JP2007030168A - ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スムーズに歩留まり良くラミネートによる製袋加工を行うことができ、Ｓ字カールのない包装物を効率的に得ることが可能なポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを提供する。
【解決手段】本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、複数のポリアミド系混合樹脂シートを積層してなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであり、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を設け、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けた場合、各切り出し部から切り出されたすべての試料について、エラストマーの含有率、引張弾性率や長手方向の厚み斑等の物性が、所定の範囲の変動幅になるように調整されている。
【選択図】なし

Description

本発明は、ポリアミド系樹脂積層フィルムを巻き取ってなる長尺に亘って物性が均一で高品質なフィルムロールに関するものであり、詳しくは、ポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートしてレトルト食品等の包装に使用する際の加工性（特に高湿度下における加工性）が良好なポリアミド系樹脂積層フィルムロールに関するものである。

ナイロンを主成分とする二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムは、強靭で、ガスバリヤー性、耐ピンホール性、透明性、印刷性等に優れているところから、各種液状食品、含水食品、冷凍食品、レトルト食品、ペースト状食品、畜肉・水産食品等の各種の食品の包装材料として広く実用化されており、殊に、近年では、レトルト食品の包装に広汎に利用されている。かかるポリアミド系樹脂フィルムは、たとえばポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂フィルム等とラミネートし、流れ方向に平行に２つに折り畳んでから３辺を熱融着して切り出し、１辺が開放された開封状態の３方シール袋とされ、内部に各種の食品等を充填して密閉した後に、沸騰水中で加熱殺菌して市場に供される。

ところが、二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムを用いた場合には、加熱殺菌処理後に包装袋の隅部で反りが生じて４辺がＳ字状にカールする現象（以下、Ｓ字カール現象という）が生じ、包装商品としての見栄えが著しく悪化してしまうことがある。そのため、そのようなカール現象を低減させる方法として、特許文献１の如く、二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムにおける沸水収縮歪み率と分子配向角のフィルム幅方向の変化率の積を特定の値に調整する方法が提案されているが、かかる方法では、沸騰水処理時における寸法安定性を高めるために、熱固定時の温度を極端に高くしたり、延伸後の緩和熱処理を過度に施したりする必要があるため、得られるフィルムの強靭性や耐ピンホール性が損なわれるといった問題が生じる。

それゆえ、出願人らは、特許文献２の如く、フィルムの沸水収縮率や屈折率を特定の数値範囲に調整することにより、強靭性や耐ピンホール性を低減させることなく、Ｓ字カール現象を生じない二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムを得る方法を発明し提案した。

特開平４−１０３３３５号公報 特開平８−１７４６６３号公報

上記した特許文献２の方法によれば、強靱で耐ピンホール性に優れており、Ｓ字カール現象の生じない二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムを得ることが可能となる。しかしながら、ラミネートによる製袋加工においては、熱融着させる際の圧力や時間等の条件は、使用するフィルムロール毎に微調整されるため、フィルムロールに巻かれたフィルムの沸水収縮率や屈折率等の物性値の平均値が特許文献２の範囲に入っている場合でも、一本のフィルムロールにおける変動量が大きい場合には、製袋加工において、ラミネートする際にフィルム同士の間に皺が入ったりして、歩留まりが悪くなる等のトラブルが生じ易い。

一方、出願人らは、複数の樹脂を混合して溶融押し出した後に二軸延伸したフィルムを巻き取る二軸延伸フィルムロールの製造方法において、動摩擦係数の変動を小さくするための方法として、原料チップの形状を揃えることや押出機への原料供給部である漏斗状ホッパの傾斜角度を大きくすることによって原料の偏析を小さくする方法について提案した（特開２００４−１８１７７７）。しかしながら、かかる方法も、フィルムロールに巻かれたフィルムの沸水収縮率や屈折率等の物性の変動やバラツキを抑えるための方法としては、必ずしも決定的な方法であるとはいえない。

それゆえ、出願人らは、高度に均一な二軸延伸フィルムロールを生産するための生産技術について鋭意検討を重ねた結果、フィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の物性が高度に均一で、ラミネートする際にフィルム同士の間に皺が入ることなく歩留まり良く製袋加工を施すことが可能なポリアミド系樹脂フィルムロールを発明するに至った（特願２００４−２６２９２２）。

上記したフィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の物性が高度に均一なポリアミド系樹脂フィルムロールによれば、ポリアミド系樹脂フィルムの良好な強靭性や耐ピンホール性を損なわず、Ｓ字カール現象を生じさせることなく、ラミネート加工時の加工性を良好なものとすることができる。しかしながら、上記の如く物性が高度に均一なポリアミド系樹脂フィルムロールであっても、夏期等の高湿度下においてラミネート加工を行う場合には、ポリアミド系樹脂積層フィルムがラミネート加工機のロール上で良好な滑り性を発現しない場合があり、必ずしも良好な加工特性が得られないことが判明した。

加えて、ポリアミド系樹脂のみからなるフィルムは、耐ピンホール性に限界があり、液体スープ等の水分を多く含む食品の包装用途に必ずしも適しているとは言えない。ポリアミド系樹脂フィルムの耐ピンホール性を向上させるための手段として、フィルム原料であるポリアミド系樹脂にエラストマーを充填する方法が知られているが、そのような混合樹脂フィルムロールにおいては、フィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の物性の変動を小さくするだけでは、ラミネート加工時に良好な加工性を得ることができない上、ラミネート加工された各３方シール袋において耐ピンホール性にバラツキが生じてしまう。

本発明は、ポリアミド系樹脂フィルムの高湿度下における滑り性を高く、かつ、変動のないものとするための生産技術、および、ポリアミド系樹脂とエラストマーとの混合樹脂からなる二軸延伸混合樹脂フィルムを高度に均一なものとするための生産技術について鋭意研究開発の結果、達成されたものである。そして、その目的は、従来のポリアミド系樹脂フィルムロールの問題点を解消し、きわめて高い耐ピンホール性が要求される包装用途に用いることが可能であり、夏期等の高湿度下においてもほとんどトラブルなくスムーズにラミネートによる製袋加工を行うことができ、Ｓ字カールのない包装物を効率的に得ることが可能な二軸配向ポリアミド系樹脂積層フィルムロールを提供することにある。また、製袋加工等の後加工において、高い歩留まりで加工品を得ることが可能な二軸配向ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを提供することにある。加えて、そのような二軸配向ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを効率的に製造することが可能な製造方法を提供することにある。

かかる本発明の内、請求項１に記載された発明の構成は、ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂からなる複数のポリアミド系樹脂シートを積層してなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムを、幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールであって、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（１）および（２）を満たすことにある。
（１）前記各切り出し部から切り出された各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を測定し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内である
（２）巻取られたロールの長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±２％〜±１０％の範囲内である

請求項２に記載された発明の構成は、ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂からなる複数のポリアミド系樹脂シートを積層してなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムを、幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールであって、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（３）を満たすことにある。
（３）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルムの巻き取り方向の引張弾性率を測定したときに、それらの引張弾性率の平均値である平均引張弾性率が１．３０ＧＰａ以上２．５０ＧＰａ未満であるとともに、すべての試料の引張弾性率の変動率が、前記平均引張弾性率に対して±１０％の範囲内である

請求項３に記載された発明の構成は、ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂からなる複数のポリアミド系樹脂シートを積層してなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムを、幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールであって、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（４）を満たすことにある。
（４）前記各切り出し部から切り出された各試料について、ゲルボフレックステスターを用いて、１分間あたり４０サイクルの速度で連続して３０００サイクルの屈曲テストを行った場合のピンホールの個数が、いずれも１０個以下である

請求項４に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、前記各切り出し部から切り出された各試料について、全方向の沸水収縮率のうちの最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均値である平均沸水収縮率が２％〜６％であるとともに、すべての試料の最大沸水収縮率の変動率が、前記平均沸水収縮率に対して±２％〜±１０％の範囲内であることにある。

請求項５に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、前記各切り出し部から切り出された各試料について、長手方向に対し＋４５度方向の沸水収縮率と長手方向に対し−４５度方向の沸水収縮率との差の絶対値である沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平均沸水収縮率方向差が２．０％以下であるとともに、すべての試料の沸水収縮率方向差の変動率が、前記平均沸水収縮率方向差に対して±２％〜±３０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。

請求項６に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、前記各切り出し部から切り出された各試料が、下記要件（５）および下記要件（６）を満たすことにある。
（５）巻き取り方向の三次元表面粗さを測定したときに、それらの三次元表面粗さの平均値である平均表面粗さが０．０１〜０．０６μｍの範囲内であるとともに、すべての試料の三次元表面粗さの変動率が、前記平均表面粗さに対して±５％〜±２０％の範囲内である
（６）ヘイズを測定したときに、それらのヘイズの平均値である平均ヘイズが１．０〜４．０の範囲内であるとともに、すべての試料のヘイズの変動率が、前記平均ヘイズに対して±２％〜±１５％の範囲内である

請求項７に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、前記各切り出し部から切り出された各試料について、２３℃で８０％ＲＨの雰囲気下において動摩擦係数を測定したときに、それらの動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数が０．３〜０．８の範囲内であるとともに、すべての試料の動摩擦係数の変動率が、前記平均動摩擦係数に対して±５％〜±３０％の範囲内であることにある。

請求項８に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、前記各切り出し部から切り出された各試料について、無機粒子の含有量を測定したときに、それらの無機粒子含有量の平均値である平均含有量が０．０１〜０．５重量％の範囲内であるとともに、すべての試料の無機粒子含有量の変動率が、前記平均含有量に対して±２％〜±１０％の範囲内であることにある。

請求項９に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、前記各切り出し部から切り出された各試料について、厚み方向の屈折率を測定したときに、それらの屈折率の平均値である平均屈折率が１．５００以上１．５２０以下であるとともに、すべての試料の屈折率の変動率が、前記平均屈折率に対して±２％以内の範囲であることにある。

請求項１０に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルムが、表裏各表層際の全厚みの１／３の部分における無機粒子の平均粒径を、それらの表層際以外の部分における無機粒子の平均粒径より小さくしたものであることにある。

請求項１１に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムを構成するポリアミドの主成分がナイロン６であることにある。

請求項１２に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、異なる２種以上のポリアミド系樹脂の混合物から形成されたポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。

請求項１３に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取ったポリアミド系混合樹脂積層フィルムがポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートされるものであることにある。

請求項１４に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、溶融させたポリアミド系樹脂をＴダイから押し出し、金属ロールに接触させて冷却することによって得られた未配向のシート状物を二軸に延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることにある。

請求項１５に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、テンター延伸法により延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることにある。

請求項１６に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、逐次二軸延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることにある。

請求項１７に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、縦方向と横方向との二軸に延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることにある。

請求項１８に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、実質的に未配向のポリアミド系樹脂からなるシート状物を、前記ポリアミド系樹脂のガラス転移温度＋２０℃よりも高温で３倍以上の倍率となるように少なくとも２段階で縦方向に延伸した後に、３倍以上の倍率となるように横方向に延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることにある。

請求項１９に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、最終的な延伸処理を施した後に熱固定したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることにある。

請求項２０に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、熱固定後に弛緩処理を施したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることにある。

請求項２１に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルム中に、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤のうちの少なくとも１種が添加されていることにある。

請求項２２に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルム中に、無機粒子が添加されていることにある。

請求項２３に記載された発明の構成は、請求項２２に記載された発明において、無機粒子が、平均粒径０．５〜５．０μｍのシリカ粒子であることにある。

請求項２４に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルム中に、高級脂肪酸が添加されていることにある。

請求項２５に記載された発明の構成は、請求項１に記載されたポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを製造するための製造方法であって、ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとからなる混合樹脂を複数の押出機から共押出法により溶融押し出しすることにより、未延伸のポリアミド系混合樹脂積層シートを形成するフィルム化工程と、そのフィルム化工程で得られる未延伸のポリアミド系混合樹脂積層シートを縦方向および横方向に二軸延伸する二軸延伸工程とを含んでおり、下記要件（ａ）〜（ｆ）を満たすことにある。
（ａ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に溶融押し出しするものであるとともに、そのポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとの混合を、昇華性の偏析防止剤を加えて行うものであること
（ｂ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合し無機粒子を０．１〜２．０重量％添加したポリアミド系混合樹脂シートを最表層に積層するものであること
（ｃ）前記二軸延伸工程が、縦方向に２段階で延伸した後に横方向に延伸するものであるとともに、前記縦方向の二段階延伸における一段目の延伸倍率を二段目の延伸倍率より高くしたものであること
（ｄ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に各押出機から溶融押し出しするものであるとともに、使用される各チップの形状が、長径および短径を有する楕円断面を有する楕円柱状とされており、かつ、熱可塑性エラストマーチップが、ポリアミド系樹脂チップの平均長径、平均短径および平均チップ長さに対し、それぞれ±２５％以内の範囲に含まれる平均長径、平均短径および平均チップ長さを有するものに調整されている
（ｅ）前記フィルム化工程が、原料チップ供給部として漏斗状ホッパを供えた複数の押出機を用いて溶融押出しする工程を含んでいるとともに、前記漏斗状ホッパの傾斜角度がすべて６５度以上に調整されており、かつ、前記漏斗状ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップの水分率が８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下に調整されており、なおかつ、前記漏斗状ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップの温度が８０℃以上に調整されていること
（ｆ）前記フィルム化工程が、前記複数の押出機から共押出法により溶融押し出しされたポリアミド系混合樹脂積層シートを冷却ロールに巻き取ることにより冷却する工程を含んでいるとともに、その冷却工程においては、ポリアミド系混合樹脂積層シートと冷却ロールの表面との接触部分が、ポリアミド系混合樹脂積層シートの全幅に亘って、吸引装置により巻き取り方向と反対方向に吸引されること

