RU2739441C1 - Способ получения керамического лицевого кирпича - Google Patents
Способ получения керамического лицевого кирпича Download PDFInfo
- Publication number
- RU2739441C1 RU2739441C1 RU2020107983A RU2020107983A RU2739441C1 RU 2739441 C1 RU2739441 C1 RU 2739441C1 RU 2020107983 A RU2020107983 A RU 2020107983A RU 2020107983 A RU2020107983 A RU 2020107983A RU 2739441 C1 RU2739441 C1 RU 2739441C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- production
- microsilica
- cao
- water
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B33/00—Clay-wares
- C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
- C04B33/04—Clay; Kaolin
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B33/00—Clay-wares
- C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
- C04B33/13—Compounding ingredients
- C04B33/132—Waste materials; Refuse; Residues
- C04B33/138—Waste materials; Refuse; Residues from metallurgical processes, e.g. slag, furnace dust, galvanic waste
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Способ получения керамического лицевого кирпича предназначен для изготовления строительных материалов. Способ заключается в подготовке глинистой сырьевой массы, введении добавок, формировании из полученной шихты изделий, в сушке их и обжиге. Для получения шихты используют огнеупорную глину, шлак никелевого производства ОАО «Уфалейникель», микрокремнезем - отход металлургического комбината "ЧЭМК" производства ферросилиция или ферросиликохрома, карбидную известь производства Челябинского треста "Сантехмонтаж" и воду в следующем соотношении, масс.%: огнеупорная глина 60-65, шлак никелевого производства 8-11, микрокремнезем 7-9, карбидная известь 5-6, вода остальное. Огнеупорную глину в смеси с микрокремнеземом измельчают в присутствии воды в валковой дробилке при температуре 100-110°С до размера частиц 1 мм, полученную смесь вместе со шлаком никелевого производства и карбидной известью смешивают в барабанном двухвальном смесителе, формуют в брус, режут на заготовки, сушат и обжигают при температуре 950-1100°С. Технический результат изобретения - повышение прочности и морозостойкости керамического лицевого кирпича. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 2 пр.
Description
Изобретение относится к области строительных материалов, в частности, к производству искусственных керамических камней, и может быть использовано при изготовлении керамического лицевого кирпича.
Известен способ получения керамического кирпича, описанный в авторском свидетельстве СССР №763293 на изобретение «Керамическая масса для изготовления кирпича» по классу С04В 33/00, заявленном 12.07.1978 года и опубликованном 15.09.1980 года.
Данный способ заключается в том, что сдозированные компоненты массы - глину пластичную, золу ТЭС фракции 0,2-2 мм и гранулированный никелевый шлак, состоящий из мелкой фракции 0,1-0,63 мм и крупной фракции 0,63-1,5 мм, перерабатывают через камневыделительные вальцы, бегуны мокрого помола, увлажняют до формовочной влажности 18-20% и направляют на вылеживание не менее, чем на 7 суток. Затем массу измельчают на вальцах тонкого помола, смешивают и прогревают в двухвальном смесителе и продавливают через фильтрующую решетку глиномешалки на формование в вакуум-пресс. Изделия из массы формуют при разрежении в вакуум-камере пресса 700-740 мм рт. ст. Отформованный кирпич-сырец сушат в сушилках камерного или туннельного типа и обжигают в кольцевой или туннельной печи с температурой 870-920°С с выдержкой при этой температуре не менее 4 часов.
Недостатками этого способа получения кирпича являются недостаточные прочность, морозостойкость и качество получаемых этим способом изделий, в частности, появление высолов на их поверхности.
Основной причиной появления высолов на кирпиче является наличие в них после обжига водорастворимых соединений (хлоридов, сульфатов, щелочей и т.д.), которые необходимо убрать или перевести в нерастворимые в воде соединения путем использования специальных условий обработки сырья, применяемого при получении шихты для изготовления керамического кирпича.
Задачей заявляемого изобретения является повышение прочности, морозостойкости и качества лицевого кирпича, получаемого заявляемым способом.
