TW201816100A - 處理液、基板的清洗方法、半導體裝置的製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明的課題在於提供一種處理液，其為半導體裝置用處理液，該處理液的去殘渣性能的經時穩定性優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。又，提供一種使用了上述處理液之基板的清洗方法及半導體裝置的製造方法。本發明的處理液為半導體裝置用處理液，該處理液含有：選自包括羥胺及羥胺鹽之組群中之至少一種羥胺化合物；選自包括與上述羥胺化合物不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽之組群中之至少一種鹼化合物；以及選自包括與上述羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑之組群中之至少一種，該處理液的pH係10以上。

Description

處理液、基板的清洗方法、半導體裝置的製造方法
本發明係有關一種處理液及基板的清洗方法。尤其，有關一種能夠較佳地使用於半導體裝置的製造中之處理液及使用了上述處理液之基板的清洗方法。 進而，本發明還有關一種使用了上述處理液之半導體裝置的製造方法。
CCD（Charge-Coupled Device：電荷耦合裝置）、存儲器等半導體裝置利用光微影技術於基板上形成微細的電子電路圖案而製造。具體而言，於基板上，於具有成為配線材料之金屬膜、蝕刻停止層及層間絕緣層之積層體上形成抗蝕劑膜，並實施光微影製程及乾蝕刻製程（例如，電漿蝕刻處理），藉此製造半導體裝置。
又，近年來為了實現半導體裝置的進一步的微細化，作為上述抗蝕劑膜還使用TiN、AlOx等金屬材料類抗蝕劑膜（所謂的金屬硬罩）。作為抗蝕劑膜而使用金屬硬罩之情況下，通常將金屬硬罩用作遮罩而進行乾蝕刻製程（例如，電漿蝕刻處理），且進行形成基於金屬硬罩的圖案形狀之孔洞而使成為配線膜之金屬膜面露出之製程。
於經乾蝕刻製程之基板上堆積有乾蝕刻殘渣（於作為抗蝕劑膜而使用了金屬硬罩之情況下，作為殘渣成分，例如包含較多的鈦類金屬等金屬成分。另一方面，於使用了光阻膜之情況下，作為殘渣成分包含較多的有機成分。）。這些殘渣通常為了不妨礙下一製程而使用處理液來去除。
例如，於專利文獻1中揭示有“一種光微影用清洗液，其含有羥胺、選自包括除羥胺以外的胺化合物及四級氫氧化銨之組群中之至少一種鹼化合物及水，且pH為8以上”。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本特開2016-90753號公報
本發明人等對專利文獻1中所記載之清洗液（處理液）進行研究之結果，得到了如下見解，亦即處理液的pH越高（pH為10以上），羥胺化合物的還原力越強且去殘渣性能越優異，但於經時保管後，其性能容易明顯降低。亦即，發現需要對處理液的去殘渣性能的經時穩定性進行改良。 本發明人等基於上述見解，對處理液中所含有之羥胺化合物的經時穩定性進一步進行研究之結果，得到了如下見解，亦即於高pH環境下（pH為10以上），羥胺化合物容易因處理液中所含有之具有氧化作用之成分（例如，OH- 離子、溶氧、Fe2+ 、或Fe3+ 等）而被氧化並分解。羥胺化合物的分解反應為不可逆反應，亦即若羥胺化合物因具有上述氧化作用之成分被氧化，則分解為氮原子和水而失去其去殘渣性能。其結果，認為係產生如上述那樣的經時保管後的性能降低者。又，確認到若對處理液施加熱，則上述分解反應進一步進行。
又，另一方面，對處理液要求抑制作為處理對象的配線金屬（係金屬、氮化金屬、合金，例如，用作配線金屬之Co或Co合金）的腐蝕（防腐性能）。
本發明的課題在於提供一種處理液，其為半導體裝置用處理液，該處理液的去殘渣性能的經時穩定性優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。 又，本發明的課題在於提供一種使用了上述處理液之基板的清洗方法及半導體裝置的製造方法。
本發明人等為了實現上述課題而進行深入研究之結果，發現由於處理液含有選自包括與羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑之組群中之至少一種而能夠解決上述課題，並完成了本發明。 亦即，發現能夠藉由以下結構來實現上述目的。
（1）一種處理液，其為半導體裝置用處理液，該處理液含有： 選自包括羥胺及羥胺鹽之組群中之至少一種羥胺化合物； 選自包括與上述羥胺化合物不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽之組群中之至少一種鹼化合物；及 選自包括與上述羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑之組群中之至少一種， 該處理液的pH係10以上。 （2）如（1）所述之處理液，其被用作用於去除乾蝕刻殘渣之清洗液、用於去除圖案形成中所使用之抗蝕劑膜之溶液或用於從化學機械研磨後的基板去除殘渣之清洗液。 （3）如（1）或（2）所述之處理液，其使用於對具備包含Co或Co合金之金屬層之基板的上述金屬層的處理。 （4）如（1）至（3）中任一項所述之處理液，其還含有有機溶劑。 （5）如（4）所述之處理液，其中 上述有機溶劑的含量相對於處理液的總質量係45質量%以上。 （6）如（4）或（5）所述之處理液，其還含有水， 相對於處理液的總質量， 上述水的含量係1～50質量%， 上述有機溶劑的含量係45～98質量%。 （7）如（1）至（6）中任一項所述之處理液，其中 上述羥胺化合物的含量相對於處理液的總質量係3.5質量%以上。 （8）如（1）至（7）中任一項所述之處理液，其中 上述螯合劑具有選自羧酸基、磺酸基及膦酸基中之至少一種官能基。 （9）如（1）至（8）中任一項所述之處理液，其中 上述鹼化合物為環狀化合物。 （10）如（9）所述之處理液，其中 上述鹼化合物為選自包括四氫糠胺、N-（2-胺基乙基）哌嗪、1,8-二氮雜雙環[5.4.0]-7-十一碳烯及1,4-二氮雜雙環[2.2.2]辛烷之組群中之至少一種。 （11）如（1）至（10）中任一項所述之處理液，其中 上述還原劑為選自包括由後述式（B）表示之化合物、抗壞血酸類及含有硫原子之化合物之組群中之一種。 （12）如（1）至（11）中任一項所述之處理液，其還含有防腐劑。 （13）如（12）所述之處理液，其中 作為上述防腐劑，含有由後述式（A）表示之化合物。 （14）如（1）至（13）中任一項所述之處理液，其中 上述羥胺化合物的含量相對於上述還原劑的含量以質量比計為0.1～20。 （15）如（1）至（14）中任一項所述之處理液，其中 上述鹼化合物的含量相對於上述還原劑的含量以質量比計為0.1～20。 （16）如（1）至（15）中任一項所述之處理液，其稀釋成5～2000倍而使用。 （17）如（16）所述之處理液，其使用包含水之稀釋液稀釋。 （18）一種基板的清洗方法，其具有利用（1）至（15）中任一項所述之處理液清洗具備包含Co或Co合金之金屬層之基板之清洗製程。 （19）如（18）所述之基板的清洗方法，其中 將上述處理液稀釋成5～2000倍來得到稀釋液之後，使用上述稀釋液實施上述清洗製程。 （20）如（19）所述之基板的清洗方法，其中 上述稀釋是使用包含水之稀釋液而進行。 （21）一種半導體裝置的製造方法，該製造方法包括使用（1）至（15）中任一項所述之處理液清洗具備金屬硬罩之基板之製程，該金屬硬罩包含選自Cu、Co、W、AlOx、AlN、AlOxNy、WOx、Ti、TiN、ZrOx、HfOx及TaOx中之任意至少一種， 其中，x、y為由x=1～3、y=1～2表示之數。 [發明效果]
依本發明，其課題在於提供一種處理液，其為半導體裝置用處理液，該處理液的去殘渣性能的經時穩定性優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。 又，依本發明，能夠提供一種使用了上述處理液之基板的清洗方法及半導體裝置的製造方法。
以下，對本發明進行詳細說明。 以下所記載之構成要件的說明有時基於本發明的代表性實施態樣而進行，但本發明並不限定於該種實施態樣。 此外，本說明書中，利用“～”表示之數值範圍是指將記載於“～”前後之數值作為下限值及上限值而包含之範圍。 又，本發明中所謂“準備”之時表示，除了將特定的材料合成或調配等而準備之外，還包括藉由購買等備置規定物品。 又，本發明中“ppm”表示“百萬分之一（parts-per-million）（10-6 ）”，“ppb”表示“十億分之一（parts-per-billion）（10-9 ）”，“ppt”表示“一兆分之一（parts-per-trillion）（10-12 ）”，“ppq”表示“一千兆分之一（parts-per-quadrillion）（10-15 ）”。 又，本發明中，1Å（埃）相當於0.1nm。 又，本說明書中的基團（原子團）的標記中，未記錄取代及未取代之標記於不損害本發明的效果之範圍內，係同時包含不具有取代基之基團和具有取代基之基團者。例如，“烴基”係不僅包含不具有取代基之烴基（未取代烴基），還包含具有取代基之烴基（取代烴基）者。這於各化合物中亦相同。 又，本發明中的“放射線”例如是指以水銀燈的明線光譜、準分子雷射為代表之遠紫外線、極紫外線（EUV光）、X射線、電子束等。又，本發明中，光是指光化射線或放射線。本說明書中“曝光”只要無特別限定，除了利用以水銀燈、準分子雷射為代表之遠紫外線、X射線或EUV光等的曝光以外，還利用電子束或離子束等粒子束之描繪亦包含於曝光中。
