TWI619599B - 高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，及印刷用薄膜片材 - Google Patents

高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，及印刷用薄膜片材 Download PDF

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Abstract

本發明課題在於提供一種可防止夾雜物發生、可製成厚度均勻的片材、能提升片材表面物性、及可調整視比重等的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法。薄膜片材之製造方法中，包括有下述步驟：準備特定之無機物質粉末、熱可塑性樹脂、及輔助劑的步驟；對經依既定配調率進行配調的原料作用強剪切應力而進行混練的步驟；供應經混練過的原料，利用T型模頭方式擠出成形機成形為片材的步驟；以及依特定條件施行延伸而調整為所需視比重的步驟等。

Description

高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，及印刷用薄膜片材
本發明係高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，相關於低成本、特別係賦予對印刷與加工適性之白色度及高不透明度的薄膜片材之製造方法。
(發明背景)
礦物資源之中，石灰石係在自然界中有近乎取之不盡的大量存在。近年，有提案高度添加屬於該石灰石粉末的碳酸鈣，並成形為紙狀薄膜片材，屬於合乎環保的紙(參照專利文獻1)，並已供實用。
(習知技術一例)
近年所開發合乎環保之紙的製造法，係將由56~80重量%碳酸鈣粉末、43~18重量%聚乙烯樹脂、及1~2重量%添加劑相混合製得的顆粒，利用吹脹式擠出成形機施行成形而成為紙狀薄膜片材(參照專利文獻1)。
依上述技術所製造的薄膜片材係已被當作商品販售，但就從如下述品質上的問題觀之，僅侷限於部分用途而已。該商品會有下述缺點：在片材表面上游離或輕附著的碳酸鈣等原料粉末會成為夾雜物且存在相當量；因為利用所謂吹脹法擠出成形機進行成形，因而厚度不均勻；至少市面上出貨的商品係視比重1.3程度，且僅為1種而已，因而就重量感而言 讓人敬而遠之等。
以上的缺點中，因為夾雜物係對在印刷步驟中的油墨轉移具重要功用之覆面會附著或造成損傷，因而成為印刷作業的障礙。又，厚度不均勻之事，除會使印刷油墨的轉移呈不均勻而導致印刷品質降低之外，若厚度呈不均勻，則會因原材料的捲取而發生皺折或下垂，導致在加工領域中幾乎無法使用。
解決該等缺點的方法，就薄膜片材的捲取製品係利用紙粉除去裝置，而就薄膜片材的平板紙製品則利用人工進行的全面檢驗作業，便可幾乎去除夾雜物較多的片材，但卻會造成成本大幅提升。
相關該等製品的厚度呈不均勻之事，除在製造步驟的吹脹法擠出成形機中，於圓形模具圓周部施行旋轉或溫度調節等，俾減少製品的厚度不均之外別無他法，該等對策亦是會造成設備成本明顯提高，且會導致生產性降低等，對附加價值較少的薄膜片材商品有不易採用的問題。
為補救上述習知技術，有提案主張改變使從吹脹法擠出成形機的圓模(circular die)中，擠出的中空薄膜管進行膨脹時的條件，設為3~8倍數值化，因為亦對片材作用朝上拉伸的力，因而強化雙軸延伸的效果(參照專利文獻2)。但是，吹脹成形具有雙軸延伸作用係屬眾所周知，且相較於專利文獻1所記載習知技術，特別係不認為機械裝置會有變更。然 而，實際上，因為利用吹脹法擠出成形機包括細膩延伸條安定進行生產之事非屬容易，因而新提案的技術幾乎未解決截至目前為止的問題。
(習知技術其他例)
完全不同於上述，將含有無機細微粉末5~40重量%的烯烴系聚合體朝縱向延伸之薄膜當作基材層，在該基材層至少單面上，將含有無機細微粉末8~65重量%的丙烯系共聚合體或高密度聚乙烯經熔融混練者，施行層壓成為片狀，然後再使用拉幅機朝橫向延伸，而製成表面粗糙度0.3~1.5μm者施行接著，而接著於表面或表背面的複層構造薄膜。但是，該所提案屬於複層構造薄膜的合成紙，因為表面具有為數頗多的長條狀龜裂，因而無機細微粉末容易脫落，在印刷步驟時會構成障礙。所以，有提案追加就在表面層或表背面層所接著片材上，針對所存在無機細微粉末的表面，利用丙烯系共聚合體或高密度聚乙烯施行被覆的手段(參照專利文獻3)。以上技術已然實用化，在日本亦有合成紙成品並廣泛使用。
但是，上述複層構造薄膜之製造方法，必需施行縱向4~7倍、橫向4~12倍的延伸，實施例亦記載縱向5倍、橫向7.5倍(參照專利文獻3)。若依此設為較大延伸倍率，則表面會出現長條狀龜裂等，導致紙質亦出現不良影響，造成必需將表面層或表背面層的無機細微粉末表面，利用薄膜狀物質予 以被覆之操作的原因(參照專利文獻3)。
再者，該所提案屬於複層構造薄膜的合成紙，係製造步驟複雜，且使用特殊樹脂等，光從製造方法觀之，相較於從木材紙漿進行製造的一般紙，得知屬成本較高，非屬廉價紙的特徵。
[先行技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開平11-277623號公報
專利文獻2：日本專利特開2011-031623號公報
專利文獻3：日本專利特開平7-314622號公報
本發明所欲解決的問題係在利用高度添加無機物質粉末而進行的高白色度及高不透明度薄膜片材之製成中，當使用於印刷及其他加工領域時，作業性、所獲得印刷物及加工品品質，均可提升至達滿足顧客程度的薄膜片材之製造方法。
具體而言，課題在於：防止夾雜物發生、製作厚度均勻的片材、製品的視比重控制及通用樹脂使用、藉由生產性提升而抑制製造成本。