Техническим результатом, позволяющим решить указанную задачу, является повышение химической активности компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического лицевого кирпича.
Указанный результат достигается тем, что:
1. В способе получения керамического лицевого кирпича, включающем подготовку глинистой сырьевой массы, введение в нее шлака никелевого производства и других добавок, обработку полученной шихты и формирование из нее изделий, их сушку и обжиг, согласно изобретению, для получения шихты используют огнеупорную глину, шлак никелевого производства, микрокремнезем, карбидную известь и воду, взятые в следующем соотношении, масс. %:
Огнеупорная глина - | 60-65 |
Шлак никелевого производства - | 8-11 |
Микрокремнезем - | 7-9 |
Карбидная известь - | 5-6 |
Вода - | остальное, |
при этом огнеупорную глину в смеси с кремнеземом измельчают в присутствии воды в валковой дробилке при температуре 100-110°С до размера частиц 1 мм, подают полученную суспензию вместе с шлаком никелевого производства и карбидной известью в барабанный двухвалковый смеситель, после смешивания полученную шихту формуют в брус и разрезают на заготовки, которые сушат при температуре 190-210°С и обжигают в течение суток при температуре 950-1100°С.
2. В способе по п. 1, согласно изобретению, используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина Увельского месторождения, содержащая масс. %: SiO2 - (57,13-62,17); Al2O3 - (24,0-29,0); Fe2O3 - (1,04-1,30); СаО - (0,42-0,56); MgO - (0,50-0,60); Na2O - (1,91-3,70); K2O - (1,04-3,70); MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлак никелевого производства ОАО «Уфалейникель», содержащий масс. %: SiO2 - (38,0-44,0); Al2O3 - (7,0-12,0); СаО - (2,0-6,0); MgO - (4,0-30,0); FeO - (22,0-31,0); микрокремнезем - отход металлургического комбината "ЧЭМК" производства ферросилиция, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-96,0); Al2O3 - (0,7-1,5); СаО - (0,3-4,0); MgO - (1,0-4,1); Fe2O3 - (3,0-13,0) или производства ферросиликохрома, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-93,0); Al2O3 - (0,3-1,5); СаО - 0,5; MgO - 0,8; Cr2O3 - (0.2-0.5); Mn - (0,8-1,4); Fe2O3 - (0,5-1,0); С - (0,8-0,9), карбидная известь производства Челябинского треста "Сантехмонтаж", содержащая масс. %: Са(ОН)2 - 81,3; СаО - 12,2.
Использование для получения шихты огнеупорной глины, шлака никелевого производства, микрокремнезема, карбидной извести и воды, взятых в следующем соотношении, масс. %:
Огнеупорная глина - | 60-65 |
Шлак никелевого производства - | 8-11 |
Микрокремнезем - | 7-9 |
Карбидная известь - | 5-6 |
Вода - | остальное, |
причем огнеупорную глину в смеси с кремнеземом измельчают в присутствии воды в валковой дробилке при температуре 100-110°С до размера частиц 1 мм, подают полученную суспензию вместе с шлаком никелевого производства и карбидной известью в барабанный двухвалковый смеситель, после смешивания полученную шихту формуют в брус и разрезают на заготовки, которые сушат при температуре 190-210°С и обжигают в течение суток при температуре 950-1100°С, позволяет повысить химическую активность компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического лицевого кирпича и тем самым повысить прочность, морозостойкость и качество изделий, получаемых заявляемым способом, исключить появление высолов на поверхности изделий.