〔處理液〕 本發明的處理液為半導體裝置用處理液，該處理液含有： 選自包括羥胺及羥胺鹽之組群中之至少一種羥胺化合物； 選自包括與上述羥胺化合物不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽之組群中之至少一種鹼化合物；及 選自包括與上述羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑之組群中之至少一種， 該處理液的pH係10以上。
本發明的處理液藉由設為上述結構，去殘渣性能的經時穩定性優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。 其詳細內容雖不明確，但推測為如下。 認為處理液中，與羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑捕獲處理液中所含有之具有氧化作用之成分（例如，OH- 離子、溶氧、Fe2+ 或Fe3+ 等），從而減少了上述具有氧化作用之成分與羥胺化合物的氧化還原反應的發生概率。其結果，推測為羥胺化合物的分解得以抑制，且長時間維持處理液的去殘渣性能者。進而，確認到本發明的處理液即使於熱環境下亦不易發生羥胺化合物的分解（換言之，熱環境下的經時穩定性亦優異）。又，確認到本發明的處理液對處理對象（尤其，包含Co或Co合金之金屬層）的防腐性能亦優異。 以下，對本發明的處理液中所包含之各成分進行說明。
＜羥胺化合物＞ 本發明的處理液含有選自包括羥胺及羥胺鹽之組群中之至少一種羥胺化合物。羥胺化合物具有促進殘渣的分解及可溶化之功能。
在此，本發明的處理液的羥胺化合物之“羥胺”是指包含取代或未取代的烷基羥胺等之廣義的羥胺化合物，且均能夠得到本發明的效果。 作為羥胺化合物，並無特別限定，作為較佳的態樣，可列舉未取代羥胺及羥胺衍生物及其鹽。
作為羥胺衍生物，並無特別限定，例如可列舉O-甲基羥胺、O-乙基羥胺、N-甲基羥胺、N,N-二甲基羥胺、N,O-二甲基羥胺、N-乙基羥胺、N,N-二乙基羥胺、N,O-二乙基羥胺、O,N,N-三甲基羥胺、N,N-二羧基乙基羥胺及N,N-二磺基乙基羥胺等。
未取代羥胺或羥胺衍生物的鹽係上述未取代羥胺或羥胺衍生物的無機酸鹽或有機酸鹽為較佳，Cl、S、N或P等非金屬原子與氫原子鍵結而成之無機酸的鹽為更佳，鹽酸、硫酸或硝酸中的任一種酸的鹽為進一步較佳。其中，硝酸羥胺、硫酸羥胺、鹽酸羥胺、磷酸羥胺、硫酸N,N-二乙基羥胺、硝酸N,N-二乙基羥胺或它們的混合物為較佳。 又，還能夠使用上述未取代羥胺或羥胺衍生物的有機酸鹽，例如可列舉羥銨檸檬酸鹽、羥銨草酸鹽及羥銨氟化物等。
其中，從去殘渣性能更優異之觀點考慮，羥胺、硫酸羥胺或鹽酸羥胺為較佳，且從防腐性能更優異之觀點考慮，羥胺、硫酸羥胺或N,N-二乙基羥胺為較佳。
羥胺化合物的含量相對於處理液的總質量，通常係0.01～30質量%。從去殘渣性能更優異之觀點考慮，其下限係3.5質量%以上為較佳，12質量%以上為更佳。其中，從兼備優異的去殘渣性能和優異的防腐性能的觀點考慮，羥胺化合物的含量相對於處理液的總質量係12～25質量%為進一步較佳。
又，羥胺化合物的含量相對於後述的與羥胺化合物不同之還原劑的含量，以質量比計係0.1～20為較佳，0.5～12為更佳。將羥胺化合物的含量相對於與羥胺化合物不同之還原劑的含量設為以質量比計為20以下，藉此成為於熱環境下的經時穩定性亦優異者。另一方面，將羥胺化合物的含量相對於與羥胺化合物不同之還原劑的含量設為以質量比計為0.1以上，藉此成為去殘渣性能及其經時穩定性更優異者。
＜鹼化合物＞ 若鹼化合物係選自包括與羥胺化合物不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽之組群中之至少一種，則並無特別限定。上述鹼化合物於處理液中作為pH調整劑而發揮功能。 此外，作為鹼化合物，環狀化合物（具有環狀結構之化合物）為較佳。作為環狀化合物，例如可列舉後述具有環狀結構之胺化合物。 本發明的處理液中，上述鹼化合物的含量相對於後述的與羥胺化合物不同之還原劑的含量以質量比計係0.1～20為較佳，0.5～12為更佳。將上述鹼化合物的含量相對於與羥胺化合物不同之還原劑的含量設為以質量比計係20以下，藉此成為熱環境下的經時穩定性亦更優異者。另一方面，將上述鹼化合物的含量相對於與羥胺化合物不同之還原劑的含量設為以質量比係0.1以上，藉此成為去殘渣性能及其經時穩定性更優異者。 以下，作為鹼化合物，對與羥胺化合物不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽分別進行說明。此外，於與羥胺化合物不同之胺化合物中不包含氫氧化四級銨鹽。
（與羥胺化合物不同之胺化合物） 作為與羥胺化合物不同之胺化合物，從能夠確保去殘渣性能的同時更加有效地抑制基板上的金屬層（較佳為包含Co或Co合金之金屬層）的腐蝕之方面考慮，具有環狀結構之胺化合物為較佳。 於具有環狀結構之胺化合物中，胺基可以僅存在於上述環狀結構中及上述環狀結構外的任一者中，亦可以存在於兩者中。 作為具有環狀結構之胺化合物，例如可列舉四氫糠胺、N-（2-胺基乙基）哌嗪、1,8-二氮雜雙環[5.4.0]-7-十一碳烯、1,4-二氮雜雙環[2.2.2]辛烷、羥乙基哌嗪、哌嗪、2-甲基哌嗪、反-2,5-二甲基哌嗪、順-2,6-二甲基哌嗪、2-哌啶甲醇、環己胺及1,5-二氮雜雙環[4,3,0]-5-壬烯等。 其中，從確保去殘渣性能的同時更加有效地抑制基板上的金屬層（較佳為包含Co或Co合金之金屬層）的腐蝕之方面考慮，作為胺化合物，四氫糠胺、N-（2-胺基乙基）哌嗪、1,8-二氮雜雙環[5.4.0]-7-十一碳烯或1,4-二氮雜雙環[2.2.2]辛烷為較佳。 與羥胺化合物不同之胺化合物的含量相對於處理液的總質量係0.1～50質量%為較佳，0.5～30質量%為更佳。此外，與羥胺化合物不同之胺化合物可以單獨使用一種，亦可以同時使用兩種以上。當同時使用兩種以上的與羥胺化合物不同之胺化合物時，合計含量於上述範圍內為較佳。
（氫氧化四級銨鹽） 作為氫氧化四級銨鹽，例如可列舉由下述式（a1）表示之化合物。
[化學式1]
上述式（a1）中，Ra1 ～Ra4 分別獨立地表示碳數1～16的烷基、碳數6～16的芳基、碳數7～16的芳烷基或碳數1～16的羥烷基。Ra1 ～Ra4 中的至少兩個可以彼此鍵結而形成環狀結構，尤其，Ra1 與Ra2 的組合及Ra3 與Ra4 的組合中的至少一者可以彼此鍵結而形成環狀結構。
由上述式（a1）表示之化合物中，從易獲得性的方面考慮，選自包括氫氧化四甲銨、氫氧化四乙銨、氫氧化四丙銨、氫氧化四丁銨、氫氧化甲基三丙銨、氫氧化甲基三丁銨、氫氧化乙基三甲銨、氫氧化二甲二乙銨、氫氧化芐基三甲銨、氫氧化十六烷基三甲銨、氫氧化（2-羥乙基）三甲銨及氫氧化螺-（1,1’）-聯吡咯烷鎓之組群中之至少一種為較佳。其中，氫氧化四甲銨、氫氧化四丁銨或氫氧化芐基三甲銨為更佳。
氫氧化四級銨鹽的含量相對於處理液的總質量係0.05～10質量%為較佳，0.1～5質量%為更佳。此外，氫氧化四級銨鹽可以單獨使用一種，亦可以同時使用兩種以上。當同時使用兩種以上的氫氧化四級銨鹽時，合計含量於上述範圍內為較佳。
又，處理液可以分別單獨使用與羥胺化合物不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽，亦可以組合使用。
＜與羥胺化合物不同之還原劑或螯合劑＞ （與羥胺化合物不同之還原劑） 作為與羥胺化合物不同之還原劑，並無特別限定，具有OH基或CHO基之化合物或含有硫原子之化合物等還原性物質為較佳。上述還原劑具有使具有氧化作用，且成為對羥胺化合物進行分解之原因之OH- 離子或溶氧等氧化之功能。 具有OH基或CHO基之化合物或含有硫原子之化合物等還原性物質中，從去殘渣性能的經時穩定性及熱環境下的經時穩定性更優異之觀點考慮，選自包括由下述（B）表示之化合物、抗壞血酸類及含有硫原子之化合物之組群中之至少一種為較佳。
[化學式2]
式（B）中，R1B ～R5B 分別獨立地表示氫原子、羥基或可以具有雜原子之烴基。此外，當R1B ～R5B 具有可以具有雜原子之烴基時，上述烴基可以具有取代基。
式（B）中，作為由R1B ～R5B 表示之可以具有雜原子之烴基，可列舉烴基及具有雜原子之烴基。
由上述R1B ～R5B 表示之烴基，可列舉烷基（碳數係1～12為較佳，1～6為更佳）、烯基（碳數係2～12為較佳，2～6為更佳）、炔基（碳數係2～12為較佳，2～6為更佳）、芳基（碳數係6～22為較佳，6～14為更佳，6～10為進一步較佳）及芳烷基（碳數係7～23為較佳，7～15為更佳，7～11為進一步較佳）。 又，作為由上述R1B ～R5B 表示之具有雜原子之烴基，可列舉上述烴基中的-CH2 -被例如選自包括-O-、-S-、-CO-、-SO2 -及-NRa -之組群中之任一種或將它們組合複數個而成之2價基團取代之基團。上述Ra 表示氫原子或碳數1～20的烴基（碳數1～5的烷基為較佳。）。
又，作為取代基，例如可列舉羥基、羧基或取代或未取代的胺基（作為取代基，碳數1～6的烷基為較佳，1～3的烷基為更佳）。
作為由上述式（B）表示之化合物，例如可列舉沒食子酸、間苯二酚，抗壞血酸、第三丁基鄰苯二酚、鄰苯二酚、異丁香酚，鄰甲氧苯酚，4,4'-二羥苯基-2,2-丙烷，水楊酸異戊酯，水楊酸芐酯，水楊酸甲酯及2,6-二-第三丁基對甲酚等。
