TW201821571A - 耐熱性膠帶及其製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種耐熱性膠帶及其製造方法。該耐熱性膠帶包括基材層及在基材層之第一面上設置之接著劑層，基材層還包括與該第一面相反之第二面，該基材層為浸滲含氟樹脂之玻璃纖維織物，該第二面之表面粗糙度為Rz≦2.5 µm或Ra≦1.0 µm。本發明之耐熱性膠帶由於對膠帶之非黏著面之表面粗糙度進行調整，具有平整度好，耐磨性強，容易黏貼並且不容易脫離被黏體，生產效率高之特點。

Description

耐熱性膠帶及其製造方法

本發明係關於耐熱性膠帶，更具體而言係關於使用浸滲含氟樹脂之玻璃纖維織物為基材之膠帶。本發明亦係關於上述膠帶之製造方法。

己知使用浸滲有含氟樹脂之玻璃纖維織物作為基材，並在該基材之一個面上設置有接著劑層之膠帶。該膠帶顯示出來自玻璃纖維織物及含氟樹脂之高耐熱性。 玻璃纖維織物耐高溫並且強度高，在耐高溫膠帶之製造時為了增加強度常將玻璃纖維織物用於基材之製造。特別是用在熱封領域時，膠帶張貼在熱板上以後，由於膠帶及被熱封物接觸，產生磨損。由於現有耐熱性膠帶之表面凹凸不平，導致使用時磨耗不平均，部分玻璃纖維容易裸露，使用壽命降低。 另外，現有產品為了增加壽命而將基材氟樹脂層加厚，此時張貼在具有角度之熱板上之時候，導致彎曲後反彈力大，所以不容易黏貼，容易脫離被黏體，導致膠帶之使用壽命之降低。

發明要解決之問題 本發明之目的在於提供平整度好，耐磨性強，容易黏貼且不容易脫離被黏體，生產效率高之耐熱性膠帶及其製造方法。用於解決問題之方案 本發明提供一種耐熱性膠帶，其包括基材層及在基材層之第一面上設置之接著劑層，該基材層還包括與該第一面相反之第二面，該基材層為浸滲含氟樹脂之玻璃纖維織物，其中，該第二面之表面粗糙度為Rz≦2.5 µm或Ra≦1.0 µm。 根據本發明之耐熱性膠帶，其中該基材層之該第二面與該玻璃纖維織物之間的最薄厚度為10 µm至30 µm。 根據本發明之耐熱性膠帶，其中該基材層之該第二面與該玻璃纖維織物之間的最薄厚度與該基材層之該第一面與該玻璃纖維織物之間的最薄厚度之比例為0.8至1.3。 根據本發明之耐熱性膠帶，其中該含氟樹脂為聚四氟乙烯(PTFE)、全氟烷氧基鏈烷烴(PFA)、全氟乙烯-丙烯共聚物(FEP)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)、聚偏二氟乙烯(PVDF)中之一或多種。 本發明亦提供一種耐熱性膠帶之製造方法，其中包括以下工序： 使玻璃纖維織物進行含矽藥劑處理； 使上述處理後之玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂； 加熱浸滲過含氟樹脂之玻璃纖維織物以形成該基材層；及 在該基材層之該第一面上形成該接著劑層。 根據本發明之耐熱性膠帶之製造方法，其中在使該玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂後、且在加熱形成該基材層之前，使用刮刀處理浸滲過含氟樹脂之玻璃纖維織物，以控制玻璃纖維織物兩側含氟樹脂之厚度。 根據本發明之耐熱性膠帶之製造方法，其中在形成該基材層後、且在形成該接著劑層之前，對該基材之該第一面進行表面處理。 根據本發明之耐熱性膠帶之製造方法，其中使用SiO₂ /PFA混合液進行該表面處理，該PFA為全氟烷氧基鏈烷烴。 根據本發明之耐熱性膠帶之製造方法，其中使該玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂之工序及加熱形成該基材層之工序重複進行2至4次。 根據本發明之耐熱性膠帶之製造方法，其中含矽藥劑之量為玻璃纖維織物總重量之0.05 wt%至0.2 wt%。發明之效果 藉由對本發明之耐熱性膠帶之非黏著面之表面粗糙度進行調整，能夠提高膠帶之耐磨性，能夠提高生產效率，降低了成本。

