TWI402158B - Polyamide-based mixed resin laminated film roll, and a method for producing the same - Google Patents

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TWI402158B TW095115093A TW95115093A TWI402158B TW I402158 B TWI402158 B TW I402158B TW 095115093 A TW095115093 A TW 095115093A TW 95115093 A TW95115093 A TW 95115093A TW I402158 B TWI402158 B TW I402158B
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Description

聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒、及其製造方法
本發明係關於，將聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞所成之橫亙長邊物性為均勻且高品質的薄膜卷筒者，詳言之，係關於與聚烯烴系樹脂薄膜貼合(laminate)而使用於蒸煮袋食品等之包裝之際之加工性(尤其是高濕度下加工性)為良好的聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒者。
以耐綸為主成分之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜，強韌且氣體障壁性，耐針孔性，透明性，印刷性等優異故在各種液狀食品，含水食品，冷凍食品，蒸煮袋食品，糊狀食品，畜肉．水產食品等各種食品之包裝材料已廣泛實用化，尤其是，近年來，在蒸煮袋食品之包裝廣泛被使用。此等聚醯胺系樹脂薄膜，例如與聚乙烯或聚丙烯等之聚烯烴系樹脂薄膜等貼合，在流動方向平行地折疊成二層後使3邊熱黏著予以切出，成為一邊為開放之開封狀態之3邊密封袋，在內部充填各種之食品等予以密閉後，在沸水中予以加熱殺菌而供市場販售。
但是，在使用二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜之情形，於加熱殺菌處理後在包裝袋之隅部有翹曲產生，四邊有捲曲成S形狀之現象(以下稱為S形捲曲現象)，會有作為包裝商品之良好外觀造成顯著惡化之情況。因此，在減低此種捲曲現象之方法方面，如專利文獻1所示，在二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜中將沸水收縮係數與分子定向角之薄膜寬方向之變化率之積調整於特定值之方法被提案而出，但在此種方法，於沸水處理時為提高尺寸穩定性，有使熱固定時之溫度予以極端地拉高，或有使拉伸後之緩和熱處理過度施加之必要，故會有損及所得薄膜之強固性或耐針孔性之問題產生。
因此，本發明人等，係如專利文獻2所述，將薄膜之沸水收縮率或折射率調整於特定之數值範圍，而可使強固性或耐針孔性不致減低之下，獲得不致產生S形捲曲現象之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜之方法，而由本發明提案而出。
[專利文獻1]日本特開平4－103335號公報[專利文獻2]日本特開平8－174663號公報
根據上述專利文獻2之方法，可獲得強韌且耐針孔性優異，無S形捲曲現象產生之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜。但是，在貼合所致製袋加工中，使之熱黏著之際之壓力或時間等之條件，因需依使用之每一薄膜卷筒進行微調整，故捲繞於薄膜卷筒之薄膜之沸水收縮率或折射率等物性值之平均值即使在專利文獻2之範圍內之情形，在一支薄膜卷筒中變動量為大的情形，於製袋加工中，予以貼合之際會有薄膜彼此之間產生皺，或有生產率惡化等困難發生。
另一方面，本發明人等，係將複數樹脂予以混合在熔融擠壓後將經二軸拉伸之薄膜予以捲繞之二軸拉伸薄膜卷筒之製造方法中，在使動摩擦係數變動減小用之方法方面，藉由使原料薄片之形狀一致或對擠壓機之為原料供給部之漏斗狀料斗之傾斜角度予以變大，而可使原料之離析減小之方法被提案而出(日本特開2004－181777)。但是，此等方法，在可抑制捲繞於薄膜卷筒之薄膜之沸水收縮率或折射率等物性之變動或不勻之方法方面，並非可謂決定性的方法。
因此，本發明人等，就生產出高度均勻的二軸拉伸薄膜卷筒用之生產技術經一再戮力研討，結果發現薄膜厚度，沸水收縮率或折射率等之物性為高度均勻，在貼合之際於薄膜彼此之間並無皺發生可實施生產率良好的製袋加工之聚醯胺系樹脂薄膜卷筒，因而完成本發明(日本特願2004－262922)。
根據上述薄膜厚度，沸水收縮率或折射率等之物性為高度均勻的聚醯胺系樹脂薄膜卷筒，在不損及聚醯胺系樹脂薄膜之良好強固性或耐針孔性下，不致產生S形捲曲現象，可使貼合加工時之加工性變得良好。但是，如上述即使物性為高度均勻之聚醯胺系樹脂薄膜卷筒，在盛夏期等之高濕度下進行貼合加工之情形，聚醯胺系樹脂層合薄膜在貼合加工機之料捲上會有無法顯現良好潤滑性之情形，可判斷並非可獲得良好加工特性。
再者，僅聚醯胺系樹脂所成薄膜，在耐針孔性有其界線，在含多量液體湯汁等水份的食品包裝用途並非可以適合。而為提高聚醯胺系樹脂薄膜之耐針孔性用之手段方面，以為薄膜原料之聚醯胺系樹脂充填彈性體之方法為周知，在此種混合樹脂薄膜卷筒中，僅使薄膜厚度，沸水收縮率或折射率等物性之變動予以減小，不僅在貼合加工時無法獲得良好的加工性、而且在經貼合加工之各3邊密封袋中會造成耐針孔性之不勻。
本發明，係在聚醯胺系樹脂薄膜之高濕度下使潤滑性提高，且，成為無變動之生產技術，及將聚醯胺系樹脂與彈性體之混合樹脂所成二軸拉伸混合樹脂薄膜變成高度均勻之生產技術，經戮力研究開發之結果，而可達成本發明。接著，其目的係提供一種，可解除習知聚醯胺系樹脂薄膜卷筒之問題所在，可使用於被要求極高耐針孔性之包裝用途，在盛夏期等之高濕度下亦可幾乎毫無困難地進行平順地貼合所致製袋加工，可有效率地獲得無S形捲曲之包裝物的二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒者。又，在製袋加工等後加工中，亦可提供以高度生產率獲得加工品之二軸定向聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒者。再者，亦可提供此種二軸定向聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒可予有效率地製造之方法者。
在本發明內，如申請專利範圍第1項所記載之發明之構成，係將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體之混合樹脂所成複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜，捲繞成寬為0.2m以上3.0m以下，長度300m以上30,000m以下之方式所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，其特徵為,自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(1)及(2)者。
(1)就該各切出部所切出之各試料，測定熱塑性彈性體成分之含量，在計算為該等含有率平均值之平均含有率時，全部試料之熱塑性彈性體成分之含量之變動率，相對於平均含有率在±10%之範圍內,(2)橫亙被捲繞之料捲之長邊方向全長之厚度之變動率，相對於平均厚度為±2%~±10%之範圍內者.
如申請專利範圍第2項所記載之發明之構成，係將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體之混合樹脂所成複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜，捲繞成寬為0.2m以上3.0m以下，以長度300m以上30,000m以下方式所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，其特徵為,自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(3)者,(3)就該各切出部所切出之各試料，在測定薄膜捲繞方向之拉伸彈性模數時，為該等拉伸彈性模數之平均值的平均拉伸彈性模數為1.30GPa以上未達2.50GPa，同時，全部試料之拉伸彈性模數之變動率，相對於該平均拉伸彈性模數在±10%之範圍內者。
如申請專利範圍第3項所記載之發明之構成，其為將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體之混合樹脂所成複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜，捲繞成寬為0.2m以上3.0m以下，以長度300m以上30,000m以下方式所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(4)者之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，(4)就該各切出部所切出之各試料，使用蓋彿型撓性裂解測試器(gelvo type flex－cracking tester)，以每分鐘40循環之速度連續進行3,000循環之屈曲試驗之情形之針孔個數，均為10個以下。
如申請專利範圍第4項所記載之發明之構成，其中就該各切出部所切出之各試料，測定全方向之沸水收縮率中為最大值之最大沸水收縮率時，為該等最大沸水收縮率之平均值的平均沸水收縮率為2%~6%，同時，全部試料之最大沸水收縮率之變動率，相對於該平均沸水收縮率則在±2%~±10%之範圍內者。
如申請專利範圍第5項所記載之發明之構成，其中就該各切出部所切出之各試料，在求得為相對於長邊方向＋45度方向之沸水收縮率與相對於長邊方向－45度方向之沸水收縮率之差之絕對值的沸水收縮率方向差時，為該等沸水收縮率方向差之平均值的平均沸水收縮率方向差在2.0%以下，同時，全部試料之沸水收縮率方向差之變動率，相對於該平均沸水收縮率方向差在±2%~±30%之範圍內者。
如申請專利範圍第6項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中自該各切出部所切出之各試料，可滿足下述要件(5)及下述要件(6)，(5)在測定捲繞方向之三次元表面粗度時，為該等三次元表面粗度之平均值的平均表面粗度在0.01~0.06μm之範圍內，同時，全部試料之三次元表面粗度之變動率，相對於該平均表面粗度在±5%~±20%之範圍內(6)在測定霧度時，為該等霧度之平均值的平均霧度在1.0~4.0之範圍內，同時，全部試料之霧度之變動率，相對於該平均霧度在±2%~±15%之範圍內者。
如申請專利範圍第7項所記載之發明之構成，如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試料，在23℃，80%RH之氛圍下測定動摩擦係數時，為該等動摩擦係數之平均值的平均動摩擦係數在0.3~0.8之範圍內，同時，全部試料之動摩擦係數之變動率，相對於該平均動摩擦係數在±5%~±30%之範圍內者。
如申請專利範圍第8項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試料，在測定無機粒子之含量時，為該等無機粒子含量之平均值的平均含量在0.01~0.5重量%之範圍內，同時，全部試料之無機粒子含量之變動率，相對於該平均含量在±2%~±10%之範圍內者。
如申請專利範圍第9項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試料，在測定厚度方向之折射率時，為該等折射率之平均值的平均折射率為1.500以上1.520以下，同時，全部試料之折射率之變動率，相對於該平均折射率在±2%以內之範圍者。
如申請專利範圍第10項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜係，將表裏各表層際之全厚度之1/3之部分中無機粒子之平均粒徑，以比該等表層際以外之部分中無機粒子之平均粒徑更小者。
如申請專利範圍第11項所記載之發明之構成，如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中構成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜之聚醯胺之生成分為耐綸6者。
如申請專利範圍第12項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其係，由不同種之2種以上聚醯胺系樹脂之混合物所形成之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第13項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜係與聚烯烴系樹脂薄膜貼合者。
