SU925916A1 - Способ изготовлени огнеупоров - Google Patents

Description

() СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРОВ

1

Изобретение относитс  к технологии огнеупорных изделий, и может быть использовано дл  получени  изделий или набивных масс на основе различ- ных огнеупорных наполнителей дл  различных тепловых агрегатов.

Известен способ изготовлени  огнеупорных изделий, включающий измельчение непластичных материалов, смешение с технологической св зкой, формование, сушку и обжиг, непластичные материалы измельчают до грубозернистого состо ни  с размером частиц 0,01-5,0 мм и смешивают с технологической св зкой в количестве 10-16 вес.., в качестве которой используют водный раствор карбоксиметилцеллюлозы и поливинилового спирта в соотношении 1:1-6:1 D.

Недостатком этого способа изготовлени  огнеупорных материалов  вл етс  очень высока  влажность материалов , требующа  длительной сушки изделий. Высока  текучесть массы не повзол ет использовать ее, как набивную. Кроме того, по этому способу нельз  получать высокоплотные издели .

Наиболее близким к предложенному по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ св зывани  зернистых материалов в

10 прочное тело, заключающийс  в том, что к неорганическим или органическим частицам материала (окислы, карбиды, нитриды, органические и минеральные волокна, полимеры и

15 т.д.) добавл ют 3-75 водного силикатного раствора, содержащего 1-12 моль SiOj на 1 л и имеющего рН 10-15, в жущий агент, например 20 МдО, спеченный с : i гО, С102., MoOg, , , петалитом, сподуменом или их смес ми, а также органическое соединение - формаль дегид, параформальдегид, метилацетат или их смеси в количестве 213 моль к количеству введенного ще лочноземельного окисла, и сушку смеси при 20-1ЗО С 2. Недостатком данного способа  вл етс  высока  влажность масс, необх димость длительного выдерживани  материала в форме, в том числе при фиксированной температуре дл  затв девани , мала  прочность сырца непосредственно после формовани  зер нистых материалов,. Цель изобретени  - повышение прочности сырца. Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу изготовле ни  огнеупоров, включающему подготовку шихты путем дроблени  материала и разделени  на фракции, введени  св зуьэщего, смешени  с последующим формованием сырца и термообработкой в тонкозернистую фракцию ввод т в качестве св зующего сополи мер стирола -и малеинового ангидрида с мол. вес. ijOOO-300000 в количестве 0,2-2,0 вес./о. При содержании св зующего менее 0,2%, наблюдаетс  снижение прочности сырца, а вводить ее в количестве более 2% нецелесообразно, пос кольку это ведет к удорожанию получаемых изделий. Использование более широкого интервала молекул рного веса св зующего обеспечивает прочность сырца, но приводит к удорожанию изделий из-за отсутстви  таких продуктов в отечественной промышленности.. Способ осуществл ют следующим образом. Огнеупорный материал дробитс , рассеиваетс  на фракции, измельчаетс . Тонкоизмельченна  фракци  смешиваетс  всухую с сополимером стирола и малеинового ангидрида с мол.вес. 5000-300000. К этой смеси добавл ютс  крупнозернистые фракции Из полученной массы формуют издели  или футеровки, которые затем подве гают термообработке. Предлагаемый способ распростран  етс  на изготовление огнеупоров из масс на основе двуокиси циркони , муллитокорундовых, динасовых и других масс. П р и м е р. По известному спосо бу к плавленому бадделеиту, стабилизированном окисью кальци  крупностью 1-0,090 добавл ют 3 водного 1 М по Si02 раствора, затем ввод т тонкомолотую часть бадделеита, также стабилизированного 5,57оСаО, смешанного с Ъ% А120. Полученную смесь смачивают ацетатом в количестве 2 молД к количеству введенного щелочноземельного окисла СаО. Температура массы 20-25 0. Влажность массы . Массу готов т методом заливки, а также прессуют. Прочности на сжатие свежесформованно го сырца не превышает ,6 кг/см, после выдержки в течение 2k ч при 20-25 С 5 ,6 кг/см-Ч Сырец обжигают при 1750С. Пример 1. Плавленный бадделеит , стабилизированный 5,5% СаО пс/сле дроблени  до 1 мм, рассеивают на фракции 1-0,5 мм и менее 0,5 .мм. Фракцию менее 0,5 мм измельчают до зерен менее 0,090 мм, также измельчают глинозем. Тонкоизмельченный бадделеит 27 вес.% и глинозем 3% смешивают всухую с порошком сополимера стирола и малеинового ангидрида - 0,2 (мол.вес. 5000-300000). Эту смесь прибавл ют к зернистой фракции, увлажненной до 3. Образцы прессуют под давлением 1000 кг/см. Обжиг сырца осуществл ют при 1750С. Пример 2. Образцы получают аналогично способу в примере 1 при количестве введенного сополимера стирола и малеинового ангидрида (мол. вес 5000-300000) 1,5%. Пример 3. Образцы получают аналогично способу в примере 1 при количестве введенного сополимера стирола и малеинового ангидрида (мол. вес 300000) 2%, П р. и м е р k. Плавленную двуокись циркони , стабилизированную 6 СаО, дроб т до крупности 5 мм и рассеивают на фракции 0,5-5 мм и менее 0,5 мм. Часть фракции менее 0,5 мм. Часть фракции менее 0,5 мм измельчают до крупности 0,ОбО мм. Тонкоизмельченную часть смешивают с сухим сополимером стирола и малеинового ангидрида (мол. вес 5000300000 ) в количестве 0,2%, а затем с сухой зернистой фракцией без дополнительного увлажнени . Влажность массы 0,2о. Образцы прессуют под давлением 1000 кг/см и обжигают сырец при .

