TW201313776A - 醯化物的製造方法 - Google Patents

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Tomoya Hosoda
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Masanobu Matsubara
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Abstract

一種藉將芳族羥基羧酸及/或芳族二元醇中所含之酚系羥基以脂肪酸酐於醯化反應容器中醯化以製造醯化物的方法，該方法包括將液體(其係藉將來自醯化反應容器之蒸發物冷卻而得)迴流，以使該液體以10公斤/小時/公尺或更多之量於醯化反應容器之內壁表面上流下。

Description

醯化物的製造方法
本發明係關於製造醯化物的方法。
在用於製造液晶聚酯之單體當中，具有酚系羥基之單體諸如芳族羥基羧酸或芳族二元醇具有低導電率。己知將單體以脂肪酸酐醯化以得丙烯酸酯，且該丙烯酸酯係作為單體以提高酚系羥基之反應性(例如參見JP-A-2002-146003及其相應之申請案US2002/0055607A)。
然而，上述製造丙烯酸酯的方法具有的問題為(1)既然粗化合物不能以期望的量比進行醯化反應，故不能得到具有優良物理性質(例如耐熱性)的液晶聚酯，及(2)不能得到令人滿意產率的液晶聚酯。本發明之目的係提供製造醯化物的方法，其中問題(1)及(2)已獲得解決。
本發明係關於藉將芳族羥基羧酸及/或芳族二元醇中所含之酚系羥基以脂肪酸酐於醯化反應容器中醯化以製造醯化物的方法，該方法包括將液體(其係藉將來自醯化反應容器之蒸發物冷卻而得)迴流，以使該液體以10公斤/小時/公尺或更多之量於醯化反應容器之內壁表面上流下。
本發明之較佳方面，芳族羥基羧酸及芳族二元醇為分 別以下式(1’)及(2’)表示之化合物：(1’)HO-Ar1-COOH
(2’)HO-Ar3-OH其中Ar1為2,6-伸萘基、1,4-伸苯基、或4,4’-伸聯苯基；Ar3為2,6-伸萘基、1,4-伸苯基、1,3-伸苯基、或4,4’-伸聯苯基；且在Ar1及Ar3中之一或多個氫原子各自獨立地可經鹵素原子、烷基、或芳基取代。
發明之詳細說明
圖1中所示之儀器10包括醯化反應容器11(其亦充作熔融縮聚反應容器)、攪拌器12、及供控制縮聚物排放量之閥13。其後，“熔融縮聚反應”簡稱為“聚合反應”。
回收裝置14(其藉冷卻法回收含有步驟(1)所形成副產物之蒸發物)裝備在醯化反應容器11的上部。回收裝置14包括管道141，彼之一端連接至醯化反應容器11上，且彼之另一端連接至槽142上。管道141中，裝備有可將醯化反應容器11中之蒸發物冷卻之第一冷卻器143及第二冷卻器144。
回收裝置14連接至噴霧裝置15上。噴霧裝置15包括管道151，彼之一端連接至槽142上，且彼之另一端連 接至醯化反應容器11上。管道151中，裝備有泵152，其可將槽142中累積之液體轉移。槽142中累積之一部分液體係藉由噴霧裝置15噴霧至醯化反應容器11之內壁表面11a上。