由式（B）表示之化合物中，從添加還原性的觀點考慮，具有兩個以上的羥基者為較佳，具有三個以上者為更佳。羥基的取代位置並無特別限定，其中從添加還原性的觀點考慮，R1B 和/或R2B 為較佳。 作為具有兩個以上的羥基者，例如可列舉鄰苯二酚、間苯二酚、第三丁基鄰苯二酚及4,4’-二羥基苯基-2,2-丙烷。又，作為具有三個以上的羥基者，例如可列舉沒食子酸。
又，作為上述抗壞血酸類，例如可列舉抗壞血酸、異抗壞血酸、抗壞血酸硫酸酯、抗壞血酸磷酸酯、抗壞血酸2-葡萄糖苷、抗壞血酸棕櫚酸酯、四異棕櫚酸抗壞血酯及抗壞血酸異棕櫚酸酯、以及它們的鹽等抗壞血酸類，抗壞血酸為較佳。
又，作為含有硫原子之化合物，例如可列舉巰基琥珀酸、二硫代二甘油[S（CH2 CH（OH）CH2 （OH））2 ]、雙（2,3-二羥基丙硫基）乙烯[CH2 CH2 （SCH2 CH（OH）CH2 （OH））2 ]、3-（2,3-二羥基丙硫基）-2-甲基-丙磺酸鈉[CH2 （OH）CH（OH）CH2 SCH2 CH（CH3 ）CH2 SO3 Na]、1-硫代甘油[HSCH2 CH（OH）CH2 （OH）]、3-巰基-1-丙磺酸鈉[HSCH2 CH2 CH2 SO3 Na]、2-巰基乙醇[HSCH2 CH2 （OH）]、巰乙酸[HSCH2 CO2 H]及3-巰基-1-丙醇[HSCH2 CH2 CH2 OH]等。該些中，具有SH基之化合物（巰基化合物）為較佳，1-硫代甘油、3-巰基-1-丙磺酸鈉、2-巰基乙醇、3-巰基-1-丙醇或巰乙酸為更佳，1-硫代甘油或巰乙酸為進一步較佳。
此外，與羥胺化合物不同之還原劑可以單獨使用一種，亦可以同時使用兩種以上。
（螯合劑） 螯合劑是指可作為螯合配位體而發揮功能之酸，具有一個以上的酸基者為較佳。在此所述之螯合劑中不包含上述與羥胺不同之還原劑。作為上述酸基，並無特別限定，選自羧酸基、磺酸基及膦酸基中之至少一種官能基為較佳。即使於pH為10以上，上述酸基的錯合形成亦優異。 螯合劑除了與具有氧化作用且成為對羥胺化合物進行分解之原因之Fe離子形成錯鹽以外，還與殘渣中所含有之被氧化之金屬形成錯鹽。
作為具有羧酸基之螯合劑，並無特別限定，可列舉聚胺基聚羧酸、脂肪族二羧酸類、包含羥基之脂肪族聚羧酸類及抗壞血酸類。 聚胺基聚羧酸為具有複數個胺基及複數個羧酸基之化合物，例如可列舉單伸烷基聚胺基聚羧酸或聚伸烷基聚胺基聚羧酸、聚胺基鏈烷聚羧酸、聚胺基烷醇聚羧酸及羥烷基醚聚胺基聚羧酸。
作為聚胺基聚羧酸，例如可列舉丁二胺四乙酸、二伸乙基三胺五乙酸（DTPA）、乙二胺四丙酸、三伸乙基四胺六乙酸、1,3-二胺基-2-羥基丙烷-N,N,N’,N’-四乙酸、丙二胺四乙酸、乙二胺四乙酸（EDTA）、反-1,2-二胺基環己烷四乙酸、乙二胺二乙酸、乙二胺二丙酸、1,6-六亞甲基二胺-N,N,N’,N’-四乙酸、N,N-雙（2-羥基芐基）乙二胺-N,N-二乙酸、二胺基丙四乙酸、1,4,7,10-四氮雜環十二烷四乙酸、二胺基丙醇四乙酸和（羥乙基）乙二胺三乙酸。其中，二伸乙基三胺五乙酸（DTPA），乙二胺四乙酸（EDTA）或反-1,2-二胺基環己烷四乙酸為較佳。 作為脂肪族二羧酸類，例如可列舉草酸、丙二酸、琥珀酸、順丁烯二酸等，草酸、丙二酸或琥珀酸為較佳。 作為包含羥基之脂肪族聚羧酸類，例如可列舉蘋果酸，酒石酸及檸檬酸等，檸檬酸為較佳。
作為具有磺酸基之螯合劑，並無特別限定，例如甲烷磺酸為較佳。
作為具有膦酸基之螯合劑，並無特別限定，例如可列舉甲基二膦酸、胺基三（亞甲基膦酸）、1-羥基亞乙基-1,1-二膦酸、氮基三亞甲基膦酸（NTMP）、乙二胺四（亞甲基膦酸）（EDTPO）、六亞甲基二胺四（亞甲基膦酸）、丙二胺四（亞甲基膦酸）、二伸乙基三胺五（亞甲基膦酸）、三伸乙基四胺六（亞甲基膦酸）、三胺基三乙胺六（亞甲基膦酸）、反-1,2-環己二胺四（亞甲基膦酸））、二醇醚二胺四（亞甲基膦酸）及四伸乙基五胺七（亞甲基膦酸）及甘胺酸-N,N-二（亞甲基膦酸）（草甘雙膦）。其中，NTMP為較佳。
此外，螯合劑可以單獨使用一種，亦可以同時使用兩種以上。
與羥胺化合物不同之還原劑的含量或螯合劑（同時使用與羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑時為其總含量）相對於處理液的總質量，通常係0.05～10質量%，從去殘渣性能的經時穩定性更優異之觀點考慮，其下限係0.1質量%以上為較佳，2.5質量%以上為更佳。其中，與羥胺化合物不同之還原劑的含量或螯合劑（同時使用與羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑時為其總含量）相對於處理液的總質量係2.5～8質量%為進一步較佳。
＜防腐劑＞ 本發明的處理液含有防腐劑為較佳。防腐劑具有消除成為配線膜之金屬層（例如，包含Co或Co合金之金屬層）的過度蝕刻之功能。此外，在此所述之防腐劑中不含有與上述羥胺不同之還原劑及螯合劑。 作為防腐劑，並無特別限定，例如可列舉1,2,4-三唑（TAZ）、5-胺基四唑（ATA）、5-胺基-1,3,4-噻二唑-2-硫醇、3-胺基-1H-1,2,4-三唑、3,5-二胺基-1,2,4-三唑、3-胺基-5-巰基-1,2,4-三唑、1-胺基-1,2,4-三唑、1-胺基-1,2,3-三唑、1-胺基-5-甲基-1,2,3-三唑、3-巰基-1,2,4-三唑、3-異丙基-1,2,4-三唑、1H-四唑-5-乙酸、2-巰苯并噻唑（2-MBT）、1-苯基-2-四唑啉-5-硫酮、2-巰苯并咪唑（2-MBI）、4-甲基-2-苯基咪唑、2-巰基噻唑啉、2,4-二胺基-6-甲基-1,3,5-三嗪、噻唑、咪唑、苯并咪唑、三嗪、甲基四唑、試鉍硫醇I、1,3-二甲基-2-咪唑啶酮、1,5-五亞甲基四唑、1-苯基-5-巰基四唑、二胺基甲基三嗪、咪唑啉硫酮、4-甲基-4H-1,2,4-三唑-3-硫醇、5-胺基-1,3,4-噻二唑-2-硫醇、苯并噻唑、2,3,5-三甲基吡嗪、2-乙基-3,5-二甲基吡嗪、喹喔啉、乙醯吡咯、噠嗪及吡嗪等。 又，作為防腐劑，作為除了於上述列舉者以外的防腐劑，苯并三唑類亦為較佳。作為苯并三唑類，可列舉苯并三唑（BTA）、1-羥基苯并三唑、5-苯基硫醇-苯并三唑、5-氯苯并三唑、4-氯苯并三唑、5-溴苯并三唑、4-溴苯并三唑、5-氟苯并三唑、4-氟苯并三唑、萘酚三唑、甲苯三唑、5-苯基-苯并三唑、5-硝基苯并三唑、4-硝基苯并三唑、3-胺基-5-巰基-1,2,4-三唑、2-（5-胺基-戊基）-苯并三唑、1-胺基-苯并三唑、5-甲基-1H-苯并三唑、苯并三唑-5-羧酸、4-甲基苯并三唑、4-乙基苯并三唑、5-乙基苯并三唑、4-丙基苯并三唑、5-丙基苯并三唑、4-異丙基苯并三唑、5-異丙基苯并三唑、4-正丁基苯并三唑、5-正丁基苯并三唑、4-異丁基苯并三唑、5-異丁基苯并三唑、4-戊基苯并三唑、5-戊基苯并三唑、4-己基苯并三唑、5‐己基苯并三唑、5-甲氧基苯并三唑、5-羥基苯并三唑、二羥基丙基苯并三唑、1-[N,N-雙（2-乙基己基）胺基甲基]-苯并三唑、5-第三丁基苯并三唑、5-（1’,1’-二甲基丙基）-苯并三唑、5-（1’,1’,3’-三甲基丁基）苯并三唑、5-正辛基苯并三唑及5-（1’,1’,3’,3’-四甲基丁基）苯并三唑。
其中，作為防腐劑，從進一步提高防腐性能之觀點考慮，由下述式（A）表示之化合物為較佳。
[化學式3]
式（A）中，R1A 、R2A 及RN 分別獨立地表示氫原子或取代或未取代的烴基。又，R1A 與R2A 可以鍵結而形成環。
上述式（A）中，作為由R1A 及R2A 表示之烴基，可列舉烷基（碳數係1～12為較佳，1～6為更佳，1～3為進一步較佳）、烯基（碳數係2～12為較佳，2～6為更佳）、炔基（碳數係2～12為較佳，2～6為更佳）、芳基（碳數係6～22為較佳，6～14為更佳，6～10為進一步較佳）及芳烷基（碳數係7～23為較佳，7～15為更佳，7～11為進一步較佳）。 又，作為取代基，並無特別限定，例如可列舉羥基、羧基或取代或未取代的胺基（作為取代基，碳數1～6的烷基為較佳，碳數1～3的烷基為更佳）。
又，R1A 與R2A 可以鍵結而形成環，例如可列舉苯環或萘環。當R1A 與R2A 鍵結而形成環時，還可以具有取代基（例如，碳數1～5的烴基或羧基等）。 作為由式（A）表示之化合物，例如可列舉1H-1,2,3-三唑、苯并三唑、及羧基苯并三唑5-甲基-1H-苯并三唑等。
處理液中，防腐劑的含量相對於處理液的總質量係0.01～10質量%為較佳，0.05～5質量%為更佳。此外，防腐劑可以單獨使用一種，亦可以同時使用兩種以上。當同時使用兩種以上的防腐劑時，合計含量於上述範圍內為較佳。
＜水＞ 本發明的處理液含有水為較佳。 本發明的處理液中，水的含量並無特別限定，相對於處理液的總質量係1～99.999質量%即可。
＜有機溶劑＞ 本發明的處理液含有有機溶劑為較佳。 作為有機溶劑，能夠使用公知的任意有機溶劑，親水性有機溶劑為較佳。親水性有機溶劑是指能夠以任意比率與水均勻混合之有機溶劑。 作為親水性有機溶劑，具體而言，可列舉水溶性醇類溶劑、水溶性酮類溶劑、水溶性酯類溶劑、水溶性醚類溶劑（例如，二醇二醚）、碸類溶劑、磺酸類溶劑、亞碸類溶劑、腈類溶劑及醯胺類溶劑等，且為了得到本發明的所希望的效果而能夠使用它們中的任一個。
作為水溶性醇類溶劑，例如可列舉鏈烷二醇（例如，包含伸烷基二醇）、烷氧基醇（例如，包含二醇單醚）、飽和脂肪族一元醇、不飽和非芳香族一元醇及包含環結構之低分子量醇等。
作為鏈烷二醇，例如可列舉二醇、2-甲基-1,3-丙二醇、1,3-丙二醇、2,2-二甲基-1,3-二醇、1,4-丁二醇、1,3-丁二醇、1,2-丁二醇、2,3-丁二醇、頻哪醇及伸烷基二醇等。