如申請專利範圍第14項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中將已經熔融之聚醯胺系樹脂自T鑄模予以擠壓，使接觸於金屬料捲冷卻而得之未定向之薄片狀物進行二軸拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第15項所記載之發明之構成，在於.如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其為將以拉寬器拉伸法所拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第16項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中使經逐次二軸拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第17項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中使縱方向與橫方向之二軸拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第18項所記載之發明之構成，如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中將實質上未定向之聚醯胺系樹脂所成薄片狀物，以比該聚醯胺系樹脂之玻璃轉移溫度＋20℃更高溫下，以3倍以上之倍率之方式至少以2階段進行縱方向拉伸後，再以3倍以上之倍率之方式進行橫方向拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第19項所記載之發明之構成，如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在實施最終拉伸處理後將經熱固定之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第20項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在熱固定後將實施鬆弛處理之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
如申請專利範圍第21項記載所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜中，添加滑劑，防阻斷劑，熱穩定劑，防氧化劑，防靜電劑，耐光劑，耐衝擊性改良劑中至少1種者。
如申請專利範圍第22項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜中，添加無機粒子者。
如申請專利範圍第23項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第22項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中無機粒子係平均粒徑0.5~5.0μm之二氧化矽粒子者。
如申請專利範圍第24項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜中，添加高級脂肪酸者。
如申請專利範圍第25項所記載之發明之構成，在於一種製造如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其特徵為含有：將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體所成混合樹脂自複數擠壓機藉由共擠壓法進行熔融擠壓，藉以形成未拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄片的薄膜化步驟，與將以該薄膜化步驟所得未拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄片朝縱向及橫向進行二軸拉伸之二軸拉伸步驟，其為滿足下述要件(a)~(f)者，(a)該薄膜化步驟係，將聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片予以混合後，進行熔融擠壓者，同時，該聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片之混合係添加昇華性防離析劑來進行，(b)該薄膜化步驟係，將聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片混合，將添加無機粒子0.1~2.0重量%之聚醯胺系混合樹脂薄片層合於最表層，(c)該二軸拉伸步驟係，在縱方向以二階段拉伸後進行橫向拉伸者，同時，該縱方向之二階段拉伸中第一段之拉伸倍率比第二段之拉伸倍率更高者，(d)該薄膜化步驟係，將聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片予以混合後，自各擠壓機進行熔融擠壓者，同時，所使用之各薄片形狀，係成為具有具長徑及短徑之橢圓剖面的橢圓柱狀，且，熱塑性彈性體薄片相對於聚醯胺樹脂薄片之平均長徑，平均短徑及平均薄片長度，係調整於具有含於各自±25%以內範圍之平均長徑，平均短徑及平均薄片長度者，(e)該薄膜化步驟係含有，使用供予作為原料薄片供給部之漏斗狀料斗之複數擠壓機進行熔融擠壓之步驟，同時，該漏斗狀料斗之傾斜角度全部調整於65度以上，且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之水分率被調整於800ppm以上1,000ppm以下，更且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之溫度被調整於80℃以上，(f)該薄膜化步驟係含有，將自該複數擠壓機藉由共擠壓法進行熔融擠壓之聚醯胺系混合樹脂層合薄片以捲繞於冷卻料捲而予以冷卻之步驟，同時，在該冷卻步驟中，聚醯胺系混合樹脂層合薄片與冷卻料捲之表面之接觸部分係，擴及聚醯胺系混合樹脂層合薄片之全寬，以吸引裝置在捲繞方向與反方向吸引者。
如申請專利範圍第26項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟，藉由利用高濃度原料薄片，將添加無機粒子0.05~2.0重量%之表皮層層合於芯層上者。
如申請專利範圍第27項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟中被利用之高濃度原料薄片，係添加無機粒子5重量%以上未達20重量%之聚醯胺系樹脂薄片。
如申請專利範圍第28項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中在該薄膜化步驟中，被添加於在最表層所層合之聚醯胺系樹脂薄片之無機粒子，其細孔容積為0.5~2.0ml/g，平均粒徑為1.0~5.0μm者。
如申請專利範圍第第29項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其係含有：縱拉伸步驟之前實施之預備加熱步驟，與縱拉伸步驟之後實施之熱處理步驟，在該等縱拉伸步驟與預備加熱步驟與熱處理步驟中在任意一點之薄膜表面溫度之變動幅度，係調整於橫亙薄膜全長平均溫度±1℃之範圍內者。
根據本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，將要求高度耐針孔性之包裝液體湯汁等用之3邊密封袋之製袋加工即使係在盛夏期等高濕度下進行之情形，亦可幾乎毫無困難地進行平順地貼合所致製袋加工，無S形捲曲之包裝物可有效地獲得。又，在製袋加工等後加工中，可以高生產率獲得加工品。再者，在使用本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒時，因貼合所致製袋加工後之食品包裝用之袋，具備極高的耐針孔性，而且每一袋之耐針孔性之不勻可被減低。
又，根據本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，不僅具有極高的耐針孔性，而且在高濕度下貼合加工性之良好聚醯胺系混合樹脂薄膜卷筒可廉價，且可非常有效地獲得。
[實施發明之最佳型態]
本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，可以以下之方法將試料切出，而就被切出之各試料，可測定熱塑性彈性體成分之含量，在計算為該等含有率平均值之平均含有率時，全部試料之熱塑性彈性體成分之含量變動率，相對於平均含有率在±10%之範圍內為必要(如申請專利範圍第1項)。
本發明中試料之切出，首先，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部在約每100m設置試料切出部之方式。此外，「約每100m」係指，在100m±1m左右處將試料切出亦無妨。
就上述試料之切出予以更具體說明之，例如，長度498m之聚醯胺系薄膜被捲成料捲之情形，在自薄膜之末捲端2m以內為止之間，將最初之試料(1)切去。此外，試料之切出，為便利起見，以具有沿著薄膜長邊方向之邊與沿著相對於長邊方向為正交方向之邊之方式切成矩形(在斜邊不切去)。接著，自被切去部分離100m始捲端側之位置，將第二個試料(2)切去。同樣地，在離200m始捲端側之處將第三個試料(3)切去，在離300m始捲端側之位置，將第四個試料(4)切去，在離400m始捲端側之位置，將第五個試料(5)切去。在將此試料予以切出之情形，因殘餘部分比100m為短，故第6個(最終)試料則自薄膜之始捲端至2m以內之任一部份予以切去。
接著，如上述就被切去之各試料，將熱塑性彈性體成分之含量予以定量分析，在計算為該等含有率平均值之平均含有率時，全部試料之熱塑性彈性體成分含量之變動率，相對於平均含有率在±10%之範圍內可說是必要的。在此，全部試料之熱塑性彈性體成分含量之變動率係指，求得全部試料之熱塑性彈性體成分之含量(測定值)中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內平均含量之差之大者與平均含量之差之情形相對於其差之平均含量之比率之意。
此外，熱塑性彈性體成分之含量，如後述，將薄膜對表面呈垂直切片形成超薄片，以特定物質將彈性體成分予以染色計算染色部分之全體所占面積比之方法，來測定亦為可行，在著眼於彈性體特有峰值之紅外線分析或NMR分析等之其他方法來測定亦為可行。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之彈性體成分之含量之變動率，以平均含量之±9%以內之範圍為佳，以±8%以內之範圍較佳，±7%以內之範圍更佳。
再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之彈性體成分之含量之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以2%左右為界限。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，就各切出部所切出之各試料，在測定拉伸彈性模數時，在為該等拉伸彈性模數平均值之平均拉伸彈性模數在1.30GPa(1,300N/mm2 )以上GPa未達2.50GPa(2,500N/mm2 )，同時，全部試料之拉伸彈性模數之變動率，相對於該平均拉伸彈性模數調整在±10%之範圍內為必要(如申請專利範圍第2項)。在此，全部試料之拉伸彈性模數之變動率係指，求得全部試料之拉伸彈性模數中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內平均拉伸彈性模數之差之大者與平均拉伸彈性模數之差之情形，相對於該差之平均拉伸彈性模數之比率之意。
此外，在構成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之薄膜之拉伸彈性模數之提高為重要在提高薄膜本身之強固性．耐針孔性為重要，拉伸彈性模數未達1.30GPa時，強固性．耐針孔性為不充分，相反地，超過2.50GPa時，在成為3邊密封袋時，因撕裂性變差故不佳。在提高強固性．耐針孔性與3邊密封袋形成時撕裂性上更佳拉伸彈性模數之範圍為1.50GPa~2.30GPa。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出全部試料之拉伸彈性模數之變動率，以平均拉伸彈性模數之±9%以內範圍為佳，±8%以內範圍較佳，±7%以內範圍更佳。
再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之拉伸彈性模數之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以±2%左右為界限。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，就各切出部所切出之各試料，以下之方法，係使用蓋彿撓性裂解測試器，以每分鐘40循環之速度連續進行3,000循環之屈曲試驗之情形之針孔之個數，以調整均為10個以下之方式為必要(如申請專利範圍第3項)。
[耐針孔性之測定方法]
將與聚烯烴薄膜等貼合切斷成設定大小(20.3cm×27.9cm)之薄膜，在設定之溫度．濕度下經設定之時間調節(conditioning)後，將該長方形測試薄膜予以捲架成為設定長度之圓筒狀。接著，將該圓筒狀薄膜之兩端，各自，固定於蓋彿型撓性裂解測試器(gelvo type flex－cracking tester)之圓盤狀固定頭之外周及圓盤狀可動頭之外周，使可動頭在固定頭之方向，沿著為平行對向之兩頭之軸僅以設定長度(7.6cm)近接之間，以設定之角度(440°)旋轉，接著在不使之旋轉下以設定之長度(6.4cm)直線進行後，使該等動作逆向實施，使可動頭回至最初之位置這樣為1循環之屈曲試驗，以設定速度(每分鐘40循環)之速度，僅以設定之循環(3,000循環)連續重複進行。其後，將固定於經測試之薄膜之固定頭及可動頭外周之部分除去，來測定設定範圍(497cm2 )之部分所產生之針孔數。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，藉由上述方法將試料切出之情形，就全部試料，係藉由以下方法，測定為全方向之沸水收縮率中為最大值之最大沸水收縮率時，為該等最大沸水收縮率平均值之平均沸水收縮率為2%以上6%以下之方式予以調整為佳。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，在藉由上述方法將試料切出之情形，就全部試料，係藉由以下方法，在求得為相對於長邊方向＋45度方向之沸水收縮率與相對於長邊方向－45度方向之沸水收縮率之差之絕對值的沸水收縮率方向差時，為該等沸水收縮率方向差之平均值的平均沸水收縮率方向差為以2.0%以下之方式予以調整為佳。
[沸水收縮率(BS)，最大沸水收縮率(BSx)，平均沸水收縮率(BSax)，沸水收縮率方向差(BSd)，平均沸水收縮率方向差(BSad)之測定方法]
自聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之各切出部所切出之薄膜切出成正方形，在23℃，65%RH之氛圍放置2小時以上。描繪以此試料之中央為中心之圓(直徑約20cm左右)，使縱方向(薄膜拉伸方向)為0°，以15°間隔在時鐘方向之0~165°方向通過圓的中心劃直線，測定各方向之直徑，成為處理前之長度。接著，將切出之試料在沸水中經30分鐘加熱處理後，予以取出，將附著於表面之水分予以拭去，風乾之後在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上，如上述般測定在各直徑方向畫出直線之長度，作為處理後之長度，依照下式1~5計算出BS(沸水收縮率)，BSx(最大沸水收縮率)，BSax(平均沸水收縮率)，BSd(沸水收縮率方向差)，BSad(平均沸水收縮率方向差)。