請求項２６に記載された発明の構成は、請求項２５に記載された発明において、前記フィルム化工程が、高濃度原料チップを利用することにより、無機粒子を０．０５〜２．０重量％添加したスキン層をコア層上に積層するものであることにある。

請求項２７に記載された発明の構成は、請求項２５に記載された発明において、前記フィルム化工程において利用される高濃度原料チップが、無機粒子を５重量％以上２０重量％未満添加したポリアミド系樹脂チップであることにある。

請求項２８に記載された発明の構成は、請求項２５に記載された発明において、前記フィルム化工程において、最表層に積層されるポリアミド系樹脂シートに添加される無機粒子が、細孔容積０．５〜２．０ｍｌ／ｇで平均粒径が１．０〜５．０μｍのものであることにある。

請求項２９に記載された発明の構成は、請求項２５に記載された発明において、縦延伸工程の前に実行される予備加熱工程と、縦延伸工程の後に実行される熱処理工程とを含んでおり、それらの縦延伸工程と予備加熱工程と熱処理工程とにおける任意ポイントでのフィルムの表面温度の変動幅が、フィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に調整されていることにある。

本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールによれば、高度の耐ピンホール性が要求される液体スープ等を包装するための３方シール袋の製袋加工を夏期等の高湿度下において行う場合でも、ほとんどトラブルなくスムーズにラミネートによる製袋加工を行うことができ、Ｓ字カールのない包装物を効率的に得ることが可能となる。また、製袋加工等の後加工において、高い歩留まりで加工品を得ることが可能となる。加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを用いれば、ラミネートによる製袋加工後の食品包装用の袋が、きわめて高い耐ピンホール性を備えたものとなる上、各袋毎の耐ピンホール性のバラツキが低減される。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールの製造方法によれば、きわめて高い耐ピンホール性を有している上、高湿度下におけるラミネート加工性の良好なポリアミド系混合樹脂フィルムロールを安価、かつ非常に効率的に得ることが可能となる。

本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、以下の方法により試料を切り出し、切り出された各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を測定し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内であることが必要である（請求項１）。

本発明における試料の切り出しは、まず、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けるようにする。なお、「約１００ｍ毎」というのは、１００ｍ±１ｍ程度のところで試料を切り出しても構わないということである。

上記試料の切り出しについてより具体的に説明すると、たとえば、長さ４９８ｍのポリアミド系フィルムがロールに巻回されている場合、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内までの間で、最初の試料(1)を切り取る。なお、試料の切り出しは、便宜上、フィルムの長手方向に沿う辺と長手方向に対して直交する方向に沿う辺とを有するように矩形状に切り取る（斜めには切り取らない）ようにする。続いて、切り取った部分から１００ｍ巻き始め側に離れたところで、２番目の試料(2)を切り取る。同様にして、２００ｍ巻き始め側に離れたところで３番目の試料(3)を、３００ｍ巻き始め側に離れたところで４番目の試料(4)を、４００ｍ巻き始め側に離れたところで５番目の試料(5)を切り取る。このように試料を切り出した場合、残りは１００ｍよりも短くなるため、６番目（最終）の試料(6)はフィルムの巻き始めから２ｍ以内のいずれかの部分を切り取る。

そして、上記の如く切り取られた各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を定量分析し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内であることが必要であるということである。ここで、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率とは、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量（測定値）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均含有量との差の大きい方と平均含有量との差を求めた場合におけるその差の平均含有量に対する割合のことをいう。なお、熱可塑性エラストマー成分の含有量は、後述するように、フィルムを表面に対して垂直にスライスして超薄片を形成し、特定の物質でエラストマー成分を染色して染色部分の全体に占める面積比を算出する方法によって測定することも可能であるし、エラストマーに特有なピークに着目した赤外線分析やＮＭＲ分析等の他の方法によって測定することも可能である。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料のエラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有量の±９％以内の範囲にあると好ましく、±８％以内の範囲にあるとより好ましく、±７％以内の範囲にあるとさらに好ましい。

加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料のエラストマー成分の含有量の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２％程度が限界であると考えている。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、各切り出し部から切り出された各試料について、引張弾性率を測定したときに、それらの引張弾性率の平均値である平均引張弾性率が１．３０ＧＰａ（１３００Ｎ／ｍｍ^２ ）以上２．５０ＧＰａ（２５００Ｎ／ｍｍ^２ ）未満であるとともに、すべての試料の引張弾性率の変動率が、前記平均引張弾性率に対して±１０％の範囲内に調整されていることが必要である（請求項２）。ここで、すべての試料の引張弾性率の変動率とは、すべての試料の引張弾性率中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均引張弾性率との差の大きい方と平均引張弾性率との差を求めた場合におけるその差の平均引張弾性率に対する割合のことをいう。

なお、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを構成するフィルムの引張弾性率は、フィルム自体の強靭性・耐ピンホール性を高める上で重要であり、引張弾性率が１．３０ＧＰａ未満では、強靭性・耐ピンホール性が不十分となり、反対に、２．５０ＧＰａを超えると、３方シール袋としたときに引裂性が悪くなるので好ましくない。強靭性・耐ピンホール性と３方シール袋形成時の引裂性を高める上でより好ましい引張弾性率の範囲は１．５０ＧＰａ〜２．３０ＧＰａである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の引張弾性率の変動率が、平均引張弾性率の±９％以内の範囲にあると好ましく、±８％以内の範囲にあるとより好ましく、±７％以内の範囲にあるとさらに好ましい。

加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の引張弾性率の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると±２％程度が限界であると考えている。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、各切り出し部から切り出された各試料について、以下の方法で、ゲルボフレックステスターを用いて、１分間あたり４０サイクルの速度で連続して３０００サイクルの屈曲テストを行った場合のピンホールの個数が、いずれも１０個以下となるように調整されていることが必要である（請求項３）。

［耐ピンホール性の測定方法］
ポリオレフィンフィルム等とラミネートして所定の大きさ（２０．３ｃｍ×２７．９ｃｍ）に切断したフイルムを、所定の温度・湿度下で所定の時間に亘ってコンディショニングした後、その長方形テストフイルムを巻架して所定の長さの円筒状にする。そして、その円筒状フイルムの両端を、それぞれ、ゲルボーフレックステスターの円盤状固定ヘッドの外周および円盤状可動ヘッドの外周に固定し、可動ヘッドを固定ヘッドの方向に、平行に対向した両ヘッドの軸に沿って所定長さ（７．６ｃｍ）だけ接近させる間に所定角度（４４０゜）回転させ、続いて回転させることなく所定長さ（６．４ｃｍ）直進させた後、それらの動作を逆向きに実行させて可動ヘッドを最初の位置に戻すという１サイクルの屈曲テストを、所定の速度（１分間あたり４０サイクル）の速度で、所定サイクル（３０００サイクル）だけ連続して繰り返す。しかる後に、テストしたフイルムの固定ヘッドおよび可動ヘッドの外周に固定した部分を除く所定範囲（４９７ｃｍ^２ ）の部分に生じたピンホール数を計測する。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、上記した方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、以下の方法により、全方向の沸水収縮率のうちの最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均値である平均沸水収縮率が２％以上６％以下となるように調整されていると好ましい。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、上記した方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、以下の方法により、長手方向に対し＋４５度方向の沸水収縮率と長手方向に対し−４５度方向の沸水収縮率との差の絶対値である沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平均沸水収縮率方向差が２．０％以下となるように調整されていると好ましい。

［沸水収縮率（ＢＳ）、最大沸水収縮率（ＢＳｘ）、平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）、沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）の測定方法］
ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールの各切り出し部から切り出されたフィルムを正方形状に切り出し、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気で２時間以上放置する。この試料の中央を中心とする円（直径約２０ｃｍ程度）を描き、縦方向（フィルム引出し方向）を０°として、１５°間隔で時計回りに０〜１６５°方向に円の中心を通る直線を引き、各方向の直径を測定し、処理前の長さとする。次いで、切り出した試料を沸水中で３０分間加熱処理した後、取り出して表面に付着した水分を拭き取り、風乾してから２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置し、上述したように各直径方向に引いた直線の長さを測定して処理後の長さとし、下式１〜５によって、ＢＳ（沸水収縮率）、ＢＳｘ（最大沸水収縮率）、ＢＳａｘ（平均沸水収縮率）、ＢＳｄ（沸水収縮率方向差）、ＢＳａｄ（平均沸水収縮率方向差）を算出する。
ＢＳ＝［（処理前の長さ−処理後の長さ）／処理前の長さ］×１００（％）・・・１
ＢＳｘ＝１５°間隔で０〜１６５°方向に測定した中で最大の収縮率（％）・・・２
ＢＳａｘ＝すべての試料のＢＳｘの総和／試料の数・・・３
ＢＳｄ＝｜（４５°度方向のＢＳ）−（１３５°度方向のＢＳ）｜・・・４
ＢＳａｄ＝すべての試料のＢＳｄの総和／試料の数・・・５

なお、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを構成するフィルムのＢＳｘの値は、フィルムを袋状に成形し熱水処理を施したときの耐熱性（ラミネート強度あるいは耐熱ラミネート強度ともいう）を確保するとともに、フィルム自体の強靭性・耐ピンホール性を高める上で重要であり、ＢＳｘの値が２％未満では、強靭性・耐ピンホール性が不十分となり、一方、６％を超えると、ラミネート不良となったり、熱水処理時の耐熱ラミネート強度が不十分となったりするので好ましくない。強靭性・耐ピンホール性とラミネート性や耐熱ラミネート強度を高める上でより好ましいＢＳｘの範囲は３．５〜５．０％である。

また、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを構成するフィルムのＢＳｄの値は、沸水処理時に生じるカール現象に大きな影響を及ぼし、ＢＳｄの値が大きいほど袋はそり返り易くなってカールが著しくなるが、ＢＳｄを２．０％以下、好ましくは１．５％以下、より好ましくは１．２％以下に抑えれば、沸水処理時における袋の反り返りが可及的に抑えられ、Ｓ字カール現象の発生を防止することが可能となる。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率が、平均沸水収縮率（ＢＳａ）の±２％〜±１０％（±２％以上±１０％以下）の範囲内となるように調整されると好ましい。ここで、すべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率とは、すべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率との差の大きい方と平均沸水収縮率との差を求めた場合におけるその差の平均沸水収縮率に対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおいては、試料(1)〜(6)の沸水収縮率をＸｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、Ｘｎの最大値Ｘｍａｘと平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）との差と、最小値Ｘｍｉｎと平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）との差とのいずれもが±１０％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜ＢＳａｘ−Ｘｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも１０％以下であると好ましい、ということである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率が、平均沸水収縮率（ＢＳａ）の±９％以内の範囲にあるとより好ましく、±８％以内の範囲にあるとさらに好ましく、±７％以内の範囲にあると特に好ましい。

加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２％程度が限界であると考えている。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率が、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）の±２％〜±３０％（±２％以上±３０％以下）の範囲内となるように調整されると好ましい。ここで、すべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率とは、すべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率方向差との差の大きい方と平均沸水収縮率方向差との差を求めた場合におけるその差の平均沸水収縮率方向差に対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおいては、試料(1)〜(6)の沸水収縮率方向差をＹｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、Ｙｎの最大値Ｙｍａｘと平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）との差と、最小値Ｙｍｉｎと平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）との差とのいずれもが±３０％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜ＢＳａｄ−Ｙｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも３０％以下であると好ましい、ということである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率が、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）の±２０％以内の範囲にあるとより好ましく、±１５％以内の範囲にあるとさらに好ましく、±１０％以内の範囲にあると一層好ましく、±８％以内の範囲にあると特に好ましい。