作為伸烷基二醇，例如可列舉乙二醇、丙二醇、二甘醇、二丙二醇、三甘醇及四甘醇等。
作為烷氧基醇，例如可列舉3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇、3-甲氧基-1-丁醇、1-甲氧基-2-丁醇及二醇單醚等。
作為二醇單醚，例如可列舉乙二醇單甲醚、乙二醇單乙醚、乙二醇單正丙醚、乙二醇單異丙醚、乙二醇單正丁醚、二乙二醇單甲醚、二乙二醇單乙醚、二乙二醇單丁醚、三乙二醇單甲醚、三乙二醇單乙醚、三乙二醇單丁醚、1-甲氧基-2-丙醇、2-甲氧基-1-丙醇、1-乙氧基-2-丙醇、2-乙氧基-1-丙醇、丙二醇單正丙醚、二丙二醇單甲醚、二丙二醇單乙醚、二丙二醇單正丙醚、三丙二醇單乙醚、三丙二醇單甲醚、乙二醇單芐醚及二乙二醇單芐醚等。
作為飽和脂肪族一元醇，例如可列舉甲醇、乙醇、正丙醇、異丙醇、1-丁醇、2-丁醇、異丁醇、第三丁醇、2-戊醇、第三戊醇及1-己醇等。
作為不飽和非芳香族一元醇，例如可列舉烯丙醇、炔丙醇、2-丁烯醇、3-丁烯醇及4-戊烯-2-醇等。
作為包含環結構之低分子量的醇，例如可列舉四氫糠醇、糠醇及1,3-環戊二醇等。
作為水溶性酮類溶劑，例如可列舉丙酮（acetone）、丙酮（propanone）、環丁酮、環戊酮、環己酮、二丙酮醇、2-丁酮、5-己二酮、1,4-環己二酮、3-羥苯乙酮、1,3-環己二酮和環己酮等。
作為水溶性酯類溶劑，例如可列舉乙酸乙酯、乙二醇單乙酸酯、二乙二醇單乙酸酯等二醇單酯及丙二醇單甲醚乙酸酯、乙二醇單甲醚乙酸酯、丙二醇單乙醚乙酸酯、乙二醇單乙醚乙酸酯等二醇單醚單酯。 其中，乙二醇單丁醚、三（丙二醇）甲醚及二乙二醇單乙醚為較佳。
作為碸類溶劑，例如可列舉環丁碸、3-甲基環丁碸及2,4-二甲基環丁碸等。
作為亞碸類溶劑，例如可列舉二甲基亞碸等。
作為腈類溶劑，可列舉乙腈等。
作為醯胺類溶劑，可列舉N,N-二甲基甲醯胺、1-甲基-2-吡咯啶酮、2-吡咯啶酮、1,3-二甲基-2-咪唑啶酮、2-吡咯啶酮、ε-己內醯胺、甲醯胺、N-甲基甲醯胺、乙醯胺、N-甲基乙醯胺、N,N-二甲基乙醯胺、N-甲基丙醯胺及六甲基磷醯三胺等。
作為磺酸類溶劑，有機磺酸類溶劑為較佳，例如可列舉甲磺酸等。
親水性有機溶劑中，從進一步提高去殘渣性能的經時穩定性及防腐性之觀點考慮，水溶性醇類溶劑、碸類溶劑、醯胺類溶劑、磺酸類溶劑或亞碸類溶劑為較佳，水溶性醇類溶劑或亞碸類溶劑為更佳。
有機溶劑的含量並無特別限定，典型的係20～98質量%。 有機溶劑可以單獨使用亦可以組合使用兩種以上。當組合使用兩種以上的有機溶劑時，其總量成為上述範圍內為較佳。
關於本發明的處理液，藉由調整上述水的含量及上述有機溶劑的含量，能夠將其液性設為水類（水的含量＞有機溶劑的含量）及有機溶劑類（水的含量＜有機溶劑的含量）中的任意配方。 處理液中，水亦會成為對羥胺化合物進行分解之原因，因此本發明的處理液含有有機溶劑為較佳，相對於處理液的總質量，含有45質量%以上的有機溶劑為進一步較佳。 關於處理液，從有機物殘渣溶解的觀點考慮，同時使用有機溶劑與水為較佳，其組成中，水的含量相對於處理液的總質量係1～50質量%，有機溶劑的含量相對於處理液的總質量係45～98質量%為較佳。當設為上述組成時，從進一步提高去殘渣性能之觀點考慮，水的含量相對於處理液的總質量係4～45質量%為較佳。此外，如後述，可以作為濃縮液而準備處理液。當將處理液作為濃縮液時，其濃縮倍率可按照所構成之組成而適當確定，但於使用時，水的含量及有機溶劑的含量成為 上述含量為較佳。
（其他添加劑） 又，作為其他添加劑，例如可列舉界面活性劑、消泡劑、防鏽劑及防腐劑等。
＜粗大粒子＞ 本發明的處理液實質上不包含粗大粒子為較佳。 粗大粒子是指，例如於將粒子的形狀設為球體之情況下，直徑0.2μm以上的粒子。又，實質上不包含粗大粒子是指，於利用光散射型液體中粒子測量方法中的市售的測量裝置而進行了處理液的測定時，處理液1mL中的0.2μm以上的粒子為10個以下。 此外，處理液中所含有之粗大粒子為於原料中作為雜質而含有之塵、埃、有機固形物及無機固形物等粒子，以及於處理液的製備中作為污染物而帶入之塵、埃、有機固形物及無機固形物等粒子等，最終不溶解於處理液中而作為粒子存在者符合上述粗大離子。 存在於處理液中之粗大粒子的量能夠利用將雷射光作為光源之光散射型液體中粒子測量方法中的市售的測量裝置於液相進行測定。 作為粗大粒子的去除方法，例如可列舉後述過濾等處理。
＜金屬濃度＞ 本發明中的處理液中，作為雜質而包含於液中之金屬（Fe、Co、Na、K、Ca、Cu、Mg、Mn、Li、Al、Cr、Ni及Zn等金屬元素）的離子濃度均係5ppm以下（較佳為1ppm以下）為較佳。尤其，於最先進的半導體元件的製造中，預想到需要純度更高的處理液，因此其金屬濃度係比ppm級更低的值，亦即係ppb級以下為更佳，ppt級（上述濃度均為質量基準）為進一步較佳，實質上不包含為特佳。
作為金屬濃度的降低方法，例如可列舉於製造處理液時所使用之原材料的階段及製備處理液之後的階段中的至少一階段中，充分進行蒸餾或使用了離子交換樹脂之過濾。 作為金屬濃度的降低方法的其他方法，可列舉關於容納處理液的製造中所使用之原材料之“容器”，使用於對容納處理液之容器進行說明之項中所示那樣的雜質的溶出較少之容器。又，還可列舉對配管內壁實施氟類樹脂的襯裡，以免金屬成分從處理液的製備時的“配管”等溶出等方法。
＜處理液的物性等＞ 本發明的處理液的pH係10以上。處理液的pH於鹼性範圍，藉此去殘渣性能優異。 從發揮更加優異的去殘渣性能之觀點考慮，處理液的pH係11以上為較佳，12以上為更佳。 處理液的pH能夠使用公知的pH計進行測定。
＜用途＞ 本發明的處理液為半導體裝置用處理液。本發明中，“半導體裝置用”是指於半導體裝置的製造時使用。本發明的處理液能夠使用於用於製造半導體裝置之任意製程中，例如除了存在於基板上之絕緣膜、抗蝕劑或防反射膜的處理、乾蝕刻殘渣（光阻膜的殘渣及金屬硬罩的殘渣等）的處理及灰化殘渣的處理等以外，還能夠使用於化學機械研磨後的基板的處理中。 作為處理液的更加具體的用途，可列舉於使用感光化射線性或感放射線性樹脂組成物來形成光阻膜之製程之前，為了改善組成物的塗佈性而塗佈於基板上之預濕液、使用於乾蝕刻殘渣等殘渣的去除等之清洗液、使用於圖案形成中所使用之各種抗蝕劑膜（較佳為光阻膜）的去除之溶液（例如，去除液及剝離液等）及為了從基板去除永久膜（例如，濾色器、透明絕緣膜、樹脂製透鏡）等而使用之溶液（例如，去除液及剝離液等）等。又，還能夠用作圖案形成用各種感光化射線性或感放射線性樹脂組成物層的顯影液。又，還能夠用作從化學機械研磨後的基板去除金屬雜質或微粒等殘渣時所使用之清洗液。永久膜的去除後的基板有時再次用於半導體裝置的使用中，因此將永久膜的去除設為包含於半導體裝置的製造製程中者。 上述用途中，尤其能夠作為用於去除乾蝕刻殘渣之清洗液、用於去除圖案形成中所使用之各種抗蝕劑膜之溶液或用於從化學機械研磨後的基板去除殘渣之清洗液而較佳地使用。 本發明的處理液可以僅使用於上述用途中的一個用途，亦可以使用於兩個以上的用途中。
近年來，隨著半導體裝置的微細化及高功能化的發展，作為配線材料及插塞材料等中所使用之金屬，要求導電性更高者。例如，預想到用作配線材料之金屬由Al（鋁）及Cu（銅）逐漸被取代為Co（鈷）。又，關於用作插塞材料之金屬，還預想到於W（鎢）的基礎上，Co的需要亦變高。 因此，作為處理液的特性，要求對W及Co的腐蝕較少，尤其要求對Co的腐蝕較少。 本發明的處理液被用作用於製造半導體裝置之處理液為較佳，該半導體裝置包括具備包含Co或Co合金之金屬層之基板。
〔處理液的製造方法〕 ＜處理液的製備方法＞ 上述處理液能夠藉由公知的方法來製造。 以下，對上述處理液的製造方法進行詳細說明。 （原料純化製程） 上述處理液的製造中，期望事先對用於製備處理液之任意一種以上的原料進行蒸餾、離子交換或過濾等來進行純化。作為純化的程度，例如直至原料的純度成為99%以上為止進行純化為較佳，直至純度成為99.9%以上為止進行純化為更佳。
作為純化方法並無特別限定，可列舉通過離子交換樹脂或RO膜（Reverse Osmosis Membrane：逆滲透膜）等之方法、蒸餾或後述的過濾等方法。具體而言，例如可列舉將液體通入逆滲透膜等而進行第一次純化之後，將液體通入由陽離子交換樹脂、陰離子交換樹脂或混床型離子交換樹脂組成之純化裝置而實施第二次純化之方法等。 此外，純化處理可以組合複數上述公知純化方法而實施。 又，純化處理可以實施複數次。
（過濾） 作為過濾器，只要為從以往使用於過濾用途等者，則並無特別限定。例如，可列舉基於聚四氟乙烯（PTFE）及四氟乙烯全氟烷基乙烯基醚共聚物（PFA）等氟樹脂、尼龍等聚醯胺類樹脂、以及聚乙烯及聚丙烯（PP）等聚烯烴樹脂（包含高密度或超高分子量）等的過濾器。該些材料中，聚乙烯、聚丙烯（包含高密度聚丙烯）、PTFE及PFA等氟樹脂、以及尼龍等選自包括聚醯胺類樹脂之組群中之材料為較佳，其中，PTFE及PFA等氟樹脂過濾器為更佳。藉由使用由該些材料形成之過濾器，能夠有效地去除易成為缺陷的原因之極性高的異物。
作為過濾器的臨界表面張力，70mN/m以上為較佳，95mN/m以下為更佳，75mN/m以上且85mN/m以下為進一步較佳。此外，臨界表面張力的值為製造商的標稱值。藉由使用臨界表面張力於上述範圍的過濾器，能夠有效地去除易成為缺陷的原因之極性高的異物。
過濾器的孔徑係2～20nm程度為較佳，2～15nm為更佳。藉由設為該範圍，能夠抑制過濾堵塞，並且確實地去除原料中所含有之雜質或凝聚物等微細的異物。