本發明係為解決上述問題而採行如下手段。夾雜物係藉由屬於生成原因的無機物質粉末粒徑範圍之選擇；片材厚度精 度、生產性的提升，均藉由評價最佳的T型模頭方式擠出成形機之選擇；相關片材的視比重，係利用延伸機，藉由延伸條件的既定適切管理方法與熱可塑性樹脂之選擇；表面性係藉由無機物質粉末之選擇，且視需要亦利用軋光機。藉由使用未含粒徑較大粒子的無物質粉末、利用T型模頭方式擠出成形機施行片材化、使用延伸機依既定長寬的延伸倍率施行處理等進行解決係屬最主要的特徵，而為該等的解決，相關通用樹脂的使用、以及藉由裝置層面的努力抑制成本上升之事，亦涵蓋於解決手段中。
上述問題中，關於夾雜物，在習知技術的製造步驟中，即便對薄膜片材通過的輥間施加軋面加壓，但突出片材表面的無機物質粉末仍會構成問題，為解決此項課題，便將所使用無機物質粉末的最大粒徑規定為50μm。又，相關所使用無機物質粉末的平均粒徑，亦是根據後述理由規定其範圍。
供解決本發明問題的手段之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，係將無機物質粉末、熱可塑性樹脂、輔助劑，依既定配調率進行混練，經成形、延伸，再修整為薄膜片材；包括有：準備上述無機物質粉末、熱可塑性樹脂、及輔助劑的步驟，此處，上述無機物質粉末係含有0.5~15μm平均粒徑，但未含有粒徑50μm以上的粒子；原料係依上述無機物質粉末60重量%~82重量%、上述熱 可塑性樹脂18重量%~40重量%、輔助劑0.05重量%~4.0重量%的配調率，藉由投入於裝設有雙軸螺桿的擠出成形機中，而對上述原料作用較高剪切應力而進行混練，再將經混練的原料通過模具，並利用T型模頭方式施行擠出成形，而成形為高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品的步驟；以及將縱向、橫向延伸倍率均抑制於1.1倍~3.0倍，並依積延伸後的薄膜片材能具有所需視比重的方式，施行縱延伸及/或橫延伸的步驟；其中，上述熱可塑性樹脂係依當延伸倍率設為1.1倍~3.0倍時，使上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材的視比重，降低至0.55~1.40的方式進行選擇；在執行上述延伸的步驟中，藉由依如上述選擇上述熱可塑性樹脂，而可調整為白皙、不透明、且視比重為0.55~1.40上述所需範圍。
上述熱可塑性樹脂係改善經高度添加無機物質粉末的混練熔融物之流動性。
經高度添加無機物質粉末的熱可塑性樹脂之混練熔融物，係黏度高、流動性不良，在實用上頗難配調無機物質粉末40重量%以上並利用T型模頭方式成形為片材。
為解決該狀態，發明者等首先就機械層面，發現利用雙軸 螺桿作用高剪切應力而進行混練係屬有效。
再者，得知經高度添加無機物質粉末的熱可塑性樹脂之混練熔融物，係部分性容易凝聚，必需使凝聚部分在模具內部再分散，因而認為只要在模具內部的流路設置小障壁即可。
即便依如上述的對策但流動性仍非充足的情況，則使從模具出口流出熔融物的片材，盡可能快速地接觸經加溫至到達50℃以上、且原料所使用樹脂熔點以下之溫度的輥，經在輥上形成片材之後，再藉由送入輥拉取步驟便可改善。
在解決上述高黏度、流動性不良狀態時，就原料層面而言，熱可塑性樹脂的選擇亦屬重要。但是，當所擠出成形的片材利用下一步驟施行延伸時，高度添加無機物質粉末的原料，依照熱可塑性樹脂會有不易延伸的情況。
所以，當在延伸步驟中將延伸倍率設為1.1倍~3.0倍時，便首先將可使上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材的視比重，降低至0.55~1.40範圍的樹脂，選擇為該無機物質粉末所對應的延伸適應樹脂，接著當僅該樹脂需要流動性改善的情況，搜索對因高度添加無機物質粉末，而造成混練熔融物流動性降低情形，具改善效果的熱可塑性物質，再將該樹脂選擇為當作該無機物質粉末所對應的混練適應樹脂。此外，若使用延伸適應樹脂、或組合使用延伸適應樹脂與混練適應樹脂，則可效率佳安定地成形薄膜片材半成品。
高度添加無機物質粉末的情況，選擇無機物質粉末所對應 的延伸適應樹脂係屬重要。
為進行評價，在該無機物質粉末將熱可塑性樹脂依比較容易混練的濃度(例如樹脂量佔總量55重量%~65重量%)進行混練，再使用T型模頭方式擠出成形機形成片材化，評價該片材的延伸性。延伸性評價係依照JIS K7127：1999方法實施拉伸試驗，利用測得最高拉伸(%)時的溫度所測定拉伸(%)進行評價，可謂適切方法。另外，該測定中例如拉伸(%)為10的情況，延伸倍率便成為1.1倍。
為解決本發明問題另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，將上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品施行成形的步驟，係由下述2個獨立步驟構成：製成由上述無機物質粉末、熱可塑性樹脂及輔助劑構成之顆粒的步驟；以及將上述顆粒利用單軸或雙軸T型模頭方式擠出成形機施行擠出成形的步驟。