下面參考附圖對本發明進行詳細說明。 [耐熱性膠帶] 本發明之耐熱性膠帶，包括基材層10及在基材層10之第一面11上設置之接著劑層20，該基材層10還包括與該第一面11相反之第二面12，該基材層10為浸滲含氟樹脂之玻璃纖維織物13，該第二面12之表面粗糙度為Rz≦2.5 µm或Ra≦1.0 µm。更佳地，該第二面12之表面粗糙度同時滿足Rz≦2.5 µm及Ra≦1.0 µm。 ＜基材層＞ 本發明中，將玻璃纖維織物13進行含矽藥劑處理，處理後之玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂，藉由加熱浸滲過含氟樹脂之玻璃纖維織物形成基材層10。基材層10之厚度例如為10 µm至500 µm，較佳40 µm至300 µm。 ＜玻璃纖維織物＞ 本發明中，玻璃纖維織物是將玻璃纖維紗線進行織造而得到之織物。作為玻璃纖維織物使用之玻璃絲通常藉由將直徑為約幾µm之玻璃纖維以幾百根為單位進行拉齊而形成。玻璃纖維織物之特性由纖維效能、經緯密度、紗線結構及織紋所決定。經緯密度又由紗結構及織紋決定。經緯密度加上紗結構，決定了織物之實體性質，如重量、厚度及斷裂強度等。基本之織紋為平紋、斜紋、緞紋、羅紋及席紋。玻璃纖維織物之種類及構成沒有特別限定。例如可以較佳使用單位面積重量為15 g/m² 至110 g/m² 、紗密度在經向、緯向均為10至100根/25 mm，且厚度為約10 µm至約500 µm，更佳為約30 µm至約250 µm之玻璃纖維平紋織物。在使用之前玻璃纖維織物可以進行開纖處理，以提高後續之含矽處理工序之效果。 ＜含氟樹脂＞ 本發明中，含氟樹脂沒有特別限定，例如為聚四氟乙烯(PTFE)、全氟烷氧基鏈烷烴(PFA)、全氟乙烯-丙烯共聚物(FEP)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)、聚偏二氟乙烯(PVDF)中之一或多種。 ＜表面粗糙度Rz＞ 參照JIS-B0601-1994測試方法進行表面粗糙度Rz之量測。基材層10之第二面12之表面粗糙度Rz≦2.5 µm，較佳Rz≦2.0 µm。 ＜表面粗糙度Ra＞ 參照JIS-B0601-1994測試方法進行表面粗糙度Ra之量測。基材層10之第二面12之表面粗糙度Ra≦1.0 µm，較佳Ra≦0.8 µm。 基材層10之第二面12之表面粗糙度對於膠帶之使用壽命尤為重要。當上述表面粗糙度Rz＞2.5 µm時，由於表面粗糙度大大影響表面磨耗效能，例如影響摩擦係數，影響膠帶受摩擦時之表面受力情況，以及從而導致表面含氟樹脂層之表面破壞現象。因此當Rz＞2.5 µm時，表面層更容易形成表層樹脂之微晶破壞，進一步導致整個表層樹脂破壞，導致膠帶使用壽命偏低。 另一態樣，當Ra＞1.0 µm時，同樣如上述本發明人發現之機理，由於表面粗糙度大大影響表面磨耗效能，例如影響摩擦係數，影響膠帶受摩擦時之表面受力情況，以及從而導致表面含氟樹脂層之表面破壞模型。因此當Ra＞1.0 µm時，表面層更容易形成表層樹脂之微晶破壞，進一步導致整個表層樹脂破壞，導致膠帶使用壽命偏低。 另外，出於製造性及使用壽命之考慮，作為玻璃纖維織物兩側之含氟樹脂層之最薄厚度(基材層之外表面至最近之玻璃纖維之厚度)，一般為10 µm至30 µm。當小於10 µm時，由於含氟樹脂層之厚度過於薄，很容易經過磨損後露出內部之玻璃纖維，造成膠帶表面形態不規則，使膠帶失去離型、耐藥品性等功效。另一態樣，當大於30 µm時，含氟樹脂層之厚度過於厚，導致膠帶在使用過程中加工性主要是耐反彈力變差，並且使用成本增加。 特別是基材層10之第二面12與玻璃纖維織物13之間的最薄厚度15對於膠帶之使用壽命尤為重要，在本發明中，該最薄厚度15為10 µm至30 µm，較佳12 µm至25 µm。當上述最薄厚度小於10 µm時，會導致如上所述之不利效果。另一態樣，當大於30 µm時，會導致如上所述之不利效果。 基材層10之第二面12與玻璃纖維織物13之間的最薄厚度15及基材層10之第一面11與玻璃纖維織物13之間的最薄厚度14之比例為0.8至1.3，較佳0.9至1.1。當該比例小於0.8時，膠帶在加工時容易出現朝一個方向之捲曲現象，導致膠帶之實際使用效能降低。