RU2052407C1 - Способ получения высокоглиноземистого цемента - Google Patents
Способ получения высокоглиноземистого цемента Download PDFInfo
- Publication number
- RU2052407C1 RU2052407C1 SU925057902A SU5057902A RU2052407C1 RU 2052407 C1 RU2052407 C1 RU 2052407C1 SU 925057902 A SU925057902 A SU 925057902A SU 5057902 A SU5057902 A SU 5057902A RU 2052407 C1 RU2052407 C1 RU 2052407C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- alumina
- mixture
- alumina cement
- carried out
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/32—Aluminous cements
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, к способам получения высокоглиноземистого цемента. Сущность изобретения: готовят сырьевую смесь смешиванием 24 - 26% карбоната кальция и 74 - 76% глинозема. Формуют двухслойные гранулы. Центральную часть гранулы накатывают из добавки, содержащей высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении 1 : 1 до 1 : 2 в количестве 3 - 10%. Обжиг проводят при температуре 1300 - 1380oС. При формовании гранул смесь увлажняют до 10 - 16%. Гранулирование ведут до размера гранул 5 - 10 мм. 1 з. п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области химической технологии, в частности к получению алюминатов кальция, используемых в качестве строительных материалов, цементов, связующего при производстве катализаторов и футеровочных материалов в химической промышленности.
Известен способ получения смеси моно- и диалюминатов кальция, используемых в качестве высокоглиноземистого цемента, включающий смешивание технического глинозема, отхода производства хлористого алюминия и известнякового компонента, обжиг полученной смеси при 1400-1450оС и последующее дробление, и помол образовавшегося клинкера до удельной поверхности 3000 см2/г [1] (прототип).
Недостатки известного способа недостаточная прочность и жаростойкость полученного продукта и нестабильность качества.
Известен способ получения смеси моно и диалюминатов кальция, также используемых в качестве цемента, заключающийся в обработке сточных вод, содержащих хлорид алюминия, суспензией мела в щелочном растворе с последующим обжигом сырьевой смеси (а.с. СССР N 1495322, кл. С 04 В 7/38, 1987).
Данный способ достаточно прост и надежен, однако качество получаемого продукта недостаточно стабильно.
Известен способ получения высокоглиноземистого цемента путем смешивания 65-75% технического глинозема и 25-35% вторичного продукта производства аммофоски, обжига смеси при 1300-1350оС с получением клинкера минералогического состава Са:Ca2=1:1 (а.с.СССР N 1578096, кл. С 04 В 7/32, 1988).
Известен способ получения высокоглиноземистого цемента путем смешивания известнякового компонента и глиноземистого формования гранул с добавкой метилцеллюлозы до влажности 1-2% дробления и помола [2]
Недостатки известного способа недостаточная стабильность качества получаемого продукта, т.е. разброс от партии к партии по показателям прочности и сопротивлению к деформативному воздействию высоких температур, низкая активность компонентов сырьевой смеси вызывает необходимость применения высоких температур синтеза, малый выход продуктов реализации.
Недостатки известного способа недостаточная стабильность качества получаемого продукта, т.е. разброс от партии к партии по показателям прочности и сопротивлению к деформативному воздействию высоких температур, низкая активность компонентов сырьевой смеси вызывает необходимость применения высоких температур синтеза, малый выход продуктов реализации.
Цель изобретения разработка способа получения высокоглиноземистого цемента-смеси моно- и диалюминатов кальция минералогического состава Са:Ca2=1:1, обладающей высокой стабильностью качества по прочности и огнеупорности.
Поставленная цель достигается способом получения высокоглиноземистого цемента, включающим приготовление сырьевой смеси путем смешивания карбоната кальция и глинозема, гранулирование смеси, обжиг, охлаждение, дробление полученного клинкера и помол. Сырьевую смесь гранулирует совместно с добавкой, содержащей высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении 1:1 до 1:2 в количестве до 10% от массы сырьевой смеси. Обжиг осуществляют при температуре 1300-1380оС. Дробление полученного клинкера перед помолом проводят до размера частиц до 2 мм. Гранулирование проводят послойно, сначала накатывают гранулы из добавки, содержащей высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении от 1:1 до 1:2 в количестве до 10% от массы смеси, после чего на гранулирование подают сырьевую смесь. Гранулированию подвергают смесь исходных компонентов, увлажненную до влажности 10-16% и гранулирование ведут до размера гранул 5-10 мм.
Заявленный состав исходной сырьевой смеси и проведение процесса в точном соответствии с указанной последовательностью операций и их параметрами позволяет получать продукт стабильного качества, обладающий высокой прочностью, огнеупорностью и высоким сопротивлением деформативному воздействию высоких температур.