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，係將無機物質粉末、上述熱可塑性樹脂、及輔助劑依既定配調率施行混練，再利用擠出成形機施行成形，經延伸，加工為由表層及/或背層構成的表皮層、與核芯層的3或2層構成之薄膜片材，包括有：準備上述表皮層用之含有上述無機物質粉末、熱可塑性樹脂、及輔助劑的表皮層用原料之步驟；上述表皮層用的無機物質粉末係含有0.5~4μm平均粒 徑、且未含有粒徑50μm以上的粒子；準備上述核芯層用之含有上述無機物質粉末、熱可塑性樹脂、及輔助劑的核芯層用原料之步驟；上述核芯層用的上述無機物質粉末係具有4~15μm平均粒徑、且未含有粒徑50μm以上的粒子；依下述既定配調率將上述表皮層用原料施行混練的步驟；依下述既定配調率將上述核芯層用原料施行混練的步驟；上述表皮層用與上述核芯層用的上述無機物質粉末之配調率，係60重量%~82重量%；上述表皮層用與上述核芯層用的上述熱可塑性樹脂之配調率，係18重量%~40重量%；上述表皮層用與上述核芯層用的上述輔助劑之配調率，係0.05重量%~4.0重量%；將經混練過的上述表皮層用原料與經混練過的上述核芯層用原料之供應量，依上述表皮層的表背2層分別成為10~30份、且上述核芯層成為40~80份的方式進行分配，並利用2種3層T型模頭方式擠出成形機成形為薄膜片材半成品的步驟；以及對上述薄膜片材半成品施行逐次延伸或同步雙軸延伸，加工為外觀類似紙張、不透明、印刷及加工適性均優異、且顧客所需視比重的步驟；其中，上述表皮層用及上述核芯層用的上述熱可塑性樹脂 係上述延伸時，縱、橫方向均為延伸倍率1.1倍~3.0倍、且使薄膜片材的視比重能降低至0.6~0.8的樹脂。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，在成形上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品的步驟中，上述模具係依使上述經混練原料的再凝聚部分能再分散之方式設計的模具。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，在成形上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品的步驟中，使從模具出口所流出熔融物的片材，盡可能迅速地接觸到經加溫至50℃以上、且原料中所使用上述熱可塑性樹脂熔點以下之溫度的輥，經在上述輥形成片材之後，送入輥拉取步驟。此情況，就效率等層面而言係屬有效手段。
為解法本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造法，係對上述無機物質粉末依較容易混練的配調比率，配調任意熱可塑性樹脂，再經混練及成形而獲得的薄膜片材半成品，依能獲得最大拉伸(%)的溫度，利用JIS K7127：1999方法施行拉伸試驗，並從拉伸(%)的數值推定可延伸的延伸倍率，若屬於期待者，便將上述熱可塑性樹脂選擇為上述無機物質粉末的延伸適應樹脂，當僅有上述熱可塑性樹脂需要更進一步改善混練熔融物的流動性時，則將對因高度添加無機物質粉末造成混練熔融物流動性降低具 改善效果的熱可塑性樹脂，依相對於所配調熱可塑性樹脂總量為0~50重量%範圍組合使用，而效率佳安定地成形薄膜片材。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述延伸倍率係縱向、橫向的延伸倍率均為1.1倍~2.5倍。此情況，就從調整視比重的觀點，較佳係1.1倍~2.5倍範圍。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述所需的視比重係0.55~1.25範圍。因為利用縱延伸及/或橫延伸進行精密的視比重調整，因而當特別要求細微調整製作視比重在上述範圍內製品的情況可發揮效果。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述熱可塑性樹脂係從聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯及聚對苯二甲酸乙二酯所構成群組中選擇一種以上的樹脂。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述熱可塑性樹脂係聚乙烯樹脂；上述聚乙烯樹脂的60重量%以上係具有0.02~1.2g/10分之熔融質量流率的高密度聚乙烯樹脂。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述熱可塑性樹脂係由高密 度聚乙烯樹脂構成；上述高密度聚乙烯樹脂的50重量%~100重量%係具有0.02~0.5g/10分之熔融質量流率，上述高密度聚乙烯樹脂的其餘係有0.5~1.2g/10分之熔融質量流率。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述無機物質粉末係從碳酸鈣、黏土、二氧化矽、氧化鈦、滑石、高嶺土、氫氧化鋁所構成群組中選擇一種以上的無機物質粉末。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，對上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材，為能提升平滑度而施行軋光處理。
為解決本發明問題之另一手段的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，在上述調整的步驟中，從上述延伸後所必要的視比重(D)及縱橫比(R)，利用下式求取延伸倍率；X2=W×10-4/(D×Z×R×T) X=R×Y式中，D係依生產計計畫所決定的製品之視比重；R係依生產計計畫所決定的縱橫比(縱向與橫向的延伸倍率比)；W係施行縱延伸前的薄膜片材每1平方公尺重量(g/m2)； X係縱向延伸倍率；Y係橫向延伸倍率；Z係因縱延伸造成的片材橫向長度收縮倍率或伸長倍率，可由本裝置的操業經驗輕易推定。
根據本發明製造方法，高度添加無機物質粉末，且印刷適性與加工適性(均為作業性、品質基礎)優異、白色度及不透明度高、表面狀態良好、厚度不均程度較小的薄膜片材，係可依顧客需要類似紙張之數種水準的視比重製成，具體而言，可製成印刷時不會對覆面損傷造成不良影響等，在印刷及加工領域中可效率佳作業，並能製造高品質印刷物及加工製品的薄膜片材，結果工業及民生對此種製品的需求提高，未使用樹木與水，僅依較少能源量便可製造合乎環保的高度添加無機物質之片材，可期待能普及化。
