RU2818252C1 - Способ получения высокоглиноземистого цемента для неформованных огнеупорных бетонов - Google Patents
Способ получения высокоглиноземистого цемента для неформованных огнеупорных бетонов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2818252C1 RU2818252C1 RU2023130458A RU2023130458A RU2818252C1 RU 2818252 C1 RU2818252 C1 RU 2818252C1 RU 2023130458 A RU2023130458 A RU 2023130458A RU 2023130458 A RU2023130458 A RU 2023130458A RU 2818252 C1 RU2818252 C1 RU 2818252C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alumina
- clinker
- cement
- alumina cement
- firing
- Prior art date
Links
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 54
- 239000004568 cement Substances 0.000 title claims abstract description 48
- 239000004567 concrete Substances 0.000 title abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 45
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 16
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 9
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 25
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 9
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract description 8
- 239000004927 clay Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 abstract 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 12
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 7
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 6
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- -1 calcium aluminates Chemical class 0.000 description 3
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 2
- XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N calcium;oxido(oxo)alumane Chemical compound [Ca+2].[O-][Al]=O.[O-][Al]=O XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011083 cement mortar Substances 0.000 description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 1
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области производства высокоглиноземистого цемента способом спекания и может быть использовано для производства неформованных огнеупорных бетонов. Способ получения высокоглиноземистого цемента для неформованных огнеупорных бетонов включает приготовление тонкодисперсной смеси металлургического глинозема, известкового компонента и добавки, увлажнение водой и брикетирование, обжиг и охлаждение клинкера, его дробление и помол. При этом в качестве добавки в сырьевую смесь вводят 0,2-0,5% фторида кальция от ее массы, а охлаждение клинкера проводят со скоростью 40-80°С/ч. Технический результат - получение высокоглиноземистого цемента с высокой скоростью твердения и прочностью. 4 табл.
Description
Изобретение относится к получению огнеупорных вяжущих материалов, а именно высокоглиноземистого цемента, который может быть использован в качестве вяжущего в составе неформованных огнеупоров и бетонных изделий, предназначенных для футеровок высокотемпературных металлургических агрегатов.
Высокоглиноземистые цементы обладают огнеупорностью, быстрым твердением и высокой прочностью. Их минеральный состав представлен в основном моноалюминатом кальция СаО⋅Al2O3 (СА) и диалюминатом кальция СаО⋅2Al2O3 (СА2). С увеличением в цементе количества минерала СА, который быстро реагирует с водой, повышается скорость его твердения в течение первых часов, а при большем содержании СА2 возрастает огнеупорность вяжущего и огнеупорных бетонов на его основе. В качестве исходного сырья для производства высокоглиноземистых цементов используют, как правило, высокочистые материалы, химический состав которых содержит в основном оксиды Al2O3 и CaO с ограниченным количеством примесей Fe2O3, Na2O, SiO2 и других.
Скорость образования алюминатов кальция при обжиге клинкера глиноземистого и высокоглиноземистого цементов лимитируется скоростью диффузии компонента сырьевой смеси с низкой скоростью диффузии, а именно оксида алюминия Al2O3. Поэтому для ускорения клинкерообразования алюминатный компонент, например, металлургический глинозем измельчают дополнительно до получения более мелких частиц.
Повышение реакционной способности глиноземистого компонента достигается за счет увеличения его поверхности и степени дефектности кристаллической структуры и, как результат, высокой скорости взаимодействия тонких фракций глинозема с известковым компонентом. Одним из показателей происходящих изменений является рост удельной поверхности глиноземистого компонента. В результате увеличения дисперсности компонентов при обжиге сырьевой смеси интенсифицируются гетерогенные химические взаимодействия на поверхности раздела их фаз, способствующие более раннему развитию процессов формирования жидкой фазы и основных минералов высокоглиноземистого клинкера.