使用過濾器時，可以組合不同的過濾器。此時，使用第1過濾器進行的過濾可以僅進行一次，亦可以進行兩次以上。當組合不同的過濾器而進行兩次以上的過濾時，第一次過濾的孔徑與第二次以後的孔徑相同或第二次以後的孔徑比第一次過濾的孔徑小為較佳。又，可以組合於上述範圍內孔徑不同之第1過濾器。在此，孔徑能夠參閱過濾器製造商的標稱值。作為市販過濾器，例如能夠選自由NIHON PALL LTD.、Advantec Toyo Kaisha, Ltd.、Nihon Entegris K.K. （former Mykrolis Corp.）或KITZ MICRO FILTER CORPORATION等提供之各種過濾器中。又，還能夠使用聚醯胺製“P-尼龍過濾器（孔徑0.02μm、臨界表面張力77mN/m）”；（NIHON PALL LTD.製）、高密度聚乙烯製“PE/清潔過濾器（孔徑0.02μm）”；（NIHON PALL LTD.製）及高密度聚乙烯製“PE/清潔過濾器（孔徑0.01μm）”；（NIHON PALL LTD.製）。 第2過濾器能夠使用由與上述第1過濾器相同的材料等形成之過濾器。第2過濾器的孔徑係1～10nm左右為較佳。
又，本發明中，過濾製程以室溫（25℃）以下的溫度進行為較佳，23℃以下為更佳，20℃以下為進一步較佳。又，0℃以上為較佳，5℃以上為更佳，10℃以上為進一步較佳。
過濾製程中，能夠去除粒子性異物或雜質，若為上述溫度，則溶解在原料中之上述粒子性異物和/或雜質的量變少，因此藉由過濾可有效地去除。
（製備製程） 本發明的處理液的製備並無特別限定，例如能夠藉由對上述各成分進行混合來製造。對上述各成分進行混合之順序和/或時間並無特別限制，例如可列舉於已調整了pH之水中預先分散羥胺化合物，並依次混合規定成分之方法。
＜試劑盒及濃縮液＞ 本發明中的處理液可以作為將其原料分成複數個之試劑盒。 並無特別限定，但作為將處理液作為試劑盒之具體的方法，例如可列舉作為第1液而準備於水中含有羥胺化合物及鹼化合物之液組成物，作為第2液而準備於有機溶劑中含有還原劑之液組成物之態樣。 又，可以作為濃縮液而準備處理液。當將處理液作為濃縮液時，其濃縮倍率可按照所構成之組成而適當確定，5～2000倍為較佳。亦即，處理液可稀釋成5～2000倍來使用。又，從進一步提高去殘渣性能的經時穩定性之觀點考慮，處理液用水稀釋為較佳。亦即，濃縮液中，極力降低成為羥胺化合物的分解原因之水而包含較多的有機溶劑（較佳為相對於處理液總質量係45質量%以上）之組成為較佳。
＜容器（容納容器）＞ 關於本發明的處理液，（與是否為試劑盒及濃縮液無關）只要腐蝕性等不成為問題，則能夠填充於任意容器而進行保管、搬運及使用。作為容器，針對半導體用途，容器內的清潔度高，雜質的溶出少者為較佳。作為能夠使用之容器，可列舉AICELLO CORPORATION製“清潔瓶”系列及KODAMA PLASTICS Co., Ltd.製“純瓶”等，但並不限定於此。該容器的內壁由選自包括聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂及聚乙烯-聚丙烯樹脂之組群中之一種以上的樹脂或與其不同之樹脂或不鏽鋼、赫史特合金、鎳鉻合金及蒙乃爾合金等實施了防鏽及金屬溶出防止處理之金屬形成為較佳。
作為上述不同的樹脂，氟類樹脂（全氟樹脂）為較佳。如此，藉由使用內壁為氟類樹脂之容器，與內壁為聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂或聚乙烯-聚丙烯樹脂之容器相比，能夠抑制發生乙烯或丙烯的寡聚物的溶出等不良情況。 作為該種內壁為氟類樹脂之容器的具體例，例如可列舉Entegris.inc製Fluoro Pure PFA複合鼓等。又，還能夠使用日本特表平3-502677號公報的第4頁等、國際公開第2004/016526號小冊子的第3頁等及國際公開第99/46309號小冊子的第9頁及16頁等中所記載之容器。
又，容器的內壁中，除了上述氟類樹脂以外，亦可較佳地使用石英及被電解研磨之金屬材料（亦即，已進行電解研磨之金屬材料）。 上述被電解研磨之金屬材料的製造中所使用之金屬材料含有選自包括鉻及鎳中組群中之至少一種，鉻及鎳的含量的合計相對於金屬材料總質量大於25質量%的金屬材料為較佳，例如可列舉不鏽鋼及鎳-鉻合金等。 金屬材料中的鉻及鎳的含量的合計相對於金屬材料總質量係30質量%以上為更佳。 此外，作為金屬材料中的鉻及鎳的含量的合計的上限值，並無特別限制，通常為90質量%以下為較佳。
作為不鏽鋼，並無特別限制，能夠使用公知的不鏽鋼。其中，含有8質量%以上的鎳之合金為較佳，含有8質量%以上的鎳之奧氏體類不鏽鋼為更佳。作為奧氏體類不鏽鋼，例如可列舉SUS（Steel Use Stainless：鋼用不鏽鋼）304（Ni含量8質量%、Cr含量18質量%）、SUS304L（Ni含量9質量%、Cr含量18質量%）、SUS316（Ni含量10質量%、Cr含量16質量%）及SUS316L（Ni含量12質量%、Cr含量16質量%）等。
作為鎳-鉻合金，並無特別限制，能夠使用公知的鎳-鉻合金。其中，鎳含量係40～75質量%，鉻含量係1～30質量%的鎳-鉻合金為較佳。 作為鎳-鉻合金，例如可列舉哈氏合金（商品名，以下相同。）、蒙乃爾合金（商品名，以下相同）及鉻鎳鐵合金（商品名，以下相同）等。更具體而言，可列舉哈氏合金C-276（Ni含量63質量%、Cr含量16質量%）、哈氏合金-C（Ni含量60質量%、Cr含量17質量%）及哈氏合金C-22（Ni含量61質量%、Cr含量22質量%）等。 又，除了上述合金以外，鎳-鉻合金可以依需要還含有硼、矽、鎢、鉬、銅及鈷等。
作為對金屬材料進行電解研磨之方法，並無特別限制，能夠使用公知的方法。例如，能夠使用日本特開2015-227501號公報的[0011]-[0014]段及日本特開2008-264929號公報的[0036]-[0042]段等中所記載之方法。
推測金屬材料係藉由被電解研磨而表面的鈍化層中的鉻的含量變得比母相的鉻的含量多者。因此，金屬元素很難從用被電解研磨之金屬材料覆蓋之內壁流出到處理液中，因此推測為能夠得到減少了金屬雜質量之處理液者。 此外，金屬材料被拋光為較佳。拋光方法並無特別限制，能夠利用公知的方法。精拋中所使用之研磨粒的尺寸並無特別限制，從金屬材料的表面的凹凸容易變得更小之方面考慮，#400以下為較佳。 此外，拋光於電解研磨前進行為較佳。 又，金屬材料可以是將改變研磨粒的尺寸等的規格而進行之複數個階段的拋光、酸清洗及磁性流體研磨等組合一種或兩種以上而進行處理者。
本發明中，有時將具有上述容器和容納在該容器內之上述處理液者稱為處理液容納體。
該些容器於填充處理液之前其內部被清洗為較佳。使用於清洗之液體的其液中的金屬雜質量被減少為較佳。本發明的處理液可以於製造後裝入加侖瓶或塗層瓶等容器而輸送、保管。
出於防止保管中的處理液中的成分的變化之目的，可以將容器內取代為純度99.99995體積%以上的惰性氣體（氮氣或氬氣等）。尤其，含水率較少的氣體為較佳。又，輸送及保管時，可以於常溫下進行，但為了防止變質，可以將溫度控制於-20℃～20℃的範圍。
（無塵室） 包括本發明的處理液的製造、容納容器的開封和/或清洗、處理液的填充等之操作、處理分析及測定均於無塵室進行為較佳。無塵室滿足14644-1無塵室基準為較佳。滿足ISO（國際標準化機構）級1、ISO級2、ISO級3、ISO級4中的任一個為較佳，滿足ISO級1或ISO級2為更佳，滿足ISO級1為進一步較佳。
〔基板的清洗方法〕 本發明的基板的清洗方法具有使用上述處理液並對具備包括Co或Co合金之金屬層之基板進行清洗之清洗製程（以下稱為“清洗製程B”。）。又，本發明的基板的清洗方法可以於清洗製程B之前具有製備上述處理液之處理液製備製程（以下稱為“處理液製備製程A”。）。 以下的基板的清洗方法的說明中，作為一例而示出於清洗製程B之前實施處理液製備製程A之情況，但並不限定於此，本發明的基板的清洗方法亦可以是使用預先準備之上述處理液來進行者。
＜清洗對象＞ 本發明的基板的清洗方法的清洗對象若為具備包含Co或Co合金之金屬層之基板，則並無特別限定。作為本發明的基板的清洗方法的清洗對象，例如可列舉於基板上至少依次具備包含上述Co或Co合金之金屬層（以下，簡稱為“金屬層”。）、層間絕緣層及金屬硬罩之積層物。積層物還藉由經乾蝕刻製程等而具有以使金屬層的表面露出之方式從金屬硬罩的表面（開口部）朝向基板形成之孔洞。 如上述那樣具有孔洞之積層物的製造方法並無特別限制，通常可列舉對依次具有基板、金屬層、層間絕緣層及金屬硬罩之處理前積層物，將金屬硬罩用作遮罩而實施乾蝕刻製程，並以使金屬層的表面露出之方式對層間絕緣層進行蝕刻，藉此設置貫穿金屬硬罩及層間絕緣層內之孔洞之方法。 此外，金屬硬罩的製造方法並無特別限制，例如可列舉如下方法：首先於層間絕緣層上形成包含規定成分之金屬層，並於其上形成規定圖案的抗蝕劑膜。接著，將抗蝕劑膜用作遮罩來對金屬層進行蝕刻，藉此製造金屬硬罩（亦即，金屬層被圖案化之膜）。 又，積層物可以具有上述層以外的層，例如可列舉蝕刻停止層、防反射層等。
圖1中示出表示作為本發明的基板的清洗方法的清洗對象之積層物的一例之剖面示意圖。 圖1所示之積層物10於基板1上依次具備金屬層2、蝕刻停止層3、層間絕緣層4及金屬硬罩5，且藉由經乾蝕刻製程等而於規定位置形成露出金屬層2之孔洞6。亦即，圖1所示之清洗對象為如下積層物，該積層物依次具備基板1、金屬層2、蝕刻停止層3、層間絕緣層4及金屬硬罩5，且於金屬硬罩5的開口部的位置具備從其表面貫穿至金屬層2的表面之孔洞6。孔洞6的內壁11由截面壁11a和底壁11b構成，且黏附有乾蝕刻殘渣12，該截面壁11a由蝕刻停止層3、層間絕緣層4及金屬硬罩5組成，該底壁11b由所露出之金屬層2組成。