本發明所欲解決的問題係防止發生夾雜物、製成厚度均勻的片材、製品視比重控制及使用通用樹脂、以及利用生產性提升達抑制製造成本。
上述問題中，關於厚度均勻性、生產性的提升，T型模頭方式擠出成形機可為屬最佳，故設定採用此種方式。
但是，利用T型模頭方式擠出成形機並依工業性實施的無機物質粉末配調率係多達40%程度。
所以，發明者等便使用由聚乙烯樹脂20份‧碳酸鈣80份的比率所製成的市售濃縮體用化合物，分別利用吹脹方式與T型模頭方式的一般擠出成形機實施成形試驗。經添加高密度聚乙烯樹脂，使碳酸鈣配調率逐漸降低地再進行實施試驗，在70重量%附近，吹脹方式係可製成薄膜片材，但T型模頭方式擠出成形機則無法製成薄膜片材。
本發明目的係以製造白色度及不透明度較高的薄膜片材為前提，高度添加無機物質粉末的條件係屬必要。但是，將無機物質粉末與熱可塑性樹脂的混合原料，利用T型模頭方式擠出成形機施行擠出成形時，若無機物質粉末的濃度超過60重量%，則會隨濃度上升而導致熔融時黏度異常上升。
發明者等針對在熱可塑性樹脂高度添加無機物質粉末達60%以上，利用T型模頭方式擠出成形機製作薄膜片材進行研究，結果發現供解決本發明問題的下述製造方法。
將無機物質粉末與熱可塑性樹脂的混合原料施行混練，利用T型模頭方式擠出成形機施行擠出成形，而成形為高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品。此時，第一操作係將熱可塑性樹脂與無機物質粉末相混合，並在熱可塑性樹脂熔點以上的溫度中，作用特別大的剪切應力而進行混練，使無機物質粉末與熱可塑性樹脂呈均勻分散。此情況，在作用較大的剪切應力時應可使用雙軸的混練裝置。
其次，第二操作係一邊維持均勻分散狀態，一邊從模具出 口擠出而成形為薄膜片材，但當高度添加無機物質粉末的混合原料時，因為從擠出成形機的螺桿部流出之熔融狀態混合原料會有呈凝聚的傾向，因而必需在模具內於混合原料流動的其中一部分處設置障壁等，俾使再分散而呈均勻化。
對模具內的混合原料流動施加外力的手段，亦涵蓋操縱厚度達200~250μm以上之在片材擠出成形所利用的阻流桿，俾使從模唇擠出的片材呈均勻之手段。以上的處置係配合再分散化所需要的外力大小，經下工夫設計，可更加發揮充分效果。
再者，從模具出口(模唇)所擠出的熔融薄膜片材，因為在接近熱可塑性樹脂熔點時非常容易斷裂，因而依情況會有必需使盡可能迅速地接觸到冷卻輥等而使冷卻，再一邊環繞該輥一邊進行成形。為達此項目的，亦有必需進行諸如使冷卻輥能進行上下方向移動等適合擠出成形機的設備變更。
以上，從機械層面針對混練與擠出成形決定必要條件，結論係發明者等認為在高度添加無機物質的原料之混練時，就利用雙軸的螺桿使能作用強力剪切力之事而言，雙軸混練機的使用係屬不可或缺。
再者，高度添加無機物質的原料係即便熔融時仍容易發生再凝聚的行為，因而判斷適合使用連續執行混練與擠出成形之T型模頭方式雙軸擠出成形機的直接方法。
整理上述，在高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造 時，依無機物質粉末60重量%~82重量%、熱可塑性樹脂18重量%~40重量%、輔助劑0.05重量%~4.0重量%的配調率，利用裝設有雙軸螺桿的裝置進行混練，並利用T型模頭方式擠出成形機施行擠出成形，而成形為薄膜片材半成品的製造方法，且附帶結論係最好使用連續執行混練與擠出成形的雙軸擠出成形機。
此處，當使用高度添加無機物質粉末的原料，且將成形片材施行延伸而形成製品時，所使用熱可塑性樹脂的選擇便屬非常重要。
關於熱可塑性樹脂，發明者等為能使經延伸後的片材構造盡可能呈均勻，遂發現能因應容易延伸，結果相較於片材厚度之下，片材視比重明顯減少的樹脂。
依照上述思考模式進行檢討的結果，熱可塑性樹脂必需使用當依延伸倍率1.1倍~3.0倍延伸時，能使高度添加無機物質粉末片材的視比重降低至0.55~1.40的熱可塑性樹脂。
經檢討此條件之後，得知高度添加無機物質粉末的原料變成不易延伸，且容易延伸的熱可塑性樹脂、與朝使混練熔融物黏度降低方向作用的熱可塑性樹脂未必一致。
熱可塑性樹脂的選擇方法係首先將能依延伸倍率1.1倍~3.0倍，使上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材的視比重降低至0.55~1.40範圍的樹脂，選擇為該無機物質粉末所對應的延伸適應樹脂。其次，僅有該樹脂時，當上述混合原 料的熔融混練物流動性不良時，便搜索對因高度添加無機物質粉末造成流動性降低具改善效果的熱可塑性物質，並將該樹脂選擇為該無機物質粉末所對應的混練適應樹脂。決定僅使用延伸適應樹脂，或者在延伸適應樹脂中，相對於熱可塑性樹脂總量，依0~50重量%範圍組合使用混練適應樹脂。
在搜索延伸適應樹脂時，如前述，針對將候選的熱可塑性樹脂依較容易與無機物質粉末混練的配調比率進行配調，經混練及擠出成形而獲得的片材，在能獲得最大拉伸(%)的溫度中，依照JIS K7127：1999方法施行拉伸試驗，並將拉伸(%)達15以上、較佳係50~(依照測定機器的容量)無法測定的樹脂，選擇為該無機物質粉末所對應的延伸適應樹脂。
針對由無機物質粉末、熱可塑性樹脂、及輔助劑，依既定配調率進行混練，並施行擠出成形而獲得的高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品，施行縱延伸或橫延伸，或者施行逐次或同步雙軸延伸，便調整為外觀類似紙張，白皙、不透明、印刷與加工適性均優異、且顧客所需的視比重。此處，依經延伸後的縱及橫向延伸倍率均1.1倍~3.0倍、薄膜片材的視比重為0.55~1.40範圍，調整成為所需視比重的條件。
