TWI402168B - Polyamide resin laminated film roll, and a method for producing the same - Google Patents

Description

聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，及其製造方法

本發明係關於聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞所成之橫亙長邊物性為均勻且高品質的薄膜卷筒者，詳言之，係關於與聚烯烴系樹脂薄膜貼合(laminate)，使用於蒸煮袋食品等包裝之際之加工性(尤其是高濕度下加工性)良好的聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒者。

以耐綸為主成分之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜，強靭且氣體障壁性，耐針孔性，透明性，印刷性等優異故在各種液狀食品，含水食品，冷凍食品，蒸煮袋食品，糊狀食品，畜肉‧水產食品等各種食品之包裝材料已廣泛實用化，尤其是，近年來，在蒸煮袋食品之包裝廣泛被使用。此種聚醯胺系樹脂薄膜，係與例如聚乙烯或聚丙烯等之聚烯烴系樹脂薄膜等貼合，在流動方向平行地折疊成二層使3邊熱黏著予以切出，成為一邊為開放之開封狀態的3邊密封袋，在內部則充填各種食品等予以密閉後，在沸水中加熱殺菌並在市場販售。

但是，在使用二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜情形，在加熱殺菌處理後於包裝袋之角部產生翹曲而產生4邊為S形狀之捲曲現象(以下稱為S形捲曲現象)，會有作為包裝商品之良好外觀造成顯著惡化之情況。因此，在將此種捲曲現象予以減低之方法方面，如專利文獻1，在二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜中使沸水收縮係數與分子定向角之薄膜寬方向變化率之積調整於特定值之方法被提案，在此種方法，於沸水處理時為提高尺寸穩定性，使熱固定時之溫度予以極端地拉高，或有使拉伸後之緩和熱處理施加過度之必要，故會有損及所得薄膜之強固性或耐針孔性之問題產生。

因此，本發明人等，係如專利文獻2，將薄膜之沸水收縮率或折射率調整於特定之數值範圍，而可使強固性或耐針孔性不致減低，獲得不產生S形捲曲現象之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜之方法，經本發明而提案出。

[專利文獻1]日本特開平4－103335號公報[專利文獻2]日本特開平8－174663號公報

根據上述專利文獻2之方法，可獲得強韌且耐針孔性優異，無S形捲曲現象產生之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜。但是，在因貼合而致之製袋加工中，在使之熱黏著之際之壓力或時間等之條件，因係以使用之每一薄膜卷筒予以微調整，故即使在捲繞於薄膜卷筒之薄膜之沸水收縮率或折射率等物性值之平均值在專利文獻2之範圍之情形，在一支薄膜卷筒中於變動量為大的情形，於製袋加工中，貼合之際會有薄膜彼此之間之間產生皺，或生產率變差等之困難產生。

一方面，本發明人等，在將複數樹脂混合而熔融擠壓後將已二軸拉伸之薄膜捲繞(wind)之二軸拉伸薄膜卷筒之製造方法中，在用到動摩擦係數變動小之方法方面，藉由使原料薄片形狀一致或對擠壓機之為原料供給部之漏斗狀料斗(hopper)之傾斜角度變大而可使原料離析減小之方法而有提案(日本特開2004－181777)。但是，此種方法，在捲繞於薄膜卷筒之薄膜之沸水收縮率或折射率等可抑制物性變動或不勻之方法方面，未必為決定性的。

因此，本發明人等，就生產高度均勻的二軸拉伸薄膜卷筒用之生產技術經一再戮力研討，結果發現薄膜厚度，沸水收縮率或折射率等之物性為高度均勻，在貼合之際於薄膜彼此之間無皺發生下，可實施生產率良好的製袋加工之聚醯胺系樹脂薄膜卷筒，因而完成本發明(日本特願2004－262922)。

[發明揭示]

根據上述薄膜厚度，沸水收縮率或折射率等物性為高度均勻的聚醯胺系樹脂薄膜卷筒，在不損及聚醯胺系樹脂薄膜之良好的強固性或耐針孔性，不致產生S形捲曲現象，可使貼合加工時之加工性成為良好之物。但是，如上述即使物性為高度均勻之聚醯胺系樹脂薄膜卷筒，在盛夏期等之高濕度下，於進行貼合加工之情形，聚醯胺系樹脂薄膜在貼合加工機之料捲上會有無法顯現良好潤滑性之情形，可判斷並非可獲得良好加工特性。

本發明，係在聚醯胺系樹脂薄膜之高濕度下就使潤滑性提高，且，成為無變動之生產技術，戮力研究開發之結果，而達成者，其目的係提供一種，可解除習知之聚醯胺系樹脂薄膜卷筒之問題點，即使在盛夏期等之高濕度下亦可幾乎毫無困難地進行平順地貼合所致製袋加工，可有效地獲得無S形捲曲之包裝物之二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒者。又，在製袋加工等之後加工中，可獲得高度生產率之加工品為可行之二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒者。再者，係提供可將此種二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒可予有效率地製造之製造方法者。

在此種發明之內，如申請專利範圍第1項所記載之發明之構成，其為將複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系樹脂層合薄膜，捲繞成寬0.2m以上3.0m以下，長度300m以上30000m以下方式所成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其特徵為，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(1)~(5)者，(1)就該各切出部所切出之各試料，測定為全方向之沸水收縮率中為最大值之最大沸水收縮率時，為該等最大沸水收縮率之平均值的平均沸水收縮率為2%~6%，同時，全部試料之最大沸水收縮率之變動率，相對於該平均沸水收縮率則在±2%~±10%之範圍內(2)就該各切出部所切出之各試料，在求得相對於長邊方向＋45度方向之沸水收縮率與相對於長邊方向－45度方向之沸水收縮率之差之絕對值的沸水收縮率方向差時，為該等沸水收縮率方向差之平均值的平均沸水收縮率方向差為2.0%以下，同時，全部試料之沸水收縮率方向差之變動率，相對於該平均沸水收縮率方向差在±2%~±30%之範圍內(3)就該各切出部所切出之各試料，在測定捲繞方向之三次元表面粗度時，為該等三次元表面粗度之平均值的平均表面粗度在0.01~0.06μm之範圍內，同時，全部試料之三次元表面粗度之變動率，相對於該平均表面粗度在±5%~±20%之範圍內(4)就該各切出部所切出之各試料，在測定霧度時，為該等霧度之平均值的平均霧度在1.0~4.0之範圍內，同時，全部試料之霧度之變動率，相對於該平均霧度在±2%~±15%之範圍內(5)被捲繞之料捲之橫亙長邊方向全長之厚度之變動率，相對於平均厚度為±2%~±10%之範圍內。

如申請專利範圍第2項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中就各切出部所切出之各試料，在23℃，80%RH之氛圍下，在測定動摩擦係數時，為該等動摩擦係數之平均值的平均動摩擦係數在0.3~0.8之範圍內，同時，全部試料之動摩擦係數之變動率，相對於該平均動摩擦係數在±5%~±30%之範圍內。

如申請專利範圍第3項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒,其中就各切出部所切出之各試料，在測定無機粒子之含量時，為該等無機粒子含量之平均值的平均含量在0.01~0.5重量%之範圍內，同時，全部試料之無機粒子含量之變動率，相對於該平均含量在±2%~±10%之範圍內者。

如申請專利範圍第4項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中就各切出部所切出之各試料，在測定厚度方向之折射率時，為該等折射率之平均值的平均折射率為1.500以上1.520以下，同時，全部試料折射率之變動率，相對於該平均折射率在±2%以內之範圍者。

如申請專利範圍第5項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜，係使含於芯層之無機粒子之平均粒子徑為表皮層之厚度以上者。

如申請專利範圍第6項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中構成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之聚醯胺之主成分為耐綸6。

如申請專利範圍第7項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係將相異之2種以上聚醯胺系樹脂之混合物所形成之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第8項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜係與聚烯烴系樹脂薄膜貼合者。

如申請專利範圍第9項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中將使之熔融之聚醯胺系樹脂自T鑄模予以擠壓，使接觸於金屬料捲冷卻而得之未定向之薄片狀物拉伸成二軸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第10項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中將以拉寬器拉伸法所拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第11項所記載之發明之構成，如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其為使逐次二軸拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第12項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其為將拉伸成縱方向與橫方向之二軸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第13項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係將實質上未定向之聚醯胺系樹脂所成薄片狀物，以比該聚醯胺系樹脂之玻璃轉移溫度＋20℃更高溫下，以3倍以上之倍率之方式以至少二階段在縱方向實施拉伸後，以3倍以上倍率之方式在橫方向量施拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第14項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係在實施最終拉伸處理後經熱固定之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第15項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係將在熱固定後實施鬆弛處理之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。

如申請專利範圍第16項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜中，添加滑劑，防阻斷劑，熱穩定劑，防氧化劑，防靜電劑，耐光劑，耐衝擊性改良劑中至少1種者。

如申請專利範圍第17項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係在被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜中，添加無機粒子者。

如申請專利範圍第18項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第17項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中無機粒子為平均粒徑0.5~5.0μm之二氧化矽粒子者。

如申請專利範圍第19項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係在被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜中，添加高級脂肪酸者。

如申請專利範圍第20項所記載之發明之構成，在於一種製造如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法中，其特徵為包含，藉由以共擠壓法自複數擠壓機將聚醯胺系樹脂熔融擠壓，而可形成使複數聚醯胺系樹脂薄片之未拉伸層合薄片之薄膜化步驟，與將以該薄膜化步驟所得未拉伸層合薄片朝縱向及橫向進行二軸拉伸之二軸拉伸步驟，以滿足下述要件(1)~(5)者，(1)該薄膜化步驟，藉由利用高濃度原料薄片，而將已添加無機粒子0.05~2.0重量之表皮層層合於芯層上者，(2)該二軸拉伸步驟，在縱方向以二階段拉伸後進行橫向拉伸者，同時，在該縱方向之二階段拉伸中第一段之拉伸倍率比第二段之拉伸倍率更高者，(3)該薄膜化步驟係，將使用量最多之聚醯胺系樹脂所成薄片，與和其之聚醯胺系樹脂薄片組成為相異之其他聚醯胺系樹脂薄片1種類以上予以混合後，自各擠壓機予以熔融擠壓來形成未拉伸層合薄片者，同時，所使用之各聚醯胺系樹脂薄片之形狀，係成為具有具長徑及短徑之橢圓剖面的橢圓柱狀，且，使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片以外之聚醯胺系樹脂薄片，相對於使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片之平均長徑，平均短徑及平均薄片長度，係調整於具有含於各自±20%以內之範圍的平均長徑，平均短徑及平均薄片長度之物，(4)該薄膜化步驟，係含有使用供予作為原料薄片供給部之漏斗狀料斗之複數擠壓機進行熔融擠壓之步驟，同時，該漏斗狀料斗之傾斜角度全部調整於65度以上，且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之水分率被調整於800ppm以上1000ppm以下，且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之溫度被調整於80℃以上，(5)該薄膜化步驟係含有，藉由經熔融擠壓之未拉伸層合薄片與冷卻料捲接觸，而得以冷卻之步驟，同時，該冷卻步驟中，在熔融樹脂與冷卻料捲表面接觸之部分，擴及熔融樹脂之全寬，以吸引裝置在與捲繞方向之反方向吸引者。

