TWI656680B - 二次電池用端子被覆樹脂薄膜及其製造方法、二次電池用耳片構件、及二次電池 - Google Patents

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Abstract

一種二次電池用端子被覆樹脂薄膜，係以被覆於二次電池之發電要件所連接的端子外表面之一部分的方式而安裝；其具備接觸該端子的最內層、與形成與該最內層為相反側之表面的最外層；該最內層係含有酸改性聚烯烴的膜厚20μm以上之層，且該最內層之熔融流速為2.0g/10分鐘以上。

Description

二次電池用端子被覆樹脂薄膜及其製造方法、二次電池用耳片構件、及二次電池
本發明係關於一種二次電池用端子被覆樹脂薄膜，更詳言之，係關於對金屬端子的緊貼性良好且安定的二次電池用端子被覆樹脂薄膜、及使用該樹脂薄膜之二次電池用耳片構件以及二次電池。
本案係根據在2013年7月17日所提出申請的特願2013-148673號而主張優先權，於此援用其內容。
習知的鎳氫、鉛蓄電池等水系電池由於水的電解電壓所導致的限制，電池單位之電壓的限度為1.2V左右。但是近來，攜行機器之小型化或天然發電能量之有效活用已被視為必要，可獲得更高的電壓且能量密度高的鋰離子電池之必要性正逐漸增加。作為可用於此種鋰離子電池所用之包裝材，習知大多使用金屬製之罐，但對於所適用的製品之薄型化或多樣化等之要求，基於製造成本低等之理由，而逐漸變成大多採用將於鋁箔積層樹脂薄膜之材料成形為袋狀之積層包裝材。
將進行充放電的集電體等之發電要件、與上述積層包裝材組合而形成的二次電池也稱為電池組或電池單元。
於第7圖，以斜視圖顯示一般之電池組。此電池組150係具備將未圖示之發電要件以積層包裝材(以下，稱為「本體包裝材」。)152所密封的電池本體151、與從電池本體151供應電力之電極端子的耳片153。
第8圖係顯示耳片153之斜視圖。耳片153係具有金屬端子之導線154、與被覆導線154的外圍面之一部分的二次電池用端子被覆樹脂薄膜155。由於二次電池用端子被覆樹脂薄膜亦被稱為「耳片密封層」，於本專利說明書中，以後有時會稱二次電池用端子被覆樹脂薄膜為「耳片密封層」。
於耳片153中，導線154之第一端部154A係電性連接於本體包裝材152內之發電要件，第二端部154B係具有導電性，而以能夠與供應電力之對象的外部機器等連接的方式至少露出第二端部154B之外表面的一部分。於耳片密封層155中，至少端部154A之一部分係被本體包裝材152所被覆。
耳片密封層係被要求下列幾項特性：
第一為耳片密封層與導線、及與本體包裝材的緊貼性。若耳片密封層與導線、或是耳片密封層與本體包裝材之間有間隙，則於電池組之製作時或製作後，會有發生液漏或剝離的可能性。
第二為絕緣性之確保。因為導線係從電池之電流取出端子，而必須藉由以耳片密封層被覆來維持導線與其他構件之間的絕緣性。
亦即，作為耳片密封層，於確保耳片密封層與導線之緊貼性及絕緣性為優良者較佳，無間隙地被覆導線周圍之封裝性高者較佳。
為了符合上述特性，於專利文獻1係使酸改性聚丙烯介於中間而將3層構造之薄膜黏接於導線。又，於專利文獻2係提高3層構造之耳片密封層的中間層之熔點，而於確保絕緣性的同時，欲藉由熔點相對低的厚度方向兩側之表層而確保耳片密封層與導線、及與包裝材之緊貼。
先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1 日本專利第4138172號公報
專利文獻2 日本特開2000-268789號公報
然而近年來，於車輛載運用或固定位置用等之用途中，要求更大型且安全性高的二次電池，專利文獻1或專利文獻2記載之各式各樣的技術亦未必可說是充分的情形也逐漸變多。例如，若二次電池大型化，則於耳片中，從散熱性之觀點，導線之寬度或厚度大多會增加。伴隨於此，針對耳片密封層也要求兼具更高的緊貼性與確實的絕緣性之材料。
基於上述事實，本發明之目的在於提供一種二次電池用端子被覆樹脂薄膜，其係於導線周圍之封裝性及對導線的緊貼性優越，且能確保安定之絕緣性。
本發明之其他目的為提供一種二次電池用耳片構件、及二次電池，該等係導線之周圍被適當地密封且絕緣性也適當地被確保。