加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２％程度が限界であると考えている。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の三次元表面粗さ（ＳＲａ）の平均値である平均表面粗さ（ＳＲａａ）が０．０１〜０．０６μｍの範囲にあると好ましく、０．０２〜０．０５μｍの範囲にあるとより好ましい（なお、三次元表面粗さの測定方法の一例については実施例において説明する）。平均表面粗さが０．０１μｍを下回ると、高湿度下での良好な滑り性が得られなくなるので好ましくなく、反対に、平均表面粗さが０．０６μｍを上回ると、ラミネート加工する際に、ポリオレフィン等のフィルムとの接着性が低下してしまうので好ましくない。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の三次元表面粗さ（ＳＲａ）の変動率が、平均表面粗さ（ＳＲａａ）の±５％〜±２０％（±５％以上±２０％以下）の範囲内となるように調整されると好ましい。ここで、すべての試料の三次元表面粗さ（ＳＲａ）の変動率とは、すべての試料の三次元表面粗さ（ＳＲａ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均表面粗さとの差の大きい方と平均表面粗さとの差を求めた場合におけるその差の平均表面粗さに対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムにおいては、上記試料(1)〜(6)の三次元表面粗さをＳＲｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、ＳＲｎの最大値ＳＲｍａｘと平均表面粗さ（ＳＲａａ）との差と、最小値ＳＲｍｉｎと平均表面粗さとの差とのいずれもが±２０％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜ＳＲａａ−ＳＲｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも２０％以下であると好ましい、ということである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の三次元表面粗さ（ＳＲａ）の変動率が、平均表面粗さ（ＳＲａａ）の±１５％以内の範囲にあるとより好ましく、±１０％以内の範囲にあるとさらに好ましく、±８％以内の範囲にあると特に好ましい。加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の三次元表面粗さ（ＳＲａ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると５％程度が限界であると考えている。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料のヘイズの平均値である平均ヘイズが１．０〜４．０の範囲にあると好ましく、１．５〜３．０の範囲にあるとより好ましい。平均ヘイズが４．０を上回ると、製袋加工を施した際に、形成される袋の外観が悪くなるので好ましくない。なお、平均ヘイズは、小さいほど好ましいが、当該平均ヘイズの下限は、測定精度を考慮すると１．０程度が限界であると考えている。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料のヘイズの変動率が、平均ヘイズの±２％〜±１５％（±２％以上±１５％以下）の範囲内となるように調整されると好ましい。ここで、すべての試料のヘイズの変動率とは、すべての試料のヘイズ中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均ヘイズとの差の大きい方と平均ヘイズとの差を求めた場合におけるその差の平均ヘイズに対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおいては、上記試料(1)〜(6)のヘイズをＨｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、Ｈｎの最大値Ｈｍａｘと平均ヘイズとの差と、最小値Ｈｍｉｎと平均ヘイズ（Ｈａｎ）との差とのいずれもが±１５％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜Ｈａｎ−Ｈｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも１５％以下であると好ましい、ということである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料のヘイズの変動率が、平均ヘイズの±１０％以内の範囲にあるとより好ましく、±８％以内の範囲にあるとさらに好ましい。加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料のヘイズの変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２％程度が限界であると考えている。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±２％〜±１０％（±２％以上±１０％以下）の範囲内となるように調整されることが必要である。ここで、長手方向全長に亘る厚みの変動率とは、長手方向全長に亘る厚み中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均厚みとの差の大きい方と平均厚みとの差を求めた場合におけるその差の平均厚みに対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおいては、長手方向全長に亘る厚みの最大値Ｔｍａｘと平均厚み（長手方向全長に亘る平均厚みＴａ）との差と、最小値Ｔｍｉｎと平均厚み（Ｔａ）との差とのいずれもが±１０％以内であることが必要とされる、ということである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚み（Ｔａ）の±８％以内の範囲にあると好ましく、±６％以内の範囲にあるとより好ましい。

加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、長手方向全長に亘る厚みの変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、製膜装置の性能上から２％程度が限界であると考えている。

一方、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の２３℃×８０％ＲＨにおける動摩擦係数（μｄ）の平均値である平均動摩擦係数（μｄａ）が０．３〜０．８の範囲にあると好ましく、０．４〜０．６の範囲にあるとより好ましい。２３℃×８０％ＲＨにおける平均動摩擦係数が０．３を下回ると、製袋加工時にロール上でフィルムのズレが生じて加工性が低下するので好ましくなく、反対に、平均動摩擦係数が０．８を上回ると、高湿度下での良好な滑り性が得られなくなるので好ましくない。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の動摩擦係数（μｄ）の変動率が、平均動摩擦係数の±５％〜±３０％（±５％以上±３０％以下）の範囲内となるように調整されると好ましい。ここで、すべての試料の動摩擦係数（μｄ）の変動率とは、すべての試料の動摩擦係数（μｄ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均動摩擦係数との差の大きい方と平均動摩擦係数との差を求めた場合におけるその差の平均動摩擦係数に対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおいては、上記試料(1)〜(6)の動摩擦係数をμｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、μｎの最大値μｍａｘと平均動摩擦係数（μｄａ）との差と、最小値μｍｉｎと平均動摩擦係数との差とのいずれもが±３０％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜μｄａ−μｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも３０％以下であると好ましい、ということである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の動摩擦係数（μｄ）の変動率が、平均動摩擦係数の±２０％以内の範囲にあるとより好ましく、±１５％以内の範囲にあるとさらに好ましく、±１０％以内の範囲にあると特に好ましい。加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の動摩擦係数（μｄ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると５％程度が限界であると考えている。

一方、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の無機粒子の含有量の平均値である平均含有量が０．０１〜０．５重量％の範囲にあると好ましく、０．０５〜０．３重量％の範囲にあるとより好ましい（なお、無機粒子の含有量の測定方法の一例については実施例において説明する）。平均含有量が０．０１重量％を下回ると、高湿度下での良好な滑り性が得られなくなるので好ましくなく、反対に、平均含有量が０．５重量％を上回ると、製造工程で削除したポリアミド樹脂を回収して再利用することが困難となるので好ましくない。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の無機粒子含有量の変動率が、平均含有量の±２％〜±１０％（±２％以上±１０％以下）の範囲内となるように調整されると好ましい。ここで、すべての試料の無機粒子含有量の変動率とは、すべての試料の無機粒子含有量中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均含有量との差の大きい方と平均含有量との差を求めた場合におけるその差の平均含有量に対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおいては、上記試料(1)〜(6)の無機粒子の含有量をＣｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、Ｃｎの最大値Ｃｍａｘと平均含有量（Ｃａ）との差と、最小値Ｃｍｉｎと平均含有量との差とのいずれもが±１０％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜Ｃａ−Ｃｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも１０％以下であると好ましい、ということである。

なお、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の無機粒子含有量の変動率が、平均含有量の±８％以内の範囲にあるとより好ましく、±６％以内の範囲にあるとさらに好ましい。加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の無機粒子含有量の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２％程度が限界であると考えている。

さらに、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、上記方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、厚み方向の屈折率（Ｎｚ）を求めたときに、それらの屈折率の平均値である平均屈折率（Ｎｚａ）が１．５００以上１．５２０以下となるように調整されることが好ましい。なお、平均屈折率は、下式６によって算出される。
Ｎｚａ＝すべての試料のＮｚの総和／試料の数・・・６

なお、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを構成する二軸配向フィルムのＮｚの値は、ラミネート強度と厚み斑等のフィルム品位に大きな影響を及ぼす。したがって、平均屈折率が１．５００以上１．５２０以下であるという要件は、二軸配向フィルムをポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートして使用する場合の必須の要件となる。そして、Ｎｚが１．５００未満では、ポリオレフィン系樹脂フィルム等とのラミネート強度が不十分となり、製袋後の沸水処理等でラミネート基材との間で剥離が起こり易くなる。一方、このＮｚは、未延伸のフィルム（シート）を二軸延伸する過程で順次低下していく。換言すると、Ｎｚは延伸の指標の１つとも考えることができ、Ｎｚが大きいということは延伸が不十分であることを表わしており、Ｎｚが１．５２０を超えるものでは、二軸延伸不足による厚み斑等が顕著に現れて、満足なフィルム品位が得られなくなる。ラミネート強度とフィルム品位の両面を考慮して特に好ましいＮｚの範囲は１．５０７〜１．５１６の範囲である。

また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率が、それらの屈折率の平均値（以下、平均屈折率という）に対して±２％以内の範囲となるように調整されることが好ましい。ここで、すべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率とは、すべての試料の屈折率（Ｎｚ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均屈折率との差の大きい方と平均屈折率との差を求めた場合におけるその差の平均屈折率に対する割合のことをいう。

すなわち、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおいては、試料(1)〜(6)の屈折率をＮｚ１〜Ｎｚ６とした場合に、Ｎｚ１〜Ｎｚ６の最大値Ｎｚｍａｘと平均屈折率との差と、Ｎｚ１〜Ｎｚ６の最小値Ｎｚｍｉｎと平均屈折率との差とのいずれもが±２％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜平均屈折率−Ｎｚ１｜〜｜平均屈折率−Ｎｚ６｜がいずれも２％以下であると好ましい、ということである。また、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率が、平均屈折率に対して±１％以内の範囲にあるとより好ましい。

加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度や機械精度の面から０．１％程度が限界であると考えている。

上述したように、１本のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールにおける熱可塑性エラストマーの引張弾性率等の物性を所定の範囲の値に調整するとともに、熱可塑性エラストマーの含有率や、引張弾性率等の物性の変動を小さくすることで、製袋加工やラミネート加工における外観の悪化を防止することができ、高湿度下においても歩留まり良くスムーズに加工することが可能となり、製袋加工後の各袋の耐ピンホール性が、きわめて高く、かつ、バラツキのないものとなる。

本発明において使用されるポリアミド樹脂としては、たとえば、ε−カプロラクタムを主原料としたナイロン６を挙げることができる。また、その他のポリアミド樹脂としては、３員環以上のラクタム、ω−アミノ酸、二塩基酸とジアミン等の重縮合によって得られるポリアミド樹脂を挙げることができる。具体的には、ラクタム類としては、先に示したε−カプロラクタムの他に、エナントラクタム、カプリルラクタム、ラウリルラクタム、ω−アミノ酸類としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、９−アミノノナン酸、１１−アミノウンデカン酸を挙げることができる。また、二塩基酸類としては、アジピン酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカジオン酸、ヘキサデカジオン酸、エイコサンジオン酸、エイコサジエンジオン酸、２，２，４−トリメチルアジピン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、キシリレンジカルボン酸を挙げることができる。さらに、ジアミン類としては、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、２，２，４（または２，４，４）−トリメチルヘキサメチレンジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４，４’−アミノシクロヘキシル）メタン、メタキシリレンジアミン等を挙げることができる。そして、これらを重縮合して得られる重合体またはこれらの共重合体、たとえばナイロン６、７、１１、１２、６．６、６．９、６．１１、６．１２、６Ｔ、６Ｉ、ＭＸＤ６（メタキシレンジパンアミド６）、６／６．６、６／１２、６／６Ｔ、６／６Ｉ、６／ＭＸＤ６等を用いることができる。加えて、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを製造する場合には、上記したポリアミド樹脂を単独で、あるいは、２種以上を混合して用いることができる。

なお、上記ポリアミド系樹脂の中でも本発明において特に好ましいのは、相対粘度が２．０〜３．５の範囲のものである。ポリアミド系樹脂の相対粘度は、得られる二軸延伸フィルムの強靭性や延展性等に影響を及ぼし、相対粘度が２．０未満のものでは衝撃強度が不足気味になり、反対に、相対粘度が３．５を超えるものでは、延伸応力の増大によって逐次二軸延伸性が悪くなる傾向があるからである。なお、本発明における相対粘度とは、ポリマー０．５ｇを９７．５％硫酸５０ｍｌに溶解した溶液を用いて２５℃で測定した場合の値をいう。

本発明において使用される熱可塑性エラストマーとしては、たとえば、ナイロン６やナイロン１２等のポリアミド系樹脂とＰＴＭＧ（ポリテトラメチレングリコール）やＰＥＧ（ポリエチレングリコール）等とのブロックあるいはランダム共重合体等のポリアミド系エラストマー、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンとブテンとの共重合体、スチレンやブタジエンとの共重合体等のポリオレフィン系エラストマー、エチレン系アイオノマー等のオレフィン系樹脂のアイオノマー等を好適に用いることができる。

また、ポリアミド系樹脂に添加する熱可塑性エラストマーの量は、特に制限されるものではないが、添加量の下限が、１重量％以上であると好ましく、２重量％以上であるとより好ましく、３重量％以上であるとさらに好ましい。一方、添加量の上限は、１５重量％以下であると好ましく、１０重量％以下であるとより好ましく、６重量％以下であるとさらに好ましい。熱可塑性エラストマーの添加量が１重量％を下回ると、良好な耐ピンホール性が得られなくなるので好ましくなく、反対に、熱可塑性エラストマーの添加量が１５重量％を上回ると、フィルムの強靱性が損なわれるので好ましくない。