П р и м е р. Для приготовления сырьевых смесей используют 25% карбоната кальция и 75% глинозема. Измельченные исходные компоненты сырьевой смеси перемешивают. Используют добавку, содержащую высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении от 1:1 до 1:2 в количестве 10% от массы смеси. В гранулятор подают сначала указанную добавку в заданном количестве и накатывают гранулы, затем сырьевую смесь из исходных компонентов. Смесь увлажняют до 16% В результате грануляции получают гранулы размером 5-10 мм. Прочность гранул равна 16 кг/см2. Полученные гранулы обжигают в печи при температуре 1300-1380оС. Полученный клинкер охлаждают и подвергают дроблению до размера частиц до 2 мм. После дробления осуществляют помол дробленого клинкера до удельной поверхности 3000-3500 см2/г. Полученный высокоглиноземистый цемент подвергают испытаниям. Результаты испытаний представлены в таблице.
Из результатов испытаний явствует, что полученный по данному способу высокоглиноземистый цемент отличается высокой стабильностью качества.
Claims (2)
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТОГО ЦЕМЕНТА, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешения карбоната кальция 24 - 26%, глинозема 74 -76% и добавки, формование двухслойных гранул, обжиг, охлаждение, дробление полученного клинкера и помол, отличающийся тем, что в качестве добавки используют высокоглиноземистый цемент и пыль-унос из осадительных камер электрофильтров в соотношении от 1:1 до 1:2 в количестве 3-10% от массы сырьевой смеси, при этом центральную часть гранул накатывают из указанной добавки, обжиг осуществляют при 1300 - 1380oС.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при формовании гранул сырьевую смесь увлажняют до влажности 10-16% и гранулирование ведут до размера гранул 5 - 10 мм.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU925057902A RU2052407C1 (ru) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | Способ получения высокоглиноземистого цемента |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU925057902A RU2052407C1 (ru) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | Способ получения высокоглиноземистого цемента |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2052407C1 true RU2052407C1 (ru) | 1996-01-20 |
Family
ID=21611183
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU925057902A RU2052407C1 (ru) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | Способ получения высокоглиноземистого цемента |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2052407C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110040990A (zh) * | 2019-05-16 | 2019-07-23 | 重庆大学 | 一种碳铝酸盐水泥的制备方法及其产品 |
RU2818252C1 (ru) * | 2023-11-23 | 2024-04-26 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения высокоглиноземистого цемента для неформованных огнеупорных бетонов |
-
1992
- 1992-08-06 RU SU925057902A patent/RU2052407C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Авторское свидетельство СССР N 1025682, кл. C 04B 7/32, 1983. 2. Авторское свидетельство СССР N 1158525, кл. C 04B 7/32, 1985. * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110040990A (zh) * | 2019-05-16 | 2019-07-23 | 重庆大学 | 一种碳铝酸盐水泥的制备方法及其产品 |
CN110040990B (zh) * | 2019-05-16 | 2021-07-06 | 重庆大学 | 一种碳铝酸盐水泥的制备方法及其产品 |
RU2818252C1 (ru) * | 2023-11-23 | 2024-04-26 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения высокоглиноземистого цемента для неформованных огнеупорных бетонов |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4828620A (en) | Calcination of calcium carbonate and blend therefor | |
RU2052407C1 (ru) | Способ получения высокоглиноземистого цемента | |
US2616150A (en) | Refractory material and process of making the same | |
RU2014281C1 (ru) | Шихта для производства гранул и способ их получения | |
US4115138A (en) | Raw mixture for the production of cement | |
JPS5927734B2 (ja) | セメントの製造方法 | |
JPS5857378B2 (ja) | セメントおよびその製造方法 | |
WO2021079368A1 (en) | Novel flux / mineralizer for cement clinkering and method of manufacture thereof | |
SU622760A1 (ru) | Способ гранулировани фосфогипса | |
SU948934A1 (ru) | Способ получени цементного клинкера | |
SU863553A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени легкого заполнител бетона | |
RU2072334C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления изделий автоклавного твердения | |
RU2032634C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера | |
SU1270161A1 (ru) | Способ получени наполнител | |
SU1640129A1 (ru) | Способ получени пористых гранул | |
SU775051A1 (ru) | Способ гранулировани фосфогипса | |
SU1041529A1 (ru) | Способ получени цементного клинкера | |
SU1386609A1 (ru) | Керамическа масса | |
SU833810A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени лЕгКОгО зАпОлНиТЕл | |
RU2087420C1 (ru) | Способ получения гранулированного фосфогипса | |
SU1622323A1 (ru) | Шихта дл получени безобжигового заполнител | |
SU763288A1 (ru) | Способ утилизации пыли | |
SU1733414A1 (ru) | Сырьева смесь дл получени белитового клинкера | |
SU393232A1 (ru) | Способ производства портландцементного клинкера | |
RU2051873C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения цементного клинкера |