Известен способ получения глиноземистого цемента спеканием в камерных нагревательных печах (туннельных или кольцевых), включающий измельчение кальциевого и алюминатного компонентов, их дозирование, перемешивание, увлажнение и брикетирование смеси, обжиг брикетов при температуре 1200-1250°С в камерной нагревательной печи и тонкий помол полученного клинкера. С целью повышения прочности сырцовых брикетов в состав сырьевой смеси также вводят до 5% глиноземистого цемента [1].
Данная технология обжига клинкера глиноземистого цемента заимствована из технологии производства керамического кирпича и огнеупорных изделий и отличается весьма длительным технологическим циклом. Керамический кирпич в туннельной печи обжигают в течение 20-30 ч, огнеупорные изделия - до 10 суток. Длительность процесса обжига обусловлена необходимостью равномерного нагрева и спекания изделий и сопровождается медленным охлаждением с целью получения равномерной и плотной их кристаллической структуры. Недостатками данного способа производства цемента являются повышенная длительность технологического цикла, значительная материалоемкость применяемых обжиговых печей и низкая интенсивность обжига клинкера.
Известен другой способ получения глиноземистого цемента, включающий измельчение известкового и алюминатного компонентов до размера частиц не более 30 мкм, их дозирование, введение добавки глиноземистого цемента, перемешивание, увлажнение, брикетирование смеси под давлением не менее 15 МПа с получением брикетов размером не более 60 мм, их обжиг при температуре 1200-1250°С и тонкий помол продуктов обжига, в том числе с добавками [2].Технический результат - сокращение технологического цикла производства глиноземистого цемента.
Однако глиноземистые цементы характеризуются низкой огнеупорностью и не могут быть использованы для получения неформованных огнеупорных бетонов с высокими эксплуатационными характеристиками. Кроме того, пониженные температуры спекания глиноземистого клинкера не могут быть использованы для обжига высокоглиноземистого клинкера и, поэтому, предложенный способ не обеспечивает получение высокоглиноземистого цемента.
Известно, что для обжига при получении высокоглиноземистых цементов необходимо применение более высоких температур до 1380°С и более [3].
Известен способ получения высокоглиноземистого цемента для низкоцементных огнеупорных масс, включающий измельчение металлургического глинозема, дозировку его и мелкодисперсного мела, обеспечивающей химический состав шихты с мольным соотношением Al2O3:CaO в диапазоне 1,28:1,00-1,40:1,00, перемешивание, увлажнение до влажности 25%, брикетирование при давлении 0,05-0,1 МПа, сушку и обжиг полученных брикетов при температуре 1200-1350°С с получением клинкера, содержащего фазу СА не менее 80 мас. %, его дробление и тонкий помол до остатка на сите №008 не более 10% [4].
За прототип выбран патент «Способ получения высокоглиноземистого цемента», заключающийся в приготовлении тонкодисперсной смеси металлургического глинозема, известкового компонента и добавки метилцеллюлозы, окомковании ее гранулированием, сушки гранул до влажности 1-2%, обжига при температуре 1450-1560°С, охлаждения полученного клинкера со скоростью 100-1600°С/час, дробления и измельчения до удельной поверхности не менее 500 м2/кг [5]. Технический результат - интенсификация процесса получения высокоглиноземистого цемента.
Однако данный способ получения высокоглиноземистого цемента имеет ряд существенных недостатков: высокую температуру обжига клинкера, что требует значительного расхода топлива на клинкерообразование, и широкий диапазон скорости его охлаждения, при которой может быть получен клинкер с разной структурой и минеральным составом, как следствие, различными (не постоянными) свойствами цемента на его основе.
Техническим результатом предлагаемого технического решения является получение высокоглиноземистого цемента методом спекания, применение которого обеспечивает быстрый набор прочности огнеупорных бетонов различного минерального состава, а также огнеупорных изделий на их основе.