液晶聚酯(其可使用藉本發明之方法所製得之丙烯酸酯製得)之實例包括下列之液晶聚酯：(I)液晶聚酯，其係藉將芳族羥基羧酸之丙烯酸酯及/或將芳族二元醇之醯化物以芳族二羧酸或其可聚合性衍生物進行聚合而得；及(II)液晶聚酯，其係藉將芳族羥基羧酸之丙烯酸酯及/或將芳族二元醇之醯化物以聚酯諸如聚對苯二甲酸乙二酯進行聚合而得。
芳族二羧酸之可聚合性衍生物包括衍生物(酯)，其中芳族二羧酸中之羧基轉換成烷氧羰基或芳氧羰基；衍生物(醯基鹵)，其中羧基轉換成鹵甲醯基；及衍生物(酸酐)，其中羧基轉換成醯氧羰基。
根據本發明之脂肪酸酐並無特別限制。脂肪酸酐之實例包括乙酸酐、丙酸酐、丁酸酐、異丁酸酐、戊酸酐、特戊酸酐、2-乙基己酸酐、單氯乙酸酐、二氯乙酸酐、三氯乙酸酐、單溴乙酸酐、二溴乙酸酐、三溴乙酸酐、單氟乙酸酐、二氟乙酸酐、三氟乙酸酐、戊二酸酐、馬來酸酐、琥珀酸酐及β-溴基丙酸酐；及其二或多種組合。這些脂肪酸酐中，以乙酸酐、丙酸酐、丁酸酐或異丁酸酐較佳， 基於成本及處理性質之觀點，以乙酸酐更佳。
以1.00當量芳族羥基羧酸及/或芳族二元醇之酚系羥基為基準，脂肪酸酐之使用量較佳為1.00至1.20當量。基於液晶聚酯模塑物件之較少氣體外洩及塑模物件之效能諸如抗氣泡性之觀點，故脂肪酸酐之使用量更佳為1.00至1.05當量，且仍更佳為1.03至1.05當量。基於模塑物件之衝擊強度之觀點，使用量更佳為1.05至1.10當量。
當脂肪酸酐之使用量小於1.00當量時，醯化反應之均衡作用位移至脂肪酸酐側。結果，芳族二元醇及/或芳族二羧酸之昇華(其未醯化)可能導致醯化反應容器之阻塞。當脂肪酸酐之使用量大於1.20當量時，藉使用所得丙烯酸酯製成之液晶聚酯可能導致嚴重的染色。
醯化反應較佳於130至180℃之條件下進行30分鐘至20小時，且更佳於140至160℃下進行1至5小時。
醯化反應容器為一種容器，其亦充作供製造液晶聚酯之聚合反應容器；或為一種不同於聚合反應容器之容器。基於(i)不需要聚合反應容器，及(ii)因為醯化反應及聚合反應使用相同容器進行而使操作簡單之觀點，故以前者之方面為較佳方面。
醯化反應容器之材料的實例包括具有抗腐蝕性之材料，諸如鈦及哈氏合金(hastelloy B)。在製造具有高色調(L值)之液晶聚酯的情況下，容器內壁之材料較佳為玻璃。其中內壁材料為玻璃之反應容器的實例包括整個由玻璃製成的反應容器，其中僅有與反應混合物接觸的內壁部 分由玻璃製成的反應容器，以及由SUS製成之反應容器(其內壁為玻璃內襯)。這些反應容器中，以由SUS製成之反應容器(其內壁為玻璃內襯)於大型製造設施中較佳。圖1所示容器之內壁(其充作醯化反應容器亦充作聚合反應容器11)為玻璃內襯。
既然芳族化合物諸如芳族羥基羧酸及芳族二元醇很容易固化，故彼等很容易黏附於醯化反應容器之內壁表面上。黏附現象導致的問題為諸如(1)既然粗化合物不能以期望的量比進行醯化反應，故所得液晶聚酯之物理性質諸如耐熱性惡化，及(2)液晶聚酯之產率降低。
本發明中，上述問題(1)及(2)可藉由控制迴流量之液體使其以10公斤/小時/公尺或更多之量於醯化反應容器之內壁表面上流下而解決。該液體(其於內壁表面上流下)含有醯化物、未反應之芳族羥基羧酸、未反應之芳族二元醇、未反應之脂肪酸酐及副產物脂肪酸。迴流量(公斤)意指每1公尺醯化反應容器11之內壁表面11a之水平方向的長度，及每1小時之量。