如申請專利範圍第20項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟中被利用之高濃度原料薄片，係添加無機粒子以5重量%以上未達20重量%之聚醯胺系樹脂薄片者。

如申請專利範圍第21項記載所記載之發明之構，如申請專利範圍第20項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟中被利用之高濃度原料薄片，係添加無機粒子以5重量%以上未達2o重量%之聚醯胺系樹脂薄片者。

如申請專利範圍第22項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第20項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟中，被添加於在最表層所層合之聚醯胺系樹脂薄片之無機粒子，其細孔容積為0.5~2.0ml/g，平均粒徑為1.0~5.0μm者。

如申請專利範圍第23項所記載之發明之構成，在於如申請專利範圍第20項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其為包含：縱拉伸步驟之前實施之預備加熱步驟，與縱拉伸步驟之後實施之熱處理步驟，在該等縱拉伸步驟與預備加熱步驟與熱處理步驟中在任意一點之薄膜表面溫度之變動幅度，可調整於橫亙薄膜全長平均溫度±1℃之範圍內。

根據本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，即使在盛夏期等高濕度下亦可幾乎毫無困難地進行平順地貼合所致製袋加工，無S形捲曲之包裝物可有效地獲得。又，在製袋加工等之後加工中，可以高生產率獲得加工品。再者，若使用本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，因貼合所致製袋加工後之食品包裝用之袋，可成為強韌且耐針孔性亦優異之物。

[實施發明之最佳型態]

本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，藉由後述方法試料予以切出之情形，就全部試料，測定全方向之沸水收縮率中為最大值之最大沸水收縮率時，為該等最大沸水收縮率之平均值的平均沸水收縮率可調整為2%以上6%以下之方式。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，藉由後述方法在將試料切出之情形，就全部試料，在求得為相對於長邊方向＋45度方向之沸水收縮率與相對於長邊方向－45度方向之沸水收縮率之差之絕對值的沸水收縮率方向差時，可調整為該等沸水收縮率方向差之平均值的平均沸水收縮率方向差為1.5%以下之方式。

本發明中試料之切出，首先，係自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m試料設置切出部。此外，「約每100m」係指，在100m±1m左右處將試料切出亦無妨。

就上述試料之切出更具體說明之，例如，在長度498m之聚醯胺系薄膜被捲成料捲之情形，自薄膜之末捲端至2m以內之間，將最初之試料(1)切去。此外，試料之切出，為便利起見，係以具有沿著薄膜長邊方向之邊與沿著相對於長邊方向為正交方向之邊之方式切成矩形(在斜邊不切去)。接著，自被切去部分離100m始捲端側之位置，將第二個之試料(2)切去。同樣地，在離200m始捲端側之位置，將第三個試料(3)切去，在離300m始捲端側之位置，將第四個試料(4)切去，在離400m始捲端側之位置，將第五個試料(5)切去。在以如此方式切出試料之情形，因殘餘部分因比100m為短，故第6個(最終)試料則自薄膜之始捲端至2m以內之任一部份予以切去。接著，就被切去之各試料，以下述之方法，來測定沸水收縮率(以下稱為BS)，最大沸水收縮率(以下稱為BSx)，平均沸水收縮率(以下稱為BSax)，沸水收縮率方向差(以下稱為BSd)，平均沸水收縮率方向差(以下稱為BSad)。

[沸水收縮率(BS)，最大沸水收縮率(BSx)，平均沸水收縮率(BSax)，沸水收縮率方向差(BSd)，平均沸水收縮率方向差(BSad)之測定方法]將自聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之各切出部所切出之二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜切出成正方形，在23℃，65%RH之氛圍放置2小時以上。描繪以此試料之中央為中心之圓(直徑約20cm左右)，以縱方向(薄膜拉出方向)為0°，以15°間隔在時鐘方向之0~165°方向通過圓的中心劃直線，測定各方向之直徑，成為處理前之長度。接著，將切出之試料在沸水中經30分鐘加熱處理後，予以取出，將附著於表面之水分予以拭去，風乾之後在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上，如上述般測定在各直徑方向畫出直線之長度，作為處理後之長度，依照下式1~5計算出BS(沸水收縮率)，BSx(最大沸水收縮率)，BSax(平均沸水收縮率)，BSd(沸水收縮率方向差)，BSad(平均沸水收縮率方向差)。

BS＝[(處理前之長度－處理後之長度)/處理前之長度×100(%)………1 BSx＝以15°間隔在0~165°方向測定中最大之收縮率(%)………2 BSax＝全部試料之BSx之總和/試料之數………3 BSd＝|(45°度方向之BS)－(135°度方向之BS)|………4 BSad＝全部試料之BSd之總和/試料之數………5

此外，構成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂層合薄膜之BSx之值，係將薄膜成形成袋狀，以確保實施熱水處理時之耐熱性(稱為貼合強度或耐熱貼合強度)，同時，薄膜本身之強固性．耐針孔性之提高為重要，BSx之值未達2%下，強固性．耐針孔性為不充分，另一方面，超過6%時，會造成貼合不良，或熱水處理時之耐熱貼合強度成為不充分並不佳。在提高強固性．耐針孔性與貼合性或耐熱貼合強度上更佳之BSx之範圍為3.5~5.0%。

又，構成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂層合薄膜之BSd之值，對沸水處理時產生之捲曲現象會有極大影響，BSd之值越大袋變得易於反捲(bend backward),使得捲曲變得顯著，而若使BSd為2.0%以下，較佳為1.5%以下，更佳為抑制於1.2%以下時，在沸水處理時袋之後翹儘可能予以抑制，而可防止S形捲曲現象發生。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率，以調整於平均沸水收縮率(BSa)之±2%~±10%(±2%以上±10%以下)範圍內之方式為必要。在此，全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率係指，求得全部試料之最大沸水收縮率(BSx)中最大．最小值，在求得該等最大．最小值內與平均沸水收縮率之差之大者與平均沸水收縮率之差之情形，相對於其差之平均沸水收縮率之比率之意。

亦即，在本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，在使試料(1)~(6)之沸水收縮率為Xn(n＝1~6)之情形，Xn之最大值Xmax與平均沸水收縮率(BSax)之差，與最小值Xmin與平均沸水收縮率(BSax)之差均為±10%以內為必要，換言之，| BSax－Xn |(此外，| |表示絕對值)均為10%以下為必要。

此外，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率，平均沸水收縮率(BSa)之±9%以內之範圍為佳，±8%以內之範圍較佳，±7%以內之範圍更佳。

再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之最大沸水收縮率(BSx)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時2%左右為界限。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率，以調整於平均沸水收縮率方向差(BSad)之±2%~±20%(±2%以上±20%以下)之範圍內之方式為必要。

在此，全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率係指，求得全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)中最大．最小值，在求得該等最大．最小值內與平均沸水收縮率方向差之差之大者與平均沸水收縮率方向差之差之情形，相對於其差之平均沸水收縮率方向差之比率之意。

亦即，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，在使試料(1)~(6)之沸水收縮率方向差為Yn(n＝1~6)之情形，使Yn之最大值Ymax與平均沸水收縮率方向差(BSad)之差，與最小值Ymin與平均沸水收縮率方向差(BSad)之差均為±20%以內為必要，換言之，| BSad－Yn |(此外，| |表示絕對值)均為20%以下為必要。

此外，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，係已切出之全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率，在平均沸水收縮率方向差(BSad)之±15%以內之範圍為佳，±10%以內之範圍較佳，±8%以內之範圍更佳。

再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以2%左右為界限。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，為已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之平均值的平均表面粗度(SRaa)在0.01~0.06μm之範圍者為必要，以0.02~0.05μm之範圍較佳(此外，就三次元表面粗度之測定方法之一例，在實施例中予以說明)。平均表面粗度低於0.01μm時，無法獲得在高濕度下之良好潤滑性並不合適，相反地，平均表面粗度超過0.06μm時，在貼合加工之際，因會造成與聚烯烴等之薄膜之黏接性降低並不佳。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率，以調整於平均表面粗度(SRaa)之±5%~±20%(±5%以上±20%以下)之範圍內為必要。在此，全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率係指，求得全部試料之三次元表面粗度(SRa)中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均表面粗度之差之大者與平均表面粗度之差之情形中，相對於其差之平均表面粗度之比率之意。

亦即，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，在將上述試料(1)~(6)之三次元表面粗度成為SRn(n＝1~6)之情形，使SRn之最大值SRmax與平均表面粗度(SRaa)之差，與最小值SRmin與平均表面粗度之差均為±20%以內為必要，換言之，| SRaa－SRn |(此外，| |表示絕對值)均為20%以下為必要。

此外，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率，以平均表面粗度(SRaa)之±15%以內之範圍為佳，±10%以內之範圍較佳，±8%以內之範圍更佳。再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之三次元表面粗度(SRa)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以5%左右為界限。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，為已切出之全部試料之霧度之平均值之平均霧度以1.0~4.0之範圍為必要，以1.5~3.0之範圍較佳。在平均霧度超過4.0時，在實施製袋加工之際，所形成之袋之外觀變惡化並不佳。此外，平均霧度，越小越佳，該平均霧度之下限，在考慮測定精度時以1.0左右為界限。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之霧度之變動率，以調整為平均霧度之±2%~±15%(±2%以上±15%以下)之範圍內之方式為必要。在此，全部試料之霧度之變動率係指，求得全部試料之霧度中之最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均霧度之差之大者與平均霧度之差之情形中相對於其差之平均霧度之比率之意。

亦即，在本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，在將上述試料(1)~(6)之霧度成為Hn(n＝1~6)之情形，Hn之最大值Hmax與平均霧度之差，與最小值Hmin與平均霧度(Han)之差均為±15%以內為必要，換言之，| Han－Hn |(此外，| |表示絕對值)均為15%以下為必要。