BS＝[(處理前之長度－處理後之長度)/處理前之長度×100(%)………1 BSx＝以15°間隔在測定0~165°方向中最大收縮率(%)………2 BSax＝全部試料之BSx總和/試料之數………3 BSd＝│(45°度方向之BS)－(135°度方向之BS)│………4 BSad＝全部試料之BSd之總和/試料之數………5
此外，構成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之薄膜之BSx之值，可確保薄膜成形成袋狀，實施熱水處理時之耐熱性(稱為貼合強度或耐熱貼合強度)，同時，薄膜本身之強固性．耐針孔性之提高為重要，BSx之值未達2%時，強固性．耐針孔性為不充分，另一方面，超過6%時，會造成貼合不良，或熱水處理時之耐熱貼合強度成為不充分並不佳。在提高強固性．耐針孔性貼合性或耐熱貼合強度上更佳之BSx之範圍為3.5~5.0%。
又，構成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之薄膜之BSd之值，對沸水處理時產生之捲曲現象會有極大影響，BSd之值越大則袋變得易於反捲(bend backward)，使得捲曲變得顯著，而若抑制BSd在2.0%以下較佳為1.5%以下更佳為1.2%以下時，在沸水處理時袋之後翹儘可能予以抑制，而可防止S形捲曲現象發生。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，以將已切出之全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率，平均沸水收縮率(BSa)之±2%~±10%(±2%以上±10%以下)之範圍內之方式調整為佳。在此，全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率係指，求得全部試料之最大沸水收縮率(BSx)中最大．最小值，在求得該等最大．最小值內之與平均沸水收縮率之差之大者與平均沸水收縮率之差之情形，相對於其差之平均沸水收縮率之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，在使試料(1)~(6)之沸水收縮率為Xn(n＝1~6)之情形，Xn之最大值Xmax與平均沸水收縮率(BSax)之差，與最小值Xmin與平均沸水收縮率(BSax)之差均為±10%以內為佳，換言之，│BSax－Xn│(此外，││表示絕對值)均為10%以下為佳。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率，以在平均沸水收縮率(BSa)之±9%以內之範圍較佳，±8%以內之範圍進而為佳，±7%以內之範圍特佳。
再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以2%左右為界限。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率，以平均沸水收縮率方向差(BSad)之±2%~±30%(±2%以上±30%以下)之範圍內之方式調整為佳。在此，全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率係指，求得全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)中最大．最小值，在求得該等最大．最小值內與平均沸水收縮率方向差之差之大者與平均沸水收縮率方向差之差之情形，相對於其差之平均沸水收縮率方向差之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，在使試料(1)~(6)之沸水收縮率方向差為Yn(n＝1~6)之情形，Yn之最大值Ymax與平均沸水收縮率方向差(BSad)之差，與最小值Ymin與平均沸水收縮率方向差(BSad)之差均為±30%以內為佳，換言之，│BSad－Yn│(此外，││表示絕對值)均為30%以下為佳。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率，以平均沸水收縮率方向差(BSad)之±20%以內之範圍較佳，±15%以內之範圍進而為佳，±10%以內之範圍進一步為佳，以±8%以內之範圍特佳。
再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以2%左右為界限。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，為已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之平均值的平均表面粗度(SRaa)以0.01~0.06μm之範圍為佳，0.02~0.05μm之範圍較佳(此外，就三次元表面粗度之測定方法之一例則在實施例中予以說明)。平均表面粗度低於0.01μm時，無法獲得在高濕度下之良好潤滑性並不合適，相反地，平均表面粗度超過0.06μm時，在貼合加工之際，因造成與聚烯烴等薄膜之黏接性降低並不佳。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率，以平均表面粗度(SRaa)之±5%~±20%(±5%以上±20%以下)之範圍內之方式調整為佳。在此，全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率係指，求得全部試料之三次元表面粗度(SRa)中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均表面粗度之差之大者與平均表面粗度之差之情形，相對於其差之表面粗度之平均表面粗度之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜中，將上述試料(1)~(6)之三次元表面粗度成為SRn(n＝1~6)之情形，SRn之最大值SRmax與平均表面粗度(SRaa)之差，與最小值SRmin與平均表面粗度之差均為±20%以內為佳，換言之，│SRaa－SRn│(此外，││表示絕對值)均為20%以下為佳。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率，以平均表面粗度(SRaa)之±15%以內之範圍較佳，±10%以內之範圍進而為佳，±8%以內之範圍特佳。再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以5%左右為界限。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，為已切出之全部試料之霧度之平均值的平均霧度在1.0~4.0之範圍為佳，1.5~3.0之範圍較佳。平均霧度超過4.0時，在進行製袋加工之際，所形成袋之外觀因變差並不佳。此外，平均霧度，越小越好，該平均霧度之下限，在考慮測定精度時以1.0左右為界限。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之霧度之變動率在平均霧度之±2%~±15%(±2%以上±15%以下)範圍內予以調整為佳。在此，全部試料之霧度之變動率係指，求得全部試料之霧度中最大．最小值，在求得該等最大．最小值內之平均霧度之差之大者與平均霧度之差之情形，相對於其差之平均霧度之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，在將上述試料(1)~(6)之霧度為Hn(n＝1~6)之情形，Hn之最大值Hmax與平均霧度之差，與最小值Hmin與平均霧度(Han)之差均為±15%以內為佳，換言之，│Han－Hn│(此外，││表示絕對值)均為15%以下為佳。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之霧度之變動率，以平均霧度之±10%以內之範圍較佳，±8%以內之範圍更佳。再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之霧度之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以2%左右為界限。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率，相對於平均厚度為±2%~±10%(±2%以上±10%以下)之範圍內之方式調整為必要。在此，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率係指，求得橫亙長邊方向全長之厚度中之最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均厚度之差之大者與平均厚度之差之情形中相對於其差之平均厚度之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，橫亙長邊方向全長之厚度之最大值Tmax與平均厚度(橫亙長邊方向全長之平均厚度Ta)之差，與最小值Tmin與平均厚度(Ta)之差均為±10%以內為必要。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率，以平均厚度(Ta)之±8%以內之範圍為佳，±6%以內之範圍較佳。
再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率越小越佳，該變動率之下限，自製膜裝置之性能上以2%左右為界限。
另一方面，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之23℃×80%RH中為動摩擦係數(μd)平均值的平均動摩擦係數(μda)在0.3~0.8之範圍為佳，0.4~0.6之範圍較佳。在23℃×80%RH中平均動摩擦係數低於0.3時，在製袋加工時在料捲上會產生薄膜之不齊使得加工性降低並不合適，相反地，平均動摩擦係數超過0.8時，無法獲得在高濕度下之良好潤滑性並不佳。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率，以平均動摩擦係數之±5%~±30%(±5%以上±30%以下)之範圍內之方式調整為佳。在此，全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率係指，求得全部試料之動摩擦係數(μd)中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均動摩擦係數之差之大者與平均動摩擦係數之差之情形中相對於其差之平均動摩擦係數之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，在使上述試料(1)~(6)之動摩擦係數為μn(n＝1~6)之情形，μn之最大值μmax與平均動摩擦係數(μda)之差，與最小值μmin與平均動摩擦係數之差均為±30%以內為佳，換言之，│μda－μn│(此外，││表示絕對值)均為30%以下為佳。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率，平均動摩擦係數之±20%以內之範圍較佳，±15%以內之範圍進而為佳，±10%以內之範圍特佳。再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以5%左右為界限。
另一方面，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，為已切出之全部試料之無機粒子之含量之平均值的平均含量在0.01~0.5重量%之範圍為佳，0.05~0.3重量%之範圍較佳(此外，就無機粒子之含量之測定方法之一例則在實施例中說明)。平均含量低於0.01重量%時，無法獲得在高濕度下之良好潤滑性並不合適，相反地，平均含量超過0.5重量%時，將在製造步驟削除之聚醯胺樹脂予以回收進行再利用會有困難並不佳。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之無機粒子含量之變動率，以平均含量之±2%~±10%(±2%以上±10%以下)之範圍內之方式調整為佳。在此，全部試料之無機粒子含量之變動率係指，求得全部試料之無機粒子含量中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內平均含量之差之大者與平均含量之差之情形相對於其差之平均含量之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，使上述試料(1)~(6)之無機粒子之含量為Cn(n＝1~6)之情形，Cn之最大值Cmax與平均含量(Ca)之差，與最小值Cmin與平均含量之差均為±10%以內為佳，換言之，│Ca－Cn│(此外，││表示絕對值)均為10%以下為佳。
此外，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之無機粒子含量之變動率，以平均含量之±8%以內之範圍較佳，±6%以內之範圍更佳。再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之無機粒子含量之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時2%左右為界限。
進而，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，在藉由上述方法將試料切出之情形，就全部試料，在求得厚度方向之折射率(Nz)時，為該等折射率之平均值的平均折射率(Nza)以調整於1.500以上1.520以下之方式為佳。此外，平均折射率，藉由下式6計算。
Nza＝全部試料之Nz之總和/試料之數………6