При этом используемое для получения шихты сырье может характеризоваться следующим составом: огнеупорная глина Увельского месторождения, содержащая масс. %: SiO2 - (57,13-62,17); Al2O3 - (24,0-29,0); Fe2O3 - (1,04-1,30); СаО - (0,42-0,56); MgO - (0,50-0,60); Na2O - (1,91-3,70); K2O - (1,04-3,70); MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлак никелевого производства ОАО «Уфалейникель», содержащий масс. %: SiO2 - (38,0-44,0); Al2O3 - (7,0-12,0); СаО - (2,0-6,0); MgO - (4,0-30,0); FeO - (22,0-31,0); микрокремнезем - отход металлургического комбината "ЧЭМК" производства ферросилиция, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-96,0); Al2O3 - (0,7-1,5); СаО - (0,3-4,0); MgO - (1,0-4,1); Fe2O3 - (3,0-13,0) или производства ферросиликохрома, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-93,0); Al2O3 - (0,3-1,5); СаО - 0,5; MgO - 0.8; Cr2O3 - (0.2-0.5); Mn - (0,8-1,4); Fe2O3 - (0,5-1,0); С - (0,8-0,9), карбидная известь производства Челябинского треста "Сантехмонтаж", содержащая масс. %: Са(ОН)2 - 81,3; СаО - 12,2.
Заявляемый способ получения керамического лицевого кирпича обладает новизной по сравнению с ближайшим аналогом, отличаясь от него тем, что:
1. для получения шихты используют огнеупорную глину, шлак никелевого производства, микрокремнезем, карбидную известь и воду, взятые в следующем соотношении, масс. %:
Огнеупорная глина - | 60-65 |
Шлак никелевого производства - | 8-11 |
Микрокремнезем - | 7-9 |
Карбидная известь - | 5-6 |
Вода - | остальное, |
при этом огнеупорную глину в смеси с кремнеземом измельчают в присутствии воды в валковой дробилке при температуре 100-110°С до размера частиц 1 мм, подают полученную суспензию вместе с шлаком никелевого производства и карбидной известью в барабанный двухвалковый смеситель, после смешивания полученную шихту формуют в брус и разрезают на заготовки, которые сушат при температуре 190-210°С и обжигают в течение суток при температуре 950-1100°С,
2. используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина Увельского месторождения, содержащая масс. %: SiO2 - (57,13-62,17); Al2O3 - (24,0-29,0); Fe2O3 - (1,04-1,30); СаО - (0,42-0,56); MgO - (0,50-0,60); Na2O - (1,91-3,70); K2O - (1,04-3,70); MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлак никелевого производства ОАО «Уфалейникель», содержащий масс. %: SiO2 - (38,0-44,0); Al2O3 - (7,0-12,0); СаО - (2,0-6,0); MgO - (4,0-30,0); FeO - (22,0-31,0); микрокремнезем - отход металлургического комбината "ЧЭМК" производства ферросилиция, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-96,0); Al2O3 - (0,7-1,5); СаО - (0,3-4,0); MgO - (1,0-4,1); Fe2O3 - (3,0-13,0) или производства ферросиликохрома, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-93,0); Al2O3 - (0,3-1,5); СаО - 0,5; MgO - 0,8; Cr2O3 - (0.2-0.5); Mn - (0,8-1,4); Fe2O3 - (0,5-1,0); С - (0,8-0,9), карбидная известь производства Челябинского треста "Сантехмонтаж", содержащая масс. %: Са(ОН)2 - 81,3; СаО - 12,2.
Заявителю неизвестен способ получения керамического лицевого кирпича, обладающий вышеуказанными отличительными существенными признаками, позволяющими явным образом достичь такого же технического результата, он не следует явным образом из изученного им уровня техники, поэтому заявитель считает, что заявляемое изобретение соответствует критерию «изобретательский уровень».
Заявляемый способ может найти широкое применение в области строительных материалов, в частности, в производстве искусственных керамических камней, и может быть использован при изготовлении керамического лицевого кирпича, поэтому заявляемое изобретение соответствует критерию «промышленная применимость».