其中令液體(其係藉將來自醯化反應容器之蒸發物冷卻而得)流下以使得迴流量變為10公斤/小時/公尺或更多之方法並未特別限制。該方法之實例包括使用圖1所示噴霧裝置15之方法。此法之迴流量係以每1小時泵152之流速為基準計算出，且可藉由改變泵之流速而設成期望值。在其中液體(其係藉第一冷卻器143或第二冷卻器144冷卻，然後直接迴流至醯化反應容器中)流速微不足 道地小之情況下，迴流量係僅以泵152之低速為基準計算出。本發明中，製造方法較佳地為其中液體(藉將蒸發物冷卻而得)之流下係藉噴霧裝置進行以將該液體噴霧至醯化反應容器之內壁表面上之方法。
調整迴流量至10公斤/小時/公尺或更多之另一方法包括其中進行控制以使第一冷卻器143或第二冷卻器144中所形成之液體以10公斤/小時/公尺或更多之迴流量直接於醯化反應容器之內壁表面上流下而不通過噴霧裝置15之方法。迴流量可藉由下列步驟測定。亦即，將流下之狀態經由備於醯化反應容器中之檢查孔拍照，再分析所得影像，且因而可計算出每1公尺內壁表面周長每1小時之流速。上述兩種流下方法可相互組合以使迴流量為10公斤/小時/公尺或更多。此情況下，迴流量為個別方法之迴流量之總和，且予以控制以使總量為10公斤/小時/公尺或更多。
當迴流量小於10公斤/小時/公尺時，不可能足以降低芳族化合物黏附於醯化反應容器內壁表面上之量。迴流量較佳地為10至100公斤/小時/公尺，且更佳為10至50公斤/小時/公尺。
藉由噴霧裝置15以將槽142中累積之液體迴流至醯化反應容器中的步驟係於醯化反應之期間或之後進行。
使用丙烯酸酯製造液晶聚酯之方法係藉將丙烯酸酯以下式(3’)表示之化合物於加熱及攪拌下、於熔融狀態中進行縮聚反應(熔融縮聚反應)而得： (3’)G2-CO-Ar2-CO-G2其中Ar2為2,6-伸萘基、1,4-伸苯基、1,3-伸苯基、或4,4’-伸聯苯基；G2各自獨立地代表羥基、烷氧基、芳氧基、烷羰氧基或鹵素原子；且Ar2中之一或多個氫原子各自獨立地可經鹵素原子、烷基或芳基取代。
式(1’)、(2’)及(3’)中所示之符號將說明於下。
鹵素原子之實例包括氟原子、氯原子、溴原子及碘原子。
烷基之實例包括甲基、乙基、正丙基、異丙基、正丁基、異丁基、另丁基、第三丁基、正戊基、正己基、正庚基、2-乙基己基、正辛基、正壬基及正癸基。碳原子數較佳為1至10。
芳基之實例包括苯基、鄰甲苯基、間甲苯基、對甲苯基、1-萘基及2-萘基。碳原子數較佳為6至20。
在其中Ar1、Ar2或Ar3中之氫原子經上述基團取代之情況下，取代基數(各自獨立地)較佳為2至更少，且更佳為1。
G2之烷基的實例包括其中上述烷基與氧原子(-O-)組合之單價基團，諸如甲氧基及乙氧基。
G2之烷基的實例包括其中上述芳基與氧原子(-O-)組合之單價基團，諸如苯氧基。
G2之烷羰氧基的實例包括其中上述烷基與羰氧基 (-C(=O)-O-)中之碳原子組合之單價基團，諸如甲羰氧基及乙羰氧基。
G2之鹵素原子的實例包括氯原子、溴原子及碘原子。
雖然聚合反應中之每一單體之使用量將述於下，式(1’)、(2’)及(3’)所表示之化合物分別稱為單體(1’)、單體(2’)及單體(3’)。當然，單體(1’)及單體(2’)可以其丙烯酸酯形式用於聚合反應中。