有關本發明之第一形態的二次電池用端子被覆樹脂薄膜，其係以被覆於二次電池之發電要件所連接的端子外表面之一部分的方式而安裝的二次電池用端子被覆樹脂薄膜；具備接觸該端子的最內層、及形成與該最內層為相反側之表面的最外層；該最內層係含有酸改性聚烯烴的膜厚20μm以上之層，且該最內層之熔融流速為2.0g/10分鐘以上。
於有關上述形態之二次電池用端子被覆樹脂薄膜中，亦可進一步具備設置於該最內層與該最外層之間的中間層。
有關本發明之第二形態的二次電池用耳片構件，係具備端子、與以被覆該端子的外表面之一部份的方式而安裝之請求項1或2記載的二次電池用端子被覆樹脂薄膜；該最內層之膜厚為該端子之膜厚的10%以上之值。
有關本發明之第三形態的二次電池，係具備發電要件、請求項3記載的二次電池用耳片構件、與被覆而密封該發電要件及該二次電池用耳片構件之一部份 的本體包裝材；該本體包裝材之中，接觸該發電要件及該二次電池用耳片構件之內層係具有與該二次電池用端子被覆樹脂薄膜之該最外層相等的熔點。
於有關上述形態之二次電池中，該內層與該最外層亦可為含有相同之樹脂成分者。
若根據本發明之二次電池用端子被覆樹脂薄膜，該樹脂薄膜與導線的緊貼性優越，且能確保安定之絕緣性。
又，若根據本發明之二次電池用耳片構件及二次電池，能提供一種二次電池，其係在耳片中，導線之周圍被適當地密封，且絕緣也被適當地確保。
1‧‧‧電池組(二次電池)
10‧‧‧電池本體
11‧‧‧發電要件
12‧‧‧本體包裝材
20‧‧‧耳片(二次電池用耳片構件)
21‧‧‧導線(端子)
21a‧‧‧側面
21b‧‧‧角部
22‧‧‧耐蝕層
31‧‧‧內層
32‧‧‧內層側接著劑層
31‧‧‧內層
32‧‧‧內層側接著劑層
33‧‧‧耐蝕處理層
34‧‧‧阻隔層
35‧‧‧外層側接著劑層
36‧‧‧外層
40‧‧‧耳片密封層(二次電池用端子被覆樹脂薄膜)
41‧‧‧最內層
42‧‧‧最外層
43、43a‧‧‧中間層
150‧‧‧電池組
151‧‧‧電池本體
152‧‧‧本體包裝材
153‧‧‧耳片
154‧‧‧導線
154A‧‧‧第一端部
154B‧‧‧第二端部
155‧‧‧端子被覆樹脂薄膜(耳片密封層)
第1圖係顯示有關本發明之實施形態的電池組之斜視圖。
第2圖係顯示同電池組中之耳片的圖形。
第3圖係顯示同電池組中之本體包裝材一例的剖面圖。
第4圖係顯示在同耳片之中被耳片密封層被覆之部位的放大剖面圖。
第5圖係顯示同耳片密封層之其他構造例的剖面圖。
第6圖係顯示同耳片密封層之其他構造例的剖面圖。
第7圖係顯示習知電池組的斜視圖。
第8圖係顯示同電池組中的耳片之圖。
[實施發明之形態]
針對本發明之一實施形態，參閱第1圖至第5圖加以說明。第1圖係顯示有關本實施形態的二次電池之電池組1的斜視圖。由於電池組1的特徵係在於本體包裝材及耳片密封層(二次電池用端子被覆樹脂薄膜)，外觀與顯示於第7圖之一般電池組150並無多大的改變。
電池組1係具備將進行充放電之發電要件11以本體包裝材12包覆的電池本體10、與被安裝於電池本體而作為電極端子發揮功能的耳片20。作為發電要件11能適當選擇使用二次電池所用之習知的各種發電要件。
本體包裝材12只要是具備接觸發電要件11的內層、電池本體10之外表面的外層、及以金屬等所形成的阻隔層者即可，具體之構造可適當變更。
於第3圖，顯示本體包裝材12之層構造的一例。此例中，本體包裝材係從接觸發電要件11的內側起，依序積層有內層31、內層側接著劑層32、耐蝕處理層33、阻隔層34、耐蝕處理層33、外層側接著劑層35、與外層36的7層構造。
作為構成內層31之成分，可舉出例如聚烯烴樹脂、或是於聚烯烴樹脂使順丁烯二酸酐等接枝改性之 酸改性聚烯烴樹脂。作為聚烯烴樹脂，可舉出例如低密度、中密度、及高密度之聚乙烯；乙烯-α烯烴共聚物；同元、嵌段、或無規聚丙烯；丙烯-α烯烴共聚物等。該等聚烯烴樹脂可使用單獨1種，亦可併用2種以上。
又，內層31係亦可按照所必要的功能，而使用單層薄膜、或積層有複數層之多層薄膜所形成。例如，為了賦予防濕性，可使用使乙烯-環狀烯烴共聚物或聚甲基戊烯等之樹脂介於其中的多層薄膜。再者，內層31係亦可摻合各種添加劑，例如難燃劑、增滑劑、抗結塊劑、抗氧化劑、光安定劑、黏著賦予劑等所形成。內層31之厚度較佳為10至150微米(μm)，更佳為30至80μm。由於內層31之厚度低於10μm之情形，會有本體包裝材彼此之熱密封緊貼性、內層31與耳片密封層的緊貼性降低之虞；而內層31之厚度超過150μm之情形，則成為成本增加之要因，任一種皆不佳。