Пример 5. Массу готов т анлогично способу в примере t из плавленной двуокиси циркони  при влажности 1. Смешивают тонкомолотую фракцию с % сополимером стирола и малеинового ангид0ида (мол.вес 300000 Набивают вручную трамбовкой цилиндра 70 мм, высотой 150 мм. Обжиг осуществл ют при .

П р и м е р 6. Муллитокорундовы шамот после дроблени  грохочени  и измельчени  крупностью менее 0,088 мм смешивают с сополимером стирола и малеинового ангидрида (мол. вес 5000-300000) 1,5, а затем с крупнозернистой фракцией 3-0,5 мм. Образцы прессую,т при давлении 1000 кг/см. Влажность масс ,5%, и обжигают при 1б50°С.

Пример 7. Кварцит дроб т до крупности 3,0 мм и рассеивают на фракции 3-0,5 и менее 0,5 мм. Фракцию менее 0,5 мм измельчают до крупности менее 0,060 мм. Тонкоизмельченную часть смешивают всухую с сополимером стирола и малеинового ангидрида (мол. вес 5000-300000) в количестве 2,0% от веса всей шихты. Зернистую часть увлажн ют известково-железистым шликером. Затем обе части смешивают, npeccyioT образцы под давлением 500 кг/см и обжигают при . Количество СаО 2,0, окислов железа 0,7 к весу всей шихт ты.

Способы изготовлени  изделий оценивают по прочности свежесформоваиного сырца (см. таблицу).

Как видно из примеров и таблицы, прочность свежесформованных образцов при предлагаемом способе изготовлени  огнеупоров из непластичных масс значительно превышает прочность -изделий по прототипу. При этом предлагаемый способ позвол ет значительно снизить влажности масс, упростить технологию изготовлени  изделий за счет ликвидации процесса сушки.

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Способ изготовления огнеупоров, включающий подготовку шихты путем дробления материала и разделения на фракции, введения связующего, смешения с последующим формованием сырца и термообработкой, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности сырца, в тонкодисперсную фракцию вводят в качест ве связующего сополимер стирола и малеинового ангидрида с молекулярным весом 5000-300000 в количестве 0,2-2,0 вес.%.