (7)

  1. 一種黏著帶，其包含氟樹脂基材、及配置於上述基材之一面之矽酮系黏著劑層，上述矽酮系黏著劑層中之與上述基材側之面相反側之面構成黏著面，厚度為50μm以上，且依據JIS K7125：1999中規定之摩擦係數之試驗方法、且於以JIS L0803：2011中規定之單一纖維布(棉，摩擦用)覆蓋上述試驗方法中所使用之滑片中之與試驗對象面接觸之面之狀態下而實施的、以上述基材之另一面為上述試驗對象面之往復10次之摩擦試驗後，上述黏著面對上述另一面之黏著力為4.0N/19mm以上。
  2. 如請求項1之黏著帶，其中上述氟樹脂為聚四氟乙烯。
  3. 如請求項1或2之黏著帶，其中上述矽酮系黏著劑含有矽酮橡膠與矽酮樹脂之縮合物及/或交聯反應物。
  4. 如請求項1之黏著帶，其中上述另一面構成上述黏著帶之表面。
  5. 如請求項1之黏著帶，其中上述摩擦試驗後之上述黏著面對上述另一面之黏著力相對於上述摩擦試驗前之上述黏著面對上述另一面之黏著力之比係70%以上。
  6. 如請求項1之黏著帶，其進而包含隔離膜，上述隔離膜以與上述黏著面相接之方式與上述基材及上述矽酮系黏著劑層積層。
  7. 如請求項1之黏著帶，其為捲繞體。
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