此外，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之霧度之變動率，平均霧度之±10%以內之範圍為佳，±8%以內之範圍較佳。再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之霧度之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以2%左右為界限。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率，以調整於相對於平均厚度在±2%~±10%(±2%以上±10%以下)之範圍內之方式為必要。在此，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率係指，求得橫亙長邊方向全長之厚度中之最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均厚度之差之大者與平均厚度之差之情形中相對於其差之平均厚度之比率之意。

亦即，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，橫亙長邊方向全長之厚度之最大值Tmax與平均厚度(橫亙長邊方向全長之平均厚度Ta)之差，與最小值Tmin與平均厚度(Ta)之差均為±10%以內為必要。

此外，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率，以在平均厚度(Ta)之±8%以內之範圍為佳，±6%以內之範圍較佳。

再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率越小越佳，該變動率之下限，就製膜裝置之性能上以2%左右為界限。

另一方面，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之23℃×80%RH中為動摩擦係數(μd)之平均值的平均動摩擦係數(μda)在0.3~0.8之範圍為佳，0.4~0.6之範圍較佳。在23℃×80%RH中平均動摩擦係數低於0.3時，於製袋加工時在料捲上有薄膜之不齊產生使得加工性降低並不合適，相反地，平均動摩擦係數超過0.8時，無法獲得在高濕度下之良好潤滑性並不佳。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率，以調整在平均動摩擦係數之±5%~±30%(±5%以上±30%以下)之範圍內為佳。在此，全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率係指，求得全部試料之動摩擦係數(μd)中之最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均動摩擦係數之差之大者與平均動摩擦係數之差之情形中相對於其差之平均動摩擦係數之比率之意。

亦即，在本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，將上述試料(1)~(6)之動摩擦係數成為μn(n＝1~6)之情形，以μn之最大值μmax與平均動摩擦係數(μda)之差，與最小值μmin與平均動摩擦係數之差均為±30%以內為佳，換言之，| μda－μn |(此外，| |表示絕對值)均為30%以下為佳。

此外，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率，以平均動摩擦係數之±20%以內之範圍為佳，±15%以內之範圍較佳，±10%以內之範圍更佳。再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之動摩擦係數(μd)之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以5%左右為界限。

另一方面，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，為已切出之全部試料之無機粒子之含量之平均值的平均含量以0.01~0.5重量%之範圍為佳，0.05~0.3重量%之範圍較佳(此外，就無機粒子之含量之測定方法之一例，在實施例中予以說明)。平均含量低於0.01重量%時，無法獲得在高濕度下之良好潤滑性並不合適，相反地，平均含量超過0.5重量%時，將在製造步驟削除之聚醯胺樹脂予以回收進行再利用會有困難並不佳。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之無機粒子含量之變動率，以調整為平均含量之±2%~±10%(±2%以上±10%以下)之範圍內之方式為佳。在此，全部試料之無機粒子含量之變動率係指，求得全部試料之無機粒子含量中之最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均含量之差之大者與平均含量之差之情形相對於其差之平均含量之比率之意。

亦即，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，上述試料(1)~(6)之無機粒子之含量為Cn(n＝1~6)之情形，Cn之最大值Cmax與平均含量(Ca)之差，與最小值Cmin與平均含量之差均為±10%以內為佳，換言之，| Ca－Cn |(此外，| |表示絕對值)均為10%以下為佳。

此外，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之無機粒子含量之變動率，以在平均含量之±8%以內之範圍為佳，±6%以內之範圍較佳。再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之無機粒子含量之變動率越小越佳，該變動率之下限，在考慮測定精度時以2%左右為界限。

進而，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，在藉由上述方法將試料切出之情形，就全部試料，在求得厚度方向之折射率(Nz)時，為該等折射率之平均值之平均折射率(Nza)調整為1.500以上1.520以下之方式為佳。此外，平均折射率，可以下式6計算。

Nza＝全部試料之Nz之總和/試料之數………6

此外，構成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂層合薄膜之Nz之值，對貼合強度與厚度斑等之薄膜品質有極大影響。因此，平均折射率為1.500以上1.520以下之要件，係使二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜與聚烯烴系樹脂薄膜貼合而使用情形之必須之要件。接著，Nz在未達1.500，與聚烯烴系樹脂薄膜等之貼合強度為不充分，以製袋後之沸水處理等在貼合基材之間易引起剝離。另一方面，此Nz，係使未拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜在二軸拉伸過程依順序降低。換言之，Nz被認為係拉伸之指標之一種，Nz之大者係表示拉伸為不充分者，Nz在超過1.520者，因二軸拉伸不足所致厚度斑等會顯著地顯現，無法獲得可滿足的薄膜品質。在考慮到貼合強度與薄膜品質之兩面，特佳Nz之範圍為1.507~1.516之範圍。

又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之折射率(Nz)之變動率，相對於該等折射率之平均值(以下稱為平均折射率)以調整於±2%以內範圍為佳。在此，全部試料之折射率(Nz)之變動率係指，求得全部試料之折射率(Nz)中最大．最小值，在求得與該等最大．最小值內之平均折射率之差之大者與平均折射率之差之情形中相對於其差之平均折射率之比率之意。

亦即，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中，使試料(1)~(6)之折射率為Nz1~Nz6之情形，Nz1~Nz6之最大值Nzmax與平均折射率之差，與Nz1~Nz6之最小值Nzmin與平均折射率之差均為±2%以內為佳，換言之，I |平均折射率-Nz1 |~|平均折射率-Nz6 |均為2%以下為佳°又，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之折射率(Nz)之變動率相對於平均折射率，以在±1%以內之範圍較佳。

再者，本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，已切出之全部試料之折射率(Nz)之變動率越小越佳，該變動率之下限，自測定精度或機械精度之面而言以0.1%左右為界限。

如上述1支聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒中最大沸水收縮率，沸水收縮率方向差，表面粗度等調整於設定範圍之值，同時，使該等最大沸水收縮率，沸水收縮率方向差，表面粗度等之變動減小下，在製袋加工或貼合加工中可防止外觀之惡化，即使在高濕度下生產率良好的平穩地加工為可行。

本發明中所使用之聚醯胺樹脂方面，可例舉例如以ε-己內醯胺為主原料之耐綸6。又，其他之聚醯胺樹脂方面，可例舉藉由與3員環以上之內醯胺，ω-胺基酸，二元酸二胺等之縮聚而得聚醯胺樹脂。具體言之，內醯胺類 方面，除了先前所示之ε-己內醯胺以外，可例舉庚內醯胺，辛內醯胺，月桂基內醯胺，ω-胺基酸類方面，可例舉6-胺基己酸，7-胺基庚烷酸，9-胺基壬酸，11-胺基十一烷酸。又，二元酸類方面，可例舉己二酸，戊二酸，庚二酸，辛二酸，壬二酸，癸二酸，十一烷二酮酸，十二碳二酮酸，十六碳二酮酸，二十碳二酮酸，二十碳二烯二酮酸，2,2,4-三甲基己二酸，對苯二甲酸，異酞酸，2,6-萘二羧酸，亞二甲苯基二羧酸。進而，二胺類方面，可例舉乙烯二胺，三亞甲基二胺，四亞甲基二胺，亞己基二胺，五亞甲基二胺，十一碳亞甲基二胺，2,2,4(或2,4,4)-三甲基亞己基二胺，環己烷二胺，雙-(4,4'-胺基環己基)甲烷，間亞二甲苯基二胺等。接著，將該等縮聚所得聚合物或該等之共聚合物，可使用例如耐綸6，7，11，12，6.6，6.9，6.11，6.12，6T，6I，MXD6(己二醯間苯撐二甲胺(metaxylylene adipamide))，6/6.6，6/12，6/6T，6/6I，6/MXD6等。再者，在製造本發明之聚醯胺薄膜卷筒之情形，上述聚醯胺樹脂可單獨使用，或混合2種以上使用。

此外，上述聚醯胺系樹脂中在本發明中特佳者為，相對黏度為2.0~3.5之範圍者。聚醯胺系樹脂之相對黏度，會對所得二軸拉伸薄膜之強固性或延展性等有所影響，相對黏度在未達2.0者衝擊強度傾向於不足，相反地，在相對黏度超過3.5之物，藉由拉伸應力之增大，因而會有使逐次二軸拉伸性變差之傾向。此外，本發明中相對黏度係指，使用將聚合物0.5g溶解於97.5%硫酸50ml之溶液，在25℃測定時之值之意。

本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，係將為原料之聚醯胺樹脂薄片予以熔融擠壓所得之末拉伸薄膜(未拉伸層合薄膜或未拉伸層合薄片)在縱方向(長邊方向)及橫方向(寬方向)予以二軸拉伸後捲繞成料捲狀來製造。

聚醯胺系樹脂層合薄膜，具有A/B(二種二層)或A/B/A(二種三層)，或A/B/C(三種三層)之構成為必要。就捲曲之點而言，以為對稱層構成之A/B/A構成為佳。此外，以下之說明中，在構成層合薄膜之各層之內，在不位於最外側之位置之中心部之層(亦即，在A/B/A，或A/B/C之層構成之情形中之B層)，及為二種二層構成情形之厚的層(亦即，在薄的A層與厚的B層之A/B之層構成之情形中之B層)稱為芯層。又，在最外側位置之層(亦即，A/B之層構成之情形中A,B層，A/B/A或A/B/C之層構成之情形中之A,C層)，及為二種二層構成情形之薄的層(亦即，在薄的A層與厚的B層之A/B之層構成之情形中之A層)稱為表皮層。

聚醯胺系樹脂層合薄膜之各層之厚度比率，以使A層，或A層及C層為5~50%為佳，進而較佳為10~20%，特佳為12~18%。在二種三層之A/B/A構成之情形，該記載之表層之A層之厚度比率係指兩表層之厚度比率之和，在三種三層之A/B/C構成之情形，該記載之表層之A層及C層之厚度比率係指兩表層之厚度比率之和。A層，或A層及C層之厚度比率不足5%，因厚度斑所致混濁度之變動率變大故不佳。另一方面，A層，或A層及C層之厚度比率超過30%時，耐彎曲疲勞性會惡化，針孔數增加，同時，透明性會惡化並不佳。

此外，如上述為製造層合薄膜，將該A/B，該A/B/A，或該A/B/C之層構成之實質上未定向之聚醯胺薄片進行製膜時，將構成各層之聚合物使用各別之擠壓機予以熔融，進行共擠壓，以噴嘴在旋轉滾筒上鑄造進行焠硬而可得實質上未定向之聚醯胺薄片之方法(所謂共擠壓法)可恰當地採用。