Технический результат достигается за счет того, что в способе получения высокоглиноземистого цемента методом спекания для неформованных огнеупоров (бетонов), заключающемся в приготовлении тонкодисперсной смеси металлургического глинозема, известкового компонента и добавки, увлажнении водой и брикетировании, обжиге и охлаждении клинкера, его дроблении и помоле, в качестве добавки в составе сырьевой смеси используют фторид кальция в количестве 0,2-0,5% от ее массы, а охлаждение клинкера проводят со скоростью 40-80°С в час.
Предложенный способ осуществляется следующим образом:
- в составе сырьевой смеси в качестве алюминатного компонента используют металлургический глинозем марки Г-00, который предварительно измельчают совместно с добавкой фторида кальция в шаровой мельнице с фарфоровыми футеровкой и мелющими телами до удельной поверхности 800-1000 м2/кг, известкового компонента - микрокальцит марки МК-100, полученный тонким помолом мрамора или известняка;
- дозирование компонентов проводят весовым методом, исходя из их химического состава и требований по содержанию в смеси;
- тонкодисперсные глинозем с добавкой фторида кальция смешивают с микрокальцитом в смесителе в течение 10 мин., полученную сырьевую смесь увлажняют водой до влажности 20%, используя объемный дозатор;
- увлажненную однородную массу порциями подают в пресс-форму и на гидравлическом прессе ее прессуют при давлении 30 МПа с получением брикетов с диаметром и высотой, равными 50 мм, которые затем сушат при температуре 100-150°С;
- высушенные брикеты сырьевой смеси помещают в высокотемпературную печь и
подвергают обжигу по следующему режиму: подъем температуры со скоростью 350°С в час, изотермическая выдержка при температуре 1400-1450°С в течение 70 мин., охлаждение спеченных брикетов клинкера со скоростью 40-80°С в час;
- после обжига клинкер подвергают дроблению в щековой дробилке до получения частиц менее 5 мм и затем тонкому помолу в керамической шаровой мельнице с уралитовыми мелющими телами совместно с добавками до удельной поверхности 400-500 м2/кг.
Химический состав сырьевых материалов приведен в таблице 1. Для улучшения спекания сырьевой смеси и кристаллизации алюминатов кальция при охлаждении клинкера в состав смеси вводили технический фторид кальция в количестве 0,3-0,5% от ее массы (сверх 100%). Для проверки предложенного способа получения высокоглиноземистого клинкера сырьевая смесь содержала 55% измельченного металлургического глинозема марки Г-00 и 45% микрокальцита МК-100. В качестве добавки-минерализатора использовали фторид кальция марки «ХЧ». Химический состав сырьевой смеси и клинкера высокоглиноземистого цемента представлен в таблице 2.
Таблица 1 - Химический состав сырьевых материалов
Компонент сырьевой смеси | Содержание оксидов, мас.% | Δmпрк, % | ||||||
SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | R2O | Прочие | ||
Микрокальцит МК-100 | 0,19 | 0,12 | 0,08 | 55,42 | 0,27 | - | 0,18 | 43,74 |
Глинозем металлургический Г-00 | 0,01 | 98,70 | 0,02 | - | - | 0,30 | 0 | 0,97 |
Таблица 2 - Химический состав сырьевой смеси высокоглиноземистого клинкера
Материалы | Содержание оксидов, мас.% | Δmпрк, % | ||||||
SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | R2O | Прочие | ||
Сырьевая смесь | 0,09 | 54,34 | 0,05 | 24,94 | 0,12 | 0,16 | 0,08 | 20,22 |
Клинкер | 0,11 | 68,11 | 0,06 | 31,26 | 0,15 | 0,21 | 0,10 | - |
Примеры влияния количества добавки фторида кальция в составе сырьевой смеси и скорости охлаждения клинкера после обжига спеканием на физико-механические свойства высокоглиноземистого цемента, полученного по предлагаемому способу, представлены в таблице 3 в сопоставлении с известным способом получения [5] (охлаждение обожженных брикетов клинкера со скоростью 100-1600°С в час).