本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、原料であるポリアミド樹脂チップおよび熱可塑性エラストマーチップを溶融押し出しして得られた未延伸フィルム（未延伸積層フィルム）を縦方向（長手方向）および横方法（幅方向）に二軸延伸した後にロール状に巻き取ることによって製造される。

ポリアミド系混合樹脂積層フィルムは、Ａ／Ｂ（二種二層）またはＡ／Ｂ／Ａ（二種三層）、またはＡ／Ｂ／Ｃ（三種三層）の構成を有していることが必要である。カールの点から、対称層構成であるＡ／Ｂ／Ａ構成が好ましい。なお、以下の説明においては、積層フィルムを構成する各層の内、最外側に位置しない中心部の層（すなわち、Ａ／Ｂ／Ａ、またはＡ／Ｂ／Ｃの層構成の場合におけるＢ層）および、二種二層構成である場合の厚い層（すなわち、薄いＡ層と厚いＢ層とのＡ／Ｂの層構成の場合におけるＢ層）をコア層という。また、最外側に位置した層（すなわち、Ａ／Ｂの層構成の場合におけるＡ，Ｂ層、Ａ／Ｂ／ＡまたはＡ／Ｂ／Ｃの層構成の場合におけるＡ，Ｃ層）および、二種二層構成である場合の薄い層（すなわち、薄いＡ層と厚いＢ層とのＡ／Ｂの層構成の場合におけるＡ層）をスキン層という。

ポリアミド系混合樹脂積層フィルムの各層の厚み比率は、Ａ層、またはＡ層およびＣ層を５〜５０％とすることが好ましく、さらに好ましくは１０〜２０％であり、特に好ましくは１２〜１８％である。二種三層のＡ／Ｂ／Ａ構成の場合は、前記記載の表層のＡ層の厚み比率は、両表層の厚み比率の和を意味し、三種三層のＡ／Ｂ／Ｃ構成の場合は、前記記載の表層のＡ層およびＣ層の厚み比率は、両表層の厚み比率の和を意味する。Ａ層、またはＡ層およびＣ層の厚み比率が５％未満では、厚み斑による濁り度の変動率が大きくなるため好ましくない。一方、Ａ層、またはＡ層およびＣ層の厚み比率が３０％を越えると、耐屈曲疲労性が悪化し、ピンホール数が増加するとともに、透明性が悪化するため好ましくない。

なお、上記の如き積層フィルムを製造するためには、前記Ａ／Ｂ、前記Ａ／Ｂ／Ａ、または前記Ａ／Ｂ／Ｃの層構成の実質的に未配向のポリアミド系混合樹脂シートを製膜するにあたり、各層を構成する重合体を別々の押出機を用いて溶融し、共押出しし、口金より回転ドラム上にキャストして急冷固化することにより実質的に未配向のポリアミド系混合樹脂シートを得る方法（いわゆる共押出法）を好適に採用することができる。

次に、本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得るための好ましい製造方法について説明する。本発明者らが、フィルムロールの縦方向の厚み斑（フィルムロールの全長に亘る厚み斑）、沸水収縮率等の物性の変動やバラツキについて検討した結果、かかる縦方向の厚み斑や物性の変動やバラツキは、主として、溶融させた樹脂を未延伸フィルムにするキャスト工程における種々の要因により大きな影響を受けることが判明した。すなわち、各押出機と直結した漏斗状ポッパ（以下、単にホッパという）に供給する際の樹脂の温度が低かったり、ホッパに供給する樹脂の水分率が高かったりすると、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が大きくなり、二軸延伸フィルムにおける物性の変動やバラツキが大きくなることが分かった。また、Ｔダイから押し出した樹脂を金属ロールに巻き付ける際に、樹脂と金属ロールとの接触点が乱れた場合にも、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が大きくなり、二軸延伸フィルムにおける物性の変動やバラツキが大きくなることが分かった。さらに、二軸延伸工程における延伸条件が不適切であると、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が増幅され、物性の変動やバラツキを助長してしまうことも分かった。

さらに、本発明者らは、上記事実に基づいて鋭意検討した結果、フィルムロール製造の際に、以下の手段を講じることにより、物性の変動が少なく高湿度下でも良好な滑り性を保つフィルムロールを得ることが可能となることを突き止めた。
（１）ポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップの形状の均一化
（２）樹脂チップ乾燥時の水分率低減
（３）ホッパへの樹脂供給時の温度保持
（４）ホッパ形状の適正化
（５）樹脂混合時における偏析防止剤の添加
（６）偏析防止剤添加による悪影響の除去
（７）延伸条件の適正化
（８）高濃度原料チップの使用
（９）無機粒子の性状の調整
（１０）フィルムの積層態様の調整
以下、上記した各手段について順次説明する。

（１）ポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップの形状の統一化
本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールの製造においては、原料であるポリアミド樹脂チップおよびエラストマーチップをホッパ内でブレンドした後、複数の押出機（積層フィルムの各層を形成するための押出機）において溶融混練し、溶融押出しすることによりフィルム化する（いわゆるブレンド方式）。すなわち、ポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップとを別々のホッパにおいて連続式あるいは間欠式に供給し、必要に応じて緩衝ホッパを介して、最終的には、各押出機の直前あるいは直上のホッパ（以下、「最終ホッパ」という）でポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップとを混ぜながら、それらの原料チップを押出量に合わせて定量的に押出機に供給することによりフィルムを形成する。

ところが、最終ホッパの容量あるいは形状によっては、最終ホッパ内のチップ量が多い場合および最終ホッパ内のチップの残量が少なくなった場合に、原料偏析の現象、すなわち、最終ホッパから各押出機へと供給されるチップの組成が異なったものとなる現象が発生する。また、かかる偏析現象は、チップの形状あるいは比重が異なっている場合に、特に顕著に現れる。さらに、かかる偏析現象によって、長尺なフィルムを製造した場合に、引張弾性率、耐ピンホール性、最大沸水収縮率、沸水収縮率方向差、フィルム厚み、厚み方向の屈折率が変動する。

すなわち、ポリアミド樹脂チップの大きさとエラストマーチップの大きさとに違いがあると、最終ホッパ内をチップの混合物が落下していくときに、小さいチップは先に落下し易いため、最終ホッパ内のチップ残量が少なくなると、大きいチップの比率が多くなって、これが原料偏析の原因となる。したがって、物性変動の少ないフィルムロールを得るためには、ポリアミド樹脂チップとエラストマーチップとの形状を合わせて、最終ホッパ内での原料偏析の現象を抑止することが必要である。

ポリアミドの原料チップは、通常、重合後に溶融状態で重合装置よりストランド状で取り出され、直ちに水冷された後、ストランドカッターでカットされて形成される。このため、ポリアミドのチップは、断面が楕円形の楕円柱状となる。一方、エラストマーの原料チップは、楕円形の断面を有する円盤状に形成されることが多く、ポリアミドチップおよびエラストマーチップの形状と原料偏析との関係について検討した結果、エラストマーの原料チップの断面楕円の平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）、平均チップ長さ（ｍｍ）を、それぞれ、ポリアミド系樹脂の原料チップの断面楕円の平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）、平均チップ長さ（ｍｍ）に対して±２５％以内の範囲に調整することにより、上記原料偏析を低減させることが可能となる。なお、エラストマーチップの断面楕円の平均長径、平均短径、平均チップ長さを、それぞれ、ポリアミド系樹脂チップの断面楕円の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対して±２０％以内の範囲に調整すると、偏析防止効果がきわめて顕著なものとなるので、より好ましい。

（２）樹脂チップ乾燥時の水分率低減
各ホッパ内へ供給されるチップは、通常、ブレンダー等の装置によって、加熱され水分が低減される。かかるチップの乾燥に際し、ポリエステルフィルムロールやポリプロピレンフィルムロールの製造においては、一般的に、乾燥時に水分率を低くするほど、押出工程における加水分解が抑えられて良好なフィルムロールが得られると考えられている。しかしながら、本発明者らが検討した結果、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールの製造においては、乾燥時に単純に水分率を低くするだけでは、延伸が困難となってしまい、物性の均一なフィルムロールが得られず、水分率を所定範囲にコントロールし、ある程度の水分を確保することによって、押出工程において加水分解させることなく適度に可塑化させた方が、物性の均一なフィルムロールが得られることが判明した。すなわち、本発明のフィルムロールを得るためには、ポリアミド樹脂チップおよび熱可塑性エラストマーチップの水分率を８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下にコントロールすることが必要である。チップの水分率が１０００ｐｐｍを上回ると、溶融させた場合に加水分解が助長され、粘度が低下して、未延伸フィルムの縦方向の厚み斑が悪くなり、二軸延伸フィルムの縦方向の厚み斑の増加、物性の変動やバラツキの原因となる。反対に、チップの水分率が８００ｐｐｍを下回ると、溶融させた場合の粘度が高くなりすぎて、製膜性（延伸し易さ）が悪化する。なお、ホッパ内へ供給されるチップの最適な水分率は、８５０ｐｐｍ以上９５０ｐｐｍ以下である。

（３）各ホッパへの樹脂供給時の温度保持
上記の如く、チップの水分率を８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下に調整した場合であっても、加熱乾燥後のチップを放置して常温（室温）まで温度を下げた後に各ホッパに供給した場合には、物性の均一なフィルムロールを得ることはできない。すなわち、本発明のフィルムロールを得るためには、ブレンダー等で加熱乾燥させたチップを高温に保持したまま、各押出機と連通した各ホッパに供給することが必要である。具体的には、ブレンダーで加熱乾燥させたチップは、８０℃以上に保持したまま各ホッパに供給することが必要であり、９０℃以上に保持したまま各ホッパに供給するとより好ましい。各ホッパに供給するチップの温度が８０℃を下回ると、樹脂の噛み込みが悪くなり、縦方向の厚み斑や物性の変動やバラツキの原因となり、本発明のフィルムロールが得られなくなる。なお、ブレンダー等の装置により、チップを乾燥する際には、乾燥温度は、１５０℃以下に調整することが必要である。乾燥温度が１５０℃を上回ると、乾燥時に加水分解が起こる可能性があるので好ましくない。また、ブレンダーで加熱乾燥させたチップの温度が、８０℃を下回った場合には、８０℃以上になるように再度加温してホッパに供給することが必要である。

（４）ホッパ形状の適正化
各押出機と連通した最終ホッパとして漏斗状ホッパを用い、その傾斜角を７０゜以上にすることによって、大きいチップも小さいチップと同様に落とし易くすることができ、内容物の上端部が水平面を保ちつつ下降していくようになるため、原料偏析の低減に効果的である。より好ましい傾斜角は７５゜以上である。なお、ホッパの傾斜角とは、漏斗状の斜辺と、水平な線分との間の角度である。最終ホッパの上流に複数のホッパを使用しても良く、この場合、いずれのホッパにおいても、傾斜角を７０゜以上とする必要があり、より好ましくは７５゜以上である。

また、使用する原料チップの削れ等により発生する微粉体の比率を低減することも、沸水収縮率の変動を抑制するために好ましい。微粉体が原料偏析の発生を助長するので、工程内で発生する微粉体を除去して、各ホッパ内に含まれる微粉体の比率を低減することが好ましい。含まれる微粉体の比率は、原料チップが押出機に入るまでの全工程を通じて、１重量％以内とすることが好ましく、０．５重量％以内とすることが、より好ましい。微粉体の比率を低減するための具体的な方法としては、ストランドカッターでチップ形成時に篩を通したり、原料チップを空送する場合にサイクロン式エアフィルタを通したりすることにより、微粉体を除去する方法を挙げることができる。

（５）樹脂混合時における偏析防止剤の添加
さらに、各ホッパ内での原料偏析を低減する手段として、各ホッパ内でのポリアミド系樹脂とエラストマーとの混合において、昇華性の偏析防止剤を添加することも好ましい。かかる昇華性の偏析防止剤としては、低沸点のグリコールを用いることができ、その中でも、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコールを好適に用いることができる。また、ポリアミド系樹脂の原料チップやエラストマーの原料チップに加える昇華性の偏析防止剤の量は、ポリアミド系樹脂とエラストマーとの合計重量に対して０．０２％〜２．００％の範囲内とするのが好ましい。０．０２％未満とすると十分な偏析防止効果が得られなくなるので好ましくなく、反対に、２．００％以上となると完全に昇華し切らなくなる虞れが生じるので好ましくない。

加えて、各ホッパ内での原料偏析を低減する手段として、使用するホッパの容量を適正化することも好ましい手段である。ここで、各ホッパの適正な容量は、押出機の１時間当たりの吐出量に対して１５〜１２０重量％の範囲内であり、押出機の１時間当たりの吐出量に対して２０〜１００重量％の範囲内であると、より好ましい。

なお、ポリアミド系樹脂の原料チップとエラストマーの原料チップとを混合する方法としては、混合用の中間ホッパ（緩衝ホッパ）を介して、最終ホッパおよび各押出機に供給することも可能である。