以單體(1’)、(2’)及(3’)之總使用量是100莫耳%為基準，單體(1’)之使用量較佳為30莫耳%或更多，更佳為30至80莫耳%，又更佳為40至70莫耳%，且特佳為45至60莫耳%。
以單體(1’)、(2’)及(3’)之總使用量是100莫耳%為基準，單體(2’)及(3’)之各自使用量較佳為35莫耳%或更少，更佳為10至35莫耳%，又更佳為15至30莫耳%，且特佳為17.5至27.5莫耳%。
當單體(1’)之使用量為30莫耳%或更多時，則所得液晶聚酯之耐熱性、強度及剛性很容易獲得改善。然而，當使用量超過80莫耳%時，所得液晶聚酯於溶劑中之溶解度很容易降低。
以單體(1’)、(2’)及(3’)之總使用量是100莫耳%為基準，其中Ar1、Ar2或Ar3為2,6-伸萘基之單體的使用量較佳為10莫耳%或更多，且更佳為40莫耳%或更多。
單體(2’)之使用量(莫耳)對單體(3’)之使用量的比率， 亦即，[單體(2’)之使用量]/[單體(3’)之使用量]，較佳為0.9/1至1/0.9，更佳為0.95/1至1/0.95，且又更佳為0.98/1至1/0.98。
單體(1’)至(3’)各自獨立地可為二或多種化合物之組合。非單體(1’)至(3’)之單體亦可使用，且以所有單體之總使用量是100莫耳%為基準，該其他單體之使用量較佳為10莫耳%或更低，且更佳為5莫耳%或更低。
聚合反應可於催化劑之存在下進行，且催化劑之實例包括金屬化合物諸如乙酸鎂、乙酸亞錫、鈦酸四丁酯、乙酸鉛、乙酸鈉、乙酸鉀及三氧化二銻；及含氮之雜環化合物諸如4-(二甲胺基)吡啶及1-甲基咪唑。在這些催化劑當中，以使用含氮之雜環化合物較佳。催化劑之使用，以及當使用時該催化劑之種類可依液晶聚酯之應用而決定。例如，用於食品應用之液晶聚酯較佳地係於催化劑之缺乏下製得。如為藉使用催化劑所製得之液晶聚酯，則含於其中之催化劑組份有時必需依應用而移除。
聚合反應可於惰性氣體諸如氮氣氛中、於常壓或減壓之條件下進行。特佳地，聚合反應係於惰性氣氛中、於常壓下進行。聚合反應係以分批或連續的方式或以其組合方式進行。
聚合反應溫度通常為260至350℃，且較佳為270至330℃。當聚合反應溫度低於260℃時，聚合反應之進行緩慢。相反地，當聚合反應溫度高於350℃時，則很容易發生側反應諸如聚合物之分解。當聚合反應容器由分成多 階段之多個隔間所組成或分配成多隔間時，則每一隔間之溫度並不相同，其中之最高溫度意指聚合反應溫度。
雖然聚合反應時間必需以其他反應條件為基準予以適當決定，然而於上述聚合反應溫度下之聚合反應時間較佳為0.5至5小時。
聚合反應容器可為具有已知形狀之聚合反應容器。如為垂直式聚合反應容器，則攪拌葉片較佳地為多階段漿葉、渦輪葉片、蒙特(monte)葉片或雙螺旋葉片，且更佳為多階段漿葉或渦輪葉片。橫式聚合反應容器較佳地為備有具特定形狀葉片(諸如在單或雙攪拌軸垂直方向的透鏡葉片、鏡片葉片或橢圓形板)之聚合反應容器。欲改善攪拌效能及送料機轉，該葉片可備成扭轉形。
聚合反應容器係藉由熱介質、氣體或電熱器加熱。欲均勻地將聚合反應容器中之反應混合物加熱，較佳地不僅是聚合反應容器，而是浸漬於反應混合物中之所有構件諸如攪拌軸、葉片及擋板均要加熱。