本發明的基板的清洗方法能夠較佳地使用於以去除該些乾蝕刻殘渣12為目的之清洗中。亦即，乾蝕刻殘渣12的去除性能優異，並且對清洗對象的內壁11（例如，金屬層2等）的防腐性亦優異。 又，本發明的基板的清洗方法可以對於乾蝕刻製程之後進行了乾式灰化製程之積層物實施。 以下，對上述積層物的各層構成材料進行說明。
（金屬硬罩） 金屬硬罩含有至少一種選自包括Cu、Co、W、AlOx、AlN、AlOxNy、WOx、Ti、TiN、ZrOx、HfOx及TaOx之組群中之成分為較佳。其中，x、y為分別由x=1～3、y=1～2表示之數。 作為上述金屬硬罩的材料，例如可列舉TiN、WO2 及ZrO2 。
（層間絕緣層） 層間絕緣層的材料並無特別限定，例如可列舉較佳為介電常數k係3.0以下，更佳為2.6以下者。 作為具體的層間絕緣層的材料，可列舉SiO2 、SiOC類材料及聚醯亞胺等有機類聚合物等。
（蝕刻停止層） 蝕刻停止層的材料並無特別限定。作為具體的蝕刻停止層的材料，可列舉SiN、SiON、SiOCN類材料及AlOx等金屬氧化物。
（金屬層） 形成金屬層之配線材料至少含有Co（鈷）。又，Co可以是與其他金屬的合金（Co合金）。 本發明的配線材料還可以含有除Co以外的金屬、氮化金屬或合金。具體而言，可列舉銅、鈦、鈦-鎢、氮化鈦、鎢、鉭、鉭化合物、鉻、鉻氧化物及鋁等。
（基板） 在此所述之“基板”中例如包括由單層組成之半導體基板及由多層組成之半導體基板。 構成由單層組成之半導體基板之材料並無特別限定，通常由如矽、矽鍺、GaAs那樣的第III-V族化合物或它們的任意組合構成為較佳。 當為由多層組成之半導體基板時，其構成並無特別限定，例如，可以於上述矽等半導體基板上具有如金屬線及介電材料那樣相互連接結構（interconnect features）等所露出之集成電路結構。作為適用於相互連接結構之金屬及合金，可列舉鋁、與銅合金化之鋁、銅、鈦、鉭、鈷、矽、氮化鈦、氮化鉭及鎢，但並不限定於該些。又，可以於半導體基板上具有層間介電層、氧化矽、氮化矽、碳化矽及碳摻雜氧化矽等層。
以下，分別對處理液製備製程A及清洗製程B進行詳細說明。
（處理液製備製程A） 處理液製備製程A為製備上述處理液之製程。本製程中所使用之各成分如上述。 本製程的步驟並無特別限定，例如可列舉如下方法，亦即藉由將羥胺化合物、鹼化合物、選自包括與羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑之組群中之至少一種及其他任意成分添加於水及有機溶劑中的至少一種，並攪拌混合而製備處理液。此外，當對水及有機溶劑中的至少一種添加各成分時，可以一併添加，亦可以經複數次分批添加。 又，處理液中所含有之各成分使用按半導體級分類者或按以其為基準之高純度級分類者，使用進行了基於過濾之異物去除和/或基於離子交換樹脂等之離子成分減少者為較佳。又，將原料成分進行混合之後，進而進行基於過濾之異物去除和/或基於離子交換樹脂等之離子成分減少為較佳。
又，將處理液作為濃縮液之情況下，於實施清洗製程B之前，將處理液稀釋成5～2000倍而得到稀釋液之後，使用該稀釋液實施清洗製程B。此時，上述稀釋是使用包含水之稀釋液進行為較佳。
（清洗製程B） 作為藉由清洗製程B進行清洗之清洗對象，可列舉上述積層物，且如上述，可例示藉由實施乾蝕刻製程而形成有孔洞之積層物10（參閱圖1）。此外，該積層物10中，於孔洞6內黏附有乾蝕刻殘渣12。 此外，可以將於乾蝕刻製程之後進行了乾式灰化製程之積層物作為清洗對象。
使清洗對象與處理液接觸之方法並無特別限定，例如可列舉將清洗對象浸漬於裝入到罐中之處理液中之方法、於清洗對象上噴射處理液之方法、使處理液流淌於清洗對象上之方法或它們的任意組合。從去殘渣性能的觀點考慮，將清洗對象浸漬於處理液中之方法為較佳。
將處理液的溫度設為90℃以下為較佳，25～80℃為更佳，30～75℃為進一步較佳，40～65℃為特佳。
清洗時間能夠依所使用之清洗方法及處理液的溫度來進行調整。 當藉由分批浸漬方式（於處理槽內浸漬複數枚清洗對象並進行處理之分批方式）進行清洗時，清洗時間例如係60分鐘以內，1～60分鐘為較佳，3～20分鐘為更佳，4～15分鐘為進一步較佳。
當藉由單片方式進行清洗時，清洗時間例如係10秒鐘～5分鐘，15秒鐘～4分鐘為較佳，15秒鐘～3分鐘為更佳，20秒鐘～2分鐘為進一步較佳。
進而，為了進一步增進處理液的清洗能力，可以利用機械攪拌方法。 作為機械攪拌方法，例如可列舉使處理液於清洗對象上循環之方法、使處理液流過或將其噴射於清洗對象上之方法、藉由超音波或兆聲波攪拌處理液之方法等。
（沖洗製程B2） 本發明的基板的清洗方法於清洗製程B之後還可以具有用溶劑沖洗清洗對象來淨化之製程（以下稱為“沖洗製程B2”。）。 沖洗製程B2為於清洗製程B之後接著進行，且用沖洗溶劑（沖洗液）經5秒鐘～5分鐘進行沖洗之製程為較佳。沖洗製程B2可以利用上述機械攪拌方法來進行。
作為沖洗溶劑，例如可列舉去離子（DI：De Ionize）水、甲醇、乙醇、異丙醇、N-甲基吡咯啶酮、γ-丁內酯、二甲基亞碸、乳酸乙酯及丙二醇單甲醚乙酸酯，但並不限定於該些。或者，可以利用pH＞8的水性沖洗液（已稀釋之水性氫氧化銨等）。 作為沖洗溶劑，氫氧化銨水溶液、DI水、甲醇、乙醇或異丙醇為較佳，氫氧化銨水溶液、DI水或異丙醇為更佳，氫氧化銨水溶液或DI水為進一步較佳。 作為使沖洗溶劑與清洗對象接觸之方法，能夠同樣地應用使上述處理液與清洗對象接觸之方法。 沖洗製程B2中的沖洗溶劑的溫度係16～27℃為較佳。
（乾燥製程B3） 本發明的基板的清洗方法可以於沖洗製程B2之後具有使清洗對象乾燥之乾燥製程B3。 作為乾燥方法，並無特別限定。作為乾燥方法，例如可列舉旋轉乾燥法、於清洗對象上使乾燥氣體流過之方法、藉由加熱板或紅外線燈等加熱機構對基板進行加熱之方法、馬蘭哥尼乾燥法、旋轉馬蘭戈尼乾燥法、IPA（異丙醇）乾燥法或它們的任意組合。 乾燥時間依賴於所利用之特定方法，通常係30秒鐘～數分鐘為較佳。
本發明的基板的清洗方法的清洗對象並不限定與如上述那樣於基板上至少依次具備包含Co或Co合金之金屬層、層間絕緣層及金屬硬罩之積層物。亦即，例如還能夠使用於於基板上至少依次具備包含Co或Co合金之金屬層、層間絕緣層及光阻膜之積層物的光阻蝕刻殘渣的去除中。 [實施例]
以下基於實施例對本發明進行更加詳細的說明。以下實施例中所示之材料、使用量、比例、處理內容及處理步驟等於不脫離本發明的宗旨之範圍內能夠適當進行變更。因此，本發明的範圍並不應藉由以下所示之實施例而限定性解釋。此外，只要無特別限制，則“%”表示“質量%”。
〔蝕刻殘渣（PER）評價〕 （1）處理液的製備 分別製備了表1所示之處理液（實施例1～44、比較例1～3）。此外，各處理液中，所使用之各種成分的含量（均為質量基準）如表中所記載之內容。
在此，表1所示之各種成分均使用按半導體級分類者或按以其為基準之高純度級分類者。 以下示出處理液中所使用之各種成分。 ＜羥胺化合物＞ ･HA：羥胺（BASF公司製） ･HAS：硫酸羥胺（BASF公司製） ･HAC：鹽酸羥胺（BASF公司製） ･DEHA：N,N-二乙基羥胺（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製）
＜與羥胺化合物不同之胺化合物＞ ･胺化合物1：四氫糠胺（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） ･胺化合物2：N-（2-胺基乙基）哌嗪（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） ･胺化合物3：1,8-二氮雜雙環[5.4.0]-7-十一碳烯（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製） ･胺化合物4：1,4-二氮雜雙環[2.2.2]辛烷（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製）
＜氫氧化四級銨鹽＞ ･TMAH：氫氧化四甲基銨（SACHEM Inc.製） ･TBAH：氫氧化四丁基銨（SACHEM Inc.製） ･BeTMAH：氫氧化苄基三甲基銨（Aldrich Corporation製）
＜有機溶劑＞ ･有機溶劑1：3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） ･有機溶劑2：乙二醇單丁醚（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製） ･有機溶劑3：二甲基亞碸（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製）
＜防腐劑＞ ･5-MBTA：5-甲基-1H-苯并三唑（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製），相當於式（A） ･BTA：苯并三唑（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製），相當於式（A） ･Irgamet 42：BASF公司製，相當於式（A） ･Irgamet 39：BASF公司製，相當於式（A）