此外，構成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之二軸定向薄膜之Nz之值，對貼合強度與厚度斑等之薄膜品質有極大影響。因此，平均折射率為1.500以上1.520以下之要件，係將二軸定向薄膜與聚烯烴系樹脂薄膜貼合而使用情形之必須之要件。接著，Nz在未達1.500，與聚烯烴系樹脂薄膜等之貼合強度為不充分，以製袋後之沸水處理等在與貼合基材之間易引起剝離。另一方面，此Nz，係將未拉伸之薄膜(薄片)在二軸拉伸過程依順序降低。換言之，Nz被認為係拉伸指標之一種，Nz之大者係表示拉伸為不充分者，在Nz超過1.520之物，在因二軸拉伸不足所致厚度斑等會顯著地顯現，而無法獲得令人滿意的薄膜品質。在考慮到貼合強度與薄膜品質之兩面，特佳Nz之範圍為1.507~1.516之範圍。
又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之折射率(Nz)之變動率，相對於該等折射率之平均值(以下稱為平均折射率)以調整於±2%以內範圍為佳。在此，全部試料之折射率(Nz)之變動率係指，求得全部試料之折射率(Nz)中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內平均折射率之差之大者與平均折射率之差之情形中相對於其差之平均折射率之比率之意。
亦即，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，在使試料(1)~(6)之折射率為Nz1~Nz6之情形，Nz1~Nz6之最大值Nzmax與平均折射率之差，與Nz1~Nz6之最小值Nzmin與平均折射率之差均為±2%以內為佳，換言之，│平均折射率－Nz1│~│平均折射率－Nz6│均為2%以下為佳。又，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之折射率(Nz)之變動率相對於平均折射率，以在±1%以內之範圍較佳。
再者，本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之折射率(Nz)之變動率越小越佳，該變動率之下限，自測定精度或機械精度之面而言以0.1%左右為界限。
如上述在1支聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中將熱塑性彈性體之拉伸彈性模數等之物性調整於設定之範圍之值，同時，熱塑性彈性體之含有率，或拉伸彈性模數等之物性之變動在予以減小下，在製袋加工或貼合加工中可防止外觀之惡化，在高濕度下亦可生產率良好地平穩地加工，製袋加工後之各袋之耐針孔性，為極高，且，成為無不勻者。
本發明中所使用之聚醯胺樹脂方面，可例舉例如，以ε－己內醯胺為主原料之耐綸6。又，在其他聚醯胺樹脂方面，可例舉以3員環以上之內醯胺，ω－胺基酸，二鹼式酸二胺等之縮聚所得聚醯胺樹脂。具體言之，內醯胺類方面，除了先前所示之ε－己內醯胺以外，可例舉庚內醯胺，辛內醯胺，月桂基內醯胺，ω－胺基酸類方面，可例舉6－胺基己酸，7－胺基庚烷酸，9－胺基壬酸，11－胺基十一烷酸。又，二鹼式酸類方面，可例舉己二酸，戊二酸，庚二酸，辛二酸，壬二酸，癸二酸，十一烷二酮酸，十二碳二酮酸，十六碳二酮酸，二十碳二酮酸，二十二烯二酮酸，2,2,4－三甲基己二酸，對苯二甲酸，異酞酸，2,6－萘二羧酸，亞二甲苯基二羧酸。進而，二胺類方面，可例舉乙烯二胺，三亞甲基二胺，四亞甲基二胺，亞己基二胺，五亞甲基二胺，十一碳亞甲基二胺，2,2,4(或2,4,4)－三甲基亞己基二胺，環己烷二胺，雙－(4,4'－胺基環己基)甲烷，間亞二甲苯基二胺等。接著，可使用將該等縮聚所得聚合物或該等共聚物，例如可使用耐綸6，7，11，12，6.6，6.9，6.11，6.12，6T，6I，MXD6(己二醯間苯撐二甲胺(metaxylylene adipamide))，6/6.6，6/12，6/6T，6/6I，6/MXD6等。再者，在製造本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之情形，上述聚醯胺樹脂可單獨使用，或混合2種以上使用。
此外，上述聚醯胺系樹脂中在本發明中為特佳者，相對黏度成為2.0~3.5之範圍。聚醯胺系樹脂之相對黏度，會對所得二軸拉伸薄膜之強固性或延展性等有所影響，在相對黏度未達2.0之物，會有衝擊強度不足之傾向，相反地，在相對黏度超過3.5之物，藉由拉伸應力之增大，因而會有使逐次二軸拉伸性變差之傾向。此外，本發明中相對黏度係指，使用將聚合物0.5g溶解於97.5%硫酸50ml之溶液，在25℃測定情形之值之意。
本發明中所使用之熱塑性彈性體方面，例如，耐綸6或耐綸12等之聚醯胺系樹脂與PTMG(聚四亞甲基乙二醇)或PEG(聚乙二醇)等之嵌段或無規共聚物等之聚醯胺系彈性體，乙烯甲基丙烯酸共聚物，乙烯與丁烯之共聚物，與苯乙烯或丁二烯之共聚物等之聚烯烴系彈性體，乙烯系離子鍵聚合物等之烯烴系樹脂之離子鍵聚合物等可恰當使用。
又，添加於聚醯胺系樹脂之熱塑性彈性體之量，並無特別限制，但添加量之下限，以1重量%以上為佳，2重量%以上較佳，3重量%以上更佳。另一方面，添加量之上限，以15重量%以下為佳，10重量%以下較佳，6重量%以下更佳。熱塑性彈性體之添加量低於1重量%時，則因無法獲得良好的耐針孔性並不合適，相反地，熱塑性彈性體之添加量超過15重量%時，會損及薄膜之強韌性並不佳。
本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，將為原料之聚醯胺樹脂薄片及熱塑性彈性體薄片予以熔融擠壓所得之未拉伸薄膜(未拉伸層合薄膜)在縱方向(長邊方向)及橫方向(寬方向)予以二軸拉伸後捲繞成料捲狀來製造。
聚醯胺系混合樹脂層合薄膜，以具有A/B(二種二層)或A/B/A(二種三層)，或A/B/C(三種三層)之構成為必要。就捲曲之點而言，為對稱層構成之A/B/A構成為佳。此外，以下之說明中，在構成層合薄膜之各層之內，在無位於最外側位置之中心部之層(亦即，在A/B/A，或A/B/C之層構成之情形中之B層)及，二種二層構成情形之厚的層(亦即，在薄的A層與厚的B層之A/B之層構成之情形中之B層)稱為芯層。又，在最外側位置之層(亦即，A/B之層構成之情形中之A，B層，A/B/A或A/B/C之層構成之情形中之A,C層)及，二種二層構成情形之薄的層(亦即，在薄的A層與厚的B層之A/B之層構成之情形中之A層)稱為表皮層。
聚醯胺系混合樹脂層合薄膜之各層之厚度比率，A層，或A層及C層以5~50%為佳，進而較佳為10~20%，特佳為12~18%。二種三層之A/B/A構成之情形，該記載之表層之A層之厚度比率，表示兩表層之厚度比率之和，在三種三層之A/B/C構成之情形，該記載之表層之A層及C層之厚度比率，表示兩表層之厚度比率之和之意。A層，或A層及C層之厚度比率未達5%，藉由厚度斑所致混濁度之變動率變大故不佳。另一方面，A層，或A層及C層之厚度比率超過30%時，耐彎曲疲勞性會惡化，針孔數增加，同時，透明性會惡化並不佳。
此外，如上述為製造層合薄膜，該A/B，該A/B/A，或該A/B/C之層構成之實質上未定向之聚醯胺系混合樹脂薄片在進行製膜時，將構成各層之聚合物使用各自之擠壓機進行熔融，進行共擠壓，以噴嘴(nozzle)在旋轉滾筒上鑄造予以冷焠硬而可獲得實質上未定向之聚醯胺系混合樹脂薄片之方法(稱為共擠壓法)可恰當地採用。
接著，就獲得本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒用之較佳製造方法予以說明。本發明人等，就薄膜卷筒之縱方向之厚度斑(橫亙薄膜卷筒全長之厚度斑)，沸水收縮率等之物性之變動或不勻予以檢討結果，判明此種縱方向之厚度斑或物性之變動或不勻，主要係，將熔融之樹脂成為未拉伸薄膜之鑄造步驟中因各種要因而受到極大的影響。
亦即，在供給於與各擠壓機直接連結之漏斗狀料斗(以下單稱為料斗)之際之樹脂之溫度降低，或供給於料斗之樹脂水分率高時，未拉伸薄膜中縱方向之厚度斑變大，在二軸拉伸薄膜中物性之變動或不勻變大為自明。又，在將自T鑄模予以擠壓之樹脂纏繞於金屬料捲之際，樹脂與金屬料捲之接觸點為混亂之情形，在未拉伸薄膜中縱方向之厚度斑變大，在二軸拉伸薄膜中物性之變動或不勻變大為自明。進而，在二軸拉伸步驟中拉伸條件不適切時，未拉伸薄膜中縱方向之厚度斑被增強，會助長物性之變動或不勻為自明。
進而，本發明人等，根據上述事實經戮力研討，結果查明，在薄膜卷筒製造之際，藉由採取以下手段，物性之變動至少在高濕度下亦可保持良好的潤滑性可獲得薄膜卷筒。
(1)聚醯胺系樹脂薄片與彈性體薄片之形狀之均勻化(2)樹脂薄片乾燥時之水分率減低(3)對料斗之樹脂供給時之溫度保持(4)料斗形狀之適當化(5)樹脂混合時防離析劑之添加(6)防離析劑添加所致不良影響之除去(7)拉伸條件之適當化(8)高濃度原料薄片之使用(9)無機粒子性狀之調整(10)薄膜之層合態樣之調整以下就上述各手段依順序予以說明。
(1)聚醯胺系樹脂薄片與彈性體薄片之形狀之統一化本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之製造中，使為原料之聚醯胺樹脂薄片及彈性體薄片在料斗內予以摻合後，在複數擠壓機(形成層合薄膜之各層用之擠壓機)中予以熔融捏合，藉由熔融擠壓予以薄膜化(即所謂摻合方式)。亦即，將聚醯胺系樹脂薄片與彈性體薄片在各別之料斗中連續式或間歇地供給，可因應需要透過緩衝料斗，最終階段，則將各擠壓機之跟前或正上方之料斗(以下，稱為「最終料斗」)使聚醯胺系樹脂薄片與彈性體薄片混合，同時使該等原料薄片與擠壓量一致予以定量供給於擠壓機來形成薄膜但是，依照最終料斗之容量或形狀，最終料斗內之薄片量在多的情形及最終料斗內之薄片之殘量變少之情形，原料離析之現象，亦即，自最終料斗供給至各擠壓機之薄片之組成成為相異現象會發生。又，此種離析現象，在薄片之形狀或比重為相異之情形，表現特別顯著，進而藉由此種離析現象，在製造長邊薄膜之情形，拉伸彈性模數．耐針孔性，最大沸水收縮率，沸水收縮率方向差，薄膜厚度，厚度方向之折射率會變動。
亦即，聚醯胺樹脂薄片之大小與彈性體薄片之大小為相異時，最終料斗內使薄片之混合物落下時，小薄片因易於先行若下，最終料斗內之薄片殘量變少時，大薄片之比率增多，此成為原料離析之原因。因此，為獲得物性變動少的薄膜卷筒，則使聚醯胺樹脂薄片與彈性體薄片之形狀一致，以抑制最終料斗內之原料離析之現象為必要。
聚醯胺之原料薄片，通常，在聚合後以熔融狀態由聚合裝置以股線狀取出，即刻予以水冷後，以股線切刀切割而形成。因此，聚醯胺之薄片，剖面成為橢圓形之橢圓柱狀。另一方面，彈性體之原料薄片，以形成為具有橢圓形剖面之圓盤狀為多，就聚醯胺薄片及彈性體薄片之形狀與原料離析之關係予以檢討結果可知，藉由使彈性體之原料薄片之剖面橢圓之平均長徑(mm)，平均短徑(mm)，平均薄片長度(mm)，各自，相對於聚醯胺系樹脂之原料薄片之剖面橢圓之平均長徑(mm)，平均短徑(mm)，平均薄片長度(mm)，以調整於±25%以內之範圍，可使上述原料離析減低。此外，將彈性體薄片之剖面橢圓之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自，相對於聚醯胺系樹脂薄片之剖面橢圓之平均長徑．平均短徑．平均薄片長度調整於±20%以內之範圍時，離析防止效果極為顯著故佳。
(2)樹脂薄片乾燥時之水分率減低對各料斗內供給之薄片，通常，可藉由摻合機等之裝置，予以加熱使水分減低。在此種薄片乾燥之際，在聚酯薄膜卷筒或聚丙烯薄膜卷筒之製造中，一般而言，在乾燥時水分率降的越低，則擠壓步驟中水解可越被抑制，而可獲得良好薄膜卷筒。但是，本發明人等經檢討結果，發現在聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之製造中，在乾燥時僅單純使水分率降低，會造成拉伸困難，無法獲得物性均勻的薄膜卷筒，而將水分率控制於設定之範圍，藉由一定程度之水分確保，而可使擠壓步驟中不使之水解下可予以適度可塑化者，可獲得物性均勻的薄膜卷筒為自明。亦即，為獲得本發明之薄膜卷筒，以控制聚醯胺樹脂薄片及熱塑性彈性體薄片之水分率於800ppm以上1,000ppm以下為必要。薄片之水分率超過1,000ppm時、在使之熔融之情形，可助長水解，黏度降低，未拉伸薄膜之縱方向之厚斑惡化，成為二軸拉伸薄膜之縱向厚斑之增加，物性之變動或不勻之原因。相反地，薄片之水分率在低於800ppm時，使之熔融情形之黏度變得過高，會使製膜性(易拉伸性)惡化。此外，供給於料斗內之薄片之最適水分率則為850ppm以上950ppm以下。
(3)對各料斗之樹脂供給時之溫度保持如上述，在調整薄片之水分率於800ppm以上1,000ppm以下之情形中，放置加熱乾燥後之薄片使溫度降低至常溫(室溫)為止後，在供給於各料斗之情形，無法獲得物性均勻的薄膜卷筒。亦即，為獲得本發明之薄膜卷筒，可以摻合機等予以加熱乾燥在使薄片保持於高溫下，以供給於與各擠壓機連通之各料斗為必要。具體言之，在以摻合機予以加熱乾燥之薄片，在保持於80℃以上之下，有必要供給於各料斗，以照樣保持於90℃以上下供給於各料斗較佳。在供給於各料斗之薄片溫度低於80℃時，樹脂之咬合會惡化，成為縱方向之厚度斑或物性之變動或不勻之原因，而無法獲得本發明之薄膜卷筒。此外，藉由摻合機等裝置，將薄片予以乾燥之際，乾燥溫度以調整於150℃以下為必要。乾燥溫度超過150℃時，在乾燥時因可能產生水解故並不佳。又，以摻合機使之加熱乾燥的薄片溫度，在低於80℃之情形，可再度加溫成為80℃以上而供給於料斗為必要。
(4)料斗形狀之適當化使用漏斗狀料斗作為與各擠壓機連通之最終料斗，藉由使其傾斜角為70°以上，大薄片或小薄片可同樣地易於落下，內容物之上端部可保持水平面，同時成為下降之方式，在原料離析之減低為有效。更佳之傾斜角為75°以上。此外，料斗之傾斜角係指，漏斗狀之斜邊與水平線部分(line segment)之間之角度。在最終料斗之上流可使用複數之料斗，在此情形，即使在任一之料斗中，有必要使傾斜角成為70°以上，更佳為75°以上。
又，因使用之原料薄片之削去等所發生之微粉體比率予以減低，因可抑制沸水收縮率之變動故佳。微粉體因可助長原料離析之發生，故將步驟內發生之微粉體除去，以將含於各料斗內之微粉體之比率予以減低為佳。所含微粉體之比率，通過原料薄片在進入擠壓機內之全步驟，成為1重量%以內為佳，以0.5重量%以內更佳。微粉體之比率予以減低用之具體方法方面，以股線切刀在薄片形成時通過篩，或原料薄片予以管輸送(send in tube)之情形，可例舉通過旋風式空氣過濾器，藉以除去微粉體之方法。
(5)樹脂混合時防離析劑之添加進而，在減低各料斗內之原料離析之手段方面，在各料斗內之聚醯胺系樹脂與彈性體之混合中，添加昇華性之防離析劑亦佳。