藉使用丙烯酸酯進行聚合反應所得之聚合物(液晶聚酯)包括由下式(1)表示之單體(1')所衍生之重覆單元(其後稱之為"重覆單元(1)")及/或由下式(2)表示之單體(2')所衍生之重覆單元(其後稱之為"重覆單元(2)")、及由下式(3)表示之單體(3')所衍生之重覆單元(其後稱之為"重覆單元(3)")，且較佳地包括重覆單元(1)：(1)-O-Ar1-CO-
(2)-O-Ar3-O-
(3)-CO-Ar2-CO-。
重覆單元(1)為由芳族羥基羧酸所衍生之重覆單元。重覆單元(1)較佳地為由對羥基苯甲酸(其中Ar1為對伸苯基)所衍生之重覆單元、或由6-羥基-2-萘甲酸(其中Ar1為2,6-伸萘基)所衍生之重覆單元。
重覆單元(2)為由芳族二元醇所衍生之重覆單元。重覆單元(2)較佳地為由對苯二酚(其中Ar3為對伸苯基)所衍生之重覆單元、或由4,4’-二羥基聯苯(其中Ar3為4,4’-伸聯苯基)所衍生之重覆單元。
重覆單元(3)為由芳族二羧酸所衍生之重覆單元。重覆單元(3)較佳地為由對苯二甲酸(其中Ar2為對伸苯基)所衍生之重覆單元、由間苯二甲酸(其中Ar2為間伸苯基)所衍生之重覆單元、由2,6-萘二羧酸(其中Ar2為2,6-伸萘基)所衍生之重覆單元、或由二苯醚-4,4’-二羧酸(其中Ar2為二苯醚-4,4’-二基)所衍生之重覆單元。
液晶聚酯中，以所有重覆單元之總量是100單元為基準，具有2,6-伸萘基的重覆單元之總量較佳為10單元或更多，且更佳為40單元或更多。
具有高耐熱性及熔體張力之液晶聚酯的實例包括可滿足下列(I)至(V)中至少一種條件之液晶聚酯(除非另有指定，否則重覆單元(1)、(2)及(3)之總量為100單元)：(I)重覆單元(1)(其中Ar1為2,6-伸萘基)之含量較佳為40 至74.8單元，更佳為40至64.5單元，且又更佳為50至58單元；(II)重覆單元(2)(其中Ar3為1,4-伸苯基)之含量較佳為12.5至30單元，更佳為17.5至30單元，且又更佳為20至25單元)；(III)重覆單元(3)(其中Ar2為2,6-伸萘基，其後稱之為“重覆單元(3A)”)之含量較佳為12.5至30單元，更佳為17.5至30單元，且又更佳為20至25單元；(IV)重覆單元(3)(其中Ar2為1,4-伸苯基，其後稱之為“重覆單元(3B)”)之含量較佳為0.2至15單元，更佳為0.5至12單元，且又更佳為2至10單元；(V)以重覆單元(3A)與重覆單元(3B)之總量是100單位為基準，重覆單元(3A)之量較佳為0單位或更多，且更佳為60單位或更多。
既然藉使用丙烯酸酯進行聚合反應所得之聚合物(液晶聚酯)通常藉由冷卻而固化，故聚合物之分子量可藉由將固體物質使用已知之壓碎裝置予以壓碎，再將所得粉末於惰性氣氛加熱下進行固相聚合反應而增加。
有關於固相聚合反應進行到什麼程度，在液晶聚酯之分子量(聚合度)與流動起始溫度間有所關聯。因此，可能例示地，先測量待進行固相聚合反應之液晶聚酯的流動起始溫度，再由該測量值中確認聚合度，然後再進行固相聚合反應直至達到相對應於測望聚合度之流動起始溫度為止。