當該比例大於1.3時，基於同樣之原理，膠帶在加工時容易出現朝一個方向之捲曲現象，導致膠帶之實際使用效能降低。 ＜接著劑層＞ 本發明中，用於接著劑層之接著劑類型沒有特別限定，可以使用丙烯酸類、橡膠類、聚矽氧烷類等以往在膠帶之接著劑層中使用之壓敏黏合材料。自膠帶之耐熱性之角度，較佳為聚矽氧烷類黏合劑。 作為接著劑層之厚度，一般為5 µm至100 µm，較佳10 µm至60 µm。當厚度小於5 µm時，黏著力低，使用中容易發生剝離。當厚度大於100 µm時，在用作熱封時，膠帶之厚度方向熱傳導率反而下降所以是不理想的。 [耐熱性膠帶之製造方法] 本發明之耐熱性膠帶之製造方法包括：使玻璃纖維織物進行含矽藥劑處理(含矽藥劑處理工序)；使上述處理後之玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂(浸滲工序)；加熱浸滲過含氟樹脂之玻璃纖維織物以形成該基材層(基材層形成工序)；在該基材層之該第一面上形成該接著劑層。 ＜含矽藥劑處理工序＞ 含矽藥劑處理是使用含矽藥劑對玻璃纖維織物進行處理之過程。含矽藥劑是在分子中同時含有兩種不同化學性質基團之一類有機矽化合物，其結構式可用通式YSiX₃ 表示。式中，Y為非水解基團，包括鏈烯基(主要為乙烯基)，以及末端帶有Cl、NH₂ 、-SH、環氧基、N₃ 、(甲基)丙烯醯氧基、異氰酸酯基等官能基之烴基，亦即碳官能基團；X為可水解基團，包括Cl、OCH₃ 、OCH₂ CH₃ 、OC₂ H₄ OCH₃ 、OSi(CH₃ )₃ 等。由於含矽藥劑之存在，使得玻璃纖維織物對含氟樹脂材料在玻璃纖維織物表面之展平效能以及內部浸入效能有較大之影響。本申請案中，含矽藥劑量為玻璃纖維織物總重量之0.05至0.2wt%。 ＜浸滲工序＞ 在浸滲工序中，可使用含氟樹脂之乳液浸滲玻璃纖維織物。 含氟樹脂乳液是高分子主鏈為碳元素，與碳元素相結合之元素為氟元素之高分子樹脂乳液。例如，聚四氟乙烯(PTFE)乳液藉由四氟乙烯(TFE)之乳液聚合形成。含氟樹脂乳液中該含氟樹脂之含量(固體成分比例)較佳為約40重量%至約60重量%。 浸滲工序中，玻璃纖維織物浸滲至含氟樹脂乳液中。浸滲可以藉由例如使玻璃纖維織物浸漬在含氟樹脂乳液中之方法、或在玻璃纖維織物上塗佈含氟樹脂乳液之方法、或在玻璃纖維織物上噴塗含氟樹脂乳液之方法來實施。 在上述浸滲工序後，可以使用刮刀或刮板處理浸滲過含氟樹脂之玻璃纖維織物，以分別控制玻璃纖維織物兩側含氟樹脂之厚度。 ＜加熱工序＞ 加熱工序中，自在浸滲工序中浸滲於玻璃纖維織物中之含氟樹脂乳液中失去分散介質，並且含氟樹脂相互熔合(乳液轉變為熔合體)，形成浸滲有該含氟樹脂之玻璃纖維織物。 對於加熱工序之具體方法沒有限定，只要能夠將浸滲有含氟樹脂乳液之玻璃纖維織物加熱至該含氟樹脂之熔點以上，通常為含氟樹脂之熔點以上15℃至60℃。例如，在使用PTFE乳液時，加熱溫度較佳為330℃至400℃，進一步較佳為340℃至380℃。 可以根據需要進一步對所形成之玻璃纖維織物重複進行浸滲工序及加熱工序。藉由該重複，例如可以增大浸滲有含氟樹脂之玻璃纖維織物之厚度。藉由上述步驟形成基材層之總厚度例如為10 µm至500 µm，較佳40 µm至300 µm，進一步較佳60 µm至200 µm。一般而言，浸滲工序及加熱工序步驟重複進行2至4次，重複次數過多可能導致基材層過厚，張貼在具有角度之熱板上之時候，導致彎曲後反彈力大，所以不容易黏貼，容易脫離被黏體。 只要可以得到本發明之效果，本發明膠帶之基材層之製造方法可以包括浸滲工序及加熱工序以外之任意工序。 由此，得到在玻璃纖維織物中浸滲有含氟樹脂之膠帶基材層。 ＜表面處理工序＞ 表面處理工序是用於提高膠帶基材層中設置接著劑層之面(在本發明中亦即第一面)與設置於該面上之黏著劑層之間的膠黏性(錨固力)之處理。可以根據需要進行該工序。實施表面處理工序之具體方法與在公知之膠帶之製造中實施之方法相同。表面處理工序例如可以藉由將含有表面處理劑(膠黏處理劑)及分散劑之表面處理溶液(膠黏處理溶液)塗佈於膠帶基材層中將設置接著劑層之面來實施。 表面處理劑例如為聚酯樹脂、三聚氰胺樹脂、丙烯酸類樹脂及聚矽氧烷樹脂、以及PTFE、PFA及ETFE等含氟樹脂。分散劑例如為甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、丁醇、水及其混合物。 