Заявляемый способ получения керамического лицевого кирпича представляет собой совокупность операций, позволяющих повысить химическую активность компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического лицевого кирпича, и заключается в подготовке глинистой сырьевой массы, введении добавок, формировании из полученной шихты изделий, в сушке их и обжиге, при этом для получения шихты используют огнеупорную глину, шлак никелевого производства, микрокремнезем, карбидную известь и воду, взятые в следующем соотношении, масс. %:
Огнеупорная глина - 60-65
Шлак никелевого производства - 8-11
Микрокремнезем - 7-9
Карбидная известь - 5-6
Вода - остальное,
причем огнеупорную глину в смеси с кремнеземом измельчают в присутствии воды в валковой дробилке при температуре 100-110°С до размера частиц 1 мм, подают полученную суспензию вместе с шлаком никелевого производства и карбидной известью в барабанный двухвалковый смеситель, после смешивания полученную шихту формуют в брус и разрезают на заготовки, которые сушат при температуре 190-210°С и обжигают в течение суток при температуре 950-1100°С, а используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина Увельского месторождения, содержащая масс. %: SiO2 - (57,13-62,17); Al2O3 - (24,0-29,0); Fe2O3 - (1,04-1,30); СаО - (0,42-0,56); MgO - (0,50-0,60); Na2O - (1,91-3,70); K2O - (1,04-3,70); MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлак никелевого производства ОАО «Уфалейникель», содержащий масс. %: SiO2 - (38,0-44,0); Al2O3 - (7,0-12,0); СаО - (2,0-6,0); MgO - (4,0-30,0); FeO - (22,0-31,0); микрокремнезем - отход металлургического комбината "ЧЭМК" производства ферросилиция, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-96,0); Al2O3 - (0,7-1,5); СаО - (0,3-4,0); MgO - (1,0-4,1); Fe2O3 - (3,0-13,0) или производства ферросиликохрома, содержащий масс. %: SiO2 - (83,0-93,0); Al2O3 - (0,3-1,5); СаО - 0,5; MgO - 0,8; Cr2O3 - (0.2-0.5); Mn - (0,8-1,4); Fe2O3 - (0,5-1,0); С - (0,8-0,9), карбидная известь производства Челябинского треста "Сантехмонтаж", содержащая масс. %: Са(ОН)2 - 81,3; СаО - 12,2 и в незначительном количестве MgC2, СаР2, CaS и CaCN2.
Все используемые при реализации заявляемого способа компоненты являются доступными и могут быть применены в производстве строительных материалов.
Изобретение реализуют с помощью технологической установки, схема которой приведена на чертеже.
Установка для получения керамического лицевого кирпича содержит бункер 1 огнеупорной глины Увельского месторождения, бункер 2 микрокремнезема - отхода металлургического комбината "ЧЭМК", бункер 3 карбидной извести производства Челябинского треста "Сантехмонтаж", бункер 4 никелевого шлака тубнотермической плавки ОАО «Уфалейникель», валковую дробилку 5, барабанный двухвалковый смеситель 6, узел 7 подготовки заготовок, сушилку 8, прокалочную печь 9, хранилище 10 кирпича.
Заявляемый способ получения керамического лицевого кирпича осуществляют следующим образом.
В валковой дробилке 5, куда подают нужное количество воды, измельчают огнеупорную глину, подаваемую в нужном количестве из бункера 1, в смеси с микрокремнеземом, подаваемым в соответствующем количестве из бункера 2, до размера частиц 1 мм при температуре 100-110°С, при этом протекают реакции
K2O+SiO2=K2SiO3,
Na2O+SiO2=Na2SiO3
с образованием жидкого стекла.
По окончании реакций суспензию подают в барабанный двухвалковый смеситель 6, куда одновременно добавляют в нужном количестве шлак никелевого производства из бункера 4 и карбидную известь из бункера 3. В процессе перемешивания в смесителе 6 температура смеси повышается до 120-130°С и протекает реакция с образованием алюмината кальция
3Са(ОН)2+Al2O3=3СаО⋅Al2O3+3H2O.
Образовавшееся в процессе подготовки шихты жидкое стекло взаимодействует с оксидом алюминия глины с образованием алюмосиликата натрия - клея высокой прочности. В промышленных условиях жидкое стекло взаимодействует с оксидом алюминия при температуре 150°С в течение 6 часов с получением алюмосиликата натрия, который смешивается с жидким стеклом в зависимости от химического состава и условий обработки в различных процентных соотношениях и образуется алюмосиликат натрия (алюмосиликатный клей-связка):
Al2O3+Na2SiO4→NaO : 0,8SiO2 : 0,2Al2O3.