成形為上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品的步驟，亦可設為由：僅實施混練的步驟，再製成由無機物質粉末、熱可塑性樹脂及輔助劑所構成顆粒的步驟，以及將上述顆粒利用T型模頭方式擠出成形機施行擠出成形的步驟 所構成2個獨立步驟的組合。
本發明之一的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，係將無機物質粉末、熱可塑性樹脂、及輔助劑依既定配調率進行混練，再利用擠出成形機施行成形，經延伸，加工為由表層及背層的表皮層、以及中心的核芯層等3層或2層構成的薄膜片材；其中，上述表皮層用無機物質粉末係具有0.5~4μm平均粒徑、且未含有粒徑50μm以上的粒子；上述核芯層用的上述無機物質粉末係具有4~15μm平均粒徑、且未含有粒徑50μm以上的粒子；包括有：依下述既定配調率將上述表皮層用原料施行混練的步驟；依下述既定配調率將上述核芯層用原料施行混練的步驟；與上述表皮層用與上述核芯層用的上述無機物質粉末之配調率係60重量%~82重量%，上述表皮層用與上述核芯層用的上述熱可塑性樹脂之配調率係18重量%~40重量%，上述表皮層用與上述核芯層用的上述輔助劑之配調率係0.05重量%~4.0重量%，而經混練的上述表皮層用原料與經混練的上述核芯層用原料之供應量，係設為上述表皮層的表背層分別為10~30份，且上述核芯層成為40~80份的方式分配，並利用2種3層T型模頭方式擠出成形機形成薄膜片材半成品的步驟；以及對上述薄膜片材半成品施行逐次延伸或同步雙軸延伸，而調整為外觀類似紙張、不透明且印刷與加工適性均優異、且顧客所需要視比重的步驟；其中，上述表皮層用與上 述核芯層用的上述熱可塑性樹脂，係在上述延伸時，依縱、橫向的延伸倍率均為1.1倍~3.0倍，能使薄膜片材的視比重降低至0.6~0.8的樹脂。
上述方法係改變表背層與中層等各層的無機物質粉末粒徑，便可更加提高本發明效果。
本發明的製造方法中，當單一層薄膜片材的情況，關於無機物質粉末，為能提升片材表面的平滑性、且防止無機物質粉末從片材上脫離出較大粒子而言，便使用平均粒徑15μm以下者。此項理由係因為除表面物性之外，在為進行粒徑調整而使用的分級步驟中，平均粒徑越大則最大粒徑越大。
另一方面，若粒子過細，則當與熱可塑性樹脂進行混練時，黏度會明顯上升，因而平均粒徑設為0.5μm以上。
再者，當製造由表層與背層所構成表皮層、及核芯層所構成的高度添加無機物質粉末之薄膜片材之情況，關於無機物質粉末，為能提升片材表面的白色度與平滑性，表層與背層的表皮層係使用白色度高、粒徑小的粉末。表皮層所使用無機物質粉末的平均粒徑係設為4μm以下，若粒子過細，則當與熱可塑性樹脂進行混練之際，黏度會明顯上升，因而平均粒徑設為0.5μm以上。中層(即核芯層)中所含無機物質粉末粒子的平均粒徑，係就從成本觀點，越大越佳，因而相較於單一層的情況下，設為略大的4至15μm。
另外，本發明中，無機物質粉末的粒徑係依利用雷射繞射 式粒度分佈測定裝置所測得數值表示，平均粒徑係利用從積算%的分佈曲線所獲得50%粒徑(d50)表示。又，粒徑的概略值係當屬於同一物質且產地接近的情況，即便空氣穿透法等其他的測定值，仍可使用能信賴的換算數據計算出換算值，本說明書中，粒徑係使用從積算%的分佈曲線所獲得50%粒徑及換算值。
本發明的製造方法有所有的無機物質粉末大小，均會有混雜著較大於特定粒徑之大徑粒子的問題。
本發明薄膜片材的表面粗糙度目標，係可認為以從木材紙漿所製作上質紙的表面粗糙度為上限。上質紙的表面粗糙度係平均值為8~13μm、最大值為20μm程度(門屋卓、角祐一郎、吉野剪著、(有)中外產業調查會出版、『新‧紙科學』P400~401(1989))。接近片材表面的無機物質粉末亦是若相當於粒子粒徑1/2的部分係視為埋藏於片材內進行計算，則粒徑達50μm以上、較佳係45μm以上的粒子便必需從原料中去除。
依如上述，依習知技術所製造的薄膜片材，會有相當量的夾雜物存在，當作原料提供的碳酸鈣粉末樣品，經利用Microtrac粒度分析計(日機裝(股)製)進行分析的結果，如下述。中心粒徑(D50%)：8.42μm、粒徑50μm以上的粒子：0.26%、45μm以上的粒子：0.34%。另一方面，發明者等針對無夾雜物顧慮的原料進行處置之碳酸鈣粉末(有恆礦業 (股)製Microcal #150)，經利用Microtrac粒度分析計進行測定的結果，如下述。中心粒徑(D50%)：5.4μm、粒徑40μm以上的粒子：0%。由上述數值，亦可謂相關粒徑大小的規定係屬恰當。
依照本發明的發明者，因為在高度添加無機物質粉末之薄膜片材的現有商品中，含有50μm以上的大徑粒子，因而確認會損傷印刷機的覆面，因而原料的無機物質粉末係若考量粒徑50μm以上的粒子、較佳係上述分析，則未含有粒徑達45μm以上粒子係屬必要要件。
本發明無機物質粉末的配調率係就從藉由配調而發揮片材特性的觀點，必需達60重量%以上，就從與熱可塑性樹脂混練時的黏度上升觀之，82重量%係屬極限。
本發明的無機物質粉末係可使用例如：碳酸鈣、氧化鈦、二氧化矽、黏土、滑石、高嶺土、氫氧化鋁等粉末。
無機物質粉末係並非特別需要吸油性，在選擇時就吸油性並不需要有所限定。
本發明的熱可塑性樹脂係除聚乙烯之外，尚可使用諸如聚丙烯、聚苯乙烯、聚對苯二甲酸乙二酯等，此外亦可使用再生樹脂等。
最符合此條件者係聚乙烯樹脂，其中，就從高度添加無機物質粉末之薄膜片材的強度觀之，較佳係高密度聚乙烯樹脂。
熱可塑性樹脂的配調率係當無機物質粉末的配調率為60重量%之情況便為40重量%，當無機物質粉末的配調率為82重量%之情況便為18重量%。
輔助劑亦可配調諸如滑劑、流動性改良劑、分散劑、抗氧化劑、紫外線吸收劑、安定劑等。
輔助劑的配調率係以熱可塑性樹脂及碳酸鈣合計量：100重量%為基準，設為0.05重量%~4.0重量%、較佳係0.1重量%~3.0重量%。