表面處理溶液可以含有表面處理劑及分散劑以外之材料，例如交聯劑、固化劑、有機填充劑、無機填充劑、界面活性劑。有機填充劑例如為三聚氰胺樹脂、環氧樹脂、丙烯酸類樹脂等之粉末，無機填充劑例如為氧化鐵、氧化鋁、二氧化矽等之粉末。 在本發明中，表面處理溶液較佳為含有作為表面處理劑之含氟樹脂PFA、作為分散劑之水、作為無機填充劑之二氧化矽粒子之溶液。 ＜接著劑層形成工序＞ 接著劑層形成工序中，在膠帶基材層之第一面11上組態接著劑層。實施接著劑層形成工序之具體方法與在公知之膠帶之製造中實施之方法相同。接著劑層形成工序例如可以藉由將接著劑塗佈於膠帶基材層之第一面來實施。實施例 在實施例中， (1)表面粗糙度Rz及Ra均參照JIS-B0601-1994測試方法進行量測。 (2)耐磨耗效能測試採用以下方法進行：使用泰伯磨耗機，磨耗輪CS-17，荷重500g，對膠帶進行磨耗1000回，稱量磨耗前後之重量，計算出磨耗量。 (3)基材層面與玻璃纖維織物之間的最薄厚度採用以下方法進行量測：取膠帶產品使用切刀進行斷面切割，將其切為薄度為20 µm之樣品，放在電子顯微鏡下放大100倍觀察斷面，判定基材層之兩個面中與玻璃纖維織物之間的最薄厚度。取點5次進行量測，使用平均值。 (4)耐熱性膠帶中是否有玻璃纖維露出之判斷採用以下方法進行：使用泰伯磨耗機，磨耗輪CS-17，荷重500g，對膠帶進行磨耗500回，使用顯微鏡觀察膠帶中1 cm長×1 cm寬之區域在磨耗實驗後之表面狀態。 沒有明顯磨耗，沒有玻璃纖維露出之評價為◎， 表面出現磨耗，但沒有玻璃纖維露出之評價為○， 部分玻璃纖維露出之評價為×， 觀察至玻璃纖維被磨損之評價為××。 (5)耐熱性膠帶捲曲性之評價採用以下方法進行：取1 m長×15 mm寬之膠帶，抓住一端並且使另一端自由懸空，觀察膠帶捲曲情況。 膠帶基本上不捲曲、基本保持線條狀評價為○， 膠帶僅僅少許捲曲、拉直可以繼續使用評價為△， 膠帶捲曲成多個圈評價為×。 實施例1 使用50µm厚度之玻璃纖維平紋織物進行含矽藥劑處理，含矽藥劑量為玻璃纖維平紋織物總重量之0.07 wt%。含矽藥劑處理後之玻璃纖維平紋織物使用含氟樹脂之含量(固體成分比例)為約55重量%之PTFE乳液進行浸滲。浸滲後利用刮刀控制玻璃纖維兩邊之PTFE厚度。經過脫出水，然後在350℃高溫下燒結20秒。再重複進行上述浸滲及燒結一次，藉由控制刮刀調整玻璃纖維之間的間距，從而使非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.2。然後在接著劑面(亦即第一面11)上塗覆SiO₂ /PFA混合液，然後燒結形成表面處理層。接著劑層厚度為40 µm。得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為0.8 µm，Rz為3.0 µm，非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為12 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 實施例2 重複實施例1之步驟。除了在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為1.2 µm，Rz為1.8 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為14 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 實施例3 重複實施例1之步驟。除了在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為0.5 µm，Rz為1.8 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為20 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 實施例4 重複實施例1之步驟。