作為內層側接著劑層32，能適當選擇而使用一般之乾式積層用接著劑、或被酸改性的熱熔融黏著性樹脂等習知之材料。
耐蝕處理層33性能上較佳為形成於阻隔層34之表裏(表面、裏面)，但考量成本面，亦可僅設置於內層側31側之面。
作為阻隔層34之材料，可舉出鋁、不鏽鋼等，但從成本或重量(密度)等之觀點，鋁為適合。
作為外層側接著劑層35，可使用以聚酯多元醇、聚醚多元醇、丙烯酸多元醇等為主劑之聚胺基甲酸酯系等一般之接著劑。
作為外層36，能使用耐綸或聚對苯二甲酸乙二酯(PET)等之單膜及多層膜。與內層31同樣地，亦可將各種添加劑，例如難燃劑、增滑劑、抗結塊劑、抗氧化劑、光安定劑、黏著賦予劑等摻合於外層36。又，外層36作為液漏時之對策亦可藉由積層不溶於電解液中之樹脂、或塗布不溶於電解液中之樹脂成分來作成設置有保護層之構成。
第2圖係顯示耳片20的斜視圖。耳片20係具備具有導電性之導線(端子)21、與以被覆導線21之外圍面之一部份的方式所配置的耳片密封層40。
作為導線21之材質，一般為金屬，具體之材質較佳為考量發電要件11之材質或構造等而決定。例如鋰離子電池中，作為發電要件11，通常於正極之集電體使用鋁，而於負極之集電體使用銅。此情形下，導線也與集電體同樣地，較佳為正極端子係使用鋁，而考量對電解液之耐蝕性而適合使用1N30等之純度97%以上之鋁材料。在使耳片20與本體包裝材12熱熔融黏著(後述)之部位，由於也有導線21被彎曲之情形，於附加柔軟性之目的，較佳為將藉由經充分退火而改質的O材作為鋁材料使用。作為用於鋁以外之導線的材料，也能使用不鏽鋼等難以被電解液所腐蝕的金屬。
從耐蝕性方面，負極端子較少使用未處理之銅，較佳為使用已實施鍍鎳之銅、鎳、或不鏽鋼。
作為鎳材料可使用NW2200等之一般碳鎳等。
針對鎳材料之改質，與正極同樣地於賦予柔軟性之目的，較佳為使用藉由充分之退火所改質的O材作為鎳材料。
關於導線21之膜厚，亦視二次電池之尺寸或容量而定，小型用途電池之情形係設為50μm以上；而於蓄電‧車輛載運用途電池等之大型用途電池的情形等，則也有設為100μm至500μm之情形。要求減低作為耳片之電阻的情形，也可進一步使導線膜厚增加。
關於導線21之寬度，其係依存於所裝入的發電元件之尺寸，但於小型用途之情形，一般使用具有3至15mm左右之寬度的導線。又，於大型用途係使用具有15至100mm左右之寬度的導線，但也有成為100mm以上之情形。導線之厚度‧寬度係按照發電要件之尺寸或電流量而予以適當選擇。具體而言，電流所流動的發電要件越大，則使導線之剖面積越增加。
在導線21之外表面進行耐蝕處理為有效。於如鋰離子電池之二次電池中，由於電解液中會含有LiPF6等之腐蝕成分，耐蝕處理對導線為必要。於本實施形態，也在導線21之外表面形成有耐蝕層22(參閱第4圖)。
作為導線表面處理，係利用鍍鎳處理或非鍍鎳處理等。可藉由導線表面處理，而在賦予導線外表面耐蝕性的同時，使導線與耳片密封層之間的緊貼性提高。作為賦予導線與耳片密封層的緊貼性之目的，期望於導線表面處理之表面處理液中含有與耳片密封層之緊貼性良好的樹脂成分。
第4圖係顯示耳片20之中，耳片密封層40所被覆之部位的放大剖面圖。耳片密封層40係具備接觸導線21外表面而被配置的最內層41、形成與最內層41為相反側之表面(被形成於與最內層41相反的位置)的最外層42、及被設置於最內層41與最外層42之間的中間層43。
最內層41係具有將導線之外表面沿著圓周方向封裝，使耳片密封層40與導線21緊貼之功能。因此，最內層41係以與導線21及最內層41接觸之層(在本實施形態為中間層43)的二者之接著性優越的樹脂所形成。例如本實施形態中，可考量中間層43之材質，而使用於聚烯烴樹脂使順丁烯二酸酐等接枝改性的酸改性聚烯烴樹脂等作為最內層41之材料。
作為聚烯烴樹脂，可舉出例如低密度、中密度、及高密度之聚乙烯；乙烯-α烯烴共聚物；同元、嵌段、或無規聚丙烯；丙烯-α烯烴共聚物等。該等聚烯烴樹脂可使用單獨1種，亦可併用2種以上。由於使用與中間層43相溶性佳的同系統之聚烯烴樹脂，會使得提高與中間層43的緊貼性之事成為可能，故為適合。