＜與羥胺化合物不同之還原劑或螯合劑＞ （與羥胺化合物不同之還原劑） ･没食子酸（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製），相當於式（B） ･鄰苯二酚（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製），相當於式（B） ･巰乙酸（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） ･巰基琥珀酸（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） ･硫代甘油（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） ･抗壞血酸（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） （螯合劑） ･檸檬酸（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製） ･DTPA：二伸乙基三胺五乙酸（Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.製） ･NTMP：次氮基三（亞甲基膦酸）（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製） ･甲磺酸（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.製）
＜水＞ ･超純水
（2）評價 對於上述製備之各處理液進行了下述中所示之各種評價。 （2）-1．防腐性能（Co防腐性） 於製備實施例及比較例的各處理液之後，對Co膜（成為配線等電極材料之金屬模型膜）進行了蝕刻處理。 具體而言，將Co膜於實施例及比較例的處理液中浸漬10分鐘，並將於處理液中的浸漬前後的薄片電阻值（Ω/□）的變化量（（浸漬後的Co膜的薄片電阻值）-（浸漬前的Co膜的薄片電阻值））換算為膜厚差來計算蝕刻速率（Å/分鐘），藉此進行了Co防腐性的評價。 此外，關於薄片電阻值（Ω/□），使用薄片電阻測量儀（Hitachi Kokusai Electric Inc.製、型號：主體 VR-120S、四探針探頭 KS-TC-200-MT-200g），並基於使30mA的電流流過各膜時的電壓值來計算。 可以說，當薄片電阻值的變化量小時，Co防腐性優異，當薄片電阻值的變化量高時，Co防腐性差。 關於上述Co防腐性的評價，不僅使用剛製備之後的處理液（表中“0h”），還使用60℃、密封條件下保管12小時之後的處理液（表中“12h”）及於相同條件下保管24小時之後的處理液（表中“24h”）來分別實施，對處理液的Co防腐性的經時變化亦進行了評價。 將結果示於表1。
（2）-2．去殘渣性能的評價 使用實施例及比較例的各處理液進行了去殘渣性能的評價。此外，於以下的評價中，準備由作為對MHM（金屬硬罩）進行了電漿蝕刻時所生成之殘渣的一種的TiO2 組成之模型膜，藉由對其蝕刻速率進行評價來對去殘渣性能進行了評價。亦即，可以說，當蝕刻速率高時，去殘渣性能優異，當蝕刻速率低時，去殘渣性能差。 此外，由TiO2 組成之模型膜（TiO2 膜）以膜厚為1000Å設置在Si基板上。
於製備實施例及比較例的各處理液之後，對TiO2 膜進行了蝕刻處理。具體而言，將TiO2 膜於實施例及比較例的處理液中浸漬5分鐘，並基於處理液的浸漬前後的膜厚差計算了蝕刻速率（Å/分鐘）。 此外，關於處理前後的TiO2 膜的膜厚，使用橢圓偏光計（分光橢偏儀，商品名“Vase”，J. A. Woollam Co., Inc.製），於測定範圍250～1000nm、測定角度70度及75度的條件下進行了測定。 依照以下評價基準對所計算出之TiO2 膜的蝕刻速率（ER）進行了評價。此外，若於下述評價基準中為A～C，則於實際使用中為較佳。 “A”：1.5（Å/分鐘）＜ER “B”：1.0（Å/分鐘）＜ER≤1.5（Å/分鐘） “C”：0.5（Å/分鐘）＜ER≤1.0（Å/分鐘） “D”：0.3（Å/分鐘）＜ER≤0.5（Å/分鐘） “E”：0.3（Å/分鐘）以下
關於上述去殘渣性能的評價，不僅使用剛製備之後的處理液（表中“0h”），還使用60℃、密封條件下保管12小時之後的處理液（表中“12h”）及於相同條件下保管24小時之後的處理液（表中“24h”）來分別實施，對處理液的去殘渣性能的經時變化進行了評價。 將結果示於表1。
（2）-3．熱環境下的經時穩定性的評價 使用於60℃下保管了24小時之處理液，計算處理液中的羥胺化合物的變化率，藉此對處理液的熱環境下的經時穩定性進行了評價（亦即，例如於實施例1中，作為羥胺化合物而對HA的殘存量進行定量，藉此求出變化率，並對處理液的熱環境下的經時穩定性進行了評價）。可以說，處理液中的羥胺化合物的變化率越小，則熱環境下的經時穩定性越優異。 關於處理液中的羥胺化合物的殘存量，向樣品添加製備時的羥胺化合物的莫耳濃度的2倍等量的2-丁烷，並藉由NMR（核磁共振）確認其反應物來對其進行了定量。 依照以下評價基準對熱環境下的經時穩定性進行了評價。此外，若於下述評價基準中為A～C，則於實際使用中為較佳。 “A”：羥胺化合物的變化率為3%以下。 “B”：羥胺化合物的變化率大於3%且為5%以下。 “C”：羥胺化合物的變化率大於5%且為10%以下。 “D”：羥胺化合物的變化率大於10%且為20%以下。 “E”：羥胺化合物的變化率大於20%。 將結果示於表1。 此外，上述變化率為由[{（羥胺化合物的初始量）-（處理液保管後的羥胺化合物的量）}/（羥胺化合物的初始量）]×100表示之數值（%）。上述（處理液保管後的羥胺化合物的量）相當於處理液中的羥胺化合物的殘存量。
[表1]
[表2]
依據表1顯示如下，亦即依實施例的處理液，去殘渣性能的經時穩定性優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。又，顯示實施例的處理液即使於熱環境下進行保管之情況下，亦不易發生羥胺化合物的分解，顯示於熱環境下的經時穩定性亦優異。
從實施例1與實施例2的對比確認到，由於處理液含有規定量的有機溶劑而去殘渣性能進一步提高，並且其經時穩定性亦優異。 從實施例1與實施例3的對比確認到，由於處理液含有防腐劑而能夠進一步提高對金屬層的防腐性。 從實施例1、4的對比確認到，由於處理液含有有機溶劑及防腐劑而去殘渣性能及其經時穩定性更優異，並且對金屬層的防腐性進一步提高。
依據實施例4與實施例18～20的對比顯示如下，亦即即使改變與羥胺化合物不同之胺化合物的種類，所得到之處理液的去殘渣性能的經時穩定性亦優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。
依據實施例4與實施例35～37的對比顯示如下，亦即即使改變防腐劑的種類，所得到之處理液的去殘渣性能的經時穩定性亦優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。
依據實施例4與實施例39、40的對比顯示如下，亦即即使改變有機溶劑的種類，所得到之處理液的去殘渣性能的經時穩定性亦優異，並且對處理對象的防腐性能亦優異。
從實施例4～7的對比確認到，羥胺的含量相對於處理液的總質量係3.5質量%以上，更佳為12質量%以上時，去殘渣性能更優異。 又，從實施例4、8～10的對比確認到，作為羥胺化合物的種類而使用了羥胺（HA）、硫酸羥胺（HAS）或鹽酸羥胺（HAC）時，去殘渣性能更優異，且使用了羥胺（HA）、硫酸羥胺（HAS）或N,N-二乙基羥胺（DEHA）時，防腐性更優異。
從實施例4、11～13的對比確認到，由於處理液含有相對於處理液的總質量係45質量%以上的有機溶劑而去殘渣性能進一步提高，並且其經時穩定性亦優異。
從實施例4、14～17的對比確認到，處理液作為鹼化合物而同時使用與羥胺不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽，藉此去殘渣性能進一步提高。
從實施例4、23、24、25的對比確認到，選自包括與羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑之組群中之至少一種含量相對於處理液的總質量係2.5質量%以上時，去殘渣性能的經時穩定性更優異。又，確認到處理液於熱環境下的經時穩定性亦優異。
從實施例4、26～34的對比確認到，與使用螯合劑之情況相比，於使用與羥胺化合物不同之還原劑（由式（B）表示之化合物（較佳為鄰苯二酚或没食子酸）、硫醇化合物（較佳為巰乙酸、巰基琥珀酸、或硫代甘油）或抗壞血酸）之情況下，去殘渣性能的經時穩定性更加優異。又，確認到處理液於熱環境下的經時穩定性亦優異。 又，確認到於與羥胺化合物不同之還原劑中，於使用了由式（B）表示之化合物（較佳為鄰苯二酚或没食子酸）、硫醇化合物（（較佳為巰乙酸、巰基琥珀酸、或硫代甘油）之情況下，處理液於熱環境下的經時穩定性亦優異。
從實施例4、41～44的對比確認到，以質量比計，羥胺化合物的含量相對於與羥胺化合物不同之還原劑的含量係0.1～20時，成為於熱環境下的經時穩定性更優異，並且去殘渣性能及其經時穩定性更優異者。進而確認到，以質量比計，上述鹼化合物的含量相對於與羥胺化合物不同之還原劑的含量係0.1～20時，成為於熱環境下的經時穩定性更優異，並且去殘渣性能及其經時穩定性更優異者。
〔抗蝕劑剝離評價〕 使用於上述製備之實施例4、7及15的處理液進行了從基板剝離圖案形成中所使用之光阻膜之試驗。