將熱可塑性樹脂、無機物質粉末及輔助劑施行混練，再成形為片材。
利用T型模頭方式擠出成形機所成形的薄膜片材半成品，係利用複數輥之圓圓周速率率差的縱延伸裝置、及片材端部固定式拉幅機施行延伸。具體而言，連續利用二者施行逐次延伸、或者分別單獨使用、或者利用同步雙軸延伸裝置施行雙軸延伸而修整為薄膜片材。
延伸倍率較佳係縱向、橫向均為1.1倍~3.0倍，處理溫度較佳係所使用樹脂的熔點以下，正確而言，推定為利用上述JIS K7127：1999方法等，針對對象薄膜片材能獲得最大拉伸(%)的溫度。
必要的延伸倍率亦可利用計算算出。相關利用T型模頭方式擠出成形機施行成形的片材，係測定施行縱延伸前的薄膜片材每1平方公尺重量(亦稱「基重」)W(g/m2)，並使用 依生產計計畫所決定的製品視比重D、與縱橫比(縱向與橫向的延伸倍率比)R、以及橫延伸後的製品厚度目標值T(cm)，經利用下式決定延伸倍率(縱向X倍、橫向Y倍)後，施行延伸。
X2=W×10-4/(D×Z×R×T) X=RY式中，D係依生產計計畫所決定的製品之視比重R係依生產計計畫所決定的縱橫比(縱向與橫向的延伸倍率比)W係施行縱延伸前的薄膜片材每1平方公尺重量(g/m2)X係縱向延伸倍率Y係橫向延伸倍率Z係因縱延伸造成的片材橫向長度收縮倍率或伸長倍率，可由本裝置的操作經驗輕易推定。
延伸係若依較原料樹脂的熔點低30℃~40℃的溫度實施，便容易出現空隙。當使用高密度聚乙烯樹脂時，延伸溫度較佳係95℃~105℃。
經延伸後，針對經延伸所獲得高度添加無機物質粉末之薄膜片材，利用軋光機施行處理，亦可提升薄膜片材的表面平滑性。
[實施例] [實施例1]
準備：高密度聚乙烯樹脂(HI-ZEX 550BR、熔融質量流率=0.27g/10分、PRIME POLYMER(股)製)、與平均粒徑(d50)為1.6μm(換算值)且未含有粒徑50μm以上粒子的碳酸鈣(Softon 2200、白石鈣製)、以及硬脂酸鈣(日油(股)製)等各原料(步驟：S1-a)。
上述各原料，依高密度聚乙烯樹脂為20重量%、碳酸鈣為80重量%、硬脂酸鈣為1重量%(以高密度聚乙烯樹脂及碳酸鈣的合計量：100重量%為基準)進行配調的方式，使用小型同向旋轉雙軸混練機(螺桿直徑=25mm，L/D=41PARKER CORPORATION製)，依螺桿轉數500rpm、200℃施行混練，製成混合顆粒(化合物)A(步驟：S2-a)。
準備：高密度聚乙烯樹脂(HI-ZEX 550BR、熔融質量流率=0.27g/10分、PRIME POLYMER(股)製)、與平均粒徑(d50)為5.4μm且未含有粒徑50μm以上粒子的碳酸鈣(Microcal #150、有恆礦業製)、以及輔助劑之硬脂酸鈣(日油(股)製)等各原料(步驟：S1-b)。
上述各原料中，依高密度聚乙烯樹脂為20重量%、碳酸鈣為80重量%、硬脂酸鈣為1重量%(以高密度聚乙烯樹脂及碳酸鈣的合計量：100重量%為基準)進行配調的方式，並同上述進行混練，製成混合顆粒(化合物)B(步驟：S2-b)。
將混合顆粒A使用於表皮層，並將混合顆粒B使用於核 芯層，利用小型T型模頭方式2種3層擠出成形機(擠出成形機：核芯層螺桿直徑=30mm、L/D=38、表皮層螺桿直徑=25mm、L/D=25、模具：阻流桿裝備、出口寬度=300mm、模唇開口寬度=500μm、創研製)施行成形，獲得薄膜片材半成品(步驟：S3)。
所成形的薄膜片材半成品試料利用雙軸同步延伸試驗裝置(東洋精機製作所(股)製(形式EX10B1、中央延伸方式)，依照96℃、預熱5分鐘、延伸速度：縱、橫均為50mm/分的條件施行延伸(步驟：S4)。結果成為縱、橫分別延伸2.5倍的薄膜片材試料，且視比重為0.6，經延伸後的薄膜片材試料亦提升不透明度，且外觀類似於一般紙質從木材紙漿所製備的紙張。
另外，上述步驟：S3中，樹脂壓力變高、不易片材化，但將高密度聚乙烯樹脂(HI-ZEX 7000F、熔融質量流率0.04g/10分、PRIME POLYMER(股)製)施行乾式配調，藉由碳酸鈣配調量設為核芯層73%、表皮層70%，而可輕易地獲得薄膜片材半成品。
[實施例2]
準備：高密度聚乙烯樹脂(HI-ZEX 550BR、熔融質量流率=0.27g/10分、PRIME POLYMER(股)製)、與平均粒徑(d50)為5.4μm且未含有粒徑18.5μm以上粒子的碳酸鈣(Microcal #150、有恆礦業(股)製)、以及硬脂酸鈣(日油(股)製)等各原 料。
上述各原料中，依高密度聚乙烯樹脂為28重量%、碳酸鈣為72重量%、硬脂酸鈣為1重量%(以高密度聚乙烯樹脂及碳酸鈣的合計量：100重量%為基準)的配調方式，投入於小型同向旋轉式雙軸擠出成形機(螺桿直徑=25mm、L/D=30、模具出口寬度=150mm、東洋精機製作所(股)製)中，依溫度：混練部220℃~200℃、模具部180℃、螺桿轉數：24rpm、扭力：200N-m附近、模唇開口寬度：0.4mm的條件，實施混練與擠出成形。此時，將從模具的模唇所流出熔融物的片材移向於距模唇靠近10mm以內的冷卻輥(溫度設定為65℃)，經一邊使接觸環抱該輥一邊施行片材化之後，再移往下一個輥，便可進行薄膜片材半成品的片材化。擠出量係約1.4kg/hr，所成形薄膜片材半成品的厚度係120μm。
為觀察此處所使用聚乙烯樹脂的延伸適應性，便針對上述薄膜片材半成品，依照JIS K7127方法，於95℃中施行拉伸試驗，並測定拉伸(%)，結果達360%以上，判斷上述高密度聚乙烯樹脂係屬於延伸適應樹脂。
此處將所成的形薄膜片材半成品試料，利用雙軸延伸試驗裝置(東洋精機製作所(股)製、形式EX10B1、中央延伸方式)，依照97℃、預熱5分鐘、延伸速度50mm/分的條件施行延伸。結果獲得縱、橫均延伸2.1倍的薄膜片材試料，視 比重為0.65。