Максимальное содержание Al2O3, которое может содержаться в алюмосиликатном клее-связке при сохранении его стабильности, равно 10% (в пересчете на сухие оксиды). При увеличении содержания оксида алюминия происходит загустевание клея-связки и он превращается в студнеобразную массу. При смешении таких растворов образуются гели алюмосиликата натрия нормального твердения и высокой прочности на сжатие до 600-900 МПа в зависимости от соотношения указанных компонентов [Сычев М. Неорганические клеи, Л.: Химия, 1984, С. 93].
По окончании реакции полученную шихту подают в узел 7 подготовки заготовок, где ее формуют в брус, режут струной на заготовки и отправляют в сушилку 8, где производят сушку заготовок при температуре 190-210°С горячими дымовыми продуктами с небольшим избытком кислорода. При этом в заготовках происходит вспенивание жидкого стекла, выделение из него физической влаги в парообразном состоянии, что равномерно повышает пористость заготовок, не требуя применения разрыхлителей смеси. (Мельник М.Т., Илюха Н.Г., Шаповалова Н.Н., "Огнеупорные цементы", Киев, "Высшая школа", 1984 г., с. 123).
Далее при обжиге высушенных заготовок в прокалочной печи 9 алюмосиликат натрия при нагревании выше 350°С продолжает вспучиваться, выделяя пары, что дополнительно повышает пористость кирпича. Одновременно с этим в заготовках при температуре выше 950°С образуется глиноземистый цемент
3СаО⋅Al2O3+6H2O=СаО⋅Al2O3⋅6H2O.
После остывания готовый лицевой кирпич помещают в хранилище 10 кирпича.
Таким образом, в процессе реализации заявляемого способа за счет повышения химической активности компонентов водорастворимые шелочи были переведены в нерастворимое в воде соединение - алюмосиликатный клей-связку, устранив условия образования высолов в кирпиче. Образование указанного соединения и глиноземистого цемента повышает как прочность, так и морозостойкость кирпича. Высокое качество керамического лицевого кирпича, получаемого по предложенному способу, подтверждается приведенными данными испытания лабораторных образцов. Испытание было проведено по ГОСТу в лаборатории керамического производства ОАО «Коркинский керамический завод».
Опыт 1. В лабораторную мельницу залили 15 мл воды, добавили к ней 65 Г огнеупорной глины и 7 Г микрокремнезема, измельчили смесь при температуре 100°С до размера частиц 1 мм, при этом произошли реакции с образованием калиевого и натриевого жидкого стекла. Полученную суспензию перелили в смеситель и добавили туда 8 Г шлака никелевого производства и 5 Г карбидной извести, в результате смешивания температура повысилась до 110°С и произошла реакция с образованием алюмината кальция. Из полученной шихты сформовали 8 кубиков, которые высушили в сушильном шкафу при температуре 190°С, после чего кубики поместили в муфельную печь, в которой их в течение суток прогревали при температуре 950°С. При этом в кубиках протекала реакция образования в них глиноземистого цемента. После охлаждения провели испытание кубиков на прочность и морозостойкость по существующей методике. Результаты испытания приведены в таблице.
Опыт 2. В лабораторную мельницу залили 14 мл воды, добавили к ней 60 Г огнеупорной глины и 9 Г микрокремнезема, измельчили смесь при температуре 110°С до размера частиц 1 мм, при этом произошли реакции с образованием калиевого и натриевого жидкого стекла. Полученную суспензию перелили в смеситель и добавили туда 11 Г шлака никелевого производства и 6 Г карбидной извести, в результате смешивания температура повысилась до 130°С и произошла реакция с образованием алюмината кальция. Из полученной шихты сформовали 8 кубиков, которые высушили в сушильном шкафу при температуре 210°С, после чего кубики поместили в муфельную печь, в которой их в течение суток прогревали при температуре 1100°С. При этом в кубиках протекала реакция образования в них глиноземистого цемента. После охлаждения провели испытание кубиков на прочность и морозостойкость по существующей методике. Результаты испытания приведены в таблице. Результаты испытания приведены в таблице, где также приведены показатели образцов керамического кирпича по ГОСТу.