耳片20係藉由配置導線21使其如被夾在使內層41對向的2片耳片密封層40、或是將以最內層41為對向的方式而彎曲的1片耳片密封層40之相對向的最內層41間，並將導線21與耳片密封層40熱熔融黏著所形成。此時，雖然導線21之膜厚方向兩側面係與耳片密封層之最內層被適當地接合，但由於沿著膜厚方向延伸 之側面21a係相對於最內層成為大致垂直，而與最內層難以接觸。如第4圖所示，導線21之側面21a係由於加熱而導致流動性增加之最內層41的一部分於導線21之膜厚方向流動而被覆。因此，為了使導線21沿著圓周方向而被耳片密封層40更加無間隙地被覆而密封，熱熔融黏著過程中之最內層41的流動性為重要。
此外，本發明人等發現：由於側面21a之面積係隨著導線21之膜厚增加而增大，一旦導線之膜厚過大，則由於即使最內層之流動性良好，形成最內層之材料本身也會不足，故無法無間隙地被覆導線之外圍面，而會發生密封性變得不足的事態。亦即，規定最內層41的材料量之最內層的膜厚值係考量熱熔融黏著對象之導線膜厚來設定為重要。
本發明人等針對最內層之膜厚而進行鑽研之結果，發現：只要最內層之膜厚為導線21之膜厚的10%以上，則導線之周圍會良好地被最內層被覆。再者，只要最內層之膜厚為導線21之膜厚的20%以上，則導線周圍之封裝係進一步變得良好，而耳片密封層與導線之緊貼之情形安定。更進一步還發現：為了使最內層適當地封裝導線之周圍，而無關於導線之膜厚，最少也必須要為一定的膜厚，必要之最內層的膜厚為20μm以上。例如導線21之膜厚為50μm之情形，導線21之膜厚的10%為5μm，但最內層之厚度為5μm則實際上密封為不足，係藉由將最內層之厚度增加至20μm，而可能進行安定地密封。
雖然技術上最內層之膜厚的上限並不存在，但從材料成本之觀點，由於在耳片20變得過厚之情形會有因僅該部分變厚所造成的熱密封難易度之增加、及在熱密封步驟被視為必要的熱量之增加等顧慮，較佳使其為導線21之膜厚以下。
關於顯示最內層之加熱時的流動性之指標的熔融流動速率(MFR)，較佳為2.0g/10分鐘以上。MFR低於2.0g/10分鐘時，流動性小而導線周圍之封裝容易變得不足。另一方面，一旦MFR之上限超過30g/10分鐘，則由於樹脂容易過度流動，而於最內層之製膜會變得困難之同時，在熔融黏著時最內層會過度流動而最內層之膜厚部分會有變得過薄的可能性。尤其，在導線21之厚度方向的兩側之面(導線21之厚度方向的上面及下面)與側面21a連接的角部21b，最內層41會容易變得過薄。當外力作用於耳片20時，應力容易集中於角部21b，若角部之最內層薄，則因應力等而會有最內層或是耳片密封層全部破裂、絕緣性受損的可能性。因此，最內層之MFR較佳不要過高。
作為最內層41之熔點，較佳為130℃以上160℃以下之範圍，進一步更佳為135℃以上150℃以下。
最內層41之熔點低於135℃時，無法獲得充分之耐熱性。又，最內層41之熔點為160℃以上時，由於將耳片密封層40之最內層41與導線21熔融黏著時的溫度變高，而耳片密封層40與導線21之熔融黏著會變得困難。具體而言，最內層41之熔點為160℃以上之情形，會由 於在熔融黏著時將熱過度地施加於耳片密封層40，而有引起耳片密封層40之膜厚降低等之可能性。
於最外層42係使用可熱密封之熱熔融黏著性樹脂。由於最外層42之一部分係與本體包裝材12熱密封，一般係使用與本體包裝材相同系統之樹脂，有使用聚烯烴系樹脂等。
作為聚烯烴樹脂，可舉出例如低密度、中密度、及高密度之聚乙烯；乙烯-α烯烴共聚物；同元、嵌段、或無規聚丙烯；丙烯-α烯烴共聚物等。該等聚烯烴樹脂可使用單獨1種，亦可併用2種以上。
即使使用通常之聚烯烴樹脂，也能於某種程度獲得耳片密封層與包裝材的緊貼性，本發明人等發現：藉由使最外層42中含有與本體包裝材12之內層31相同的樹脂成分，耳片密封層與包裝材的緊貼性將會大幅提高。還有，於本發明中，所謂「相同的樹脂成分」係指熔點及MFR為相同的化合物，例如即使是相同的聚丙烯，熔點及MFR為不同的化合物也定義為非「相同的樹脂成分」。
本體包裝材12之內層31中，係使用將如上述之以聚乙烯或聚烯烴為主體之樹脂，並添加有抗結塊劑、潤滑劑、抗氧化劑等各種成分。本發明中，係由於使最外層42中也含有與內層31相同之成分而能提高最外層42與內層31之相溶性，使耳片密封層與包裝材的緊貼性提高。
加上，一旦在內層31與最外層42使熔點相等，則於電池組1之製造時，因利用本體包裝材12包覆發電要件11時之熱密封，而同時地最外層42會熔解之故，可獲得良好的緊貼性及密封性。