延伸前後的薄膜片材白色度(依照JIS P8148方法測定)係延伸前38%、延伸後86%，不透明度(依照JIS P8149方法測定)係延伸前95.9%、延伸後100.0%，利用延伸則白色度與不透明度均會提升，且外觀類似於一般紙質從木材紙漿所製備的紙張。
[實施例3]
準備：高密度聚乙烯樹脂(NOVATEC HD HY430、熔融質量流率=0.8g/10分、日本聚乙烯(股)製)、與平均粒徑(d50)為4.3μm且未含有粒徑20.2μm以上粒子的碳酸鈣(Microcal #150、有恆礦業(股)製)、以及硬脂酸鎂(日油(股)製)等各原料。
上述各原料中，依高密度聚乙烯樹脂為20重量%、碳酸鈣為80重量%、硬脂酸鎂為1重量%(以聚乙烯樹脂及碳酸鈣合計量：100重量%為基準)的配調方式，投入實施例1所使用的小型同向旋轉雙軸混練機(PARKER CORPORATION製)中，依照溫度：除入口附近設為190℃之外，其餘直到模具為止均設為200℃，以及螺桿轉數：500rpm、進料量：7kg/hr的條件施行混練。混練時的扭力係26~31N-m，便可大概安定地施行顆粒化。
將依上述所獲得聚乙烯樹脂與碳酸鈣的混合顆粒，投入於單軸擠出成形機(擠出成形機：螺桿直徑=20mm、L/D=25、 模具：阻流桿裝備、出口寬度：150mm、東洋精機製作所(股)製)中，依照溫度：從顆粒投入部170℃起逐漸下降溫度，在模具部則設為160℃，且螺桿轉數：10rpm、模唇開口寬度：0.2mm的條件實施混練及擠出成形。裝置負荷係安定，在模具中除進行模唇間隙的調整之外，亦利用模具中所設置的調整閥，使熔融物的分散呈均勻化，從模具所流出熔融物的片材係依照與實施例2同樣的條件施行片材化。
成形片材係厚度190μm，片材狀態呈良好，依照JIS K7127方法，在95℃中施行拉伸試驗，經測定拉伸(%)，結果為52%，相當於1.5倍程度的延伸倍率。
[實施例4]
準備：由熔融質量流率0.27g/10分的高密度聚乙烯樹脂(HI-ZEX 550BR、PRIME POLYMER(股)製)、與熔融質量流率0.8g/10分的高密度聚乙烯樹脂(NOVATEC HD HY430、日本聚乙烯(股)製)，依50：50比率相混合者，及平均粒徑(d50)為8μm(換算值)且未含有粒徑45μm以上粒子的碳酸鈣(BF100、備北粉化工業(股)製)，以及硬脂酸鎂(日油(股)製)等各原料。
在上述各原料中，依高密度聚乙烯樹脂27重量%、碳酸鈣73重量%(針對成形片材，依照JIS P8251-525℃燃燒法進行測定而確認)、硬脂酸鎂1重量%(以高密度聚乙烯樹脂與碳酸鈣合計量：100重量%為基準)的配調方式，投入於同向 旋轉式雙軸擠出成形機(螺桿直徑：57mm、L/D：44、模具：阻流桿裝備、出口寬度800mm、日立造船(股)製、HTM型)中，依溫度：混練部220℃~200℃、模具部190℃、螺桿轉數：270rpm、模唇開口寬度：0.6mm的條件實施混練與擠出成形。結果，製成厚度350μm的薄膜片材半成品。
為調查所成形片材的延伸性，便依照JIS K7127方法，在95℃中施行拉伸試驗，並測定拉伸(%)，結果為170%，判斷可充分延伸。
依如上述所成形薄膜片材半成品的試料，利用雙軸延伸試驗裝置(東洋精機製作所(股)製)，依96℃、預熱3分、延伸速度縱、橫均為50mm/分的條件施行延伸。縱、橫分別延伸1.6倍的薄膜片材試料，視比重為0.82，延伸前後的薄膜片材白色度(依照JIS P8148方法)係延伸前54%、延伸後78%，不透明度(依照JIS P8149方法)係延伸前97%、延伸後100%，利用延伸則白色度與不透明度均提升，且外觀類似於一般紙質從木材紙漿所製備的紙張。
[實施例5]
準備：高密度聚乙烯樹脂(HI-ZEX 550BR、熔融質量流率=0.27g/10分、PRIME POLYMER(股)製)、與平均粒徑(d50)8μm(換算值)且未含有粒徑45μm以上粒子的碳酸鈣(BF100、備北粉化工業(股)製)、以及硬脂酸鎂(日油(股)製)等各原料。
上述各原料中，依高密度聚乙烯樹脂37重量%、碳酸鈣63重量%(針對成形片材，依JIS P8251-525℃燃燒法進行測定而確認)、硬脂酸鎂1重量%(以高密度聚乙烯樹脂及碳酸鈣的合計量：100重量%為基準)的配調方式，與實施例4的情況相同，投入於同向旋轉式擠出成形機(日立造船(股)製)中，並依照溫度：混練部220℃~200℃、模具部180℃、螺桿轉數：150rpm、模唇開啟：0.6mm的條件實施混練與擠出成形。結果可製成厚度270μm、視比重1.52的薄膜片材半成品。
為調查所成形片材的延伸性，便依照JIS K7127方法，在95℃中施行拉伸試驗，並測定拉伸(%)，結果為360%，判斷可充分延伸。
此處，針對所成形薄膜片材半成品的試料，與實施例4情況相同地使用雙軸延伸試驗裝置(東洋精機製作所(股)製)，依96℃、預熱3分、延伸速度縱、橫均為50mm/分的條件施行延伸。縱、橫分別延伸1.8倍的薄膜片材試料，視比重為0.77，延伸前後的薄膜片材白色度(依照JIS P8148方法)係延伸前50%、延伸後86%，不透明度(依照JIS P8149方法)係延伸前97%、延伸後100%，利用延伸則白色度與不透明度均提升，且外觀類似於一般紙質從木材紙漿所製備的紙張。
[實施例6]
針對實施例5所成形薄膜片材半成品的試料(片材厚度270μm)，利用輥圓周速率差的縱延伸、及利用片材端部固定式拉幅機實施的橫延伸，並調查縱延伸的效果、以及在縱延伸後接著施行橫延伸的逐次延伸效果。
縱延伸係使用縱延伸裝置(有效寬度：max.300mm、方式：輥式‧非接觸式、市金工業社製)，上述試料的捲取(寬300mm)依入口速度0.7m/分、延伸部溫度95℃施行延伸。