また、ポリアミド系樹脂やエラストマーとして、それぞれ、複数種の原料を混合する際には、原料チップを連続的に定量供給する装置から、各ホッパ内に複数種の原料を定量的に供給しながら混合する方法、あるいは、ブレンダーやパドルドライヤー等を使用して事前に混合する方法等を挙げることができるが、後者を利用する場合には、混合物の排出時に原料偏析が発生しないように、原料チップサイズを小さくすることが好ましい。

（６）偏析防止剤添加による悪影響の除去（溶融樹脂の金属ロールへの接触時の吸引）
チップを溶融押し出しして未延伸フィルムを得る際には、共押出法を利用して各押出機によりチップを２００〜３００℃の温度で溶融させ、積層させてＴダイから押し出すことによってフィルム状（積層シート状）に成形（すなわち、キャスティング）した後、所定の温度に冷却した金属ロール等の冷却ロールに巻き付ける方法によって急冷する。なお、縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキの観点から、好ましい溶融押出温度は、２４０℃〜２９０度である。本発明のフィルムロールを得るためには、溶融した樹脂を金属ロールに巻き付ける場合に、エアーギャップ（すなわち、Ｔダイリップの出口からチルロール表面までの鉛直方向の距離）を２０〜６０ｍｍに調整するとともに、幅広な吸引口を有するバキュームボックス（バキュームチャンバー）等の吸引装置を利用して、溶融樹脂と冷却ロールの表面との接触部分を、溶融樹脂の全幅に亘って、巻き取り方向と反対方向に吸引することにより、溶融樹脂を強制的に金属ロールに密着させるのが好ましい。

そして、その際には、上記した昇華性の偏析防止剤が溶融樹脂の冷却ロールへの密着を阻害する事態を防止するため、吸引口の部分の吸引風速を、２．０〜７．０ｍ／ｓｅｃ．に調整する必要があり、２．５〜５．５ｍ／ｓｅｃ．に調整するとより好ましい。さらに、バキュームボックスは、吸入口が一連になっているものでも良いが、吸引口における吸引風速の調整を容易なものとするために、吸引口が横方向に所定数のセクションに区分されており各セクション毎に吸引風速の調整を可能としたものとするのが好ましい。また、キャスティングの速度が大きくなると、金属ロールの回転に伴って随伴流が生じ、溶融樹脂の金属ロールへの密着が阻害されてしまうので、吸引装置による吸引をより効果的なものとし、溶融樹脂の金属ロールへの密着度合いを向上させるために、テフロン（登録商標）等の軟質な素材で幅広に形成された遮蔽板を、吸引装置と隣接する上流側（吸引装置に対して金属ロールの回転方向と反対側）に設置して、随伴流を遮断するのが好ましい。さらに、本発明のフィルムロールを得るためには、バキュームボックスの吸引風速のバラツキを、平均吸引風速（設定値）±２０％以内に抑えることが必要であり、±１０％以内に抑えるとより好ましい。加えて、オリゴマーの粉塵等によりバキュームボックスの吸引風速が変動しないように、バキュームボックス内にフィルターを設けるとともに、そのフィルター前後の差圧をフィードバックすることにより、吸引力を調節するのが好ましい。

また、本発明のフィルムロールを得るためには、溶融した樹脂を冷却ロールに巻き付ける場合には、溶融した樹脂シートに針状電極より２〜１５ｋｖで９０〜１０５ｍＡの直流負電荷を印加して、グロー放電させながら金属ロールに連続的に密着急冷させることが必要である。なお、この場合に、印可する直流負電荷を７〜１４ｋｖの範囲に調整すると、縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキが低下するので好ましい。また、本発明のフィルムロールを得るためには、印可する直流負電荷のバラツキを、平均負電荷（設定値）±２０％以内に抑えることが必要であり、±１０％以内に抑えるとより好ましい。

（７）延伸条件の適正化
未延伸フィルムを二軸延伸する方法としては、未延伸フィルムをロール式延伸機で縦方向に延伸しテンター式延伸機で横方向に延伸した後に熱固定処理および緩和処理を行う縦・横延伸方法等を採用する必要がある。さらに、本発明のフィルムロールを得るためには、二軸延伸する方法として、いわゆる縦−縦−横延伸方法を採用する必要がある。かかる縦−縦−横延伸方法とは、実質的に未配向のポリアミドフィルムを縦延伸するにあたり、一段目の延伸を施し、Ｔｇ以下に冷却することなく、引続き二段目の延伸を行い、しかる後、３．０倍以上、好ましくは、３．５倍以上の倍率で横延伸し、さらに熱固定する方法である。そして、本発明のフィルムロールを得るためには、上記した縦−縦−横延伸を行う際に、一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くすることが必要である。すなわち、そのように一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くすることにより、沸水収縮率等の物性が良好な上、それらの物性のバラツキが少ないフィルムロールを得ることが可能となる。なお、縦−縦−横延伸を行う場合には、通常、一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より低くした方が、一段目の延伸時にロールへの粘着を生ずることなく容易に延伸できるが、テフロン（登録商標）製ロール等の特殊なロールを使用することにより、一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くしても、ロールへの粘着を起こすことなく容易に延伸することが可能となる。

上記の如く縦−縦−横延伸を行う場合には、一段目の縦延伸を、８０〜９０℃の温度下で約２．０〜２．４倍延伸するものとするのが好ましい。一段目の延伸倍率が上記範囲を外れて高くなると、縦方向の厚み斑が大きくなるので好ましくない。加えて、二段目の縦延伸を、６５〜７５℃の温度下で約１．３〜１．７倍延伸するものとするのが好ましい。二段目の延伸倍率が上記範囲を外れて低くなると、ボイル歪みが大きくなり実用性のないものとなるので好ましくなく、反対に、二段目の延伸倍率が上記範囲を外れて高くなると、縦方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくない。

また、上記の如く縦−縦−横延伸を行う場合には、縦延伸方法として、熱ロール延伸、赤外線輻射延伸等を採用することができる。また、このような縦−縦−横延伸方法によって本発明のフィルムロールを製造した場合には、縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキが小さくなるばかりでなく、横方向の物性変動やバラツキも低減することができる。また、縦−縦−横延伸する場合には、総縦延伸条件を３．０〜４．５倍とするのが好ましい。

また、縦−縦−横延伸を行う場合には、横延伸を、１２０〜１４０℃の温度下で約４．０〜５．５倍延伸するものとするのが好ましい。横延伸の倍率が上記範囲を外れて低くなると、横方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくなく、反対に、横延伸の倍率が上記範囲を外れて高くなると、横方向の熱収縮率が大きくなるので好ましくない。一方、横延伸の温度が上記範囲を外れて低くなると、ボイル歪みが大きくなり実用性のないものとなるので好ましくなく、反対に、横延伸の温度が上記範囲を外れて高くなると、横方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくない。

さらに、本発明のフィルムロールを得るためには、縦−縦−横延伸後の熱固定処理を、１８０〜２３０℃の温度にて行うのが好ましい。熱固定処理の温度が上記範囲を外れて低くなると、縦方向および横方向の熱収縮率が大きくなるので好ましくなく、反対に、熱固定処理の温度が上記範囲を外れて高くなると、二軸延伸フィルムの衝撃強度が低くなるので好ましくない。

加えて、本発明のフィルムロールを得るためには、熱固定後の緩和処理を、２〜１０％緩和させるものとするのが好ましい。緩和処理の割合が上記範囲を外れて低くなると、縦方向および横方向の熱収縮率が大きくなるので好ましくなく、反対に、緩和処理の割合が上記範囲を外れて高くなると、縦方向および幅方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくない。

また、フィルムロールの幅は、特に制限されるものではないが、取扱い易さの点から、フィルムロールの幅の下限は、０．３５ｍ以上であると好ましく、０．５０ｍ以上であるとより好ましい。一方、フィルムロールの幅の上限は、２．５ｍ以下であると好ましく、２．０ｍ以下であるとより好ましく、１．５ｍ以下であるとさらに好ましい。加えて、フィルムロールの巻長も、特に制限されないが、巻き易さや取扱い易さの点から、フィルムロールの巻長の下限は、５００ｍ以上であると好ましく、１，０００ｍ以上であるとより好ましい。一方、フィルムロールの巻長の上限は、２，５０００ｍ以下であると好ましく、２０，０００ｍ以下であるとより好ましく、１５，０００ｍ以下であるとさらに好ましい。なお、フィルム厚みが１５μｍ程度である場合には、１２０００ｍ以下であると特に好ましい。また、巻取りコアとしては、通常、３インチ、６インチ、８インチ等の紙、プラスチックコアや金属製コアを使用することができる。

一方、本発明のフィルムロールを構成するフィルムの厚みも、特に限定するものではないが、たとえば、包装用ポリアミド系フィルムとしては、８〜５０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがさらに好ましい。

加えて、本発明のフィルムロールを構成するポリアミド系混合樹脂積層フィルムには、特性を阻害しない範囲内で、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤等の各種の添加剤を含有させることも可能である。特に、二軸延伸フィルムの滑り性を良好にする目的で、各種の無機粒子を含有させることが好ましい。また、表面エネルギーを下げる効果を発揮するエチレンビスステアリン酸等の有機滑剤を添加すると、フィルムロールを構成するフィルムの滑り性が優れたものになるので好ましい。

さらに、本発明のフィルムロールを構成するポリアミド系混合樹脂積層フィルムには、用途に応じて寸法安定性を良くするために熱処理や調湿処理を施すことも可能である。加えて、フィルム表面の接着性を良好にするためにコロナ処理、コーティング処理や火炎処理等を施したり、印刷、蒸着等の加工を施したりすることも可能である。

（８）高濃原料チップの使用
上記の如く、二軸配向フィルムの高湿度下における滑り性を向上させるためには、ポリアミド系樹脂中に各種の無機粒子を含有させてフィルムの表面粗さを調整することが好ましいが、その際に、無機粒子を特定の添加方法で添加することによって、高湿度下での良好な滑り性を発現させることができる。すなわち、ポリアミド系樹脂中に無機粒子を添加する際には、粉末の無機粒子を押出機内に添加して混練りするのではなく、予めポリアミド系樹脂中に高濃度の無機粒子を添加したマスターバッチポリマーチップを作成し、そのマスターチップ（高濃度原料チップ）を、無機粒子を含まないポリアミド系樹脂でブレンド希釈する方法を採用するのが好ましい。このような手段を採用することにより、メルトラインで無機粒子同士がこすれ合うことにより無機粒子の分散性が向上し、結果的に、高湿度下における滑り性に良い影響を及ぼすものと考えている。

また、高濃度原料チップを製造する場合には、ポリアミド系樹脂中への無機粒子の添加量を５〜２０重量％とするのが好ましく、１０〜１５重量％とするのがより好ましい。無機粒子の添加量が２０重量％を上回ると、無機粒子の分散性が低下し、フィルム中に異物が形成される可能性が生じるので好ましくない。反対に、無機粒子の添加量が５重量％を上回ると、経済効率が悪くなるので好ましくない。加えて、そのような高濃度原料チップを作成する際には、予めポリアミド樹脂を、冷却させた状態で粉砕する等の方法により粉体微粒子とした上で無機粒子と混練すると、無機粒子の樹脂中への分散性が向上するので好ましい。

（９）無機粒子の性状の調整
ポリアミド系樹脂中に無機粒子を添加する際に、スキン層を構成するポリアミド樹脂中に添加する無機粒子の性状を特定のものとすることによって、高湿度下での良好な滑り性を発現させることが可能となる。すなわち、添加する無機粒子としては、０．５〜５．０μｍの平均粒径（すなわち、平均粒子径）を有するものが好ましく、シリカ粒子であると特に好ましい。平均粒径が０．５μｍを下回ると、良好な滑り性が得られないし、反対に、平均粒径が５．０μｍを上回ると、透明性が不良になったり、印刷時に所謂“抜け”が発生したりするので好ましくない。なお、平均粒子径の測定は、コールターカウンターによって得られる粒度分布から重量平均径を算出する方法を採用することができ、ポリアミド樹脂に添加する前の粒子から測定することも可能であるし、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムを酸で溶解することにより析出させた粒子から測定することも可能である。また、無機粒子は、細孔容積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇであると好ましく、０．８〜１．５ｍｌ／ｇであるとより好ましい。細孔容積が０．５ｍｌ／ｇを下回ると、フィルムの透明性が悪化するため好ましくなく、細孔容積が２．０ｍｌ／ｇを上回るとフィルムの滑り性が悪くなるため好ましくない。加えて、スキン層を構成するポリアミド樹脂中に無機粒子を添加するばかりでなく、コア層を構成するポリアミド樹脂中にも０．００１〜０．００５重量％の少量の無機粒子を添加すると、高湿度下における滑り性が格段に向上するので好ましく、０．００２〜０．００４重量％の無機粒子を添加するとより好ましい。また、コア層に添加する無機粒子の粒子径をスキン層の厚み以上に大きくすると、高湿度下における滑り性がより安定したものとなるので好ましい。なお、そのように高湿度下における滑り性が安定したものとなる原因は明確ではないが、コア層中の無機粒子によるフィルム表面のアンジュレーション作用が、高湿度下における滑り性に良い影響を及ぼすものと考えている。