Изготовление образцов и определение предела прочности на сжатие и изгиб высокоглиноземистых цементов проводили в соответствии с требованиями п. 9.1 ГОСТ 969-2019 «Цементы глиноземистые и высокоглиноземистые. Технические условия».
Показано, что при введении в сырьевую смесь минерализатора CaF2 в количестве меньше 0,3%, например 0,2%, и охлаждении высокоглиноземистого клинкера со скоростью менее 40°С/ч (таблица 3, обжиг №1) уменьшается содержание в нем быстротвердеющего минерала моноалюмината кальция (СА) и увеличивается количество медленнотвердеющего диалюмината кальция (СА2), что снижает прочность высокоглиноземистого цемента через 1 и 3 суток водного твердения. При медленном охлаждении клинкера формируются более плотные кристаллы алюминатов кальция, что снижает скорость их гидратации при затворении водой и замедляет твердение цементного раствора.
При введении в сырьевую смесь минерализатора CaF2 в количестве от 0,3 до 0,5% и охлаждении клинкера со скоростью от 40 до 80°С/ч (обжиги №2-4) содержание СА увеличивается от 80,5 до 85,2%, а количество СА2 снижается от 19,5 до 14,8%, что способствует росту прочности высокоглиноземистого клинкера на изгиб через 1 сут от 6,4 до 8,1 МПа (на 26,6%), через 3 сут - от 11,2 до 12,6 МПа (на 12,5%). При этом прочность на сжатие соответственно возрастает через 1 сут до 59,7 МПа (на 33,9%), 3 сут - до 66,9 МПа (на 24,6%).
При сравнивании результатов по минеральному составу, скорости твердения и прочности ВГЦ, полученного по предложенному способу, с данными, полученными по способу получения высокоглиноземистого цемента, описанному в прототипе [5] (обжиг 5), то минеральный состав клинкера и прочностные характеристики цемента по предложенному в заявке способу значительно выше. Обжиги с более высокой скоростью охлаждения клинкера, чем заявленные в предлагаемом способе и прототипе (обжиги 6 и 7), показали, что охлаждение клинкера воздухом со скоростью 2100°С/ч и водой со скоростью 400000°С/ч ухудшают минеральный состав клинкера (уменьшают содержание быстротвердеющего минерала СА) и значительно снижают прочность цементного раствора, как через 1 сут, так и 3 сут водного твердения.
Для установления возможности применения высокоглиноземистого цемента, произведенного по предложенному способу, в составе неформованных огнеупоров и бетонных изделий, в соответствии с ГОСТ 52541-2006 «Бетоны огнеупорные. Подготовка образцов для испытаний» были изготовлены образцы-кубы с размером ребра 70 мм, которые подвергали обжигу при температуре 1000 и 1500°С.
Результаты испытаний полученных бетонов на прочность представлены в
Таблица 3 - Влияние количества фторида кальция и скорости охлаждения клинкера на минеральный состав и физико-механические свойства высокоглиноземистого цемента
Номер обжига клинкера | Количество CaF2 в сырьевой смеси, мас. % | Скорость охлаждения клинкера, °С/ч | Минеральный состав, % | Предел прочности через 1/3 сут., МПа | ||||
СА | СА2 | С12А7 | Al2O3 | Изгиб | Сжатие | |||
1 | 0,2 | 20 | 80,5 | 19,5 | - | - | 6,4/11,2 | 44,6/53,7 |
2 | 0,3 | 40 | 82,6 | 17,4 | - | - | 7,2/11,5 | 55,4/62,6 |
3 | 0,4 | 60 | 85,1 | 14,9 | - | - | 8,1/12,6 | 59,7/66,9 |
4 | 0,5 | 80 | 85,2 | 14,8 | - | - | 7,7/11,8 | 56,3/63,1 |
5 | 0,6 | 100 | 82,3 | 17,7 | - | - | 7,2/11,1 | 47,4/56,3 |
6 | - | 1500 | 83,2 | 11,0 | 3,5 | 2,3 | 5,4/7,7 | 35,7/49,5 |
7 | 0,3 | 2100 | 80,5 | 19,5 | - | - | 9,4/14,9 | 44,7/61,3 |
8 | 0,3 | 400 000 | 69,4 | 23,9 | 1,6 | 1,1 | 6,4/11,2 | 42,5/52,8 |
таблице 4. Показано, что полученные с применением предлагаемого высокоглиноземистого цемента огнеупорные бетонные массы имеют удовлетворительную водопотребность. Прочность на сжатие обожженных бетонных образцов соответствует требованиям нормативных документов к гнездовым блокам из низкоцементных масс для сталеразливочного ковша и желобному бетону из ультранизкоцементных масс для доменной печи.