流動起始溫度亦稱為流動溫度且意指當液晶聚酯以4℃/分鐘之加熱速率於9.8 MPa(100公斤/平方公分)之負重下加熱而熔化且使用毛細管流變儀通過具有1毫米內徑及10毫米長度之噴嘴擠壓時，使黏度變為4,800 Pa．s(48,000泊)時之溫度，該流動起始溫度充作指示聚合物分子量之索引(參見"Liquid Crystal Polymer Synthesis,Molding,and Application" edited by Naoyuki Koide,page 95,published by CMC on June 5,1987)。
藉固相聚合反應所得之液晶聚酯較佳地可在熔化後粒化成丸劑形式。
粒化成丸劑之方法的實例包括其中將液晶聚酯使用常用的單-或雙-螺桿擠壓機進行熔融捏合，再空氣冷卻或水冷卻，然後使用造丸機(線料切割機)以形成丸劑之方法。在常用的擠壓機當中，具有大L/D之擠壓機較佳以便於液晶聚酯之均勻熔化後形成。擠壓機機筒的設定溫度(模頭溫度)較佳為200至420℃，更佳為230至400℃，且又更佳為240至380℃。
無機填料可隨意地加至藉固相聚合反應所製得之液晶聚酯中。無機填料之實例包括碳酸鈣、滑石、黏土、二氧化矽、碳酸鎂、硫酸鋇、二氧化鈦、氧化鋁、蒙脫石、石膏、玻璃薄片、玻璃纖維、碳纖維、氧化鋁纖維、二氧化矽氧化鋁纖維、硼酸鋁晶鬚及鈦酸鉀纖維。這些無機填料可予使用，只要模體諸如液晶聚酯製成之薄膜的透明度及機械強度未戲劇性地受損即可。
亦可能隨意地將各種添加劑諸如有機填料、抗氧化劑、熱安定劑、光安定劑、阻燃劑、潤滑劑、抗靜電劑、無機或有機著色劑、防鏽劑、交聯劑、發泡劑、螢光劑、表面平滑劑、表面光澤增強劑及脫膜改善劑(例如氟樹脂)在液晶聚酯之製造過程期間或在製造後的處理過程中加至藉固相聚合反應所製之液晶聚酯中。
當使用藉本發明製造方法所得之丙烯酸酯時，液晶聚酯可獲得令人滿意的產率而不會導致物理性質諸如耐熱性之惡化。
圖1所示管道151的一端可連接至在槽142之前的位置，諸如管道141、第一冷卻器143及第二冷卻器144上。
雖然本發明經由實例說明，但本發明並不限定於這些實例。
實例1
準備如圖1所示之具有200升容量及600毫米內徑且備有攪拌器、氮氣置入裝置、溫度計及迴流冷凝器、及回收裝置及噴霧裝置的反應容器。可改變流速之計量泵(相對應於圖1所示之泵152)則裝在噴霧裝置上。
將33.1公斤(0.322千莫耳)乙酸酐於氮氣氛下裝入反應容器中。然後將27.9公斤(0.148千莫耳)2-羥基-6-萘甲酸、7.4公斤(0.067千莫耳)對苯二酚、2.2公斤(0.013千莫耳)對苯二甲酸、10.2公斤(0.047千莫耳)2,6-萘二羧 酸、及4.8克作為乙醯化反應催化劑之1-甲基咪唑裝入。
於氮氣流動下將溫度升至140℃，且控制計量泵之流速以使液體之迴流量(於反應容器之內壁表面上流下)為16公斤/小時/公尺，然後於137至140℃下進行乙醯化反應1小時。迴流量為藉將計量泵之流速轉換成每1公尺周長之反應容器內壁表面每1小時之流速所測出之值。