斯等昇華性之防離析劑方面，可使用低沸點之乙二醇，其中以聚氧乙烯．聚氧丙二醇可恰當使用。又，添加於聚醯胺系樹脂之原料薄片或彈性體之原料薄片之昇華性之防離析劑之量，相對於聚醯胺系樹脂與彈性體之合計重量，以在0.02%~2.00%之範圍內為佳。在未達0.02%時則無法獲得充分地離析防止效果並不合適，相反地，在為2.00%以上時會有完全昇華而造成無法切去盡淨之虞並不佳。
再者，在減低各料斗內之原料離析之手段方面，在將使用料斗之容量予以適當化者亦為較佳手段。在此，料斗之適當容量，相對於擠壓機之每1小時之排出量為15~120重量%之範圍內，相對於擠壓機之每1小時之排出量在20~100重量%之範圍內更佳。
此外，聚醯胺系樹脂之原料薄片與彈性體之原料薄片予以混合之方法方面，透過混合用之中間料斗(緩衝料斗)，供給於最終料斗及擠壓機亦為可行。
又，在聚醯胺系樹脂或彈性體方面，可例舉各自在混合複數種類原料之際，自使原料薄片予以連續定量供給之裝置，在料斗內將複數種原料予以定量供給同時混合之方法，或使用摻合機或浸置式(puddle)乾燥機等事先予以混合之方法等，在利用後者之情形，在混合物排出時以不致使原料離析發生之方式，使原料薄片尺寸變小者為佳。
(6)因防離析劑添加所致不良影響之除去(對熔融樹脂之金屬料捲之接觸時之吸引)使薄片熔融擠壓獲得未拉伸薄膜之際，藉由擠壓機將薄片在200~300℃之溫度予以熔融，予以層合，藉由自T鑄模予以擠壓，而在成形(亦即，鑄塑)成薄膜狀(薄片狀)後，藉由纏繞於冷卻成設定溫度之金屬料捲等之冷卻料捲之方法予以驟冷。此外，縱方向之厚度斑，物性之變動或不勻之觀點而言，較佳之熔融擠壓溫度為240℃~290度。為獲得本發明之薄膜卷筒，將已熔融之樹脂纏繞於金屬料捲之情形，將氣隙(亦即，將自T鑄模(die lips)之出口至冷凍料捲(chilled roll)表面為止之垂直方向之距離)調整於20~60mm，同時，利用具有寬廣吸引口之真空箱(真空室)等之吸引裝置，將接觸於熔融樹脂與冷卻料捲表面之部分，擴及熔融樹脂之全寬，藉由在捲繞方向與反方向之吸引，以將熔融樹脂強制地密接於金屬料捲為佳。
因此，在此時，因上述昇華性之防離析劑係為防止對熔融樹脂之冷卻料捲之密接予以阻礙之事態，故有將吸引口部分之吸引風速調整為2.0~7.0m/sec.之必要，而以調整為2.5~5.5m/sec.較佳。進而，真空箱(vacuum box)係，吸入口成為一連串者為良好，為使吸引口中吸引風速之調整容易起見，吸引口在橫方向被區分為設定數之段落(section)以將各段落之每一段之吸引風速之調整成為可行為佳。又，鑄塑之速度變大時，伴隨金屬料捲之旋轉產生伴隨流(accompany floW)，會造成對熔融樹脂之金屬料捲密接之阻礙，使得吸引裝置所致之吸引更為有效，而為對熔融樹脂之金屬料捲之密接程度提高，則以鐵氟龍(登錄商標)等軟質材料形成為寬廣之遮蔽板，設置於與吸引裝置鄰接之上流側(相對於吸引裝置為與金屬料捲之旋轉方向之相反側)，以遮斷伴隨流(accompany flow)為佳。進而，為獲得本發明之薄膜卷筒，則將真空箱吸引風速之不勻，抑制於平均吸引風速(設定值)±20%以內為必要，而以抑制於±10%以內較佳。再者，藉由寡聚物之粉塵等在不使真空箱之吸引風速變動之方式，可在真空箱內設置過濾器，同時，使其過濾器前後之差壓反饋(feedback)，以調節吸引力為佳。
又，為獲得本發明之薄膜卷筒，在將熔融樹脂纏繞於冷卻料捲之情形，在熔融之樹脂薄片以針狀電極外加2~15kv之90~105mA之直流負電荷，進行輝光放電同時對金屬料捲予以連續密接驟冷為必要。此外，在此情形，將外加直流負電荷調整為7~14kv之範圍時，縱方向厚度斑，物性變動或不勻可降低故佳。又，為獲得本發明之薄膜卷筒，將外加之直流負電荷之不勻，抑制於平均負電荷(設定值)±20%以內為必要，而以抑制於±10%以內較佳。
(7)拉伸條件之適當化在使未拉伸薄膜進行二軸拉伸之方法方面，有採用在將未拉伸薄膜以料捲式拉伸機朝縱方向拉伸而以拉寬器式拉伸機朝橫方向拉伸後進行熱固定處理及緩和處理之縱．橫拉伸方法等之必要。進而，為獲得本發明之薄膜卷筒，在二軸拉伸方法方面，有必要採用所謂縱－縱－橫拉伸方法。此種縱－縱－橫拉伸方法係指，實質上將未定向之聚醯胺系混合樹脂薄膜予以縱拉伸時，實施第一段之拉伸，在不冷卻至Tg以下，持續進行第二段之拉伸，其後，以3.0倍以上，較佳為，以3.5倍以上之倍率進行橫拉伸，進而予以熱固定之方法。接著，為獲得本發明之薄膜卷筒，在進行上述縱－縱－橫拉伸之際，以使第一段之縱拉伸倍率比第二段之縱拉伸倍率更高為必要。亦即，以如此方式使第一段之縱拉伸倍率比第二段之縱拉伸倍率更高，而可使沸水收縮率等之物性良好以外，進而可獲得該等物性不勻少的薄膜卷筒。此外，在進行縱－縱－橫拉伸之情形，通常以使第一段之縱拉伸倍率比第二段縱拉伸倍率更低者，在第一段拉伸時不會對料捲產生黏著而可容易地拉伸，而藉由鐵氟龍(登錄商標)製料捲等特殊料捲之使用，即使第一段縱拉伸倍率比第二段縱拉伸倍率更高，也不會產生對料捲之黏著而可容易地拉伸。
如上述在進行縱－縱－橫拉伸之情形，使第一段縱拉伸在80~90℃溫度下成為約2.0~2.4倍拉伸為佳。第一段拉伸倍率在逸脫上述範圍而變高時，因縱方向厚度斑變大故並不佳。再者，第二段縱拉伸，在65~75℃之溫度下成為約1.3~1.7倍拉伸者為佳。
第二段拉伸倍率在逸脫上述範圍而變低時，熱水處理中之畸變(distortion duiing water treatment)變大變成無實用性之物並不合適，相反地，第二段拉伸倍率在逸脫上述範圍而變高時，在縱方向之強度(5%伸長時強度等)變低，變成無實用性之物並不佳。
又，如上述，在進行縱－縱－橫拉伸之情形，縱拉伸方法，可採用熱料捲拉伸，紅外線輻射拉伸等。又，藉由此種縱－縱－橫拉伸方法來製造本發明聚醯胺系樹脂薄膜之情形，縱方向之厚度斑，物性之變動或不勻不僅變小，而且橫方向物性變動或不勻亦可減低。又，在進行縱－縱－橫拉伸之情形，以使總縱拉伸條件成為3.0~4.5倍為佳。
又，在進行縱－縱－橫拉伸之情形，使橫拉伸，在120~140℃之溫度下成為約4.0~5.5倍拉伸為佳。橫拉伸之倍率逸脫上述範圍而變低時，橫方向之強度(5%伸長時強度等)變低，成為無實用性之物並不合適，相反地，橫拉伸之倍率逸脫上述範圍而變高時，因在橫方向之熱收縮率變大故並不佳。一方面，橫拉伸之溫度逸脫上述範圍而變低時，熱水處理中之畸變(distortion duiing water treatment)變大成為無實用性之物並不合適，相反地，橫拉伸之溫度逸脫上述範圍而變高時，在橫方向之強度(5%伸長時強度等)變低，成為無實用性之物並不佳。
進而，為獲得本發明之薄膜卷筒，則將縱－縱－橫拉伸後之熱固定處理，在180~230℃之溫度進行為佳。熱固定處理之溫度在逸脫上述範圍而變低時，縱方向及橫方向之熱收縮率變大並不合適，相反地，熱固定處理之溫度在逸脫上述範圍而變高時，因二軸拉伸薄膜之衝擊強度變低故並不佳。
再者，為獲得本發明之薄膜卷筒，以將熱固定後之緩和處理，緩和2~10%為佳。緩和處理之比率在逸脫上述範圍而變低時，因在縱方向及橫方向之熱收縮率變大並不合適，相反地，緩和處理之比率在逸脫上述範圍而變高時，縱方向及寬方向之強度(5%伸長時強度等)變低，而成為無實用性者並不佳。
又，薄膜卷筒之寬，並無特別限制，但就容易處理之點言之，薄膜卷筒寬之下限以0.35m以上為佳，0.50m以上較佳。另一方面，薄膜卷筒寬之上限，以2.5m以下為佳，2.0m以下較佳，1.5m以下更佳。再者，薄膜卷筒之捲長，並無特別限定，但就易捲性或容易處理之點言之，薄膜卷筒捲長之下限，以500m以上為佳，以1,000m以上較佳。另一方面，薄膜卷筒捲長之上限，以2,5000m以下為佳，以20,000m以下較佳，以15,000m以下更佳。此外，薄膜厚度在15μm左右之情形，以12,000m以下特佳。又，捲繞芯方面，通常，可使用3英吋，6英吋，8英吋等之紙，塑膠芯或金屬製芯。
一方面，本發明之構成聚醯胺系混合樹脂薄膜卷筒之薄膜之厚度，並無特別限定，例如，在包裝用聚醯胺系薄膜方面，以8~50μm為佳，10~30μm進而為佳。
再者，在構成本發明薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂薄膜，在不阻礙特定之範圍內，可含有滑劑，防阻斷劑，熱穩定劑，防氧化劑，防靜電劑，耐光劑，耐衝擊性改良劑等各種添加劑。尤其是，在使二軸拉伸薄膜之潤滑性良好為目的，以含有各種無機粒子者為佳。又，添加可發揮使表面能量降低效果之乙烯雙硬脂酸等之有機滑劑時，因可使構成薄膜卷筒之薄膜潤滑性為優異故佳。
進而，在構成本發明薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂薄膜，在因應用途使尺寸穩定性良好起見而可實施熱處理或調濕處理。再者，為使薄膜表面之黏接性良好起見，可實施電暈放電處理，塗膜(coating)處理或火焰處理等，或實施印刷，蒸鍍等之加工。
(8)高濃原料薄片之使用如上述，在二軸定向薄膜之高濕度下為使潤滑性提高，以在聚醯胺系樹脂中使含有各種無機粒子來調整薄膜之表面粗度度為佳，在此時，藉由使無機粒子以特定之添加方法添加，可在高濕度下顯現良好的潤滑性。亦即，在聚醯胺系樹脂中添加無機粒子之際，並非使粉末之無機粒子在擠壓機內添加而捏合，而是預先在聚醯胺系樹脂中製成添加有高濃度之無機粒子之母體混合物(master batch)聚合物薄片，將其母薄片(高濃度原料薄片)，在不含無機粒子之聚醯胺系樹脂予以摻合稀釋之方法為佳。藉由此種手段之採用，可以熔融線(melt line)使無機粒子彼此之間互相摩擦而可提高無機粒子之分散性，結果，被認為在高濕度下對潤滑性會有良好的影響。
又，在製造高濃度原料薄片之情形，以對聚醯胺系樹脂中之無機粒子之添加量成為5~20重量%為佳，以成為10~15重量%更佳。無機粒子之添加量超過20重量%時，無機粒子之分散性會降低，因在薄膜中有形成異物之可能性並不佳。相反地，無機粒子之添加量超過5重量%時，因經濟效率惡化並不佳。再者，在製成此種高濃度原料薄片之際，係預先將聚醯胺樹脂，予以冷卻之狀態藉由粉碎等之方法在成為粉體微粒子上與無機粒子捏合時，因可提高對無機粒子之樹脂中之分散性故佳。
(9)無機粒子性狀之調整在聚醯胺系樹脂中添加無機粒子之際，在添加於構成表皮層之聚醯胺樹脂中之無機粒子之性狀予以特定之物，在高濕度下之良好潤滑性可予以顯現。亦即，在添加之無機粒子方面，以具有0.5~5.0μm之平均粒徑(亦即，平均粒子徑)者為佳，為二氧化矽粒子特佳。平均粒徑低於0.5μm時，無法獲得良好的潤滑性，相反地，平均粒徑超過5.0μm時，透明性變的不良，或印刷時有所謂"轉位"發生之情形並不佳。此外，平均粒子徑之測定，可採用以庫爾特計數器(coulter counter)自所得粒度分布計算重量平均徑之方法，自添加於聚醯胺系樹脂前之粒子來測定亦為可行，將聚醯胺系樹脂層合薄膜以酸溶解而可自析出之粒子來測定。又，無機粒子以細孔容積0.5~2.0ml/g為佳，以0.8~1.5ml/g較佳。細孔容積低於0.5ml/g時，薄膜之透明性會惡化並不佳，細孔容積超過2.0ml/g時薄膜之潤滑性因會變差並不佳。再者，構成表皮層之聚醯胺樹脂中並非僅添加無機粒子，即使在構成芯層之聚醯胺樹脂中於添加0.001~0.005重量%之少量之無機粒子時，在高濕度下潤滑性可特別地提高為佳，以添加0.002~0.004重量%之無機粒子較佳。又，添加於芯層之無機粒子之粒子徑大至表皮層之厚度以上時，在高濕度下因潤滑性可更為穩定故佳。此外，在此種高濕度下潤滑性成為穩定之物之原因並不明確，吾人認為因芯層中之無機粒子所致薄膜表面之起伏(undulation)作用，在高濕度下對潤滑性有良好影響。
(10)薄膜之層合態樣之調整如上述，在聚醯胺系樹脂中添加無機粒子，在薄膜表面形成凹凸，而可使潤滑性顯現，在此時，可調整薄膜之層合態樣，藉此即使在高濕度下亦可顯現良好潤滑性。亦即，本發明之薄膜卷筒之製造方法中，如上述利用共擠壓法，由複數之擠壓機進行熔融擠壓，可形成具有複數層構造之層合薄膜(層合薄片)，在此時，拉伸後之最終表皮層之厚度，在成為0.5~4.0μm之方式，表皮層以調整熔融擠壓之樹脂之排出量為佳，以調整成為1.0~3.0μm之方式較佳。
此外，在未拉伸層合薄膜之形成時，係使用上述之(1)~(5)及(8)~(10)之手段，在未拉伸層合薄膜之拉伸步驟中使用(6)，(7)之手段，而可使構成層合薄膜之各層之厚度斑予以減低，接著，可使層合薄膜全體之厚度斑予以減低為可行。因此吾人認為，起因於此，可非常有效率地將薄膜卷筒之物性變動予以減低。又，僅上述(1)~(10)之手段內之特定之任一者，並非可有效賦予對薄膜卷筒之物性變動之減低，藉由(1)~(10)之手段之組合使用，可非常有效地減低薄膜卷筒之物性變動。
 [實施例]
以下藉由實施例可詳細說明本發明，本發明並非限定於斯等實施例之任何態樣，在不離脫本發明趣旨之範圍，可予以適宜變更。在實施例及比較例使用之原料薄片A~I之性狀，原料薄片A~I之組成，實施例及比較例中薄膜卷筒之製膜條件，各自係如表1~4所示。此外，薄片A係，耐綸6(相對黏度＝2.8,Tg＝41℃)99.85重量%，乙烯雙硬脂醯胺0.15重量%所成者，薄片B,C均為耐綸6(與薄片A相同物性)85.00重量%，平均粒子徑2.0μm，細孔容積為0.8ml/g之二氧化矽粒子15.0重量%所成者。
再者，薄片A~C之形狀，均為橢圓柱狀，薄片A,B，剖面長徑，剖面短徑，薄片長度均相同。又，薄片D,I係耐綸12與PTMG(聚四亞甲基乙二醇)之共聚物(相對黏度＝2.0)所成者，薄片E係耐綸6與PEG(聚乙二醇乙二醇)之共聚物(相對黏度＝2.4)所成者，薄片F係乙烯．甲基丙烯酸共聚物(190℃中MFR(Melt Flow Rate)＝2.4g/10分鐘)所成者，薄片G係乙烯．丁烯共聚物(MFR＝2.0g/10分鐘)所成者，薄片H係乙烯系離子鍵聚合物(MFR＝2.4g/10分鐘)所成者。再者，薄片D~I之形狀，均為橢圓柱狀，薄片D~H之剖面長徑，剖面短徑，薄片長度均相同。
[實施例1]
利用共擠壓法，自三台擠壓機(第一~第三擠壓機)使聚醯胺系混合樹脂熔融擠壓(在鑄模(dies)內層合並擠壓)，纏繞於冷卻至17℃之旋轉中金屬料捲予以驟冷，而可獲得厚度257μm，二種三層構成之未拉伸薄膜(聚醯胺系樹脂層合薄片(sheet))。未拉伸薄膜之各層之形成方法(至熔融擠壓之步驟)，則如以下。此外，以下之說明中，自聚醯胺系混合樹脂層合薄片(sheet)之表層依順序，稱為第一層，第二層，第三層(亦即，第三層之表面為金屬料捲接觸面)。
．第一層(外層)之形成