橫延伸係使用橫延伸裝置(夾具寬度：入口80~max.600mm、出口300~max.1200mm、方式：夾鉗式、市金工業社製)，對經縱延伸過的試料(捲取)依95℃施行延伸。
縱延伸及逐次延伸的效果係如下述。
由以上結果得知，藉由改變逐次延伸的條件，便可廣範圍變更片材的視比重。
延伸前的試料視比重係1.52、白色度係50.0%、不透明度係97%。
由上表明確得知利用延伸會造成視比重(密度)降低，且白色度會提升。
相關拉伸強度，亦是利用JIS P8113方法施行測定，上表中，縱延伸1.4倍的試料(1.33)係3.60kN/m。但是，關於拉伸強度，視比重0.95的試料係2.90kN/m，當高度添加無機物質粉末的片材情況，因延伸造成視比重降低，導致會略為降低的傾向。
關於上述經延伸後的試料，利用臥式迷你超級軋光機(鋼輥與樹脂輥的組合，僅有鋼輥能加熱，由利輥機械(股)製)， 依荷重3噸、2m/分的速度施行軋光處理。
由上述結果得知，利用軋光處理，平滑度會明顯提升。
(產業上之可利用性)
本發明的薄膜片材在相較於習知配調大量石灰石粉末的片材之下，印刷適性(印刷作業性、印刷物品質)、加工適性均明顯獲改善，因而在印刷及紙的加工領域中另眼看待，可期待需求提高。商品已獲民生性認同，且就從未使用樹木與水的環境層面、及製造過程的能量消耗較少之觀點，亦可期待獲好評。
除如上述在需求紙張領域的發展之外，就活用該片材最大特徵的耐水性之用途，例如標籤、看板材料、建築材料、各種袋等，預測需求亦會大幅成長，不僅紙張用途，亦可依新素材姿態，利用於塑膠薄膜的部分用途。
圖1係本發明製造方法的步驟概略。
圖2係本發明另一製造方法的步驟概略。
圖3係本發明再另一製造方法的步驟概略。

Claims (10)

  1. 一種高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，係將無機物質粉末、熱可塑性樹脂、輔助劑予以配調並進行混練，經成形、延伸，再加工為薄膜片材；包括有：準備上述無機物質粉末、熱可塑性樹脂及輔助劑的步驟；其中，上述無機物質粉末係具有0.5~15μm之平均粒徑，但未含有粒徑50μm以上的粒子；原料係將上述無機物質粉末與上述熱可塑性樹脂的重量比設為60：40~82：18，將輔助劑以上述無機物質粉末與上述熱可塑性樹脂合計量100重量%為基準而調配0.05重量%~4.0重量%，藉由投入於裝設有雙軸螺桿的擠出成形機中，而對上述原料進行混練，再將經混練的原料通過模具，並利用T型模頭擠出，緊接著接觸50℃以上的輥施行成形，而成形為高度添加無機物質粉末之薄膜片材半成品的步驟；以及將縱向、橫向延伸倍率均抑制於1.1倍~3.0倍，並依延伸後的薄膜片材具有所需視比重的方式，施行縱延伸及/或橫延伸的步驟；其中，上述熱可塑性樹脂係依當延伸倍率設為1.1倍~3.0倍時，能使上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材的視比重降低至0.55~1.40的方式進行選擇；在執行上述延伸的步驟中，藉由依如上述選擇上述熱可塑性樹脂，調整為依照JIS P8148方法測定之白色度為75%以上，且0.55~1.40範圍之上述所需的視比重。
  2. 如申請專利範圍第1項之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述延伸倍率係縱向、橫向的延伸倍率均為1.1倍~2.5倍。
  3. 如申請專利範圍第1項之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述所需的視比重係0.55~1.25範圍。
  4. 如申請專利範圍第1項之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述熱可塑性樹脂係從聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯及聚對苯二甲酸乙二酯所構成群組中選擇的樹脂。
  5. 如申請專利範圍第1項之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述熱可塑性樹脂係聚乙烯樹脂；上述聚乙烯樹脂的60重量%以上係具有0.02~1.2g/10分之熔融質量流率的高密度聚乙烯樹脂。
  6. 如申請專利範圍第1項之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述熱可塑性樹脂係由高密度聚乙烯樹脂構成；上述高密度聚乙烯樹脂的50重量%~100重量%係具有0.02~0.5g/10分之熔融質量流率，上述高密度聚乙烯樹脂的其餘係具有0.5~1.2g/10分之熔融質量流率。
  7. 如申請專利範圍第1項之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，上述無機物質粉末係從碳酸鈣、黏土、二氧化矽、氧化鈦、滑石、高嶺土、氫氧化鋁所構成群組中選擇一種以上的無機物質粉末。
  8. 如申請專利範圍第1項之高度添加無機物質粉末之薄膜片材之製造方法，其中，對上述高度添加無機物質粉末之薄膜片材，用以提升平滑度而施行軋光處理。
  9. 一種印刷用薄膜片材，係具有熱可塑性樹脂及無機物質粉末，其特徵為，上述熱可塑性樹脂與上述無機物質粉末的重量比為18：82~40：60；上述無機物質粉末係具有0.5~15μm之平均粒徑，但未含有粒徑50μm以上的粒子，依照JIS P8148方法測定之白色度為75%以上，且視比重為0.55~1.40。
  10. 如申請專利範圍第9項之印刷用薄膜片材，其中，上述無機物質粉末的平均粒徑為4.3~15μm。
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