Заявляемый способ получения керамического лицевого кирпича по сравнению с ближайшим аналогом позволяет повысить прочность и морозостойкость изготавливаемого с помощью этого способа кирпича, повысить его качество за счет повышения химической активности компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического лицевого кирпича.
Claims (4)
1. Способ получения керамического лицевого кирпича, включающий подготовку глинистой сырьевой массы, введение в нее шлака никелевого производства и других добавок, обработку полученной шихты и формирование из нее изделий, их сушку и обжиг, отличающийся тем, что для получения шихты используют огнеупорную глину, шлак никелевого производства, микрокремнезем, карбидную известь и воду, взятые в следующем соотношении, масс.%:
при этом огнеупорную глину в смеси с кремнеземом измельчают в присутствии воды в валковой дробилке при температуре 100-110°С до размера частиц 1 мм, подают полученную суспензию вместе с шлаком никелевого производства и карбидной известью в барабанный двухвалковый смеситель, после смешивания полученную шихту формуют в брус и разрезают на заготовки, которые сушат при температуре 190-210°С и обжигают в течение суток при температуре 950-1100°С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина Увельского месторождения, содержащая масс.%: SiO2 57,13-62,17; Al2O3 24,0-29,0; Fe2O3 1,04-1,30; CaO 0,42-0,56; MgO 0,50-0,60; Na2O 1,91-3,70; K2O 1,04-3,70; MnO 0.3; TiO2 0,76; шлак никелевого производства ОАО «Уфалейникель», содержащий масс.%: SiO2 38,0-44,0; Al2O3 7,0-12,0; СаО 2,0-6,0; MgO 4,0-30,0; FeO 22,0-31,0; микрокремнезем - отход металлургического комбината "ЧЭМК" производства ферросилиция, содержащий масс.%: SiO2 83,0-96,0; Al2O3 0,7-1,5; СаО 0,3-4,0; MgO 1,0-4,1; Fe2O3 3,0-13,0, или производства ферросиликохрома, содержащий масс.%: SiO2 83,0-93,0; Al2O3 0,3-1,5; СаО 0,5; MgO-0,8; Cr2O3 0.2-0.5; Mn 0,8-1,4; Fe2O3 0,5-1,0; С 0,8-0,9, карбидная известь производства Челябинского треста "Сантехмонтаж", содержащая масс.%: Са(ОН)2 81,3; СаО 12,2.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020107983A RU2739441C1 (ru) | 2020-02-21 | 2020-02-21 | Способ получения керамического лицевого кирпича |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020107983A RU2739441C1 (ru) | 2020-02-21 | 2020-02-21 | Способ получения керамического лицевого кирпича |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2739441C1 true RU2739441C1 (ru) | 2020-12-24 |
Family
ID=74062981
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2020107983A RU2739441C1 (ru) | 2020-02-21 | 2020-02-21 | Способ получения керамического лицевого кирпича |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2739441C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2758052C1 (ru) * | 2021-04-06 | 2021-10-26 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Оренбургский государственный университет» | Керамическая масса для получения кирпича |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU763293A1 (ru) * | 1978-07-12 | 1980-09-15 | Уральский научно-исследовательский и проектный институт строительных материалов | Керамическа масса дл изготовлени кирпича |
SU833828A1 (ru) * | 1979-01-09 | 1981-05-30 | Томский Инженерно-Строительныйинститут | Способ отбеливани кирпича наОСНОВЕ КРАСНОжгущиХС глиН |
RU2310625C2 (ru) * | 2005-12-27 | 2007-11-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный архитектурно-строительный университет" (СГАСУ) | Керамическая масса для изготовления кислотоупорных плиток |