Таблица 4 - Свойства огнеупорных бетонов на основе опытного высокоглиноземистого цемента
Категория огнеупорного бетона | Назначение бетона | Количество цемента в бетоне, % | Формовочная влажность бетона, % | Прочность на сжатие бетона, МПа, после обжига при температуре, °С | |
1000 | 1500 | ||||
Низкоцементный | Для гнездовых блоков сталеразливочного ковша | 5,0 | 4,8 | 67,2 | 136,7 |
Ультранизкоцементный | Для желобов доменной печи | 2,0 | 5,0 | 52,0 | 33,2 |
Источники информации
1. Кузнецова Т.В., Талабер И. Глиноземистый цемент. - М.: Стройиздат, 1988, С. 76.
2. Патент RU №2353596 C1. Гуляев А.А., Каменских В.А., Уфимцев В.М. Способ получения глиноземистого цемента. Опубл. 27.04.2009. БИ №12.
3. Патент RU №2052407 С1. Кузнецова Т.В., Лютикова Т.А., Дьяконова Я.И., Павелко В.Э., Фирсов О.П. Способ получения высокоглиноземистого цемента. Опубл. 20.01.1996.
4. Патент RU №2794017 С1. Трубицын М.А., Фурда Л.В., Воловичева Н.А., Кузин В.И. Способ получения высокоглиноземистого цемента для низкоцементных огнеупорных литьевых масс. Опубл. 11.04.2023. БИ №11.
5. Авторское свидетельство СССР №1158525 А1. Бугаев Н.Ф., Питак Н.В., Шапиро Я.З., Гаоду А.Н., Литвин Л.Г., Купалова Т.П., Гребенюков П.М., Сорин М.Н., Шевченко А.Т., Крутько Г.И., Карась Г.Е., Елисова З.М. Способ получения высокоглиноземистого цемента. Опубл. 30.05.1985. БИ №20.
Claims (1)
- Способ получения высокоглиноземистого цемента, заключающийся в приготовлении тонкодисперсной смеси металлургического глинозема, известкового компонента и добавки, увлажнении водой и брикетировании, обжиге и охлаждении клинкера, его дроблении и помоле, отличающийся тем, что для ускорения твердения и повышения прочности цемента в качестве добавки в сырьевую смесь вводят 0,2-0,5% фторида кальция от ее массы, а охлаждение клинкера проводят со скоростью 40-80°С/ч.