除了含矽藥劑量為玻璃纖維平紋織物總重量之0.12 wt%，並且在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為0.3 µm，Rz為1.1 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為20 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 實施例5 重複實施例1之步驟。除了含矽藥劑量為玻璃纖維平紋織物總重量之0.12 wt%，並且在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.5，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為0.3 µm，Rz為1.1 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為20 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 實施例6 重複實施例1之步驟。除了含矽藥劑量為玻璃纖維平紋織物總重量之0.18 wt%，並且在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為0.5 µm，Rz為1.3 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為14 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 比較例1 重複實施例1之步驟。除了含矽藥劑量為玻璃纖維平紋織物總重量之0.5 wt%，並且在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為1.2 µm，Rz為4.5 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為9 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 比較例2 重複實施例1之步驟。除了含矽藥劑量為玻璃纖維平紋織物總重量之0.02 wt%，並且在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為2.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為1.2 µm，Rz為4.8 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為9 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 比較例3 重複實施例1之步驟。除了含矽藥劑量為玻璃纖維平紋織物總重量之0.02 wt%，並且在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為1.9 µm，Rz為6.2 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為5 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 比較例4 重複實施例1之步驟。除了不加入含矽藥劑，並且在得到之膠帶中，非接著劑面(亦即第二面12)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度及黏著面(亦即第一面11)與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度之比例為1.0，非接著劑面(亦即第二面12)之粗糙度Ra為1.5 µm，Rz為6.1 µm，並且非接著劑面與玻璃纖維平紋織物之間最薄處厚度為6 µm。 測試所得膠帶之磨耗量，觀察所得膠帶中之玻璃纖維露出情況及捲曲情況。結果示於表1中。 表1 自以上實施例及比較例可以看出，在本申請案中藉由使該第二面之表面粗糙度Rz≦2.5 µm或Ra≦1.0 µm，可以使得本申請案之膠帶具有優良之耐磨性及捲曲性，並且膠帶中沒有纖維露出。相反，不滿足本申請案中該第二面之表面粗糙度條件之膠帶具有較差之耐磨性，並且膠帶中之纖維部分露出或者被磨損。