（１０）フィルムの積層態様の調整
上記の如く、ポリアミド系樹脂中に無機粒子が添加され、フィルムの表面に凹凸が形成されることにより、滑り性を発現させることが可能となるが、その際に、フィルムの積層態様を調整することによって、高湿度下でも良好な滑り性を発現させることが可能となる。すなわち、本発明のフィルムロールの製造においては、上記の如く共押出法を利用して、複数の押出機から溶融押出しすることによって、複数の層構造を有する積層フィルム（積層シート）が形成されるが、その際に、延伸後の最終的なスキン層の厚みが、０．５〜４．０μｍとなるように、スキン層として溶融押出する樹脂の吐出量を調整すると好ましく、１．０〜３．０μｍとなるように調整するとより好ましい。

なお、未延伸積層フィルムを形成時に、上記した（１）〜（５）および（８）〜（１０）の手段を用い、未延伸積層フィルムの延伸工程において（６），（７）の手段を用いることにより、積層フィルムを構成する各層の厚み斑を低減することが可能となり、ひいては、積層フィルム全体の厚み斑を低減することが可能となる。そして、そのことに起因して、非常に効率的にフィルムロールの物性変動を低減させることが可能となるものと考えられる。また、上記した（１）〜（１０）の手段の内の特定の何れかのみが、フィルムロールの物性変動の低減に有効に寄与するものではなく、（１）〜（１０）の手段を組み合わせて用いることにより、非常に効率的にフィルムロールの物性変動を低減させることが可能となるものと考えられる。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例の態様に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更することが可能である。実施例および比較例で使用した原料チップＡ〜Ｉの性状、原料チップＡ〜Ｉの組成、実施例および比較例におけるフィルムロールの製膜条件を、それぞれ、表１〜４に示す。なお、チップＡは、ナイロン６（相対粘度＝２．８，Ｔｇ＝４１℃）９９．８５重量％、エチレンビスステアリン酸アマイド０．１５重量％からなるものであり、チップＢ，Ｃは、いずれも、ナイロン６（チッブＡと同一物性）８５．００重量％、平均粒子径が２．０μｍで細孔容積が０．８ｍｌ／ｇのシリカ粒子１５．０重量％からなるものである。加えて、チップＡ〜Ｃの形状は、いずれも楕円柱状であり、チップＡ，Ｂは、断面長径、断面短径、チップ長さとも同一である。また、チップＤ，Ｉは、ナイロン１２とＰＴＭＧ（ポリテトラメチレングリコール）との共重合体（相対粘度＝２．０）からなるものであり、チップＥは、ナイロン６とＰＥＧ（ポリエチレングリコール）との共重合体（相対粘度＝２．４）からなるものであり、チップＦは、エチレン・メタクリル酸共重合体（１９０℃におけるＭＦＲ（Melt Flow Rate）＝２．４ｇ／１０分間）からなるものであり、チップＧは、エチレン・ブテン共重合体（ＭＦＲ＝２．０ｇ／１０分間）からなるものであり、チップＨは、エチレン系アイオノマー（ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０分間）からなるものである。加えて、チップＤ〜Ｉの形状は、いずれも楕円柱状であり、チップＤ〜Ｈは、断面長径、断面短径、チップ長さとも同一である。

［実施例１］
共押出法を利用して、３つの押出機（第一〜第三押出機）からポリアミド系混合樹脂を溶融押出し（ダイス内で積層して押出し）、１７℃に冷却された回転する金属ロールに巻き付けて急冷することにより、厚さが２５７μｍで二種三層構成の未延伸フィルム（ポリアミド系樹脂積層シート）を得た。未延伸フィルムの各層の形成方法（溶融押出までの工程）は、以下の通りである。なお、以下の説明においては、ポリアミド系混合樹脂積層シートの表層から順に、第一層、第二層、第三層という（すなわち、第三層の表面は、金属ロール接触面である）。

・第一層（外層）の形成
上記したチップＡ，Ｂ，Ｄを別々に、１５ｋｌのブレンダー装置を用いて約８．０時間に亘って約１２０℃に加温しながら予備乾燥した。ブレンダー内から各チップを所定量採取して水分率を測定したところ、チップＡ，Ｂ、Ｄの水分率は、いずれも８００ｐｐｍであった。なお、水分率の測定は、カールフィッシャー水分計（ＫＹＯＴＯ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ社製 ＭＫＣ−２１０）を用い、試料重量１ｇ、試料加熱温度２３０℃の条件下にて行った。

そして、予備乾燥後の各ブレンダー内の各チップを、混合ミキサー内へ、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。なお、チップＡの供給量を９６．５重量％とし、チップＢの供給量を０．５重量％とし、チップＤの供給量を３．０重量％とした。また、チップＡとチップＢとを供給したホッパ内に、昇華性の偏析防止剤として、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコール（三洋化学社製 ニューポール ＰＥ−６４）を、チップＡ，Ｂ，Ｄの合計重量に対して１０００ｐｐｍとなるように添加した。

しかる後、上記の如く混合ミキサー内で混合したチップＡ，Ｂ，Ｄの混合原料を、押出機（第一押出機）の直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。ホッパは、原料チップが１５０ｋｇ入る容量のものであった。また、ホッパの傾斜角は７０゜に調整した。

また、チップＡ，Ｂ，Ｄを混合ミキサーを介してホッパ内に供給する際に、各チップの温度が低くなりすぎないように乾燥から短時間の内にホッパに供給した。ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂ，Ｄの温度は、いずれも約９１℃であった。そして、供給されたチップＡ，Ｂ，Ｄ（混合済みのもの）を、単軸式の第一押出機により２７０℃でＴダイから溶融押出した。

・第二層（中間層）の形成
上記の如く乾燥させた各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサー内へ、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。なお、チップＡの供給量を９６．９７重量％とし、チップＢの供給量を０．０３重量％とし、チップＤの供給量を３．０重量％とした。また、チップＡとチップＢとを供給したホッパ内に、昇華性の偏析防止剤として、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコール（三洋化学社製 ニューポール ＰＥ−６４）を、チップＡ，Ｂ，Ｄの合計重量に対して１０００ｐｐｍとなるように添加した。

しかる後、上記の如く混合ミキサー内で混合したチップＡ，Ｂ，Ｄの混合原料を、押出機（第二押出機）の直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。ホッパは、原料チップが１５０ｋｇ入る容量のものであった。また、ホッパの傾斜角は７０゜に調整した。

また、チップＡ，Ｂ，Ｄを混合ミキサーを介してホッパ内に供給する際に、各チップの温度が低くなりすぎないように乾燥から短時間の内にホッパに供給した。ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂ，Ｄの温度は、いずれも約９１℃であった。そして、供給されたチップＡ，Ｂ，Ｄ（混合済みのもの）を、単軸式の第二押出機により２７０℃でＴダイから溶融押出した。

・第三層（内層）の形成
上記の如く乾燥させた各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサー内へ、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。なお、チップＡの供給量を９６．５重量％とし、チップＢの供給量を０．５重量％とし、チップＤの供給量を３．０重量％とした。また、チップＡとチップＢとを供給したホッパ内に、昇華性の偏析防止剤として、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコール（三洋化学社製 ニューポール ＰＥ−６４）を、チップＡ，Ｂ，Ｄの合計重量に対して１０００ｐｐｍとなるように添加した。

しかる後、上記の如く混合ミキサー内で混合したチップＡ，Ｂ，Ｄの混合原料を、押出機（第三押出機）の直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。ホッパは、原料チップが１５０ｋｇ入る容量のものであった。また、ホッパの傾斜角は７０゜に調整した。

また、チップＡ，Ｂ，Ｄを混合ミキサーを介してホッパ内に供給する際に、各チップの温度が低くなりすぎないように乾燥から短時間の内にホッパに供給した。ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂ，Ｄの温度は、いずれも約９１℃であった。そして、供給されたチップＡ，Ｂ，Ｄ（混合済みのもの）を、単軸式の第三押出機により２７０℃でＴダイから溶融押出した。

なお、実施例１の各押出機においては、熱可塑性エラストマーチップ（チップＤ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、各ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ，Ｂ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。また、未延伸フィルムの形成における第一〜第三押出機の吐出量は、第一層／第二層／第三層の厚み比が、２／１１／２となるように調整した。

また、溶融した樹脂を金属ロールに巻き付ける際のエアーギャップは、４０ｍｍに調整し、溶融フィルムに針状電極より１１±１．１ｋｖで１００ｍＡの直流負電荷を印加して、グロー放電させることにより、溶融した樹脂を金属ロールに静電密着させた。さらに、溶融した樹脂を金属ロールに巻き付ける際に、溶融した樹脂が金属ロールと接触する部分を、溶融した樹脂の全幅に亘って、バキュームボックスを利用して、樹脂が巻き取られる方向と反対の方向へ吸引することにより、溶融樹脂の金属ロールへの密着を促進した。なお、バキュームボックスの吸引風速は、吸引口の全幅（すなわち、溶融樹脂の全幅）に亘って、５．０±０．５ｍ／ｓｅｃ．となるように調整した。

しかる後、得られた未延伸フィルムを、テフロン（登録商標）製ロールによって延伸温度約８５℃で約２．１倍に縦延伸（第１縦延伸）した後、セラミック製ロールによって延伸温度約７０℃で約１．６倍に縦延伸（第２縦延伸）した。さらに、縦延伸されたシートを連続的にテンターに導き、約１３０℃で４．０倍に横延伸し、約２１０℃で熱固定して５．０％の横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約１５μｍの二軸延伸フィルムを２０００ｍ以上に亘って連続的に製膜してミルロールを作製した。得られた二軸延伸後の積層フィルムを、厚み方向に薄くスライスして電子顕微鏡にて観察したところ、第一層、第二層、第三層の厚みは、それぞれ、約２μｍ、約１１μｍ、約２μｍであった。

なお、フィルムを２０００ｍ連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工程で平均温度±０．８℃、延伸工程で平均温度±０．６℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲内であった。さらに、得られたミルロールを、幅４００ｍｍ、長さ２０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、２本のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール（スリットロール）を得た。そして、得られた２本のスリットロール（すなわち、同一のミルロールから得られたもの）を用いて、以下の方法により特性の評価を行った。なお、以下のＢＳ（沸水収縮率）、ＢＳｘ（最大沸水収縮率）、ＢＳｄ（沸水収縮率方向差）、屈折率の測定においては、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を設け、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に２番目から２０番目の試料切り出し部を設け、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に２１番目の試料切り出し部を設け、それらの１番目から２１番目までの各試料切り出し部から試料フィルムを切り出した。評価結果を表５〜９に示す。評価結果を示す際に、衝撃強度、ラミネート強度については、測定した各試料サンプルの数値の平均値と、各試料サンプルの数値の変動範囲とを示した。また、Ｓ字カールについては、各評価レベルとなった試料サンプルの個数と、全試料サンプルの総合評価のレベルとを示した。

［沸水収縮率］
片方のスリットロールの各切り出し部から切り出された二軸配向フィルム（試料フィルム）を一辺２１ｃｍの正方形状に切り出し、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気で２時間以上放置した。この試料の中央を中心とする直径２０ｃｍの円を描き、縦方向（フィルム引出し方向）を０°として、１５°間隔で時計回りに０〜１６５°方向に円の中心を通る直線を引き、各方向の直径を測定し、処理前の長さとした。次いで、切り出した試料を沸水中で３０分間加熱処理した後、取り出して表面に付着した水分を拭き取り、風乾してから２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置し、上述したように各直径方向に引いた直線の長さを測定して処理後の長さとし、上式１〜５によって、ＢＳ（沸水収縮率）、ＢＳｘ（最大沸水収縮率）、ＢＳａｘ（平均沸水収縮率）、ＢＳｄ（沸水収縮率方向差）、ＢＳａｄ（平均沸水収縮率方向差）を算出した。

そして、全ての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）との差の大きい方と平均沸水収縮率との差を算出し、その差の平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）に対する割合（％）を算出することによって、平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）に対する最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率を求めた。また、全ての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）との差の大きい方と平均沸水収縮率との差を算出し、その差の平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）に対する割合（％）を算出することによって、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）に対する沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率を求めた。

［三次元表面粗さ］
片方のスリットロールの各切り出し部から切り出された二軸配向フィルム（試料フィルム）の表面について、触針式三次元表面粗さ計（株式会社小坂研究所社製、ＳＥ−３ＡＫ）を用いて、針の半径２μｍ、荷重３０ｍｇ、針のスピード０．１ｍｍ／ｓの条件下で、フィルムの長手方向にカットオフ値０．２５ｍｍで、測定長１ｍｍにわたって測定し、２μｍ間隔で５００点に分割し、また、フィルムの幅方向に、前記と同様の条件で測定長０．３ｍｍにわたって測定し、２μｍ間隔で１５０点に分割した。得られた分割点の各点の三次元方向の高さについて、三次元粗さ解析装置（株式会社小坂研究所社製、ＴＤＡ−２１）を用いて解析し、三次元平均表面粗さ（ｎｍ）を求めた。