將上述之薄片A,B,D個別使用15kl之摻合機裝置經約8.0小時在約120℃加溫同時進行預備乾燥。自摻合機內以定量採取各薄片來測定水分率時，薄片A,B,D之水分率，均為800ppm。此外，水分率之測定係使用Curl Fischer水分計(KYOTO Electronics公司製MKC－210)，在試料重量1g，試料加熱溫度230℃之條件下進行。
接著，將預備乾燥後各摻合機內之各薄片，對混合機內，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。此外，薄片A之供給量為96．5重量%，薄片B之供給量為0.5重量%，薄片D之供給量為3.0重量%。又，在供給薄片A與薄片B之料斗內，昇華性之防離析劑係將聚氧乙烯．聚氧丙二醇(三洋化學公司製New polePE－64)，相對於薄片A,B,D之合計重量添加1000ppm。
其後，如上述將在混合機內混合之薄片A,B,D之混合原料，在擠壓機(第一擠壓機)正上方之料斗，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。料斗係可裝入原料薄片150kg之容量之物。又，料斗之傾斜角可調整於70°。
又，將薄片A,B,D透過混合機在供給於料斗內之際，在不致使各薄片之溫度過低下，自乾燥至短時間內供給於料斗。在供給於料斗之前之薄片A,B,D之溫度，均為約91℃。接著，將被供給之薄片A,B,D(已經混合之物)，藉由單軸式之第一擠壓機在270℃自T鑄模熔融擠壓。
．第二層(中間層)之形成
如上述將經乾燥之各摻合機內之薄片A,B,D，對混合機內，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。此外，薄片A之供給量為96.97重量%，薄片B之供給量為0.03重量%，薄片D之供給量為3.0重量%。又，在供給薄片A與薄片B之料斗內，昇華性之防離析劑係相對於薄片A,B,D之合計重量，添加聚氧乙烯．聚氧丙二醇(三洋化學公司製New polePE-64)1,000ppm。
其後，如上述將在混合機內混合之薄片A,B,D之混合原料，在擠壓機(第二擠壓機)正上方之料斗，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。料斗係裝入原料薄片150kg之容量之物。又，料斗之傾斜角調整於70°。
又，將薄片A,B,D透過混合機而供給於料斗內之際，自乾燥至短時間內供給於料斗以使各薄片之溫度不致過低。在供給於料斗之前之薄片A,B,D之溫度均為約91℃。接著，將被供給之薄片A,B,D(已經混合之物)，藉由單軸式第二擠壓機在270℃自T鑄模予以熔融擠壓。
．第三層(內層)之形成
如上述將已乾燥之各摻合機內之薄片A,B,D，對混合機內，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。此外，薄片A之供給量為96.5重量%，薄片B之供給量為0.5重量%，薄片D之供給量為3.0重量%。又，在供給薄片A與薄片B之料斗內，昇華性之防離析劑係相對於薄片A,B,D之合計重量，添加聚氧乙烯．聚氧丙二醇(三洋化學公司製New pole PE－64)1000ppm。
其後，如上述將在混合機內混合之薄片A,B,D之混合原料，在擠壓機(第三擠壓機)正上方之料斗，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。料斗係可裝入原料薄片150kg之容量之物。又，料斗之傾斜角調整於70°。
又，將薄片A,B,D透過混合機供給於料斗內之際，自乾燥至短時間內供給於料斗以使各薄片之溫度不致過低。在供給於料斗之前之薄片A,B,D之溫度均為約91℃。接著，將被供給之薄片A,B,D(經混合完成之物)，藉由單軸式第三擠壓機在270℃自T鑄模進行熔融擠壓。
此外，在實施例1之各擠壓機中，熱塑性彈性體薄片(薄片D)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，相對於各聚醯胺系樹脂薄片(薄片A,B)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自含於±20%以內之範圍。又，未拉伸薄膜之形成中第一~第三擠壓機之排出量係，第一層/第二層/第三層之厚度比調整於2/11/2之方式。
又，將已熔融樹脂纏繞於金屬料捲之際之氣隙，調整於40mm，對熔融薄膜藉由針狀電極以11±1.lkv外加100mA直流負電荷，進行輝光放電，使得已熔融樹脂靜電密接於金屬料捲。進而，在將已熔融樹脂纏繞於金屬料捲之際，將已熔融樹脂與金屬料捲接觸之部分，擴及已熔融樹脂之全寬，利用真空箱，對與樹脂所捲繞之方向為相反之方向予以吸引，而可促進熔融樹脂之對金屬料捲之密接。此外，真空箱之吸引風速，橫亙吸引口全寬(亦即，熔融樹脂之全寬)，調整成5.0±0.5m/sec.之方式。
其後，將所得之未拉伸薄膜，藉由鐵氟龍(登錄商標)製料捲在拉伸溫度約85℃縱拉伸成約2.1倍(第1縱拉伸)後，以陶瓷製料捲在拉伸溫度於約70℃進行約1.6倍縱拉伸(第2縱拉伸)。進而，將被縱拉伸之薄片予以連續導至拉寬器，在約130℃經4.0倍橫拉伸，在約210℃予以熱固定，在實施5.0%之橫鬆弛處理後予以冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之二軸拉伸薄膜經2000m以上予以連續製膜來製作原膜料捲。將所得之二軸拉伸後之層合薄膜，在厚度方向予以薄切片以電子顯微鏡觀察時，第一層，第二層，第三層之厚度，各自約2μm，約11μm，約2μm。
此外，使薄膜進行2000m連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，預熱步驟為平均溫度±0.8℃，拉伸步驟為平均溫度±0.6℃，熱處理步驟為平均溫度±0.5℃之範圍內。進而，將所得之原膜料捲，縱切成寬400mm，長度2,000m，捲成3英吋紙管，獲得2支聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒(切割捲筒)。接著，使用所得之2支切割捲筒(亦即，自相同原膜料捲所得者)，藉由以下方法進行特性之評價。此外，以下之BS(沸水收縮率)，BSx(最大沸水收縮率)，BSd(沸水收縮率方向差)，折射率之測定中，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，自第1個試料切出部約每100m設置自第2個至第20個之試料切出部，自薄膜始捲端2m以內設置第21個試料切出部，自該等第1個至第21個之各試料切出部將試料薄膜切出之。評價結果如表5~9所示。在評價結果表示之際，就衝擊強度，貼合強度，則表示已測定之各試料樣本之數值之平均值與各試料樣本之數值之變動範圍。
又，就S形捲曲則表示作為各評價等級之試料樣本之個數，與全試料樣本之總合評價之等級。
[沸水收縮率]
將自一方之切割捲筒各切出部所切出之二軸定向薄膜(試料薄膜)切出成一邊21cm之正方形狀，在23℃，65%RH之氛圍放置2小時以上。描繪出以此試料之中央為中心之直徑20cm之圓，以縱方向(薄膜拉出方向)為0°，以15°間隔在時鐘方向之0~165。方向通過圓的中心劃直線，測定各方向之直徑，作為處理前之長度。接著，將切出之試料在沸水中經30分鐘加熱處理後，予以取出，將附著於表面之水分予以拭去，風乾之後在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上，如上述般測定在各直徑方向畫出直線之長度，作為處理後之長度，藉由上式1~5來計算BS(沸水收縮率)，BSx(最大沸水收縮率)，BSax(平均沸水收縮率)，BSd(沸水收縮率方向差)，BSad(平均沸水收縮率方向差)。
接著，求得全部試料之最大沸水收縮率(BSx)中最大．最小值，計算與該等最大．最小值內之平均沸水收縮率(BSax)之差之大者與平均沸水收縮率之差，計算相對於其差之平均沸水收縮率(BSax)之比率(%)，求得相對於平均沸水收縮率(BSax)之最大沸水收縮率(BSx)之變動率。又，求得全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)中之最大．最小值，計算該等最大．最小值內之平均沸水收縮率方向差(BSad)之差之大者與平均沸水收縮率之差，計算相對於平均沸水收縮率方向差(BSad)之相對於其差之平均沸水收縮率方向差(BSad)之比率(%)，以求得相對於平均沸水收縮率方向差(BSad)之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率。
[三次元表面粗度]
自一方之切割捲筒之各切出部所切出之二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜(試料薄膜)之表面，使用觸針式三次元表面粗度計(小板研究所公司製，SE－3AK)，在針半徑2μm，負重30mg，針之速度0.1mm/s之條件下，在薄膜之長邊方向以切除(cut off)值0.25mm，經測定長1mm測定，在2μm間隔分割為500點，又，在薄膜之寬方向，與前述相同條件經測定長0.3mm測定，以2μm間隔分割成150點。就所得分割點各點之三次元方向之高，使用三次元粗度解析裝置(小板研究所公司製，TDA－21)進行解析，求得三次元平均表面粗度(nm)。
[高濕度下之動摩擦係數μd]
使用自切割捲筒之各切出部切出之二軸定向薄膜，準照JIS－C2151，以下述條件來評價外層彼此之間之動摩擦係數。
．測定氛圍23℃，80%RH．試驗片寬130mm，長度250mm．試驗速度150mm/分
[霧度]
就自切割捲筒之各切出部切出之各二軸定向薄膜，準照JISK7136，使用霧度計(日本電色工業公司製，300A)測定。此外，測定進行2次，求其平均值。
[無機粒子之含量]
求得將自切割捲筒之各切出部切出之二軸定向薄膜以800℃燃燒之情形殘渣之重量，使相對於其殘渣重量之燃燒前薄膜重量之比率(百分率)作為無機粒子之含量計算。此外，無機粒子之含量之測定中，求得自各切出部切出之二軸定向薄膜溶解於硫酸等溶劑之情形之殘渣之重量，採用相對於其殘渣重量之當初薄膜重量之比率(百分率)之計算方法亦為可行。
[縱方向厚度斑]
使切割捲筒橫亙長邊方向全長縱切成約3cm寬，來製作厚度斑測定用之縱切料捲。其後，使用Anritsu公司製之厚度斑測定裝置(廣範圍高感度電子微量器K－313A)，來求得橫亙長邊方向全長之平均厚度，最大厚度，最小厚度。接著，藉由下式7，計算與該等最大厚度．最小厚度內平均厚度之差之大者與平均厚度之差，相對於其差之平均厚度之藉由相對於其差之平均厚度之比率(%)之計算，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率。
厚度之變動率＝│最大厚度或最小厚度－平均厚度│/平均厚度………7
[折射率]
使用Atago公司製之「阿貝折射計4T型」，將自各試料切出部所切出之各試料薄膜在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上後，測定厚度方向之折射率(Nz)。又，計算全試料薄膜之平均折射率，如表6，計算全試料中最大或最小Nz與平均折射率之差，同時，相對於其差之平均折射率之比率以變動率來計算。
[衝擊強度]
將各切出部所切出之各試料薄膜在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上後，使用東洋精機製作所公司製之「薄膜衝擊試驗機TSS式」，藉由直徑12.7mm之半球型衝擊砝碼(impact weight)測定裂斷強度，作為衝擊強度。又，亦計算全試料薄膜之平均之衝擊強度。
[彈性體成分之含有率]
將各切出部所切出之各試料薄膜，對表面呈垂直且對捲繞方向呈垂直地切斷來製作超薄切片，藉由超薄片法以磷鎢酸及氧化釕染色來調整試料。其後，以日本電子公司製透過型電子顯微鏡(JEM2010)以10,000倍倍率觀察，以電子顯微鏡照片(厚度方向約160mm×捲繞方向約220mm)攝影。接著，利用日本電子公司製畫像處理裝置(Analysis)，使磷鎢酸及氧化釕所染色之彈性體部分之面積之全體所占比率以彈性體成分之含有率計算。
[拉伸彈性模數]
將各切出部所切出之各試料薄膜，製成長度150mm，寬15mm之樣本，在溫度23℃，相對濕度50%之氛圍下進行24小時調濕。接著，在溫度23℃，相對濕度50%之條件下，準照JISK－7127，使用島津公司製Autograph AG－100E型，將調濕之薄膜抓持於隔著100mm距離之夾盤間，以拉伸速度200mm/分拉伸，在拉伸比率限度內將拉伸應力和與其對應之應變之比，作為拉伸彈性模數計算。
[貼合加工性]
使用與測定上述沸水收縮率，縱方向厚度斑，折射率，衝擊強度之切割捲筒(slit roll)為另一切割捲筒(自相同原膜料捲所得之物)，在構成該切割捲筒之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜，塗佈胺甲酸乙酯系AC劑(東洋Morton公司製「EL443」)後，在其上，使用Modern機械公司製之Single test laminator裝置將厚度15μm之LDPE(低密度聚乙烯)薄膜以315℃擠壓，進而，在其上將厚度40μm之LLDPE(直鏈狀低密度聚乙烯)薄膜予以連續貼合，獲得聚醯胺系樹脂/LDPE/LLDPE所成3層層合構造之貼合薄膜卷筒。又，將製造貼合薄膜卷筒之際之加工性以下述三階段來評價。又，評價貼合加工性之際之溫度為約25℃，濕度為約75%RH。
○料捲無皺發生，條件調整亦不需要△以條件調整來消除料捲之皺×無論進行何等條件調整，料捲亦有皺發生
[貼合強度]
又，將自該貼合薄膜卷筒切出之貼合薄膜，切出成寬15mm，長度200mm成為試驗片，使用東洋Baldwin公司製之「TENSILON UMT－II－500型」，在溫度23℃，相對濕度65%之條件下測定聚醯胺系樹脂薄膜層與LDPE層間之剝離強度。此外，拉伸速度為10cm/分，剝離角度為180度，在剝離部分沾上水予以測定。又，貼合強度之測定係自貼合薄膜卷筒之末捲端2m以內將第1個試料片切出，自第1個試料片之切出部分約每100m中將自第2個至第20個試料片切出，在自薄膜始捲端2m以內將第21個試料片切出，就該等第1個至第21個為止之各試料片予以測定。又，該等測定值之平均亦予以計算。
[S形捲曲現象]