10‧‧‧基材層

11‧‧‧基材層之第一面

12‧‧‧基材層之第二面

13‧‧‧玻璃纖維織物

14‧‧‧基材層之第一面與玻璃纖維織物之間的最薄厚度

15‧‧‧基材層之第二面與玻璃纖維織物之間的最薄厚度

20‧‧‧接著劑層

圖1為本發明之耐熱性膠帶之一個實例之截面結構示意圖； 圖2為本發明之耐熱性膠帶之一個實例之截面放大圖。

Claims (10)

1. 一種耐熱性膠帶，其包括基材層及在基材層之第一面上設置之接著劑層，該基材層還包括與該第一面相反之第二面，該基材層為浸滲含氟樹脂之玻璃纖維織物，其中，該第二面之表面粗糙度為Rz≦2.5 µm或Ra≦1.0 µm。
2. 如請求項1之耐熱性膠帶，其中該基材層之該第二面與該玻璃纖維織物之間的最薄厚度為10 µm至30 µm。
3. 如請求項1或2之耐熱性膠帶，其中該基材層之該第二面與該玻璃纖維織物之間的最薄厚度與該基材層之該第一面與該玻璃纖維織物之間的最薄厚度之比例為0.8至1.3。
4. 如請求項1或2之耐熱性膠帶，其中該含氟樹脂為聚四氟乙烯(PTFE)、全氟烷氧基鏈烷烴(PFA)、全氟乙烯-丙烯共聚物(FEP)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)、聚偏二氟乙烯(PVDF)中之一或多種。
5. 一種耐熱性膠帶之製造方法，其係製造如請求項1至4中任一項之耐熱性膠帶，其中包括以下工序： 使玻璃纖維織物進行含矽藥劑處理； 使上述處理後之玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂； 加熱浸滲過含氟樹脂之玻璃纖維織物以形成該基材層；及 在該基材層之該第一面上形成該接著劑層。
6. 如請求項5之耐熱性膠帶之製造方法，其中在使該玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂後、且在加熱形成該基材層之前，使用刮刀處理浸滲過含氟樹脂之玻璃纖維織物，以控制玻璃纖維織物兩側含氟樹脂之厚度。
7. 如請求項5或6之耐熱性膠帶之製造方法，其中在形成該基材層後、且在形成該接著劑層之前，對該基材之該第一面進行表面處理。
8. 如請求項7之耐熱性膠帶之製造方法，其中使用SiO₂ /PFA混合液進行該表面處理，該PFA為全氟烷氧基鏈烷烴。
9. 如請求項5或6之耐熱性膠帶之製造方法，其中使該玻璃纖維織物浸滲含氟樹脂之工序及加熱形成該基材層之工序重複進行2至4次。
10. 如請求項5或6之耐熱性膠帶之製造方法，其中含矽藥劑之量為玻璃纖維織物總重量之0.05 wt%至0.2 wt%。