［高湿度下の動摩擦係数μｄ］
スリットロールの各切り出し部から切り出した二軸配向フィルムを用い、ＪＩＳ−Ｃ２１５１に準拠し、下記条件により外層同士の動摩擦係数を評価した。
・測定雰囲気：２３℃、８０％ＲＨ
・試験片：幅１３０ｍｍ、長さ２５０ｍｍ
・試験速度：１５０ｍｍ／分

［ヘイズ］
スリットロールの各切り出し部から切り出した各二軸配向フィルムについて、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠し、ヘイズメータ（日本電色工業株式会社製、３００Ａ）を用いて測定した。なお、測定は２回行い、その平均値を求めた。

［無機粒子の含有量］
スリットロールの各切り出し部から切り出した二軸配向フィルムを８００℃で燃焼させた場合の残渣の重量を求め、その残渣重量の燃焼前のフィルム重量に対する割合（百分率）を無機粒子（シリカ）の含有量として算出した。なお、無機粒子の含有量の測定においては、各切り出し部から切り出した二軸配向フィルムを硫酸等の溶媒に溶解させた場合の残渣の重量を求め、その残渣重量の当初のフィルム重量に対する割合（百分率）を算出する方法を採用することも可能である。

［縦方向厚み斑］
スリットロールを長手方向全長に亘って約３ｃｍ幅にスリットして厚み斑測定用のスリットロールを作製した。しかる後、アンリツ社製の厚み斑測定装置（広範囲高感度電子マイクロメーターＫ−３１３Ａ）を用いて、長手方向全長に亘る平均厚み、最大厚み、最小厚みを求めた。そして、下式７により、それらの最大厚み・最小厚みの内の平均厚みとの差の大きい方と平均厚みとの差を算出し、その差の平均厚みに対する割合（％）を算出することによって、長手方向全長に亘る厚みの変動率を算出した。
厚みの変動率＝｜最大厚みあるいは最小厚み−平均厚み｜／平均厚み・・・７

［屈折率］
アタゴ社製の「アッベ屈折計４Ｔ型」を用いて、各試料切り出し部から切り出された各試料フィルムを２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置した後に、厚み方向の屈折率（Ｎｚ）を測定した。また、全試料フィルムの平均の平均屈折率を算出して、表６の如く、全試料中で最大あるいは最小のＮｚと平均屈折率との差を算出するとともに、その差の平均屈折率に対する割合を変動率として算出した。

［衝撃強度］
各切り出し部から切り出された各試料フィルムを２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置した後、東洋精機製作所社製の「フィルムインパクトテスター ＴＳＳ式」を使用し、直径１２．７ｍｍの半球型衝突子により破断強度を測定し、衝撃強度とした。また、全試料フィルムの平均の衝撃強度も算出した。

［エラストマー成分の含有率］
各切り出し部から切り出された各試料フィルムを、表面に対して垂直にかつ巻き取り方向に対して垂直に切断して超薄切片を作製し、超薄片法によりリンタングステン酸および酸化ルテニウムで染色して試料を調整した。しかる後、日本電子社製透過型電子顕微鏡（ＪＥＭ２０１０）で倍率１００００倍で観察して、電子顕微鏡写真（厚み方向約１６０ｍｍ×巻き取り方向約２２０ｍｍ）を撮影した。そして、日本電子社製画像処理装置（ａｎａｌｙＳＩＳ）を利用して、リンタングステン酸および酸化ルテニウムで染色されたエラストマー部分の面積の全体に占める割合を、エラストマー成分の含有率として算出した。

［引張弾性率］
各切り出し部から切り出された各試料フィルムを、長さ１５０ｍｍ、幅１５ｍｍにサンプリングし、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で２４時間調湿した。そして、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で、ＪＩＳ Ｋ−７１２７に準拠し、島津株式会社製オートグラフＡＧ−１００Ｅ型を使用し、調湿したフィルムを１００ｍｍの距離を隔てたチャック間に掴み、引張速度２００ｍｍ／分で引っ張り、引張比例限度内における引張応力とこれに対応するひずみの比を、引張弾性率として算出した。

［ラミネート加工性］
上記した沸水収縮率、縦方向厚み斑、屈折率、衝撃強度を測定したスリットロールとは別のスリットロール（同一のミルロールから得られたもの）を用い、そのスリットロールを構成する二軸配向フィルムにウレタン系ＡＣ剤（東洋モートン社製「ＥＬ４４３」）を塗布した後、その上に、モダンマシナリー社製のシングルテストラミネータ−装置を用いて厚さ１５μｍのＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）フィルムを３１５℃で押し出し、さらに、その上に厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）フィルムを連続的にラミネートし、ポリアミド系混合樹脂／ＬＤＰＥ／ＬＬＤＰＥよりなる３層積層構造のラミネートフィルムロールを得た。また、ラミネートフィルムロールを製造する際の加工性を下記の３段階で評価した。なお、ラミネート加工性を評価した際の温度は約２５℃であり、湿度は約７５％ＲＨであった。
○：ロールに皺が発生せず、条件調整も不要
△：条件調整によりロールの皺が解消
×：どのように条件調整を行っても、ロールに皺が発生

［ラミネート強度］
また、そのラミネートフィルムロールから切り出したラミネートフィルムを、幅１５ｍｍ、長さ２００ｍｍに切り出して試験片とし、東洋ボールドウイン社製の「テンシロンＵＭＴ−ＩＩ−５００型」を用いて、温度２３℃、相対湿度６５％の条件下でポリアミド系混合樹脂積層フィルム層とＬＤＰＥ層間の剥離強度を測定した。なお、引張速度は１０ｃｍ／分、剥離角度は１８０度とし、剥離部分に水を付けて測定した。また、ラミネート強度の測定は、ラミネートフィルムロールの巻き終わりから２ｍ以内において１番目の試料片を切り出し、１番目の試料片の切り出し部分から約１００ｍ毎において２番目から２０番目の試料片を切り出し、フィルムの巻き始めから２ｍ以内において２１番目の試料片を切り出し、それらの１番目から２１番目までの各試料片について測定した。また、それらの測定値の平均も算出した。

［Ｓ字カール現象］
上記の如くラミネートフィルムロールとして巻き取られたラミネートフィルムを、西部機械社製のテストシーラーを用いて巻き長さ方向に平行に２つに折り畳みつつ縦方向に各両端２０ｍｍずつを１５０℃で連続的に熱シールし、それに垂直方向に１０ｍｍを１５０ｍｍ間隔で断続的に熱シールして幅２００ｍｍの半製品を得た。これを巻き長さ方向に、両縁部をシール部分が１０ｍｍとなるように裁断した後、これと垂直方向にシール部分の境界で切断し、３方シール袋（シール幅：１０ｍｍ）を作製した。それらの３方シール袋の中から、ラミネートフィルムロールの巻き終わりから２ｍ以内の部分から作製された３方シール袋を１番目のサンプルとして選択し、その１番目のサンプルの作製部分から約１００，２００，・・・１８００，１９００ｍ離れた部分から作製された３方シール袋を、それぞれ、２番目〜２０番目のサンプルとして選択し、ラミネートフィルムロールの巻き始めから２ｍ以内の部分から作製された３方シール袋を２１番目のサンプルとして選択した。そして、それらの２１枚の３方シール袋を沸騰水中で３０分間熱処理した後、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気で一昼夜保持し、さらに、それらの２１枚の３方シール袋を重ねて上から袋全面に１ｋｇの荷重をかけ、一昼夜保持した後に荷重を取り去って袋の反り返り（Ｓ字カール）の度合いを以下のようにして評価した。
◎ ：全く反り返りがない
○ ：わずかに反り返りが見られる
× ：明らかに反り返りが見られる
××：反り返りが著しい

［耐ピンホール性］
上記ラミネートフィルムロールから切り出したラミネートフィルムを、２０．３ｃｍ（８インチ）×２７．９ｃｍ（１１インチ）の大きさに切断し、その切断後の長方形テストフイルム（ラミネートフィルム）を、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下に、２４時間以上放置してコンディショニングした。しかる後、その長方形テストフイルムを巻架して長さ２０．３２ｃｍ（８インチ）の円筒状にした。そして、その円筒状フイルムの一端を、ゲルボーフレックステスター（理学工業社製、ＮＯ．９０１型）（ＭＩＬ−Ｂ−１３１Ｃの規格に準拠）の円盤状固定ヘッドの外周に固定し、円筒状フィルムの他端を、固定ヘッドと１７．８ｃｍ（７インチ）隔てて対向したテスターの円盤状可動ヘッドの外周に固定した。そして、可動ヘッドを固定ヘッドの方向に、平行に対向した両ヘッドの軸に沿って７．６ｃｍ（３．５インチ）接近させる間に４４０゜回転させ、続いて回転させることなく６．４ｃｍ（２．５インチ）直進させた後、それらの動作を逆向きに実行させて可動ヘッドを最初の位置に戻すという１サイクルの屈曲テストを、１分間あたり４０サイクルの速度で、連続して３０００サイクル繰り返した。しかる後に、テストしたフイルムの固定ヘッドおよび可動ヘッドの外周に固定した部分を除く１７．８ｃｍ（７インチ）×２７．９ｃｍ（１１インチ）内の部分に生じたピンホール数を計測した（すなわち、４９７ｃｍ^２ （７７平方インチ）当たりのピンホール数を計測した）。