即使是在最外層42與內層31不含有相同樹脂成分之情形，也藉由使兩者之熔點為同等程度(兩者之熔點差為5℃以下)，而於熱密封之時的最外層42與內層31之間的緊貼性會提高，可獲得一定之效果；但具有相同樹脂成分之情形，係如上所述，相溶性會提高，且進一步最外層42與內層31之間的緊貼性及封裝性提高，故為適合。作為具體例，可舉出內層及最外層皆使用無規聚丙烯、使內層及最外層之組成完全相同、將內層中所含之樹脂的一部分加入最外層等。
作為內層31及最外層42之熔點，較佳為130℃以上160℃以下之範圍，進一步更佳為135℃以上150℃以下。
內層31及最外層42之熔點低於135℃時，無法獲得充分之耐熱性。又，內層31及最外層42之熔點為160℃以上時，由於將包裝材12之內層31與耳片密封層40之最外層42熔融黏著時的溫度會變高，而包裝材12與耳片密封層40之熔融黏著會變得困難。具體而言，係因過度加熱而會有引起耳片密封層40之膜厚降低等的可能性。
與最內層同樣地，作為內層31及最外層42之MFR適宜為2.0g/10分鐘以上。雖然沒有最內層那麼嚴苛，但為了確保於熔融黏著時內層31與最外層42熔融‧固 化之緊貼性，熔融時之流動性為重要。只要內層31及最外層42之MFR為2.0g/10分鐘以上，則由於在內層31及最外層42之熔融時樹脂會充分流動，能利用樹脂填補內層與最外層之間的間隙，而電池單元之密閉性會提高。
最外層42之厚度較佳為10μm以上。最外層42之厚度低於10μm之情形，於耳片密封層與本體包裝材之熱密封時，熔融黏著的部分少，而會有耳片密封層與本體包裝材之密封成為不安定的可能性。關於最外層之厚度的上限並未特別規定，但較佳為以耳片密封層全體厚度之平衡來進行設計。若最外層之厚度變大，則由於最外層厚度增加的部分其製造成本會增加，一般而言並不佳，但於導線或後述之中間層為厚之情形下，不會禁止因應必要之增厚。
雖然中間層43並非本發明之耳片密封層的必要構造，但從絕緣性之觀點，較佳為具備中間層。作為中間層之材料，一般而言，較佳為使用熔點較最內層或最外層為高的材料，使其於最內層及最外層之熱熔融黏著時難以熔融。具體而言，從中間層與最內層的緊貼性及中間層與最外層的緊貼性之觀點，一般係使用聚烯烴，但在欲更使絕緣性提高之情形，也可使用PET等之聚酯或耐熱性之樹脂。
與上述內層31同樣地，作為將聚烯烴用於中間層43之情形的熔點，較佳為130℃以上160℃以下之範圍，進一步較佳為135℃以上150℃以下之範圍，但如上所述，期望中間層43之熔點較內層31之熔點高。具體而 言，中間層43與內層31之熔點差有5℃以上(中間層43之熔點較內層31之熔點高5℃以上)為適合。藉由使中間層之熔點較最內層之熔點差成為5℃以上，即使內層31及最外層42之MFR為2.0g/10分鐘以上之高MFR，於與導線之熔融黏著或與外裝材之熔融黏著時，中間層也變得難以熔融，而能維持中間層之膜厚，最終藉由維持耳片密封層之膜厚，而能維持絕緣性，故較佳。
另一方面，從確保絕緣性之觀點，作為中間層43之MFR，適宜為10g/10分鐘以下。
中間層並無為單層之必要，例如亦可為使接著劑介於中間而將聚酯層複數貼合等之多層構造。中間層之膜厚適合為10至200μm，更適合為20至100μm。中間層為多層構造之情形，只要使合計之厚度為前述範圍內即可。中間層之膜厚低於10μm之情形，絕緣性提高效果會變小；中間層之膜厚超過200μm之情形，則會成為成本增加之主因。但是，即使是關於中間層，與導線或最內層之平衡也為重要，在最內層或導線等變厚之情形，中間層亦可隨之增厚。
第5圖係顯示無中間層之情形的耳片密封層的剖面圖之一例，第6圖係顯示具備了2層構造之中間層43a的4層構造之耳片密封層的剖面圖之一例。
耳片密封層40之製造方法並無特別之限制。作為製造方法，T模頭法、圓形模頭法等之擠出成型為有用，但多層之吹塑成型更為適合。一般而言，作為耳片密封層之材料，多為使用MFR為10g/10分鐘以 下之值的材料之情形，以T模頭法則耳片密封層之製膜不安定，而大多成為困難之情形。以吹塑成型則由於即使為如此之材料亦能安定地形成皮膜，而適合於耳片密封層之製造。
在耳片密封層40之擠出成型的擠出溫度較佳為180至300℃，更適合為200至250℃。擠出溫度低於180℃時，由於樹脂之熔融不充分，而有熔融黏度過大，從螺桿的擠出會變得不安定之可能性。另一方面，擠出溫度超過300℃之情形，樹脂之氧化或劣化係變得激烈，而薄膜之品質會降低。螺桿之旋轉數、流量比、抽取速度等亦可考量設定膜厚而予以適當設定。又，耳片密封層之各層膜厚比可藉由變更各螺桿的旋轉數來進行調整。