接著，就獲得本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒用之較佳製造方法予以說明。本發明人等，就薄膜卷筒之縱方向之厚度斑(橫亙薄膜料捲之全長厚度斑)，沸水收縮率等之物性之變動或不勻予以檢討結果，判明此種縱方向之厚度斑或物性之變動或不勻，主要係將熔融之樹脂成為未拉伸之鑄造步驟中因各種要因而受到極大的影響。亦即，在供給於與擠壓機直接連結之漏斗狀料斗(以下單稱為料斗)之際之樹脂之溫度降低，或供給於料斗之樹脂水分率高時，未拉伸薄膜中縱方向之厚度斑變大，在二軸拉伸薄膜中物性之變動或不勻變大為自明。又，在將自T鑄模予以擠壓之樹脂纏繞於金屬料捲之際，即使樹脂與金屬料捲之接觸點為混亂之情形，在未拉伸薄膜中縱方向之厚度斑變大，二軸拉伸薄膜中物性之變動或不勻變大為自明。進而，二軸拉伸步驟中拉伸條件為不適切時，未拉伸薄膜中縱方向之厚度斑被增強，會助長物性之變動或不勻為自明。

進而，本發明人等，根據上述事實經戮力研討，結果查明，在薄膜卷筒製造之際，藉由採取以下手段，即使在物性變動少的高濕度下亦可獲得可保持良好的潤滑性之薄膜卷筒。

(1)樹脂薄片之形狀之均勻化(2)料斗形狀之適當化(3)樹脂薄片乾燥時之水分率減低(4)對料斗之樹脂供給時之溫度保持(5)使熔融樹脂與金屬料捲接觸之際之吸引(6)拉伸條件之適當化(7)高濃度原料薄片之使用(8)無機粒子之性狀之調整(9)薄膜之層合態樣之調整

以下就上述各手段依順序說明。

(1)樹脂薄片之形狀之均勻化

在本發明之薄膜卷筒之製造中，在採用掺合方式之情形，係將組成不同之複數原料聚醯胺樹脂薄片在料斗內予以掺合後，予以熔融捏合，自擠壓機予以擠壓，予以薄膜化(此外，本發明之薄膜卷筒之製造中，如上述，可使用複數擠壓機)。例如，在為原料之聚醯胺為3種類之情形，在3個料斗使各自之聚醯胺樹脂薄片予以連續式或間歇地供給，可因應需要透過緩衝料斗，最終階段，則將擠壓機跟前或正上方之料斗(以下，稱為「最終料斗」)將3種類之聚醯胺樹脂薄片混合，同時配合擠壓機之擠壓量，將原料薄片定量地供給於擠壓機來形成薄膜。

但是，依照最終料斗之容量或形狀，在最終料斗內之薄片量多的情形及最終料斗內之薄片之殘量變少之情形，原料離析之現象，亦即，會有自最終料斗供給至擠壓機之薄片之組成為相異之現象發生。又，此種離析現象，在薄片之形狀或比重為相異之情形，表現特別顯著。進而，在藉由此等離析現象，在製造長邊薄膜之情形，最大沸水收縮率，沸水收縮率方向差，薄膜厚度，厚度方向之折射率會變動。

亦即，薄片之大小有不同時，使最終料斗內薄片之混合物落下時，小薄片因易於先行若下，最終料斗內之薄片殘量變少時，大薄片之比率增多，此成為原料離析之原因。因此，為獲得物性變動少的薄膜卷筒，合乎使用之複數種之聚醯胺樹脂薄片之形狀，以可抑制最終料斗(供給於各擠壓機之各最終料斗)內原料離析之現象為必要。

聚醯胺之原料薄片，通常，係在聚合後以熔融狀態藉由聚合裝置以股線狀取出，即刻予以水冷後，以股線切刀切割而形成。因此，聚醯胺之薄片，剖面成為橢圓形之橢圓柱狀。在此，聚合物薄片之形狀與原料離析之關係經檢討之結果，將混合於使用量最多的聚醯胺薄片之其他聚醯胺薄片之剖面橢圓之平均長徑(mm)，平均短徑(mm)，平均薄片長度(mm)，各自，相對於使用量最多之的聚醯胺之原料薄片之剖面橢圓之平均長徑(mm)，平均短徑(mm)，平均薄片長度(mm)，調整於±20%以內之範圍而可使上述原料離析減低。此外，使用量最多之聚醯胺薄片以外之聚醯胺薄片之剖面橢圓之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自相對於使用量最多之聚醯胺之原料薄片之剖面橢圓之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度調整於±15%以內之範圍時，離析防止效果極為顯著故佳。

(2)料斗形狀之適當化

使用漏斗狀料斗作為最終料斗，藉由使其傾斜角成為65°以上，大薄片或小薄片可同樣地易於落下，內容物之上端部可保持水平面，同時成為下降之方式，在原料離析之減低為有效。更佳之傾斜角為70°以上。此外，料斗之傾斜角係指，漏斗狀之斜邊與水平線部分(line segment)之間之角度。在最終料斗之上流可使用複數之料斗，在此情形，即使在任一之料斗中，有必要使傾斜角成為65°以上，更佳為70°以上。

又，因使用之原料薄片之削去等所發生之微粉體比率予以減低，因可抑制沸水收縮率之變動故佳。微粉體因可助長原料離析之發生，故將步驟內發生之微粉體除去，以將含於料斗內之微粉體之比率予以減低為佳。所含微粉體之比率，通過原料薄片在進入擠壓機內之全步驟，成為1重量%以內為佳，以0.5重量%以內更佳。微粉體之比率予以減低用之具體方法方面，以股線切刀在薄片形成時通過篩，或原料薄片以管輸送(send in tube)之情形，可例舉通過旋風式空氣過濾器，藉以除去微粉體之方法。

再者，在減低料斗內之原料離析之手段方面，在將使用之料斗之容量予以適當化者亦為較佳手段。在此，料斗之適當容量，相對於擠壓機之每1小時之排出量為15~120重量%之範圍內，相對於擠壓機之每1小時之排出量以在20~100重量%之範圍內更佳。

將2種以上之組成相異之聚醯胺之原料薄片予以混合之方法方面，在擠壓機正上方之料斗(最終料斗)將各原料予以連續地向擠壓機定量供給，同時予以混合之方法最佳。又，將原料薄片尺寸控制在前述範圍內之物予以預先混合後，透過幾個中間料斗(緩衝料斗)，供給於最終料斗及擠壓機亦為可行。可例舉在混合複數種類原料之際，自將原料薄片予以連續定量供給之裝置，在料斗內將複數種原料予以定量供給同時混合之方法，或，使用摻合機或浸置式(puddle)乾燥機等事先予以混合之方法等，在利用後者之情形，在混合物排出時以不致使原料離析發生之方式，使原料薄片尺寸變小者為佳。

(3)樹脂薄片乾燥時之水分率減低

供給於料斗內之薄片，通常，係藉由摻合機等之裝置，予以加熱使水分減低。在此種薄片之乾燥之際，於聚酯薄膜卷筒或聚丙烯薄膜卷筒之製造中，一般而言，在乾燥時水分率降的越低，則擠壓步驟中水解可越被抑制，而可獲得良好薄膜卷筒。但是，本發明人等經檢討結果，發現聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造中，在乾燥時僅單純使水分率降低，會造成拉伸困難，無法獲得物性均勻的薄膜卷筒，將水分率控制於設定之範圍，藉由一定程度之水分確保，而可使擠壓步驟中不使之水解下可予以適度可塑化者，可獲得物性均勻的薄膜卷筒為自明。亦即，藉由本發明之製造方法在獲得薄膜卷筒之情形，以控制薄片之水分率於800ppm以上1000ppm以下為必要。薄片之水分率超過1000ppm時，在使之熔融之情形，可助長水解，黏度降低，未拉伸薄膜縱方向之厚度斑變差，而造成二軸拉伸薄膜之縱方向厚度斑之增加，物性之變動或不勻之原因。相反地，薄片之水分率低於800ppm時，使熔融情形之黏度變的過高，製膜性(易於拉伸性)會惡化。此外，供給於料斗內薄片之最適水分率則為850ppm以上950ppm以下。

(4)對料斗之樹脂供給時之溫度保持

如上述，在調整薄片之水分率為800ppm以上1000ppm以下之情形，將加熱乾燥後之薄片放置至常溫(室溫)為止使溫度降低後在供給於料斗之情形，則無法獲得物性均勻的薄膜卷筒。亦即，藉由本發明之製造方法而獲得薄膜卷筒之情形，將以摻合機等加熱乾燥之薄片在照樣保持於高溫下，以供給於料斗(供給於各擠壓機之各料斗)為必要。具體言之，以摻合機加熱乾燥之薄片，有必要保持於80℃以上照樣供給於料斗，在照樣保持於90℃以上以供給於料斗較佳。供給於料斗之薄片之溫度低於80℃時，樹脂之咬合惡化，成為縱方向之厚度斑或物性之變動或不勻之原因，而無法獲得本發明之薄膜卷筒。此外，藉由摻合機等裝置，將薄片予以乾燥之際，乾燥溫度以調整於150℃以下為必要。乾燥溫度超過150℃時，在乾燥時因可能產生水解故並不佳。又，以摻合機加熱乾燥之薄片之溫度，在低於80℃之情形，以成為80℃以上之方式予以再度加溫供給於料斗為必要。