［実施例２］
第一層および第三層の形成において、各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサーを介して第一押出機および第三押出機の直上のホッパに供給する際に、チップＡの供給量を９６．０重量％とし、チップＢの供給量を１．０重量％とし、チップＤの供給量を３．０重量％とするとともに、第二層の形成において、各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサーを介して第二押出機の直上のホッパに供給する際に、チップＡの供給量を９６．９４重量％とし、チップＢの供給量を０．０６重量％とし、チップＤの供給量を３．０重量％とした。それ以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例３］
第一〜第三押出機から原料を溶融押出して未延伸積層シートを形成する際に、第一層／第二層／第三層の厚み比が、１／１３／１となるように第一〜第三押出機の吐出量を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。得られた二軸延伸後の積層フィルムを、厚み方向に薄くスライスして電子顕微鏡にて観察したところ、第一層、第二層、第三層の厚みは、それぞれ、約１μｍ、約１３μｍ、約１μｍであった。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例４］
実施例１と同様にして得られた未延伸フィルムを、テフロン（登録商標）製ロールによって延伸温度約９０℃で約２．２倍に縦延伸（第１縦延伸）した後、セラミック製ロールによって延伸温度約７０℃で約１．５倍に縦延伸（第２縦延伸）した。さらに、縦延伸されたシートを、実施例１と同様に、連続的にステンターに導き、約１３０℃で４．０倍に横延伸し、約２１０℃で熱固定して５．０％の横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約１５μｍの二軸延伸フィルムを２０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、実施例１と同様であった。得られたフィルムを、実施例１と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例５］
実施例１と同様にして得られた未延伸フィルムを、実施例１と同様に二段階に縦延伸した。しかる後、縦延伸されたシートを、連続的にステンターに導き、約１３０℃で３．６倍に横延伸し、約２１５℃で熱固定して３．０％の横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約１５μｍの二軸延伸フィルムを２０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、実施例１と同様であった。得られたフィルムを、実施例１と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例６］
ブレンダー内の原料チップを各押出機（第一〜第三押出機）の直上のホッパに供給する際に各ホッパの傾斜角を６５゜に変更した以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例７］
第一層および第三層の形成において、各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサーを介して第一押出機および第三押出機の直上のホッパに供給する際に、チップＡの供給量を８９．５重量％とし、チップＢの供給量を０．５重量％とし、チップＤの供給量を１０．０重量％とするとともに、第二層の形成において、各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサーを介して第二押出機の直上のホッパに供給する際に、チップＡの供給量を８９．９７重量％とし、チップＢの供給量を０．０３重量％とし、チップＤの供給量を１０．０重量％とした。それ以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例８］
第一〜第三層の形成において、原料チップＤの代わりに原料チップＥを用いた。また、第一層および第三層の形成において、各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｅを、混合ミキサーを介して第一押出機および第三押出機の直上のホッパに供給する際に、チップＡの供給量を９４．５重量％とし、チップＢの供給量を０．５重量％とし、チップＥの供給量を５．０重量％とするとともに、第二層の形成において、各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｅを、混合ミキサーを介して第二押出機の直上のホッパに供給する際に、チップＡの供給量を９４．９７重量％とし、チップＢの供給量を０．０３重量％とし、チップＤの供給量を５．０重量％とした。それ以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、実施例８の各押出機においては、熱可塑性エラストマーチップ（チップＥ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、各ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ，Ｂ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例９］
原料チップＥの代わりに、原料チップＦを用いた以外は実施例８と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、実施例９の各押出機においては、熱可塑性エラストマーチップ（チップＦ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、各ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ，Ｂ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例１０］
原料チップＥの代わりに、原料チップＧを用いた以外は実施例８と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、実施例１０の各押出機においては、熱可塑性エラストマーチップ（チップＧ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、各ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ，Ｂ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例１１］
原料チップＥの代わりに、原料チップＨを用いた以外は実施例８と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、実施例１１の各押出機においては、熱可塑性エラストマーチップ（チップＨ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、各ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ，Ｂ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例１］
未延伸の樹脂シートを形成する際に、第一層および第三層を形成することなく単層構造とし、第二層の形成において、各ブレンダー内のチップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサーを介して第二押出機の直上のホッパに供給する際に、チップＡの供給量を９６．５重量％とし、チップＢの供給量を０．５重量％とし、チップＤの供給量を３．０重量％とした。それ以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例２］
原料チップＢの代わりに原料チップＣを用いた以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、比較例２においては、熱可塑性エラストマーチップ（チップＤ）の平均長径、平均チップ長さは、片方のポリアミド系樹脂チップ（チップＣ）の平均長径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれていない。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例３］
原料チップＤの代わりに原料チップＩを用いた以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、比較例３においては、熱可塑性エラストマーチップ（チップＩ）の平均長径、平均チップ長さは、各ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ，Ｂ）の平均長径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれていない。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例４］
ブレンダー内の原料チップを各押出機（第一〜第三押出機）の直上のホッパに供給する際に各ホッパの傾斜角を４５゜に変更した以外は実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例５］
原料チップＡ，Ｂ，Ｄを、予備乾燥した後に混合ミキサーを介して各押出機の直上のホッパに供給する前に、各ブレンダー内で約５時間に亘って放置した以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、各ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂ，Ｄの水分率は、いずれも８００ｐｐｍであり、各ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂ，Ｄの温度は、いずれも約３０℃であった。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例６］
原料チップＡ，Ｂ，Ｄの予備乾燥条件を、約４．０時間に亘って約１００℃に加温する方法に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。なお、予備乾燥後に、各ブレンダー内から各チップを所定量採取して水分率を測定したところ、チップＡ，Ｂ，Ｄの水分率は、いずれも１５００ｐｐｍであり、混合ミキサーを介して各押出機の直上のホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂ，Ｄの温度は、いずれも約８５℃であった。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例７］
原料チップＡ，Ｂ，Ｄを、混合ミキサーを介して各押出機の直上のホッパに供給する際に、各ホッパ内に偏析防止剤を添加しなかった以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［比較例８］
実施例１と同様にして得られた未延伸フィルムを、テフロン（登録商標）製ロールによって延伸温度約９０℃で約１．５倍に縦延伸（第１縦延伸）した後、セラミック製ロールによって延伸温度約７０℃で約２．２倍に縦延伸（第２縦延伸）した。さらに、縦延伸されたシートを、連続的にステンターに導き、実施例１と同様に横延伸し、熱固定して横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約１５μｍの二軸延伸フィルムを２０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、実施例１と同様であった。しかる後、得られたフィルムを、実施例１と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表５〜９に示す。

［実施例のフィルムの効果］
表５〜９から、実施例のフィルムロールは、いずれも、ロール全体に亘る縦方向の厚み斑が非常に小さく、エラストマーの含有率、引張弾性率、沸水収縮率、屈折率、高湿度下での動摩擦係数等の物性の変動が小さいことが分かる。また、そのようにエラストマーの含有率、引張弾性率等の物性の変動が小さい実施例のフィルムロールは、いずれも、Ｓ字カール現象が起こらず、高湿度（７５％ＲＨ）下でもラミネート加工性が良好であり、耐ピンホール性のバラツキが小さいことが分かる。さらに、実施例のフィルムロールを構成するフィルムは、耐ピンホール性がきわめて高く、衝撃強度（強靱性）、ラミネート強度も高いことが分かる。これに対して、比較例のフィルムロールは、ロール全体に亘る縦方向の厚み斑や、エラストマーの含有率、引張弾性率、沸水収縮率、屈折率、高湿度下での動摩擦係数等の物性の変動が大きくなっており、耐ピンホール性のバラツキが大きかったり、Ｓ字カール現象が見られたり、ラミネート加工性が不良であったりすることが分かる。

本発明のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールは、上記の如く優れた加工特性を有しているので、食品のレトルト加工用途に好適に用いることができる。

Claims (29)

1. ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂からなる複数のポリアミド系樹脂シートを積層してなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムを、幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールであって、
   フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（１）および（２）を満たすことを特徴とするポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
   （１）前記各切り出し部から切り出された各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を測定し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内である
   （２）巻取られたロールの長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±２％〜±１０％の範囲内である
2. ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂からなる複数のポリアミド系樹脂シートを積層してなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムを、幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールであって、
   フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（３）を満たすことを特徴とするポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
   （３）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルムの巻き取り方向の引張弾性率を測定したときに、それらの引張弾性率の平均値である平均引張弾性率が１．３０ＧＰａ以上２．５０ＧＰａ未満であるとともに、すべての試料の引張弾性率の変動率が、前記平均引張弾性率に対して±１０％の範囲内である
3. ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂からなる複数のポリアミド系樹脂シートを積層してなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムを、幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下となるように巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールであって、
   フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（４）を満たすことを特徴とするポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
   （４）前記各切り出し部から切り出された各試料について、ゲルボフレックステスターを用いて、１分間あたり４０サイクルの速度で連続して３０００サイクルの屈曲テストを行った場合のピンホールの個数が、いずれも１０個以下である
4. 前記各切り出し部から切り出された各試料について、全方向の沸水収縮率のうちの最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均値である平均沸水収縮率が２％〜６％であるとともに、すべての試料の最大沸水収縮率の変動率が、前記平均沸水収縮率に対して±２％〜±１０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
5. 前記各切り出し部から切り出された各試料について、長手方向に対し＋４５度方向の沸水収縮率と長手方向に対し−４５度方向の沸水収縮率との差の絶対値である沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平均沸水収縮率方向差が２．０％以下であるとともに、すべての試料の沸水収縮率方向差の変動率が、前記平均沸水収縮率方向差に対して±２％〜±３０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
6. 前記各切り出し部から切り出された各試料が、下記要件（５）および下記要件（６）を満たすことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
   （５）巻き取り方向の三次元表面粗さを測定したときに、それらの三次元表面粗さの平均値である平均表面粗さが０．０１〜０．０６μｍの範囲内であるとともに、すべての試料の三次元表面粗さの変動率が、前記平均表面粗さに対して±５％〜±２０％の範囲内である
   （６）ヘイズを測定したときに、それらのヘイズの平均値である平均ヘイズが１．０〜４．０の範囲内であるとともに、すべての試料のヘイズの変動率が、前記平均ヘイズに対して±２％〜±１５％の範囲内である
7. 前記各切り出し部から切り出された各試料について、２３℃で８０％ＲＨの雰囲気下において動摩擦係数を測定したときに、それらの動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数が０．３〜０．８の範囲内であるとともに、すべての試料の動摩擦係数の変動率が、前記平均動摩擦係数に対して±５％〜±３０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
8. 前記各切り出し部から切り出された各試料について、無機粒子の含有量を測定したときに、それらの無機粒子含有量の平均値である平均含有量が０．０１〜０．５重量％の範囲内であるとともに、すべての試料の無機粒子含有量の変動率が、前記平均含有量に対して±２％〜±１０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
9. 前記各切り出し部から切り出された各試料について、厚み方向の屈折率を測定したときに、それらの屈折率の平均値である平均屈折率が１．５００以上１．５２０以下であるとともに、すべての試料の屈折率の変動率が、前記平均屈折率に対して±２％以内の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
10. 巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルムが、表裏各表層際の全厚みの１／３の部分における無機粒子の平均粒径を、それらの表層際以外の部分における無機粒子の平均粒径より小さくしたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
11. ポリアミド系混合樹脂積層フィルムを構成するポリアミドの主成分がナイロン６であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
12. 異なる２種以上のポリアミド系樹脂の混合物から形成されたポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
13. 巻き取ったポリアミド系混合樹脂積層フィルムがポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートされるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
14. 溶融させたポリアミド系樹脂をＴダイから押し出し、金属ロールに接触させて冷却することによって得られた未配向のシート状物を二軸に延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
15. テンター延伸法により延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
16. 逐次二軸延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
17. 縦方向と横方向との二軸に延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
18. 実質的に未配向のポリアミド系樹脂からなるシート状物を、前記ポリアミド系樹脂のガラス転移温度＋２０℃よりも高温で３倍以上の倍率となるように少なくとも２段階で縦方向に延伸した後に、３倍以上の倍率となるように横方向に延伸したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
19. 最終的な延伸処理を施した後に熱固定したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
20. 熱固定後に弛緩処理を施したポリアミド系混合樹脂積層フィルムを巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
21. 巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルム中に、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤のうちの少なくとも１種が添加されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
22. 巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルム中に、無機粒子が添加されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
23. 無機粒子が、平均粒径０．５〜５．０μｍのシリカ粒子であることを特徴とする請求項２２に記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
24. 巻き取られたポリアミド系混合樹脂積層フィルム中に、高級脂肪酸が添加されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロール。
25. 請求項１に記載されたポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールを製造するための製造方法であって、
    ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとからなる混合樹脂を複数の押出機から共押出法により溶融押し出しすることにより、未延伸のポリアミド系混合樹脂積層シートを形成するフィルム化工程と、
    そのフィルム化工程で得られる未延伸のポリアミド系混合樹脂積層シートを縦方向および横方向に二軸延伸する二軸延伸工程とを含んでおり、
    下記要件（ａ）〜（ｆ）を満たすことを特徴とするポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールの製造方法。
    （ａ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に溶融押し出しするものであるとともに、そのポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとの混合を、昇華性の偏析防止剤を加えて行うものであること
    （ｂ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合し無機粒子を０．１〜２．０重量％添加したポリアミド系混合樹脂シートを最表層に積層するものであること
    （ｃ）前記二軸延伸工程が、縦方向に２段階で延伸した後に横方向に延伸するものであるとともに、前記縦方向の二段階延伸における一段目の延伸倍率を二段目の延伸倍率より高くしたものであること
    （ｄ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に各押出機から溶融押し出しするものであるとともに、使用される各チップの形状が、長径および短径を有する楕円断面を有する楕円柱状とされており、かつ、熱可塑性エラストマーチップが、ポリアミド系樹脂チップの平均長径、平均短径および平均チップ長さに対し、それぞれ±２５％以内の範囲に含まれる平均長径、平均短径および平均チップ長さを有するものに調整されている
    （ｅ）前記フィルム化工程が、原料チップ供給部として漏斗状ホッパを供えた複数の押出機を用いて溶融押出しする工程を含んでいるとともに、前記漏斗状ホッパの傾斜角度がすべて６５度以上に調整されており、かつ、前記漏斗状ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップの水分率が８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下に調整されており、なおかつ、前記漏斗状ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップの温度が８０℃以上に調整されていること
    （ｆ）前記フィルム化工程が、前記複数の押出機から共押出法により溶融押し出しされたポリアミド系混合樹脂積層シートを冷却ロールに巻き取ることにより冷却する工程を含んでいるとともに、その冷却工程においては、ポリアミド系混合樹脂積層シートと冷却ロールの表面との接触部分が、ポリアミド系混合樹脂積層シートの全幅に亘って、吸引装置により巻き取り方向と反対方向に吸引されること
26. 前記フィルム化工程が、高濃度原料チップを利用することにより、無機粒子を０．０５〜２．０重量％添加したスキン層をコア層上に積層するものであることを特徴とする請求項２５に記載のポリアミド系樹脂積層フィルムロールの製造方法。
27. 前記フィルム化工程において利用される高濃度原料チップが、無機粒子を５重量％以上２０重量％未満添加したポリアミド系樹脂チップであることを特徴とする請求項２５に記載のポリアミド系樹脂積層フィルムロールの製造方法。
28. 前記フィルム化工程において、最表層に積層されるポリアミド系樹脂シートに添加される無機粒子が、細孔容積０．５〜２．０ｍｌ／ｇで平均粒径が１．０〜５．０μｍのものであることを特徴とする請求項２５に記載のポリアミド系樹脂積層フィルムロールの製造方法。
29. 縦延伸工程の前に実行される予備加熱工程と、縦延伸工程の後に実行される熱処理工程とを含んでおり、
    それらの縦延伸工程と予備加熱工程と熱処理工程とにおける任意ポイントでのフィルムの表面温度の変動幅が、フィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に調整されていることを特徴とする請求項２５に記載のポリアミド系混合樹脂積層フィルムロールの製造方法。