結果，黏附於反應容器內壁表面上的物質之量約為0.5公斤，且以總裝載量是100重量%為基準(33.1公斤乙酸酐、27.9公斤2-羥基-6-萘甲酸、7.4公斤對苯二酚、2.2公斤對苯二甲酸及10.2公斤2,6-萘二羧酸，總共為80.8公斤)，此量約為0.6重量%。該黏附物質的量(約0.5公斤)藉以下計算式粗估：黏附物質之量=(1)總裝載量-(2)總排放量-(3)流失量其中(1)代表反應容器中之總裝載量(上述的80.8公斤)；(2)代表由反應容器中的總排放量且共80.3公斤；且(3)代表流失量(在由反應容器排放期間黏附於管道或閥上導致之流失量)，而使用0.01公斤作為經驗所得之與裝置(上述之反應容器)有關之值。
實例2
依與實例1相同之方法，惟計量泵之迴流量設定為16公斤/小時/公尺且將乙醯化期間副產之乙酸亦噴霧至反 應容器內壁表面之整個表面上，再進行乙醯化反應。結果，黏附物質並未於反應容器之內壁表面上形成。
比較實例1
依與實例1相同之方法，將溫度升至140℃後，在令計量泵停止以使液體不得於反應容器內壁表面上流下之狀態中將溫度於30分鐘期間由140℃降至130℃，其後將溫度於30分鐘期間由130℃降至125℃，再於125℃下進一步進行乙醯化反應1小時。結果，黏附於反應容器內壁表面上的黏附物質之量約為3公斤，且以總裝載量是100重量%為基準，則為約3.7重量%。
由以上結果顯示，符合“迴流量≧10公斤/小時/公尺或更多”之實例1(迴流量=16公斤/小時/公尺，黏附物質的量=約0.5公斤)及根據本發明之實例2(迴流量>16公斤/小時/公尺，黏附物質的量=0公斤)中，其黏附物質的量與不符合上述關聯之比較實例1(迴流量=0公斤/小時/公尺，黏附物質的量=約3公斤)相比之下係顯著降低。
10‧‧‧儀器
11‧‧‧醯化反應容器
12‧‧‧攪拌器
13‧‧‧閥
14‧‧‧回收裝置
15‧‧‧噴霧裝置
141‧‧‧管道
142‧‧‧槽
143‧‧‧第一冷卻器
144‧‧‧第二冷卻器
151‧‧‧管道
152‧‧‧泵
11a‧‧‧內壁表面
圖1為展示可用於本發明之儀器實例的圖解視圖。欲求圖示簡化之目的，每一組份的尺寸及比例不必與實際尺寸相同。
10‧‧‧儀器
11‧‧‧醯化反應容器
11a‧‧‧內壁表面
12‧‧‧攪拌器
13‧‧‧閥
14‧‧‧回收裝置
15‧‧‧噴霧裝置
141‧‧‧管道
142‧‧‧槽
143‧‧‧第一冷卻器
144‧‧‧第二冷卻器
151‧‧‧管道
152‧‧‧泵

Claims (3)

  1. 一種藉將芳族羥基羧酸及/或芳族二元醇中所含之酚系羥基以脂肪酸酐於醯化反應容器中醯化以製造醯化物的方法，該方法包括將液體(其係藉將來自醯化反應容器之蒸發物冷卻而得)迴流，以使該液體以10公斤/小時/公尺或更多之量於醯化反應容器之內壁表面上流下。
  2. 根據申請專利範圍第1項之方法，其中該流下係藉噴霧裝置將該液體噴霧至醯化反應容器之內壁表面上進行。
  3. 根據申請專利範圍第1項之方法，其中該芳族羥基羧酸及/或芳族二元醇為分別以下式(1’)及(2’)表示之化合物：(1’)HO-Ar1-COOH (2’)HO-Ar3-OH其中Ar1為2,6-伸萘基、1,4-伸苯基、或4,4’-伸聯苯基；Ar3為2,6-伸萘基、1,4-伸苯基、1,3-伸苯基、或4,4’-伸聯苯基；且在Ar1及Ar3中之一或多個氫原子各自獨立地可經鹵素原子、烷基、或芳基取代。
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