(5)將熔融樹脂對金屬料捲接觸之際之吸引

將薄片予以熔融擠壓獲得未拉伸薄膜之際，如上述，藉由各擠壓機將薄片在200~300℃之溫度予以熔融，自T鑄模予以擠壓，而成形(亦即，鑄塑)成層合薄膜狀(層合薄片狀)後，藉由冷卻至設定之溫度之金屬料捲等之於冷卻料捲之纏繞方法予以驟冷。此外，就縱方向之厚度斑，物性之變動或不勻之觀點而言，較佳之熔融擠壓溫度為240℃~290度。藉由本發明之製造方法而獲得薄膜卷筒之情形，將已熔融之樹脂纏繞於金屬料捲之情形，將氣隙(亦即，自T鑄模(die lips)之出口至冷凍料捲(chilled roll)表面為止之垂直方向之距離)調整於20~60mm，同時，利用具有寬廣吸引口之真空箱(真空室)等之吸引裝置，將接觸於熔融樹脂與冷卻料捲表面之部分，擴及熔融樹脂之全寬，藉由在捲繞方向與反對方向之吸引，以將熔融樹脂強制地密接於金屬料捲為佳。又，此際，將吸引口部分之吸引風速，有必要調整於2.0~7.0m/sec，而以調整於2.5~5.5m/sec較佳。進而，真空箱，吸入口成為一連串者亦為良好，在吸引口中因可使吸引風速之調整為容易起見，故吸引口在橫方向被設定之數之段落所區分以在每一段落成為可調整吸引風速者為佳。又，鑄塑之速度變大時，隨著金屬料捲之旋轉有伴隨流(accompany flow)產生，會造成對熔融樹脂之金屬料捲之密接之阻礙，使得吸引裝置所致吸引更為有效果，為使對熔融樹脂之金屬料捲之密接程度提高，則以鐵氟龍(登錄商標)等之軟質材料將形成為寬廣之遮蔽板設置於，與吸引裝置鄰接之上流處(相對於吸引裝置與金屬料捲之旋轉方向為相反側)，以可遮斷伴隨流(accompany flow)者為佳。進而，藉由本發明之製造方法以獲得薄膜卷筒之情形，有必要將真空箱之吸引風速之不勻，抑制於平均吸引風速(設定值)±20%以內，而以抑制於±10%以內較佳。再者，藉由寡聚物之粉塵等在真空箱之吸引風速不致變動之方式，可在真空箱內設置過濾器，同時，將其過濾器前後之差壓予以反饋，以調節吸引力為佳。又，為獲得本發明之薄膜卷筒，在將已熔融樹脂纏繞於冷卻料捲之情形，在已熔融樹脂薄片以針狀電極於2~15kv外加90~105mA之直流負電荷，進行輝光放電，同時在金屬料捲予以連續密接驟冷為必要。此外，在此情形，將外加之直流負電荷調整於7~14kv之範圍時，因縱方向之厚度斑，物性之變動或不勻可予減低故佳。又，由本發明之製造方法在獲得薄膜卷筒之際，外加之直流負電荷之不勻以抑制於平均負電荷(設定值)±20%以內為必要，而以抑制於±10%以內較佳。

(6)拉伸條件之適當化

將未拉伸薄膜予以二軸拉伸之方法方面，將未拉伸薄膜以料捲式拉伸機往縱方向拉伸，以拉寬器式拉伸機往橫方向拉伸後，進行熱固定處理及緩和處理之縱．橫拉伸方法等之採用有其必要。進而，藉由本發明之製造方法獲得薄膜卷筒之情形，二軸拉伸之方法，有必要採用所謂縱－縱－橫拉伸方法，此種縱－縱－橫拉伸方法係指，將實質上未定向之聚醯胺薄膜在進行縱拉伸時，實施第一段之拉伸，在Tg以下並不冷卻，而是進行連續地第二段之拉伸，其後以3.0倍以上，較佳為，以3.5倍以上之倍率進行橫拉伸，進而予以熱固定之方法。接著，藉由本發明之製造方法來獲得薄膜卷筒之情形，在進行上述縱－縱－橫拉伸之際，將第一段之縱拉伸倍率以比第二段之縱拉伸倍率更高者為必要。亦即，以如此方式，將第一段之縱拉伸倍率以比第二段之縱拉伸倍率更高之方式，如此不僅沸水收縮率等之物性為良好，亦可獲得該等物性之測定不勻少的薄膜卷筒。此外，在進行縱－縱－橫拉伸之情形，通常，使第一段之縱拉伸倍率比第二段之縱拉伸倍率為低者，在第一段拉伸時在無對料捲之黏著產生下可容易地拉伸，藉由鐵氟龍(商標登錄)製料捲等之特殊料捲之使用，可使第一段之縱拉伸倍率比第二段之縱拉伸倍率更高，可在對料捲之黏附不產生下，而可容易地拉伸。

如上述在進行縱－縱－橫拉伸之情形，將第一段之縱拉伸，在80~90℃之溫度下進行約2.0~2.4倍拉伸為佳。第一段之拉伸倍率在逸脫上述範圍而變高時，會使得縱方向之厚度斑變大並不佳。再者，將第二段之縱拉伸，在65~75℃之溫度下進行約1.3~1.7倍拉伸為佳。

第二段之拉伸倍率在逸脫上述範圍而變低時，成為熱水處理中之畸變(distortion during water treatment)變大無實用性之物並不合適，相反地，第二段之拉伸倍率在逸脫上述範圍而變高時，縱方向之強度(5%伸長時強度等)變低，而成為無實用性者並不佳。

又，如上述在進行縱－縱－橫拉伸之情形，縱拉伸方法可採用，熱料捲拉伸，紅外線輻射拉伸等。又，藉由此種縱－縱－橫拉伸方法來製造聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之情形，並非僅使縱方向之厚度斑，物性之變動或不勻變小，亦可使橫方向之物性變動或不勻減低。又，在縱－縱－橫拉伸之情形，以使總縱拉伸條件為3.0~4.5倍者為佳。

又，在進行縱－縱－橫拉伸之情形，將橫拉伸，在120~140℃之溫度下進行約4.0~5.5倍拉伸為佳。橫拉伸之倍率在逸脫上述範圍而變低時，橫方向之強度(5%伸長時強度等)變低，而成為無實用性者並不合適，相反地，橫拉伸之倍率在逸脫上述範圍而變高時，橫方向之熱收縮率變大並不佳。另一方面，橫拉伸之溫度在逸脫上述範圍而變低時，熱水處理中之畸變(distortion during water treatment)變大成為無實用性之物並不合適，相反地，橫拉伸之溫度在逸脫上述範圍而變高時，橫方向之強度(5%伸長時強度等)變低，而成為無實用性者並不佳。

進而，為獲得本發明之薄膜卷筒，係使縱－縱－橫拉伸後之熱固定處理在180~230℃之溫度進行為佳。熱固定處理之溫度在逸脫上述範圍而變低時，縱方向及橫方向之熱收縮率變大並不合適．相反地，熱固定處理之溫度在逸脫上述範圍而變高時，二軸拉伸薄膜之衝擊強度變低故並不佳。

再者，為獲得本發明之薄膜卷筒，使熱固定後之緩和處理以緩和2~10%為佳。緩和處理之比率在逸脫上述範圍而變低時，縱方向及橫方向之熱收縮率變大並不合適，相反地，緩和處理之比率在逸脫上述範圍而變高時，縱方向及寬方向之強度(5%伸長時強度等)變低，而成為無實用性者並不佳。

又，薄膜卷筒之寬，並無特別限制,但就容易處理之點言之，薄膜卷筒之寬之下限，以0.35m以上為佳，以0.50m以上較佳。另一方面，薄膜卷筒之寬之上限，以2.5m以下為佳，2.0m以下較佳，以1.5m以下更佳。再者，薄膜卷筒之捲長．並無特別限定，但就易捲性或容易處理之點言之，薄膜卷筒之捲長之下限，以500m以上為佳，1,000m以上較佳。另一方面，薄膜卷筒之捲長之上限，以25,000m以下為佳，20,000m以下較佳，15,000m以下更佳。此外，薄膜厚度在15μm左右之情形，以12,000m以下特佳。又，捲繞芯方面，通常，可使用3英吋，6英吋，8英吋等之紙，塑膠芯或金屬製芯者。

另一方面，構成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之薄膜之厚度，並無特別限制，例如，在包裝用聚醯胺系樹脂層合薄膜方面，以8~50μm為佳，以10~30μm進而為佳。

再者，在構成本發明薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂層合薄膜，在不阻礙特定之範圍內，在構成薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂層合薄膜內，可含有滑劑，防阻斷劑，熱穩定劑，防氧化劑，防靜電劑，耐光劑，耐衝擊性改良劑等各種添加劑。尤其是，在使二軸拉伸薄膜之潤滑性為良好之目的，可含有各種之無機粒子為佳。又，在添加可發揮使表面能量降低效果之乙烯雙硬脂酸等之有機滑劑時，因構成薄膜卷筒之薄膜之潤滑性成為優異故佳。

進而，在構成薄膜卷筒之聚醯胺系樹脂層合薄膜，可因應用途使尺寸穩定性良好起見，可實施熱處理或調濕處理。再者，為使薄膜表面之黏接性良好起見，可實施電暈放電處理，塗膜處理或火焰處理等，或實施印刷，蒸鍍等之加工為可行。

(7)高濃原料薄片之使用

如上述，在二軸定向薄膜之高濕度下為使潤滑性提高，以在聚醯胺系樹脂中使含有各種無機粒子來調整薄膜之表面粗度度為佳，在此時，藉由使無機粒子以特定之添加方法添加，可在高濕度下顯現良好的潤滑性。亦即，在聚醯胺系樹脂中添加無機粒子之際，並非使粉末之無機粒子在擠壓機內添加而捏合，而是預先在聚醯胺系樹脂中製成添加有高濃度之無機粒子之母體混合物(master batch)聚合物薄片，將其母薄片(高濃度原料薄片)，在不含無機粒子之聚醯胺系樹脂予以掺合稀釋之方法為佳。藉由此種手段之採用，可以熔融線(melt line)使無機粒子彼此之間互相摩擦而可提高無機粒子之分散性，結果，被認為在高濕度下對潤滑性會有良好的影響。

又，在製造高濃度原料薄片之情形，以對聚醯胺系樹脂中之無機粒子之添加量成為5~20重量%為佳，以成為10~15重量%更佳。無機粒子之添加量超過20重量%時，無機粒子之分散性會降低，因在薄膜中有形成異物之可能性並不佳。相反地，無機粒子之添加量超過5重量%時，因經濟效率惡化並不佳。再者，在製成此種高濃度原料薄片之際，係預先將聚醯胺樹脂，予以冷卻之狀態藉由粉碎等之方法在成為粉體微粒子上與無機粒子捏合時，因可提高對無機粒子之樹脂中之分散性故佳。

(8)無機粒子之性狀之調整

在聚醯胺系樹脂中添加無機粒子之際，在添加於構成表皮層之聚醯胺樹脂中之無機粒子之性狀予以特定之物，在高濕度下之良好潤滑性可予以顯現。亦即，在添加之無機粒子方面，以具有0.5~5.0μm之平均粒徑(亦即，平均粒子徑)者為佳，為二氧化矽粒子特佳。平均粒徑低於0.5μm時，無法獲得良好的潤滑性，相反地，平均粒徑超過5.0μm時，透明性變的不良，或印刷時有所謂"轉位"發生之情形並不佳。此外，平均粒子徑之測定，可採用以庫爾特計數器(coulter counter)自所得粒度分布計算重量平均徑之方法，自添加於聚醯胺系樹脂前之粒子來測定亦為可行，將聚醯胺系樹脂層合薄膜以酸溶解而可自析出之粒子來測定。又，無機粒子以細孔容積0.5~2,0ml/g為佳，以0.8~1.5ml/g較佳。細孔容積低於0.5ml/g時，薄膜之透明性會惡化並不佳，細孔容積超過2.0ml/g時薄膜之潤滑性因會變差並不佳。再者，構成表皮層之聚醯胺樹脂中並非僅添加無機粒子，即使在構成芯層之聚醯胺樹脂中於添加0.001~0.005重量%之少量之無機粒子時，在高濕度下潤滑性可特別地提高為佳，以添加0.002~0.004重量%之無機粒子較佳。又，添加於芯層之無機粒子之粒子徑大至表皮層之厚度以上時，在高濕度下因潤滑性可更為穩定故佳。此外，在此種高濕度下潤滑性成為穩定之物之原因並不明確，吾人認為因芯層中之無機粒子所致薄膜表面之起伏(undulation)作用，在高濕度下對潤滑性有良好影響。