還有，本發明之耳片密封層亦可藉由使用接著劑之乾式積層、或將所製膜的薄膜彼此以三明治積層來積層的方法等多層擠出以外之方法而製造。
針對使用如上述所構成的各構成之電池組1之製造程序加以說明。
(耳片之製造)
耳片密封層40與導線21係一面同時進行藉由加熱之最內層41的熔融、與藉由加壓之耳片密封層40與導線21的緊貼，而一面熱熔融黏著。為了在耳片密封層40與導線21之間獲得充分的緊貼性及封裝性，係進行加熱直到最內層41之樹脂材料的熔點以上之溫度。
此時，為了防止耳片密封層全體熔融，加熱溫度較佳設為最外層42之樹脂材料的熔點以下。耳片密封層 40具備中間層43之情形，較佳設為最外層42之樹脂材料的熔點以下。例如，加熱溫度係140至170℃左右為適宜。加熱、加壓時間也必須考量剝離強度與生產性而決定，較佳為1至60秒鐘左右。但是，以生產節拍優先之情形，亦可能在超過170℃之溫度使加壓時間為短時間而加熱熔融。亦可為例如在170至200℃下3至20秒鐘等之條件設定。
(發電元件之被覆)
若將如上述所製造之耳片20的一側之端部與發電要件11電性連接，將發電要件11與耳片20之一部分以本體包裝材12密封，即完成電池組1。此時，在發電要件11之周邊，本體包裝材12所對向的內層31彼此係被熱熔融黏著，但在利用內層31被覆耳片20之部分，由於熱熔融黏著係夾住耳片20(僅導線21或是導線21及耳片密封層40)而進行，而必須要較內層31彼此之熱熔融黏著更多的熱量。
作為本體包裝材12之熱密封的溫度條件，160至210℃為適合。
本體包裝材12之熱密封的溫度低於160℃時，由於耳片密封層40之熔融不足，而容易發生本體包裝材12與耳片密封層40之緊貼不佳。又，本體包裝材12之熱密封的溫度超過210℃時，則有外層36中一般所使用的材料(例如耐綸等)會熔解之可能性。
熱密封時間適合為1至10秒鐘。少於1秒鐘時，容易發生因熔融不足的緊貼不良；超過10秒鐘時，則節拍變長，生產性會降低。
由於熱熔融黏著係夾住耳片而進行之部位會變得比其他部分厚，亦可藉由埋孔鑽等而在熱密封棒設置凹部等，以對於在耳片周邊僅有本部包裝材熱熔融黏著之部分施加適合之壓力。
如以上說明地，若根據本實施形態之耳片密封層40，則最內層41為含有酸改性聚烯烴之膜厚20μm以上的層，且最內層41之MFR為2.0g/10分鐘以上。因此，當熱熔融黏著至導線21時，最內層41能適當地流動而將包含側面21a之導線21之外表面的一部分沿著圓周方向而適當地封裝。
又，若根據本實施形態之電池組1，則可藉由使耳片密封層40之最內層41的膜厚為20μm以上且為導線21之膜厚的10%以上，而適當地封裝導線21之周圍，且作成絕緣信賴度高的電池組。
再者，由於耳片密封層40之最外層42與本體包裝材12之內層31係含有相同的樹脂成分，而使本體包裝材與耳片密封層緊貼，能作成適合防止液漏等之電池組。使熔點在最外層42與內層31成為相等也可獲得同樣的效果，可藉由滿足兩者之條件而獲得更高的效果。
針對本實施形態之耳片密封層及電池組，使用實施例進一步加以說明，但本實施形態並非根據實施例之具體內容而受到任何之限定者。首先，針對實施例及比較例中共通之程序加以說明。
(1)耳片之製作
作為導線，係使用寬度5mm、長度30mm之導線而準備厚度為100μm之導線及厚度為400μm之導線2種。材質則係使正極側導線為鋁，使負極側導線為鎳。正負極皆在雙面進行非鉻系表面處理。
耳片密封層之組成、膜厚等係在各實施例中詳細表示，但係使用尺寸為寬度15mm、長度10mm之耳片密封層。將導線配置於使最內層41彼此對向的2片耳片密封層之間，在155℃及10秒鐘之條件下進行熱熔融黏著。
(2)評估用電池組之製作
作為本體包裝材係使用外層：耐綸(厚度25μm)、外側接著劑層：聚酯多元醇系接著劑(厚度5μm)、阻障層：鋁箔(厚度40μm、A8079-O材)、內側接著劑層：酸改性聚丙烯(以下PPa、厚度30μm)、及內層：聚丙烯(以下PP、厚度40μm)之構成的包裝材。在鋁箔之雙面進行非鉻系表面處理而形成耐蝕處理層。作為PP，係使用嵌段系且熔點為153℃之PP。
