RU2052407C1

RU2052407C1 - Способ получения высокоглиноземистого цемента

Info

Publication number: RU2052407C1
Application number: SU925057902A
Authority: RU
Inventors: Т.В. Кузнецова; Т.А. Лютикова; Я.И. Дьяконов; В.З. Павелко; О.П. Фирсов
Original assignee: Научно-производственное объединение "Эмекат"
Priority date: 1992-08-06
Filing date: 1992-08-06
Publication date: 1996-01-20

Abstract

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, к способам получения высокоглиноземистого цемента. Сущность изобретения: готовят сырьевую смесь смешиванием 24 - 26% карбоната кальция и 74 - 76% глинозема. Формуют двухслойные гранулы. Центральную часть гранулы накатывают из добавки, содержащей высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении 1 : 1 до 1 : 2 в количестве 3 - 10%. Обжиг проводят при температуре 1300 - 1380^oС. При формовании гранул смесь увлажняют до 10 - 16%. Гранулирование ведут до размера гранул 5 - 10 мм. 1 з. п. ф-лы, 1 табл.

Description

Изобретение относится к области химической технологии, в частности к получению алюминатов кальция, используемых в качестве строительных материалов, цементов, связующего при производстве катализаторов и футеровочных материалов в химической промышленности.

Известен способ получения смеси моно- и диалюминатов кальция, используемых в качестве высокоглиноземистого цемента, включающий смешивание технического глинозема, отхода производства хлористого алюминия и известнякового компонента, обжиг полученной смеси при 1400-1450^оС и последующее дробление, и помол образовавшегося клинкера до удельной поверхности 3000 см²/г [1] (прототип).

Недостатки известного способа недостаточная прочность и жаростойкость полученного продукта и нестабильность качества.

Известен способ получения смеси моно и диалюминатов кальция, также используемых в качестве цемента, заключающийся в обработке сточных вод, содержащих хлорид алюминия, суспензией мела в щелочном растворе с последующим обжигом сырьевой смеси (а.с. СССР N 1495322, кл. С 04 В 7/38, 1987).

Данный способ достаточно прост и надежен, однако качество получаемого продукта недостаточно стабильно.

Известен способ получения высокоглиноземистого цемента путем смешивания 65-75% технического глинозема и 25-35% вторичного продукта производства аммофоски, обжига смеси при 1300-1350^оС с получением клинкера минералогического состава Са:Ca₂=1:1 (а.с.СССР N 1578096, кл. С 04 В 7/32, 1988).

Известен способ получения высокоглиноземистого цемента путем смешивания известнякового компонента и глиноземистого формования гранул с добавкой метилцеллюлозы до влажности 1-2% дробления и помола [2]
Недостатки известного способа недостаточная стабильность качества получаемого продукта, т.е. разброс от партии к партии по показателям прочности и сопротивлению к деформативному воздействию высоких температур, низкая активность компонентов сырьевой смеси вызывает необходимость применения высоких температур синтеза, малый выход продуктов реализации.

Цель изобретения разработка способа получения высокоглиноземистого цемента-смеси моно- и диалюминатов кальция минералогического состава Са:Ca₂=1:1, обладающей высокой стабильностью качества по прочности и огнеупорности.

Поставленная цель достигается способом получения высокоглиноземистого цемента, включающим приготовление сырьевой смеси путем смешивания карбоната кальция и глинозема, гранулирование смеси, обжиг, охлаждение, дробление полученного клинкера и помол. Сырьевую смесь гранулирует совместно с добавкой, содержащей высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении 1:1 до 1:2 в количестве до 10% от массы сырьевой смеси. Обжиг осуществляют при температуре 1300-1380^оС. Дробление полученного клинкера перед помолом проводят до размера частиц до 2 мм. Гранулирование проводят послойно, сначала накатывают гранулы из добавки, содержащей высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении от 1:1 до 1:2 в количестве до 10% от массы смеси, после чего на гранулирование подают сырьевую смесь. Гранулированию подвергают смесь исходных компонентов, увлажненную до влажности 10-16% и гранулирование ведут до размера гранул 5-10 мм.

Заявленный состав исходной сырьевой смеси и проведение процесса в точном соответствии с указанной последовательностью операций и их параметрами позволяет получать продукт стабильного качества, обладающий высокой прочностью, огнеупорностью и высоким сопротивлением деформативному воздействию высоких температур.

П р и м е р. Для приготовления сырьевых смесей используют 25% карбоната кальция и 75% глинозема. Измельченные исходные компоненты сырьевой смеси перемешивают. Используют добавку, содержащую высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении от 1:1 до 1:2 в количестве 10% от массы смеси. В гранулятор подают сначала указанную добавку в заданном количестве и накатывают гранулы, затем сырьевую смесь из исходных компонентов. Смесь увлажняют до 16% В результате грануляции получают гранулы размером 5-10 мм. Прочность гранул равна 16 кг/см². Полученные гранулы обжигают в печи при температуре 1300-1380^оС. Полученный клинкер охлаждают и подвергают дроблению до размера частиц до 2 мм. После дробления осуществляют помол дробленого клинкера до удельной поверхности 3000-3500 см²/г. Полученный высокоглиноземистый цемент подвергают испытаниям. Результаты испытаний представлены в таблице.

Из результатов испытаний явствует, что полученный по данному способу высокоглиноземистый цемент отличается высокой стабильностью качества.

Claims

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТОГО ЦЕМЕНТА, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешения карбоната кальция 24 - 26%, глинозема 74 -76% и добавки, формование двухслойных гранул, обжиг, охлаждение, дробление полученного клинкера и помол, отличающийся тем, что в качестве добавки используют высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении от 1:1 до 1:2 в количестве 3-10% от массы сырьевой смеси, при этом центральную часть гранул накатывают из указанной добавки, обжиг осуществляют при 1300 - 1380^oС.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при формовании гранул сырьевую смесь увлажняют до влажности 10-16% и гранулирование ведут до размера гранул 5 - 10 мм.