(9)薄膜之層合態樣之調整

如上述，在聚醯胺系樹脂中添加無機粒子，在薄膜表面形成凹凸，而可使潤滑性顯現，在此時，可調整薄膜之層合態樣，藉此即使在高濕度下亦可顯現良好潤滑性。亦即，本發明之薄膜卷筒之製造方法中，如上述利用共擠壓法，由複數之擠壓機進行熔融擠壓，可形成具有複數層構造之層合薄膜(層合薄片)，在此時，拉伸後之最終表皮層之厚度，在成為0.5~4.0μm之方式，表皮層以調整熔融擠壓之樹脂之排出量為佳，以調整成為1.0~3.0μm之方式較佳。

此外，在未拉伸層合薄膜之形成時，係使用上述之(1)~(4)及(7)~(9)之手段，在未拉伸層合薄膜之拉伸步驟中使用(5)，(6)之手段，而可使構成層合薄膜之各層之厚度斑予以減低，接著，可使層合薄膜全體之厚度斑予以減低為可行。因此吾人認為，起因於此，可非常有效率地將薄膜卷筒之物性變動予以減低。進而，在未拉伸薄片之形成時，如上述，在利用電子流電暈放電將熔融樹脂薄片在冷卻料捲予以強力地靜電密接，而可在高速製膜之情形中，可使薄膜卷筒之物性變動減低。又，僅上述(1)~(9)之手段內之特定之任一者，並非可有效賦予對薄膜卷筒之物性變動之減低，藉由(1)~(9)之手段之組合使用，可非常有效地減低薄膜卷筒之物性變動。

[實施例]

以下由實施例可詳細說明本發明，本發明，並非限定於斯等實施例之任何態樣，在不離脫本發明趣旨之範圍，可予以適宜變更。在實施例及比較例使用之原料薄片A~E之性狀，實施例及比較例所使用原料薄片之組成，實施例及比較例中薄膜卷筒之製膜條件，各自係如表1~3所示。此外，薄片A係，耐綸6(相對黏度＝2.8,Tg＝41℃)94.85重量%，聚己二醯間苯撐二甲胺(相對黏度＝2.1)5.00重量%，乙烯雙硬脂醯胺0.15重量%所成者，薄片B係由耐綸6(與薄片A同一物性)99.85重量%，乙烯雙硬脂醯胺0.15重量%所成者。又，薄片C，E，均為耐綸6(與薄片A同一物性)85.00重量%，平均粒子徑2.0μm，細孔容積1.2ml/g之二氧化矽粒子15.0重量%所成者，薄片D係由耐綸6(與薄片A同一物性)95.00重量%，平均粒子徑2.0μm，細孔容積為1.6ml/g之二氧化矽粒子5.0重量%所成者。再者，薄片A~E之形狀，均為橢圓柱狀，薄片A~D之剖面長徑，剖面短徑，薄片長度均相同。

[實施例1]

利用共擠壓法，自三台擠壓機(第一~第三擠壓機)進行聚醯胺系樹脂之熔融擠壓(在鑄模(dies)內層合並擠壓)，纏繞於冷卻至17℃之旋轉中金屬料捲予以驟冷，而可獲得厚度257μm之二種三層構成之未拉伸薄膜(聚醯胺系樹脂層合薄片)。未拉伸薄膜之各層之形成方法(至熔融擠壓為止之步驟)，係如以下。此外，在以下之說明中，係自聚醯胺系樹脂層合薄片之表層依順序，稱為第一層，第二層，第三層(亦即，第三層之表面係金屬料捲接觸面)。

．第一層(外層)之形成

將上述之薄片A,C個別使用15k1之摻合機裝置經約8.0小時加溫至約120℃同時進行預備乾燥。自摻合機內以定量採取各薄片來測定水分率時，薄片A,C之水分率均為800ppm。

此外，水分率之測定，係使用Curl Fischer水分計(KYOTO Electronics公司製MKC－210)，在試料重量1g，試料加熱溫度230℃之條件下進行。

其後，將各摻合機內之薄片A,C，對擠壓機(第一擠壓機)之正上方之料斗，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。此外，使薄片A之供給量為99.5重量%，薄片C之供給量為0.5重量%。料斗，係可裝入原料薄片150kg容量之物。又，料斗之傾斜角調整於70°。

又，在將薄片A,C供給於料斗內之際，為使各摻合機內之薄片之溫度不致過低，自乾燥之短時間內供給於料斗。在供給於料斗之前之薄片A,C之溫度均為約91℃。接著將所供給之薄片A,C在料斗內混合，以單軸式第一擠壓機在270℃自T鑄模進行熔融擠壓。

．第二層(中間層)之形成

如上述將已乾燥之各摻合機內之薄片A,C，對擠壓機(第二擠壓機)之正上方之料斗，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。此外，薄片A之供給量為99.97重量%，薄片C之供給量為0.03重量%。料斗係可裝入原料薄片150kg容量之物。又，料斗之傾斜角調整於70°。

又，將薄片A,C供給於料斗內之際，為使各摻合機內之薄片之溫度不致過低，自乾燥之短時間內供給於料斗。在供給於料斗之前之薄片A,C之溫度，均為約91℃。接著將所供給之薄片A,C在料斗內混合，藉由單軸式第二擠壓機在270℃自T鑄模予以熔融擠壓。

．第三層(內層)之形成

如上述將已乾燥之各摻合機內之薄片A,C，對擠壓機(第三擠壓機)之正上方之料斗，以定量螺旋送料器予以連續分別供給。此外，使薄片A之供給量為99.5重量%，使薄片C之供給量為0.5重量%。料斗係可裝入原料薄片150kg容量之物。又，料斗之傾斜角調整於70°。

又，在將薄片A,C供給於料斗內之際，為使各摻合機內之薄片之溫度不致過低，自乾燥之短時間內供給於料斗。在供給於料斗之前之薄片A,C之溫度均為約91℃。接著將所供給之薄片A,C在料斗內混合，以單軸式之第三擠壓機在270℃自T鑄模進行熔融擠壓。

此外，在實施例1之各擠壓機中，使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片以外之聚醯胺系樹脂薄片(薄片C)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，相對於使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片(薄片A)之平均長徑，平均短徑，平均薄片長度，各自含於±20%以內之範圍。又，未拉伸薄膜之形成中，第一~第三擠壓機之排出量係，第一層/第二層/第三層之厚度比，以2/11/2之方式調整。

又，將已熔融樹脂纏繞於金屬料捲之際之氣隙，調整於40mm，在熔融薄膜以針狀電極以11±1.1kv外加100mA直流負電荷，進行輝光放電，使得已熔融樹脂靜電密接於金屬料捲。進而，將已熔融樹脂纏繞於金屬料捲之際，將已熔融樹脂與金屬料捲接觸部分，擴及已熔融樹脂之全寬，利用真空箱，對與樹脂所捲繞之方向為相反之方向予以吸引，而可促進對熔融樹脂之金屬料捲之密接。此外，真空箱之吸引風速，橫亙吸引口全寬(亦即，溶融熔融樹脂之全寬)，調整為5.0±0.5m/sec.之方式。

其後，將所得之未拉伸薄膜，以鐵氟龍(登錄商標)製料捲在拉伸溫度約85℃進行約2.1倍縱拉伸(第1縱拉伸)後，以陶瓷製料捲在拉伸溫度約70℃，進行約1.6倍縱拉伸(第2縱拉伸)。進而，將被縱拉伸之薄片予以連續導至拉寬器，在約130℃，橫拉伸成4.0倍，在約210℃予以熱固定，在實施5.0%之橫鬆弛處理後予以冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之二軸拉伸薄膜經2000m以上予以連續製膜來製作原膜料捲。將所得二軸拉伸後之層合薄膜，在厚度方向為薄切片，以電子顯微鏡觀察時，第一層，第二層，第三層之厚度，各自為約2μm，約11μm，約2μm。

此外，使薄膜進行2000m連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，預熱步驟為平均溫度±0.8℃，拉伸步驟為平均溫度±0.6℃，熱處理步驟為平均溫度±0.5℃之範圍內。進而，將所得之原膜料捲，縱切成寬400mm，長度2000m，捲繞成3英吋紙管，獲得2支聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒(切割捲筒)。接著，使用所得之2支切割捲筒(亦即，自相同原膜料捲所得者)，藉由以下方法進行特性之評價。此外，在以下之BS(沸水收縮率)，BSx(最大沸水收縮率)，BSd(沸水收縮率方向差)，折射率之測定中，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，自第1個試料切出部約每100ml設置自第二個至第20個之試料切出部，自薄膜始捲端2m以內設置第21個試料切出部，自該等第1個至第21個為止之各試料切出部將試料薄膜切出之。評價結果如表4~7所示。如評價結果所示，就衝擊強度，貼合強度，則表示測定之各試料樣本之數值平均值，與各試料樣本之數值變動範圍。又，就S形捲曲則表示作為各評價等級之試料樣本之個數，與全試料樣本之總合評價之等級。

[沸水收縮率]自一方之切割捲筒之各切出部所切出之二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜(試料薄膜)切出為一邊21cm之正方形狀，在23℃，以65%RH之氛圍放置2小時以上。描繪出以此試料之中央為中心之直徑20cm之圓，以縱方向(薄膜拉出方向)為0°，以15°間隔在時鐘方向之0~165°方向通過圓的中心劃直線，測定各方向之直徑，作為處理前之長度。接著，將切出之試料在沸水中經30分鐘加熱處理後，予以取出，將附著於表面之水分予以拭去，風乾之後在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上，如上述般測定在各直徑方向畫出直線之長度，作為處理後之長度，藉由上式1~5來計算BS(沸水收縮率)，BSx(最大沸水收縮率)，BSax(平均沸水收縮率)，BSd(沸水收縮率方向差)，BSad(平均沸水收縮率方向差)。