將本體包裝材之尺寸作成50mm×90mm之長方形，作成於該長方形長邊之中點對折，而形成長度45mm之對折部。將正極‧負極之耳片夾在該對折部之一側，以190℃及5秒之條件進行熱密封。
殘留之邊的熱密封係以190℃及3秒進行。首先，利用熱密封來接合長度50mm之邊，之後，填充2ml之已將六氟化磷酸鋰添加於二乙基碳酸酯及乙基碳酸酯的混合液中的電解液，最後，進行耳片之對面的熱密封。藉 此，而製作出發電要件未被封入之可進行耳片評估之電池組。
(實施例1)
於最內層使用MFR為6.0g/10分鐘、熔點為145℃之PPa；於中間層使用MFR為1.8g/10分鐘、熔點為160℃之PP；於最外層使用MFR為8.0g/10分鐘、熔點為153℃且與本體包裝材之內層相同組成(以下，稱為「組成A」。)之PP。利用三種3層之吹塑擠出(以下，稱為吹塑法)積層各層之材料樹脂而製作實施例1之耳片密封層。吹塑法之條件係將熔融溫度設定為210℃及將流動比設定為2.2，各層之膜厚為30μm，使3層合計之厚度(總厚度)成為90μm的方式來作成耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(實施例2)
除了使各層的耳片密封層之厚度成為20μm、總厚度成為60μm之點以外，以相同於實施例1之程序而製作實施例2之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(實施例3)
耳片密封層係與實施例1相同，使用膜厚150μm之導線而製作耳片。
(實施例4)
除了使各層的耳片密封層之厚度成為50μm、總厚度成為150μm之點以外，以相同於實施例1之程序而製作實施例4之耳片密封層。使用膜厚400μm之導線而製作耳片。
(實施例5)
實施例5中，耳片密封層中不設置中間層，而製作最內層與最外層之2層構造的耳片密封層。各層之材料及形成方法係設為與實施例1相同，將最內層作成30μm、最外層作成60μm、膜厚作成90μm。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(實施例6)
除了在最外層中使用添加30%之組成A的PP、70%之其他的PP(熔點為153℃)且使全體的MFR為9.0g/10分鐘、熔點為153℃的PP(以下，稱為「組成B」。)之點以外，以相同於實施例1之程序而製作實施例6之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(實施例7)
除了在最內層使用MFR為2.0g/10分鐘、熔點為145℃之PPa且在最外層使用MFR為2.5g/10分鐘、熔點為153℃之PP(以下，稱為「組成C」。)之點以外，以相同於實施例1之程序而製作實施例7之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(比較例1)
除了將膜厚構成設為10μm/50μm/30μm(最內層/中間層/最內層，以下相同。)之總厚度90μm，將最外層設為組成B之點以外，以相同於實施例4之程序而製作比較例1之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(比較例2)
耳片密封層係與實施例6相同，使用膜厚400μm之導線而製作耳片。
(比較例3)
除了不設置中間層之點以外，以相同於比較例1之程序而製作比較例3之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(比較例4)
除了在最外層使用MFR為8.0g/10分鐘、熔點為165℃之PP(以下，稱為「組成D」。)之點以外，以相同於比較例1之程序而製作比較例4之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(比較例5)
除了在最外層使用組成D的PP且利用T模頭法(擠出溫度230℃)而製膜之點以外，以相同於實施例6之程序而製作比較例5之耳片密封層。使用膜厚400μm之導線而製作耳片。
(比較例6)
除了在最外層使用組成D的PP且利用T模頭法(擠出溫度230℃)而製膜之點以外，以相同於比較例3之程序而製作比較例6之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(比較例7)