如上述貼合薄膜卷筒係將被捲繞之貼合薄膜，使用西部機械公司製之試驗密封機(test sealer)，一面在捲長方向折疊成平行地二個，一面在縱方向各兩端以每20mm為一單位在150℃予以連續熱封，在此於垂直方向使10mm以150mm間隔予以間歇地熱封獲得寬200mm之半製品。將其在捲長(rolled－up length)方向，使兩緣部裁剪成使密封部分成為10mm之方式後，在與其垂直方向於密封部分之境界切斷，來製作3邊密封袋(密封寬10mm)。自該等3邊密封袋之中，自貼合薄膜卷筒之末捲端2m以內部分所製作之3邊密封袋選擇作為第1個樣本，離該第1個樣本之製作部分約100,200,…,1800,1900m距離之部分所製作之3邊密封袋，則各自選擇作為第2個~第20個之樣本，自貼合薄膜卷筒之始捲端2m以內之部分所製作之3邊密封袋選擇作為第21個之樣本。接著，將該等21片之3邊密封袋在沸水中經30分鐘熱處理後，於23℃，65%RH之氛圍保持一晝夜，進而，將該等21片之3邊密封袋予以疊合自上方對袋全面施加1公斤之負重，保持一晝夜後將負重移去，袋之後翹(S形捲曲)之程度以以下方式評價。
◎：完全無後翹○：可見到稍許後翹×：可見到明顯的後翹××：後翹極為顯著
[耐針孔性]
將自上述貼合薄膜卷筒切出之貼合薄膜，切斷成20.3cm(8英吋)×27.9cm(11英吋)之大小，將其切斷後之長方形測試薄膜(貼合薄膜)，在溫度23℃，相對濕度50%之條件下，放置24小時以上進行調節(conditioning)。其後，將其長方形測試薄膜予以捲架(wound to be supported)成為長度20.32cm(8英吋)之圓筒狀。接著，使該圓筒狀薄膜之一端，固定於蓋彿撓性裂解測試器(理學工業公司製，NO.901型)(準照MIL－B－131C之規格)之圓盤狀固定頭之外周，使圓筒狀薄膜之另一端，固定於與固定頭以間隔17.8cm(7英吋)隔開而對向之測試機之圓盤狀可動頭之外周。接著，將可動頭在固定頭之方向，沿著為平行對向之兩頭之軸在近接於7.6cm(3.5英吋)之間使旋轉440°，接著在不使之旋轉下進行6.4cm(2.5英吋)直線進行後，使該等動作逆向實施，使可動頭回至最初之位置之所謂1循環之屈曲試驗，以每分鐘40循環之速度，連續地重複3,000循環。其後，將固定於已測試薄膜之固定頭及可動頭外周之部分除去，來測定17.8cm(7英吋)×27.9cm(11英吋)內之部分產生之針孔數(亦即，計測每497cm2 (77平方英吋)之針孔數)。
[實施例2]
在第一層及第三層之形成中，使各摻合機內之薄片A,B,D透過混合機供給於第一擠壓機及第三擠壓機之正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為96.0重量%，薄片B之供給量為1.0重量%，薄片D之供給量為3.0重量%，同時，在第二層之形成中，使各摻合機內之薄片A,B,D，透過混合機供給於第二擠壓機之正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為96.94重量%，薄片B之供給量為0.06重量%，使薄片D之供給量為3.0重量%。除此以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例3]
自第一~第三擠壓機將原料熔融擠壓而形成未拉伸層合薄片之際，第一層/第二層/第三層之厚度比，以1/13/1之方式調整第一~第三擠壓機之排出量以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。將所得之二軸拉伸後之層合薄膜，在厚度方向予以薄切片以電子顯微鏡觀察時，第一層，第二層，第三層之厚度各自約1μm，約13μm，約1μm。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例4]
將與實施例1同樣所得之未拉伸薄膜，藉由鐵氟龍(登錄商標)製料捲以拉伸溫度約90℃以約2.2倍進行縱拉伸(第1縱拉伸)後，以陶瓷製料捲在拉伸溫度約70℃縱拉伸成約1.5倍(第2縱拉伸)。進而，將被縱拉伸之薄片，與實施例1同樣地，予以連續導至樹脂定型機，在約130℃以4.0倍進行橫拉伸，在約210℃予以熱固定，在實施5.0%之橫鬆弛處理後予以冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之二軸拉伸薄膜經2,000m以上予以連續製膜。此外，使薄膜連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，與實施例1同樣。將所得薄膜，與實施例1同樣地縱切，予以捲繞，而可獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例5]
將與實施例1同樣所得之未拉伸薄膜，與實施例1同樣地進行二階段縱拉伸。其後，將被縱拉伸之薄片，予以連續導至樹脂定型機，在約130℃進行3.6倍橫拉伸，在約215℃進行熱固定在實施3.0%之橫鬆弛處理後進行冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之二軸拉伸薄膜經2,000m以上予以連續製膜。此外，使薄膜連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，與實施例1同樣。將所得薄膜與實施例1同樣地縱切，予以捲繞，而可獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例6]
將摻合機內之原料薄片供給於各擠壓機(第一~第三擠壓機)之正上方之料斗之際，使各料斗之傾斜角變更為65°，除此以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例7]
在第一層及第三層之形成中，使各摻合機內之薄片A,B,D透過混合機，供給於第一擠壓機及第三擠壓機之正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為89.5重量%，薄片B之供給量為0.5重量%，薄片D之供給量為10.0重量%，同時，在第二層之形成中，使各摻合機內之薄片A,B,D透過混合機，供給於第二擠壓機之正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為89.97重量%，薄片B之供給量為0.03重量%，薄片D之供給量為10.0重量%。除此以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例8]
在在第一~第三層之形成中，使用原料薄片E以替代原料薄片D。又，在第一層及第三層之形成中，將各摻合機內之薄片A,B,E透過混合機，供給於第一擠壓機及第三擠壓機之正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為94.5重量%，薄片B之供給量為0.5重量%，薄片E之供給量為5.0重量%，同時，在第二層之形成中，將各摻合機內之薄片A,B,E透過混合機，供給於第二擠壓機之正上方之料斗之際，薄片A之供給量為94.97重量%，薄片B之供給量為0.03重量%，薄片D之供給量為5.0重量%。除此以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，在實施例8之各擠壓機中，相對於熱塑性彈性體薄片(薄片E)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，相對於各聚醯胺系樹脂薄片(薄片A,B)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自含於±20%以內之範圍。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例9]
除了使用原料薄片F以替代原料薄片E以外其他與實施例8同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，實施例9之各擠壓機中，熱塑性彈性體薄片(薄片F)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，相對於各聚醯胺系樹脂薄片(薄片A,B)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自含於±20%以內之範圍。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例10]
除了使用原料薄片G以替代原料薄片E以外，其他與實施例8同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，實施例10之各擠壓機中，熱塑性彈性體薄片(薄片G)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，相對於各聚醯胺系樹脂薄片(薄片A,B)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自含於±20%以內之範圍。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例11]
除了使用原料薄片H以替代原料薄片E以外，其他與實施例8同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，在實施例11之各擠壓機中，熱塑性彈性體薄片(薄片H)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，相對於各聚醯胺系樹脂薄片(薄片A,B)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自含於±20%以內之範圍。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例1]
在形成未拉伸之樹脂薄片之際，並不形成第一層及第三層而為單層構造，在第二層之形成中，將各摻合機內之薄片A,B,D透過混合機，供給於第二擠壓機正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為96.5重量%，薄片B之供給量為0.5重量%，薄片D之供給量為3.0重量%。除此以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例2]
除了使用原料薄片C以替代原料薄片B以外，其他與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，比較例2中，熱塑性彈性體薄片(薄片D)之平均長徑，平均薄片長度，相對於一方之聚醯胺系樹脂薄片(薄片C)之平均長徑，平均薄片長度，各自不含於±20%以內之範圍。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例3]
除了使用原料薄片I以替代原料薄片D以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，在比較例3中，熱塑性彈性體薄片(薄片1)之平均長徑，平均薄片長度，相對於各聚醯胺系樹脂薄片(薄片A,B)之平均長徑，平均薄片長度，各自不含於±20%以內之範圍。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例4]
除了使摻合機內之原料薄片供給於各擠壓機(第一~第三擠壓機)正上方之料斗之際使各料斗之傾斜角變更為45°以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例5]
將原料薄片A,B,D，在預備乾燥後透過混合機供給於各擠壓機正上方之料斗前，在各摻合機內約經5小時放置，除此以外，其他與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，在供給於各料斗之前之薄片A,B,D之水分率，均為800ppm，在供給於各料斗之前之薄片A,B,D之溫度，均為約30℃。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例6]
除了原料薄片A,B,D之預備乾燥條件，變更為經約4.0小時，加溫至約100℃之方法以外，其他與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。此外，在預備乾燥後，自各摻合機內以定量採取各薄片來測定水分率時，薄片A,B,D之水分率，均為1500ppm，透過混合機在供給於各擠壓機正上方料斗之前之薄片A,B,D之溫度，均為約85℃。接著，所得薄膜卷筒之特性係與實施例1同樣之方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例7]
將原料薄片A,B,D透過混合機供給於各擠壓機正上方之料斗之際，除了不在各料斗內添加防離析劑以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[比較例8]
將與實施例1同樣所得之未拉伸薄膜，藉由鐵氟龍(登錄商標)製料捲進行拉伸溫度約90℃之縱拉伸成約1.5倍(第1縱拉伸)後，以陶瓷製料捲在拉伸溫度在約70℃進行約2.2倍之縱拉伸(第2縱拉伸)。進而，將被縱拉伸之薄片，予以連續導至樹脂定型機，與實施例1同樣地予以橫拉伸，予以熱固定並實施橫鬆弛處理後予以冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之二軸拉伸薄膜經2,000m以上予以連續製膜。此外，使薄膜連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，係與實施例1同樣。其後，將所得薄膜，與實施例1同樣地縱切，予以捲繞，而可獲得聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表5~9所示。
[實施例之薄膜之效果]
由表5~9可知，實施例之薄膜卷筒均為擴及料捲全體之縱方向之厚度斑非常小，彈性體之含有率，拉伸彈性模數，沸水收縮率，折射率，高濕度下之動摩擦係數等之物性之變動小為自明。又，如此方式之彈性體之含有率，拉伸彈性模數等之物性變動小之實施例之薄膜卷筒，均不會引起S形捲曲現象，即使在高濕度(75%RH)下貼合加工性為良好，耐針孔性之不勻小者為自明。進而，構成實施例之薄膜卷筒之薄膜，因耐針孔性極高，衝擊強度(強韌性)，貼合強度亦高為自明。相對於此，比較例之薄膜卷筒，擴及料捲全體之縱方向之厚度斑，或彈性體之含有率，拉伸彈性模數，沸水收縮率，折射率，高濕度下之動摩擦係數等之物性之變動變大，耐針孔性之不勻變大，或可見到S形捲曲現象，或貼合加工性不良為自明。