接著，求得全部試料之最大沸水收縮率(BSx)中最大．最小值，計算與該等最大．最小值內之平均沸水收縮率(BSax)之差之大者與平均沸水收縮率之差，計算相對於其差之平均沸水收縮率(BSax)之比率(%)，求得相對於平均沸水收縮率(BSax)之最大沸水收縮率(BSx)之變動率。又，求得全部試料之沸水收縮率方向差(BSd)中之最大．最小值，計算該等最大．最小值內之平均沸水收縮率方向差(BSad)之差之大者與平均沸水收縮率之差，計算相對於平均沸水收縮率方向差(BSad)之相對於其差之平均沸水收縮率方向差(BSad)之比率(%)，以求得相對於平均沸水收縮率方向差(BSad)之沸水收縮率方向差(BSd)之變動率。

[三次元表面粗度]自一方之切割捲筒之各切出部所切出之二軸定向聚醯胺系樹脂層合薄膜(試料薄膜)之表面，使用觸針式三次元表面粗度計(小坂研究所公司製，SE－3AK)，在針半徑2μm，負重30mg，針之速度0.1mm/s之條件下，在薄膜之長邊方向以切除(cut off)值0.25mm，經測定長1mm測定，在2μm間隔分割為500點，又，在薄膜之寬方向，與前述相同條件經測定長0.3mm測定，以2μm間隔分割成150點。就所得分割點各點之三次元方向之高，使用三次元粗度解析裝置(小坂研究所公司製，TDA－21)進行解析，求得三次元平均表面粗度(nm)。

[高濕度下之動摩擦係數μd]使用自切割捲筒之各切出部切出之二軸定向薄膜，準照JIS－C2151，以下述條件來評價外層彼此之間之動摩擦係數。

．測定氛圍23℃，80%RH．試驗片寬130mm，長度250mm．試驗速度150mm/分

[霧度]就自切割捲筒之各切出部切出之各二軸定向薄膜，準照JISK7136，使用霧度計(日本電色工業公司製，300A)測定。此外，測定進行2次，求其平均值。

[無機粒子之含量]求得將自切割捲筒之各切出部切出之二軸定向薄膜以800℃燃燒之情形殘渣之重量，使相對於其殘渣重量之燃燒前薄膜重量之比率(百分率)作為無機粒子之含量計算。此外，無機粒子之含量之測定中，求得自各切出部切出之二軸定向薄膜溶解於硫酸等溶劑之情形之殘渣之重量，採用相對於其殘渣重量之當初薄膜重量之比率(百分率)之計算方法亦為可行。

[縱方向厚度斑]使切割捲筒橫亙長邊方向全長縱切成約3cm寬，來製作厚度斑測定用之縱切料捲。其後，使用Anritsu公司製之厚度斑測定裝置(廣範圍高感度電子微量器K－313A)，來求得橫亙長邊方向全長之平均厚度，最大厚度，最小厚度。接著，藉由下式7，計算與該等最大厚度．最小厚度內平均厚度之差之大者與平均厚度之差，相對於其差之平均厚度之藉由相對於其差之平均厚度之比率(%)之計算，橫亙長邊方向全長之厚度之變動率。

厚度之變動率＝|最大厚度或最小厚度－平均厚度|/平均厚度………7

[折射率]使用Atago公司製之「阿貝折射計4T型」，將自各試料切出部所切出之各試料薄膜在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上後，測定厚度方向之折射率(Nz)。又，計算全試料薄膜之平均折射率，如表6，計算全試料中最大或最小Nz與平均折射率之差，同時，相對於其差之平均折射率之比率以變動率來計算。

[衝擊強度]將各切出部所切出之各試料薄膜在23℃，65%RH之氛圍中放置2小時以上後，使用東洋精機製作所公司製之「薄膜衝擊試驗機TSS式」，藉由直徑12.7mm之半球型衝擊砝碼(impact weight)測定裂斷強度，作為衝擊強度。又，亦計算全試料薄膜之平均之衝擊強度。

[貼合加工性]使用與測定上述沸水收縮率，縱方向厚度斑，折射率，衝擊強度之切割捲筒(slit roll)為另一切割捲筒(自相同原膜料捲所得之物)，在構成該切割捲筒之二軸定向聚醯胺系樹脂薄膜，塗佈胺甲酸乙酯系AC劑(東洋Morton公司製「EL443」)後，在其上，使用Modern機械公司製之Single test laminator裝置將厚度15μm之LDPE(低密度聚乙烯)薄膜以315℃擠壓，進而，在其上將厚度40μm之LLDPE(直鏈狀低密度聚乙烯)薄膜予以連續貼合，獲得聚醯胺系樹脂/LDPE/LLDPE所成3層層合構造之貼合薄膜卷筒。又，將製造貼合薄膜卷筒之際之加工性以下述三階段來評價。又，評價貼合加工性之際之溫度為約25℃，濕度為約75%RH。

○料捲無皺發生，條件調整亦不需要△以條件調整來消除料捲之皺×無論進行何等條件調整，料捲亦有皺發生

[貼合強度]又，將自該貼合薄膜卷筒切出之貼合薄膜，切出成寬15mm，長度200mm成為試驗片，使用東洋Baldwin公司製之「TENSILON UMT－II－500型」，在溫度23℃，相對濕度65%之條件下測定聚醯胺系樹脂薄膜層與LDPE層間之剝離強度。此外，拉伸速度為10cm/分，剝離角度為180度，在剝離部分沾上水予以測定。又，貼合強度之測定係自貼合薄膜卷筒之末捲端2m以內將第1個試料片切出，自第1個試料片之切出部分約每100m中將自第2個至第20個試料片切出，在自薄膜始捲端2m以內將第21個試料片切出，就該等第1個至第21個為止之各試料片予以測定。又，該等測定值之平均亦予以計算。

[S形捲曲現象]如上述貼合薄膜卷筒係將被捲繞之貼合薄膜，使用西部機械公司製之試驗密封機(test sealer)，一面在捲長方向折疊成平行地二個，一面在縱方向各兩端以每20mm為一單位在150℃予以連續熱封，在此於垂直方向使10mm以150mm間隔予以間歇地熱封獲得寬200mm之半製品。將其在捲長(rolled－up length)方向，使兩緣部裁剪成使密封部分成為10mm之方式後，在與其垂直方向於密封部分之境界切斷，來製作3邊密封袋(密封寬10mm)。自該等3邊密封袋之中，自貼合薄膜卷筒之末捲端2m以內部分所製作之3邊密封袋選擇作為第1個樣本，離該第1個樣本之製作部分約100,200,...,1800,1900m距離之部分所製作之3邊密封袋，則各自選擇作為第2個~第20個之樣本，自貼合薄膜卷筒之始捲端2m以內之部分所製作之3邊密封袋選擇作為第21個之樣本。接著，將該等21片之3邊密封袋在沸水中經30分鐘熱處理後，於23℃，65%RH之氛圍保持一晝夜，進而，將該等21片之3邊密封袋予以疊合自上方對袋全面施加1公斤之負重，保持一晝夜後將負重移去，袋之後翹(S形捲曲)之程度以以下方式評價。

◎：完全無後翹○：可見到稍許後翹×：可見到明顯的後翹××：後翹極為顯著

[實施例2]

在第一層及第三層之形成中，將各摻合機內之薄片A,C供給於第一擠壓機及第三擠壓機之正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為99.0重量%，薄片C之供給量為1.0重量%，同時，在第二層之形成中，將各摻合機內之薄片A,C供給於第二擠壓機之正上方之料斗之際，使薄片A之供給量為99.94重量%，薄片C之供給量為0.06重量%。除此以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得之薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例3]

將原料薄片自第一~第三擠壓機進行熔融擠壓之際，除了調整第一~第三擠壓機之排出量，使第一層/第二層/第三層之厚度比為1/13/1之方式以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。將所得之二軸拉伸後之層合薄膜，在厚度方向為薄切片以電子顯微鏡觀察時，第一層，第二層，第三層之厚度，各自約1μm，約13μm，約1μm。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例4]

除了使用原料薄片B以替代原料薄片A以外其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒(亦即，在實施例4中，在構成第一~第三層之聚醯胺系樹脂之中不含聚己二醯間苯撐二甲胺)。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例5]

在形成未拉伸之層合樹脂薄片之際，並不形成第三層，並調整第一，第三擠壓機之排出量以使第一層/第二層之厚度比為2/13之方式，除此以外，則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。將所得之二軸拉伸後之層合薄膜，在厚度方向為薄切片以電子顯微鏡觀察時，第一層(外層)，第二層(內層)之厚度，各自約2μm，約13μm。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例1相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例6]

第一層及第三層之形成用之原料係使用原料薄片D以替代原料薄片C，在第一層及第三層之形成中對第一擠壓機及第三擠壓機之薄片A之供給量為94.0重量%，薄片D之供給量為6.0重量%，同時，在第二層之形成中對薄片A之第二擠壓機之供給量為99.6重量%，薄片C之供給量為0.4重量%。除此以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例7]

將與實施例1同樣所得之未拉伸薄膜(層合薄膜)，以鐵氟龍(登錄商標)製料捲在拉伸溫度約90℃進行約2.2倍縱拉伸(第1縱拉伸)後，以陶瓷製料捲在拉伸溫度約70℃縱拉伸成約1.5倍(第2縱拉伸)。

進而，將被縱拉伸之薄片，與實施例1同樣地，予以連續導至樹脂定型機，在約130℃進行4.0倍之橫拉伸，在約210℃予以熱固定，在實施5.0%之橫鬆弛處理後予以冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之二軸拉伸薄膜經2000m以上予以連續製膜。此外，使薄膜連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，則與實施例1同樣。將所得之二軸拉伸薄膜，與實施例1同樣地縱切，予以捲繞，而可獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例8]

將與實施例1同樣所得之未拉伸薄膜(層合薄膜)，與實施例1同樣地進行二階段縱拉伸。其後，將被縱拉伸之薄片，予以連續導至樹脂定型機，在約130℃進行3.6倍橫拉伸，在約215℃進行熱固定實施3.0%之橫鬆弛處理後予以冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之 二軸拉伸薄膜經2000m以上予以連續製膜。此外，使薄膜連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，與實施例1同樣。將所得之二軸拉伸薄膜，與實施例1同樣地縱切，予以捲繞，而可獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例同樣方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例9]

在將摻合機內之原料薄片供給於第一~第三擠壓機正上方之料斗之際，除了將各料斗之傾斜角變更為65°以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[比較例1]

在形成未拉伸之樹脂薄片之際，並不形成第二層及第三層而成為單層構造，第一層形成用之原料僅使用原料薄片A，除此以外，則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例1相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[比較例2]