（1）配置有光阻膜之矽晶圓的製作 依下述步驟製作了配置有光阻膜之矽晶圓。 於Si晶圓基板上，用旋塗機將正型抗蝕劑組成物塗佈成厚度1μm的厚度。接著，於100℃的環境下，對所得到之抗蝕劑膜實施2分鐘的預烘之後，經由光遮罩對上述預烘後的抗蝕劑膜進行了曝光。光遮罩使用了寬度5μm的直線狀圖案。而且，使用四甲基氫氧化銨（TMAH）進行了顯影。藉此，去除了光敏部分的光阻膜。
（2）評價 （2）-1．光阻膜的剝離性的評價 使用實施例4、7、15的各處理液，藉由下述步驟實施了光阻膜的剝離試驗。 將配置有上述光阻膜之矽晶圓切成1×2cm而得到了試驗用晶圓。向燒杯放入攪拌機和處理液，以轉速250rpm對處理液進行攪拌的同時加溫至60℃。然後，將上述試驗用晶圓浸漬5分鐘。然後，從處理液取出試驗用晶圓，並藉由兩個流體噴嘴對試驗用晶圓上噴射離子交換水（DIW）來進行了30秒鐘的沖洗處理。
藉由光學顯微鏡（倍率50倍）對已實施上述＜光阻膜的剝離試驗＞的處理之帶光阻膜之試驗用晶圓進行觀察，並如下述那樣對光阻膜的剝離性進行區分而進行了評價。 “A”：藉由光學顯微鏡未確認到殘留物而處於100%被去除之狀態 “B”：藉由光學顯微鏡確認到殘留物，處於去除大於50%且小於100%之狀態 “C”：藉由光學顯微鏡確認到殘留物，處於殘存50%以上之狀態 關於上述剝離性的評價，不僅使用剛製備之後的處理液（表中“0h”），還使用60℃、密封條件下保管24小時之後的處理液（表中“24h”）來分別實施，還對處理液的剝離性的經時變化進行了評價。 將結果示於表2。
（2）-2．防腐性能（Co防腐性） 表2中的防腐性能的效果表示表1中的結果。
[表3]
從上述結果確認到，本發明的處理液於剛製備後及經時保管後中的任一狀態中，亦可較佳地用作用於去除圖案形成中所使用之各種抗蝕劑膜之溶液。
〔用作pCMP（化學機械研磨後）清洗液時的去殘渣性能評價〕 （1）評價 使用於上述製備之實施例4、7及15的處理液，對CMP（化學機械研磨）後的基板進行了清洗試驗。 此外，以下的評價中，準備被藉由對配線基板進行研磨而生成之金屬雜質污染之模型基板並對該模型基板的去殘渣性能進行了評價。具體的方法分別如下述。 （1）-1．去金屬雜質性能的評價 首先，使用由氨水（29質量%）-過氧化氫水（30質量%）-水組成之混合液（體積比1:1:6）對矽晶圓進行了清洗。接著，藉由旋轉塗佈法，以成為1010 atoms/cm2 的表面濃度的方式對清洗後的矽晶圓賦予鈷（Co）、鈣（Ca）、鎳（Ni）、鐵（Fe）及鋅（Zn），藉此矽晶圓被污染。 於25℃的處理液（實施例4、7及15的各處理液）中不對於上述得到之被污染之矽晶圓進行攪拌而將其浸漬了3分鐘。浸漬後，從處理液取出矽晶圓，使用超純水對其進行3分鐘的流水沖洗處理，並進行了乾燥。 使用全反射熒光X射線分析裝置（Technos Corporation製，TREX630），測定乾燥後的矽晶圓的晶圓表面的金屬濃度，藉此對去金屬雜質性能進行了評價。
關於上述清洗性的評價，不僅使用剛製備之後的處理液（表中“0h”），還使用60℃、密封條件下保管24小時之後的處理液（表中“24h”）來分別實施，還對處理液的去金屬雜質性能的經時變化進行了評價。 將結果示於表3。
（1）-2.去微粒性能的評價 使用CMP裝置（Applied Materials, Inc.製“Reflexion（註冊商標）”）及CMP漿料（Fujifilm Corporation製“BSL8210C”），對矽晶圓進行了30秒鐘的研磨。此外，關於矽晶圓，使用了藉由CVD法於表面形成了Co膜之12英吋的矽晶圓。 接著，使用清洗裝置（ETS公司製），對上述研磨後的矽晶圓進行了清洗。具體而言，使用保持在室溫之各處理液（實施例4、7及15的各處理液）對矽晶圓實施30秒鐘的刷洗之後，用超純水進行30秒鐘的沖洗處理，最後進行了旋轉乾燥。 使用表面檢查裝置（KLA-Tencor Corporation.製“SP1”）測量清洗後的矽晶圓的表面的微粒數，藉此對去微粒性能進行了評價。此外，將平均粒徑為0.9μm以上者作為微粒而進行了測量（單位：個/12英吋晶圓）。
關於上述清洗性的評價，不僅使用剛製備之後的處理液（表中“0h”），還使用60℃、密封條件下保管24小時之後的處理液（表中“24h”）來分別實施，還對處理液的去微粒性能的經時變化進行了評價。 將結果示於表3。
（1）-3．防腐性能（Co防腐性） 表3中的防腐性能的效果表示表1中的結果。
[表4]
[表5]
從上述結果確認到如下，亦即本發明的處理液即使處於剛製備之後及經時保管後的任意狀態，亦可較佳地用作用於從化學機械研磨後的基板去除殘渣之清洗液。
1‧‧‧基板
2‧‧‧金屬層
3‧‧‧蝕刻停止層
4‧‧‧層間絕緣層
5‧‧‧金屬硬罩
6‧‧‧孔洞
10‧‧‧積層物
11‧‧‧內壁
11a‧‧‧截面壁
11b‧‧‧底壁
12‧‧‧乾蝕刻殘渣
圖1為表示能夠應用於本發明的基板的清洗方法之積層物的一例之剖面示意圖。

Claims (21)

  1. 一種處理液，其為半導體裝置用處理液，該處理液含有： 選自包括羥胺及羥胺鹽之組群中之至少一種羥胺化合物； 選自包括與前述羥胺化合物不同之胺化合物及氫氧化四級銨鹽之組群中之至少一種鹼化合物；及 選自包括與前述羥胺化合物不同之還原劑及螯合劑之組群中之至少一種， 該處理液的pH係10以上。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之處理液，其被用作用於去除乾蝕刻殘渣之清洗液、用於去除圖案形成中所使用之抗蝕劑膜之溶液或用於從化學機械研磨後的基板去除殘渣之清洗液。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其使用於對具備包含Co或Co合金之金屬層之基板的前述金屬層的處理。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其還含有有機溶劑。
  5. 如申請專利範圍第4項所述之處理液，其中 前述有機溶劑的含量相對於處理液的總質量係45質量%以上。
  6. 如申請專利範圍第4項所述之處理液，其還含有水， 相對於處理液的總質量， 前述水的含量係1～50質量%， 前述有機溶劑的含量係45～98質量%。
  7. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其中 前述羥胺化合物的含量相對於處理液的總質量係3.5質量%以上。
  8. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其中 前述螯合劑具有選自羧酸基、磺酸基及膦酸基中之至少一種官能基。
  9. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其中 前述鹼化合物為環狀化合物。
  10. 如申請專利範圍第9項所述之處理液，其中 前述鹼化合物為選自四氫糠胺、N-（2-胺基乙基）哌嗪、1,8-二氮雜雙環[5.4.0]-7-十一碳烯及1,4-二氮雜雙環[2.2.2]辛烷之組群中之至少一種。
  11. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其中 前述還原劑為選自包括由下述式（B）表示之化合物、抗壞血酸類及含有硫原子之化合物之組群中之一種，式（B）中，R1B ～R5B 分別獨立地表示氫原子、羥基或可以具有雜原子之取代或未取代的烴基。
  12. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其還含有防腐劑。
  13. 如申請專利範圍第12項所述之處理液，其中 作為前述防腐劑，含有由下述式（A）表示之化合物，式（A）中，R1A 、R2A 及RN 分別獨立地表示氫原子或取代或未取代的烴基，又，R1A 與R2A 可以鍵結而形成環。
  14. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其中 前述羥胺化合物的含量相對於前述還原劑的含量以質量比計為0.1～20。
  15. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其中 前述鹼化合物的含量相對於前述還原劑的含量以質量比計為0.1～20。
  16. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之處理液，其稀釋成5～2000倍而使用。
  17. 如申請專利範圍第16項所述之處理液，其使用包含水之稀釋液稀釋。
  18. 一種基板的清洗方法，其具有利用申請專利範圍第1項至第15項中任一項所述之處理液清洗具備包含Co或Co合金之金屬層之基板之清洗製程。
  19. 如申請專利範圍第18項所述之基板的清洗方法，其中 將前述處理液稀釋成5～2000倍來得到稀釋液之後，使用前述稀釋液實施前述清洗製程。
  20. 如申請專利範圍第19項所述之基板的清洗方法，其中 前述稀釋是使用包含水之稀釋液而進行。
  21. 一種半導體裝置的製造方法，該製造方法包括使用申請專利範圍第1項至第15項中任一項所述之處理液清洗具備金屬硬罩之基板之製程，該金屬硬罩包含選自Cu、Co、W、AlOx、AlN、AlOxNy、WOx、Ti、TiN、ZrOx、HfOx及TaOx中之任意至少一種， 其中，x、y為由x=1～3、y=1～2表示之數。
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