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2818252C1 true RU2818252C1 (ru) | 2024-04-26 |
Family
ID=
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1158525A1 (ru) * | 1983-08-19 | 1985-05-30 | Uk Nii Ogneuporov | "cпocoб пoлучehия bыcokoглиhoзemиctoгo цemehta" |
RU2052407C1 (ru) * | 1992-08-06 | 1996-01-20 | Научно-производственное объединение "Эмекат" | Способ получения высокоглиноземистого цемента |
RU2353596C1 (ru) * | 2007-08-22 | 2009-04-27 | Анатолий Алексеевич Гуляев | Способ получения глиноземистого цемента |
RU2368678C2 (ru) * | 2007-06-19 | 2009-09-27 | Дмитрий Борисович Басков | Способ извлечения цветных металлов из руд |
RU2699090C1 (ru) * | 2018-06-07 | 2019-09-03 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения высокоглинозёмистого цемента |
CN114455865A (zh) * | 2022-02-21 | 2022-05-10 | 砼牛(上海)智能科技有限公司 | 一种矾土水泥生产方法 |
RU2794017C1 (ru) * | 2022-06-21 | 2023-04-11 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный национальный исследовательский университет" (НИУ "БелГУ") | Способ получения высокоглиноземистого цемента для низкоцементных огнеупорных литьевых масс |
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1158525A1 (ru) * | 1983-08-19 | 1985-05-30 | Uk Nii Ogneuporov | "cпocoб пoлучehия bыcokoглиhoзemиctoгo цemehta" |
RU2052407C1 (ru) * | 1992-08-06 | 1996-01-20 | Научно-производственное объединение "Эмекат" | Способ получения высокоглиноземистого цемента |
RU2368678C2 (ru) * | 2007-06-19 | 2009-09-27 | Дмитрий Борисович Басков | Способ извлечения цветных металлов из руд |
RU2353596C1 (ru) * | 2007-08-22 | 2009-04-27 | Анатолий Алексеевич Гуляев | Способ получения глиноземистого цемента |
RU2699090C1 (ru) * | 2018-06-07 | 2019-09-03 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения высокоглинозёмистого цемента |
CN114455865A (zh) * | 2022-02-21 | 2022-05-10 | 砼牛(上海)智能科技有限公司 | 一种矾土水泥生产方法 |
RU2794017C1 (ru) * | 2022-06-21 | 2023-04-11 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный национальный исследовательский университет" (НИУ "БелГУ") | Способ получения высокоглиноземистого цемента для низкоцементных огнеупорных литьевых масс |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101536118B1 (ko) | 초속경 시멘트 조성물 및 그 제조방법 | |
US20100175588A1 (en) | Cement and methods of preparing cement | |
CN112456974B (zh) | 一种协同处置水泥窑用镁铝尖晶石砖及其制备方法与应用 | |
CN112479693A (zh) | 一种高强抗热震耐磨硅莫砖及其生产工艺 | |
KR101184595B1 (ko) | 수쇄 슬래그 또는 파이넥스 슬래그를 이용한 시멘트 클링커의 제조방법 | |
RU2818252C1 (ru) | Способ получения высокоглиноземистого цемента для неформованных огнеупорных бетонов | |
JP3392281B2 (ja) | アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物 | |
Shaikezhan et al. | Cement slurry from electro-phosphoric slag | |
CN106608727A (zh) | 玻璃窑蓄热室用合成镁橄榄石格子砖及其制备方法 | |
Madono | Alumina raw materials for the refractory industry | |
RU2739441C1 (ru) | Способ получения керамического лицевого кирпича | |
RU2699090C1 (ru) | Способ получения высокоглинозёмистого цемента | |
RU2353596C1 (ru) | Способ получения глиноземистого цемента | |
RU2426707C1 (ru) | Термоизоляционная масса | |
US2744021A (en) | Process of making refractory brick and brick | |
JPH09165239A (ja) | アルミナセメント物質、それを含有してなるアルミナセメント、及びそれを用いた不定形耐火物 | |
JP3348814B2 (ja) | アルミナセメント及びそれを用いた不定形耐火物 | |
JPH07232941A (ja) | アルミナセメント及びアルミナセメント組成物 | |
RU2370468C1 (ru) | Термоизоляционная масса | |
JPH0781995A (ja) | セメント組成物 | |
RU2437862C1 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь (варианты) | |
JP3278524B2 (ja) | アルミナセメント組成物 | |
RU2794017C1 (ru) | Способ получения высокоглиноземистого цемента для низкоцементных огнеупорных литьевых масс | |
KR100529422B1 (ko) | 유리연마 슬러지를 함유하는 시멘트 또는 콘크리트용혼화재 조성물 | |
JP7277712B2 (ja) | マグネシア・スピネル質耐火れんが |