[產業上之利用可能性]
本發明之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，如上述具有優異加工特性，故食品之蒸煮袋加工用途可恰當使用。

Claims (29)

  1. 一種聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其為將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體之混合樹脂所成複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜，捲繞成寬為0.2m以上3.0m以下，長度300m以上30,000m以下之方式所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，其特徵為，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(1)及(2)者，(1)就該各切出部所切出之各試料，測定熱塑性彈性體成分之含量，在計算為該等含有率平均值之平均含有率時，全部試料之熱塑性彈性體成分之含量之變動率，相對於平均含有率在±10%之範圍內，(2)橫亙被捲繞之料捲之長邊方向全長之厚度之變動率，相對於平均厚度為±2%~±10%之範圍內者。
  2. 一種聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其為將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體之混合樹脂所成複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜，捲繞成寬為0.2m以上3.0m以下，以長度300m以上30,000m以下方式所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，其特徵為， 自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(3)者，(3)就該各切出部所切出之各試料，在測定薄膜捲繞方向之拉伸彈性模數時，為該等拉伸彈性模數之平均值的平均拉伸彈性模數為1.30GPa以上未達2.50GPa，同時，全部試料之拉伸彈性模數之變動率，相對於該平均拉伸彈性模數在±10%之範圍內者。
  3. 一種聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其為將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體之混合樹脂所成複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜，捲繞成寬為0.2m以上3.0m以下，以長度300m以上30,000m以下方式所成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒中，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(4)者之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，(4)就該各切出部所切出之各試料，使用蓋彿型撓性裂解測試器(gelvo type flex-cracking tester)，以每分鐘40循環之速度連續進行3,000循環之屈曲試驗之情形之針孔個數，均為10個以下。
  4. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試 料，測定全方向之沸水收縮率中為最大值之最大沸水收縮率時，為該等最大沸水收縮率之平均值的平均沸水收縮率為2%~6%，同時，全部試料之最大沸水收縮率之變動率，相對於該平均沸水收縮率則在±2%~±10%之範圍內者。
  5. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試料，在求得為相對於長邊方向+45度方向之沸水收縮率與相對於長邊方向-45度方向之沸水收縮率之差之絕對值的沸水收縮率方向差時，為該等沸水收縮率方向差之平均值的平均沸水收縮率方向差在2.0%以下，同時，全部試料之沸水收縮率方向差之變動率，相對於該平均沸水收縮率方向差在±2%~±30%之範圍內者。
  6. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中自該各切出部所切出之各試料，可滿足下述要件(5)及下述要件(6)，(5)在測定捲繞方向之三次元表面粗度時，為該等三次元表面粗度之平均值的平均表面粗度在0.01~0.06μm之範圍內，同時，全部試料之三次元表面粗度之變動率，相對於該平均表面粗度在±5%~±20%之範圍內，(6)在測定霧度時，為該等霧度之平均值的平均霧度在1.0~4.0之範圍內，同時，全部試料之霧度之變動率，相對於該平均霧度在±2%~±15%之範圍內者。
  7. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試 料，在23℃，80%RH之氛圍下測定動摩擦係數時，為該等動摩擦係數之平均值的平均動摩擦係數在0.3~0.8之範圍內，同時，全部試料之動摩擦係數之變動率，相對於該平均動摩擦係數在±5%~±30%之範圍內者。
  8. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試料，在測定無機粒子之含量時，為該等無機粒子含量之平均值的平均含量在0.01~0.5重量%之範圍內，同時，全部試料之無機粒子含量之變動率，相對於該平均含量在±2%~±10%之範圍內者。
  9. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中就該各切出部所切出之各試料，在測定厚度方向之折射率時，為該等折射率之平均值的平均折射率為1.500以上1.520以下，同時，全部試料之折射率之變動率，相對於該平均折射率在±2%以內之範圍者。
  10. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜係，將表裏各表層際之全厚度之1/3之部分中無機粒子之平均粒徑，以比該等表層際以外之部分中無機粒子之平均粒徑更小者。
  11. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中構成聚醯胺系混合樹脂層合薄膜之聚醯胺之主成分為耐綸6者。
  12. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其係，將由不同種之2種以上聚醯胺系樹脂之混合物所形成之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  13. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜係與聚烯烴系樹脂薄膜貼合(laminate)者。
  14. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中將已經熔融之聚醯胺系樹脂自T鑄模予以擠壓，使接觸於金屬料捲冷卻而得之未定向之薄片狀物進行二軸拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  15. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其為將以拉寬器拉伸法所拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  16. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中使經逐次二軸拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  17. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中使縱方向與橫方向之二軸拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  18. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中將實質上未定向之聚醯胺系樹脂所成薄片狀物，以比該聚醯胺系樹脂之玻璃轉移溫 度+20℃更高溫下，以3倍以上之倍率之方式至少以2階段進行縱方向拉伸後，再以3倍以上之倍率之方式進行橫方向拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  19. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在實施最終拉伸處理後將經熱固定之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  20. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在熱固定後將實施鬆弛處理之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜予以捲繞者。
  21. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜中，添加滑劑、防阻斷劑、熱穩定劑、防氧化劑、防靜電劑、耐光劑、耐衝擊性改良劑中至少1種者。
  22. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜中，添加無機粒子者。
  23. 如申請專利範圍第22項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中無機粒子係平均粒徑0.5~5.0μm之二氧化矽粒子者。
  24. 如申請專利範圍第1~3項中任一項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜中，添加高級脂肪酸者。
  25. 一種製造如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系混 合樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其特徵為含有：將聚醯胺系樹脂與熱塑性彈性體所成混合樹脂自複數擠壓機藉由共擠壓法進行熔融擠壓，藉以形成未拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄片的薄膜化步驟，與將以該薄膜化步驟所得未拉伸之聚醯胺系混合樹脂層合薄片朝縱向及橫向進行二軸拉伸之二軸拉伸步驟，其為滿足下述要件(a)~(f)者，(a)該薄膜化步驟係，將聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片予以混合後，進行熔融擠壓者，同時，該聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片之混合係添加昇華性防離析劑來進行，(b)該薄膜化步驟係，將聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片混合，將添加無機粒子0.1~2.0重量%之聚醯胺系混合樹脂薄片層合於最表層，(c)該二軸拉伸步驟係，在縱方向以二階段拉伸後進行橫向拉伸者，同時，該縱方向之二階段拉伸中第一段之拉伸倍率比第二段之拉伸倍率更高者，(d)該薄膜化步驟係，將聚醯胺系樹脂薄片與熱塑性彈性體薄片予以混合後，自各擠壓機進行熔融擠壓者，同時，所使用之各薄片形狀，係成為具有具長徑及短徑之橢圓剖面的橢圓柱狀，且，熱塑性彈性體薄片相對於聚醯胺樹脂薄片之平均長徑，平均短徑及平均薄片長度，係調整於具有含於各自±25%以內範圍之平均長徑，平均短徑及平均薄片長度者， (e)該薄膜化步驟係含有，使用供予作為原料薄片供給部之漏斗狀料斗之複數擠壓機進行熔融擠壓之步驟，同時，該漏斗狀料斗之傾斜角度全部調整於65度以上，且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之水分率被調整於800ppm以上1,000ppm以下，更且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之溫度被調整於80℃以上，(f)該薄膜化步驟係含有，將自該複數擠壓機藉由共擠壓法進行熔融擠壓之聚醯胺系混合樹脂層合薄片以捲繞於冷卻料捲而予以冷卻之步驟，同時，在該冷卻步驟中，聚醯胺系混合樹脂層合薄片與冷卻料捲之表面之接觸部分係，橫亙聚醯胺系混合樹脂層合薄片之全寬，以吸引裝置在與捲繞方向相反方向吸引者。
  26. 如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟，藉由利用高濃度原料薄片，將添加無機粒子0.05~2.0重量%之表皮層層合於芯層上者。
  27. 如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟中被利用之高濃度原料薄片，係添加無機粒子5重量%以上未達20重量%之聚醯胺系樹脂薄片。
  28. 如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中在該薄膜化步驟中，被添加於在最表層所層合之聚醯胺系樹脂薄片之無機粒子，其細孔容積為0.5~2.0ml/g，平均粒徑為1.0~5.0μm者。
  29. 如申請專利範圍第25項記載之聚醯胺系混合樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其係含有：縱拉伸步驟之前實施之預備加熱步驟，與縱拉伸步驟之後實施之熱處理步驟，在該等縱拉伸步驟與預備加熱步驟與熱處理步驟中在任意一點之薄膜表面溫度之變動幅度，係調整於橫亙薄膜全長平均溫度±1℃之範圍內者。
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