除了在最外層使用組成D的PP且利用T模頭法(擠出溫度230℃)而製膜之點以外，以相同於比較例4之程序而製作比較例7之耳片密封層。使用膜厚100μm之導線而製作耳片。
(比較例8)
除了利用T模頭法(擠出溫度230℃)而製膜之點以外，嘗試以相同於實施例7之程序而欲製作比較例8之耳片密封層，但無法製膜。認為原因係材料之MFR過低。
利用以下之方法而評估各實施例及各比較例之耳片及電池組。
(評估1：製膜性)
於耳片密封層之製膜時，將能無皺紋或針孔等而製膜者評為適合(￮)。將一部分產生皺紋者評為(×)，將無法製膜者評為(××)。
(評估2：導線封裝性)
將各例之耳片浸漬於高滲透性染色液(商品名Micro Check、Taihokohzai(股)製)之後，藉目視以確認染色液是否滲入導線與耳片密封層之間。將確認有染色液滲入導線與耳片密封層之間者評為×，未有確認染色液滲入者評為適合(￮)。
(評估3：緊貼性)
於80℃環境保管評估用電池組1週及4週，而將封入之電解液未發生液漏之評估用電池組評為適合(￮)。
(評估4：絕緣性)
利用試驗機測定與評估用電池組之負極導線、與包裝材之絕緣性。除了比較例8之外，針對各例進行100檢體之測定，將短路少於5檢體者評為適合(￮)。
於表1中顯示評估1至4之結果。
於實施例中，任一者於製膜性、導線封裝性、緊貼性、及絕緣性之全部項目中皆為適合。
另一方面，於比較例中，任一者皆為導線封裝性皆、緊貼性亦不足。最內層之膜厚為少於導線膜厚之10%的比較例2及5、或是最內層之膜厚雖為導線膜厚之10%以上但少於20μm的比較例1、3及6中，導線封裝性及緊貼性之任一者皆不足。尤其，在耳片密封層之最外層與本體包裝材之內層不含相同的樹脂成分之比較例4至7中，緊貼性之降低顯著。認為於實施例中，係由於至少符合在最外層與內層含有相同成分及在最外層與內層熔點為相等之任一者，而防止了緊貼性之降低。
又，於耳片密封層形成時，以吹塑法雖能安定地製膜，但如比較例5至7所示地，以T模頭法則一部分製膜為困難，也有如比較例8般完全無法製膜之例子。
從以上之結果，顯示由於使用本發明之耳片密封層，而能安定地製作導線周圍的封裝性、及耳片密封層與導線的緊貼性優越，且絕緣性也優越的耳片及電池組。
以上，針對本發明之各實施形態及實施例加以說明，但本發明之技術範圍並不受上述實施形態所限定，於不脫離本發明之宗旨的範圍內，能改變構成要件之組合，或是對各構成要件增加或刪減種種之變更。

Claims (8)

  1. 一種二次電池用端子被覆樹脂薄膜，其係以被覆於二次電池之發電要件所連接的端子外表面之一部分的方式而安裝之二次電池用端子被覆樹脂薄膜；係具備接觸該端子之最內層、形成與該最內層為相反側表面之最外層、與設置於該最內層與該最外層之間且具有多層構造的中間層；該最內層係含有酸改性聚烯烴的膜厚20μm以上之層，且該最內層之熔融流速為2.0g/10分鐘以上，該最內層與該最外層係藉由吹塑成型而形成。
  2. 如請求項1之二次電池用端子被覆樹脂薄膜，其中該中間層係藉由吹塑成型而形成。
  3. 一種二次電池用耳片構件，其係具備端子、與以被覆於該端子外表面之一部份的方式而安裝的如請求項1或2之二次電池用端子被覆樹脂薄膜；該最內層之膜厚為該端子之膜厚的10%以上之值。
  4. 一種二次電池，其係具備發電要件、如請求項3之二次電池用耳片構件、與被覆而密封該發電要件與該二次電池用耳片構件的一部份之本體包裝材；該本體包裝材之中，接觸該發電要件與該二次電池用耳片構件之內層係具有與該二次電池用端子被覆 樹脂薄膜之該最外層相等的熔點。
  5. 如請求項4之二次電池，其中該內層與該最外層係含有相同的樹脂成分。
  6. 一種二次電池用端子被覆樹脂薄膜的製造方法，其係以被覆於二次電池之發電要件所連接的端子外表面之一部分的方式而安裝之二次電池用端子被覆樹脂薄膜的製造方法，其係藉由吹塑成型形成：接觸該端子之最內層、及形成與該最內層為相反側表面之最外層，該最內層係以成為含有酸改性聚烯烴的膜厚20μm以上之層的方式形成，且係以該最內層之熔融流速成為2.0g/10分鐘以上的方式形成。
  7. 如請求項6之二次電池用端子被覆樹脂薄膜的製造方法，其係於該最內層與該最外層之間進一步設置中間層。
  8. 如請求項7之二次電池用端子被覆樹脂薄膜的製造方法，其係藉由吹塑成型形成該中間層。
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