除了使用原料薄片E以替代原料薄片C以外其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。此外，在比較例2中，使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片以外之聚醯胺系樹脂薄片(薄片E)之平均長徑，平均薄片長度，相對於使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片(薄片A)之平均長徑，平均薄片長度，各自不含於±20%以內之範圍。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[比較例3]

除了將摻合機內之原料薄片供給於第一~第三擠壓機正上方之各料斗之際之料斗之傾斜角變更為45°以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例1相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[比較例4]

除了將原料薄片A,C，在預備乾燥後供給於第一~第三擠壓機正上方之各料斗之前，在各摻合機內約經5小時放置以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。此外，在供給於各料斗之前之薄片A,C之水分率，均為800ppm，在供給於各料斗之前之薄片A,C之溫度，均為約30℃。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例1相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[比較例5]

除了原料薄片A,C之預備乾燥條件，變更為經約4.0小時在加溫至約100℃之方法以外，其他則與實施例1同樣地，獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒。此外，在預備乾燥後，自摻合機內以定量採取各薄片來測定水分率時，薄片A,C之水分率，均為1500ppm，在供給於料斗之前之薄片A,C之溫度均為約85℃。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例1相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[比較例6]

將與實施例1同樣所得之未拉伸薄膜，以鐵氟龍(登錄商標)製料捲在拉伸溫度約90℃縱拉伸成約1.5倍(第1縱拉伸)後，以陶瓷製料捲在拉伸溫度約70℃進行約2.2倍之縱拉伸(第2縱拉伸)。進而，將被縱拉伸之薄片，予以連續導至樹脂定型機，與實施例1同樣地進行橫拉伸，予以熱固定在實施橫鬆弛處理後予以冷卻，藉由將兩緣部予以裁剪除去，可使約15μm之二軸拉伸薄膜經2000m以上予以連續製膜。此外，使薄膜連續製造時之薄膜表面溫度之變動幅度，與實施例1同樣。其後，將所得薄膜，與實施例1同樣地縱切，予以捲繞，而可獲得聚醯胺系樹脂層合薄膜。接著，所得薄膜卷筒之特性以與實施例1相同方法來評價。評價結果如表4~7所示。

[實施例之薄膜之效果]

由表4~7可知，實施例之薄膜卷筒，均為擴及料捲全體之縱方向之厚度斑非常小，沸水收縮率，折射率，在高濕度下之動摩擦係數等物性變動小為自明。又，如此等方式，沸水收縮率或折射率等物性變動小的實施例之薄膜卷筒，均不會引起S形捲曲現象，即使在高濕度下貼合加工性良好為自明。再者，構成實施例之薄膜卷筒之薄膜，衝擊強度(強韌性，耐針孔性)為良好，貼合強度高為自明。相對於此，比較例之薄膜卷筒，擴及料捲全體之縱方向之厚度斑，或沸水收縮率，折射率，在高濕度下之動摩擦係數等之物性之變動大，或有貼合加工性不良，或霧度極端變大，或可見到S形捲曲現象為自明。

[產業上之利用可能性]

本發明之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，如上述具有優異加工特性，故在食品之蒸煮袋加工用途可恰當使用。

Claims (23)

1. 一種聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其為將複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合所成聚醯胺系樹脂層合薄膜，捲繞成寬0.2m以上3.0m以下，長度300m以上30000m以下方式所成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其特徵為，自薄膜之末捲端2m以內設置第1個試料切出部，又，自薄膜始捲端2m以內設置最終切出部，同時，自第1個試料切出部約每100m設置試料切出部時，可滿足下述要件(1)~(5)者，(1)就該各切出部所切出之各試料，測定為全方向之沸水收縮率中為最大值之最大沸水收縮率時，為該等最大沸水收縮率之平均值的平均沸水收縮率為2%~6%，同時，全部試料之最大沸水收縮率之變動率，相對於該平均沸水收縮率則在±2%~±10%之範圍內，(2)就該各切出部所切出之各試料，在求得相對於長邊方向+45度方向之沸水收縮率與相對於長邊方向-45度方向之沸水收縮率之差之絕對值的沸水收縮率方向差時，為該等沸水收縮率方向差之平均值的平均沸水收縮率方向差為2.0%以下，同時，全部試料之沸水收縮率方向差之變動率，相對於該平均沸水收縮率方向差在±2%~±30%之範圍內， (3)就該各切出部所切出之各試料，在測定捲繞方向之三次元表面粗度時，為該等三次元表面粗度之平均值的平均表面粗度在0.01~0.06μm之範圍內，同時，全部試料之三次元表面粗度之變動率，相對於該平均表面粗度在±5%~±20%之範圍內，(4)就該各切出部所切出之各試料，在測定霧度時，為該等霧度之平均值的平均霧度在1.0~4.0之範圍內，同時，全部試料之霧度之變動率，相對於該平均霧度在±2%~±15%之範圍內，(5)被捲繞之料捲之橫亙長邊方向全長之厚度之變動率，相對於平均厚度為±2%~±10%之範圍內。
2. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中就各切出部所切出之各試料，在23℃，80%RH之氛圍下，在測定動摩擦係數時，為該等動摩擦係數之平均值的平均動摩擦係數在0.3~0.8之範圍內，同時，全部試料之動摩擦係數之變動率，相對於該平均動摩擦係數在±5%~±30%之範圍內。
3. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中就各切出部所切出之各試料，在測定無機粒子之含量時，為該等無機粒子含量之平均值的平均含量在0.01~0.5重量%之範圍內，同時，全部試料之無機粒子含量之變動率，相對於該平均含量在±2%~±10%之範圍內者。
4. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合 薄膜卷筒，其中就各切出部所切出之各試料，在測定厚度方向之折射率時，為該等折射率之平均值的平均折射率為1.500以上1.520以下，同時，全部試料折射率之變動率，相對於該平均折射率在±2%以內之範圍者。
5. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜，係使含於芯層之無機粒子之平均粒子徑為表皮層之厚度以上者。
6. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中構成聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之聚醯胺之主成分為耐綸6。
7. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係將相異之2種以上聚醯胺系樹脂之混合物所形成之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
8. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜係與聚烯烴系樹脂薄膜貼合(laminate)者。
9. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中將已經熔融之聚醯胺系樹脂自T鑄模予以擠壓，使接觸於金屬料捲冷卻而得之未定向之薄片狀物進行二軸拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
10. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中將以拉寬器拉伸法所拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
11. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合 薄膜卷筒，其為使逐次二軸拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
12. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其為將於縱方向與橫方向之二軸進行拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
13. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係將實質上未定向之聚醯胺系樹脂所成薄片狀物，以比該聚醯胺系樹脂之玻璃轉移溫度+20℃更高溫下，以3倍以上之倍率之方式以至少二階段在縱方向實施拉伸後，以3倍以上倍率之方式在橫方向實施拉伸之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
14. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係在實施最終拉伸處理後經熱固定之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
15. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係將在熱固定後實施鬆弛處理之聚醯胺系樹脂層合薄膜予以捲繞者。
16. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中在被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜中，添加滑劑，防阻斷劑，熱穩定劑，防氧化劑，防靜電劑，耐光劑，耐衝擊性改良劑中至少1種者。
17. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係在被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜中，添加無機粒子者。
18. 如申請專利範圍第17項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其中無機粒子為平均粒徑0.5~5.0μm之二氧化矽粒子者。
19. 如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒，其係在被捲繞之聚醯胺系樹脂層合薄膜中，添加高級脂肪酸者。
20. 一種製造如申請專利範圍第1項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其特徵為包含，藉由以共擠壓法自複數擠壓機將聚醯胺系樹脂熔融擠壓，而可形成使複數聚醯胺系樹脂薄片予以層合的未拉伸層合薄片的薄膜化步驟，與將以該薄膜化步驟所得未拉伸層合薄片朝縱向及橫向進行二軸拉伸之二軸拉伸步驟，以滿足下述要件(1)~(5)者，(1)該薄膜化步驟，藉由利用高濃度原料薄片，而將已添加無機粒子0.05~2.0重量之表皮層層合於芯層上者，(2)該二軸拉伸步驟，在縱方向以二階段拉伸後進行橫向拉伸者，同時，在該縱方向之二階段拉伸中第一段之拉伸倍率比第二段之拉伸倍率更高者，(3)該薄膜化步驟係，將使用量最多之聚醯胺系樹脂所成薄片，與和其之聚醯胺系樹脂薄片組成為相異之其他聚醯胺系樹脂薄片1種類以上予以混合後，自各擠壓機予以熔融擠壓來形成未拉伸層合薄片者，同時，所使用之各聚醯胺系樹脂薄片之形狀，係成為具有具長徑及短徑之橢 圓剖面的橢圓柱狀，且，使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片以外之聚醯胺系樹脂薄片，相對於使用量最多之聚醯胺系樹脂薄片之平均長徑，平均短徑及平均薄片長度，係調整於具有含於各自±20%以內之範圍的平均長徑，平均短徑及平均薄片長度之物，(4)該薄膜化步驟，係含有使用供予作為原料薄片供給部之漏斗狀料斗之複數擠壓機進行熔融擠壓之步驟，同時，該漏斗狀料斗之傾斜角度全部調整於65度以上，且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之水分率被調整於800ppm以上1000ppm以下，更且，供給於該漏斗狀料斗前之聚醯胺系樹脂薄片之溫度被調整於80℃以上，(5)該薄膜化步驟係含有，藉由經熔融擠壓之未拉伸層合薄片與冷卻料捲接觸，而得以冷卻之步驟，同時，該冷卻步驟中，在熔融樹脂與冷卻料捲表面接觸之部分，橫亙熔融樹脂之全寬，以吸引裝置在與捲繞方向之反方向吸引者。
21. 如申請專利範圍第20項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟中被利用之高濃度原料薄片，係添加無機粒子以5重量%以上未達20重量%之聚醯胺系樹脂薄片者。
22. 如申請專利範圍第20項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其中該薄膜化步驟中，被添加於在最表層所層合之聚醯胺系樹脂薄片之無機粒子，其細孔 容積為0.5~2.0ml/g，平均粒徑為1.0~5.0μm者。
23. 如申請專利範圍第20項記載之聚醯胺系樹脂層合薄膜卷筒之製造方法，其為包含：縱拉伸步驟之前實施之預備加熱步驟，與縱拉伸步驟之後實施之熱處理步驟，在該等縱拉伸步驟與預備加熱步驟與熱處理步驟中在任意一點之薄膜表面溫度之變動幅度，可調整於橫亙薄膜全長平均溫度±1℃之範圍內。