RU2391313C1 (ru) * | 2009-01-11 | 2010-06-10 | ФГУП Центральный научно-исследовательский институт геологии нерудных полезных ископаемых | Способ получения двухцветного керамического кирпича |
RU2487847C1 (ru) * | 2012-04-06 | 2013-07-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для изготовления облицовочной плитки |
CN110950644A (zh) * | 2018-09-26 | 2020-04-03 | 广东清大同科环保技术有限公司 | 一种钢渣烧结砖及其制备方法 |
-
2020
- 2020-02-21 RU RU2020107983A patent/RU2739441C1/ru active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU763293A1 (ru) * | 1978-07-12 | 1980-09-15 | Уральский научно-исследовательский и проектный институт строительных материалов | Керамическа масса дл изготовлени кирпича |
SU833828A1 (ru) * | 1979-01-09 | 1981-05-30 | Томский Инженерно-Строительныйинститут | Способ отбеливани кирпича наОСНОВЕ КРАСНОжгущиХС глиН |
RU2310625C2 (ru) * | 2005-12-27 | 2007-11-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный архитектурно-строительный университет" (СГАСУ) | Керамическая масса для изготовления кислотоупорных плиток |
RU2391313C1 (ru) * | 2009-01-11 | 2010-06-10 | ФГУП Центральный научно-исследовательский институт геологии нерудных полезных ископаемых | Способ получения двухцветного керамического кирпича |
RU2487847C1 (ru) * | 2012-04-06 | 2013-07-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для изготовления облицовочной плитки |
CN110950644A (zh) * | 2018-09-26 | 2020-04-03 | 广东清大同科环保技术有限公司 | 一种钢渣烧结砖及其制备方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2758052C1 (ru) * | 2021-04-06 | 2021-10-26 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Оренбургский государственный университет» | Керамическая масса для получения кирпича |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Abdel-Gawwad et al. | Combined impact of silicate-amorphicity and MgO-reactivity on the performance of Mg-silicate cement | |
JP2015038031A (ja) | 向上した耐熱衝撃性を示す焼結耐火物 | |
JP3303221B2 (ja) | スズ浴用敷きれんがとしての耐火れんが | |
RU2739441C1 (ru) | Способ получения керамического лицевого кирпича | |
RU2287501C1 (ru) | Сырьевая смесь и способ изготовления керамических изделий | |
US3008842A (en) | Basic refractory insulating shapes | |
JPH0329742B2 (ru) | ||
SU1539185A1 (ru) | Керамическа масса дл изготовлени кирпича | |
RU2739391C1 (ru) | Способ получения изделий из корундовой бронекерамики | |
RU2742166C1 (ru) | Способ получения керамического кирпича | |
US2702751A (en) | Refractory cementitious composition | |
RU2137731C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления керамических изделий | |
RU2746607C2 (ru) | Способ изготовления облицовочных керамических изделий | |
RU2818252C1 (ru) | Способ получения высокоглиноземистого цемента для неформованных огнеупорных бетонов | |
Boulaiche et al. | Reuse of Sanitary Ceramic Waste in the Production of Vitreous China Bodies | |
RU2412129C1 (ru) | Сырьевая смесь для производства керамической облицовочной плитки | |
RU2736598C1 (ru) | Шихта для изготовления строительного кирпича | |
SU1468882A1 (ru) | Шихта дл изготовлени строительных изделий | |
KR940006415B1 (ko) | 건축용 소결인조석 및 그 제조방법 | |
Eminov et al. | Development of optimal composition of dinas refractory materials | |
RU2664288C1 (ru) | Керамическая масса | |
JP3359965B2 (ja) | 珪酸カルシウム焼結体及びその製造方法 | |
RU2307812C2 (ru) | Динасовый огнеупор | |
US3298841A (en) | Basic refractory particularly suited for use in rotary kiln | |
RU2259972C1 (ru) | Керамическая масса |