(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СЫРА РОССИЙСКИЙ(54) METHOD OF CHEESE PRODUCTION RUSSIAN
Изобретение относитс к молочной промышленности . Известен способ производства сыра Рос сийский, предусматриваю ши и очистку молока , его нормализацйю,пастеризацию,охлажд& I ние,внесение хлористого кальци .бактериаль ной закваски и сычужного .фермента вертьго ние при 3 2-34°С,разрезание сгустка,перво вымешивание, частичное удаление сыворотки , нагревание до 41-42°С, второе выме- шивание, посолку зерна, окончательное удаление сыворотки, формование, прессование, посолку сыра, его обсушку, парафинирование и созревание. Цель изобретени - сокращение времени обработки сырного зерна. Дл этого в молоко перед его свертыванием внос т сырую поваренную соль, устанавливают кислотность смеси от 2 О до 23°Т, а свертывание осуществл ют путем введени раствора сычужного фермента за 5-7 МЕН до полного набора заданной пориии молока. Поваренную соль внос т в количестве 1ОО-150 г на 10О кг исходного молока. Предлагаемый способ осуществл ют следующим образом. Подготовленное дл производства сыра молоко при заполнегши сыроизготовнтел подогревают в потоке до температуры свертывани (32-33°С). Затем внос т раствор хлористого кальпи из расчета 1О-25 г на 1ОО кг молока, бактериальную закваску в количестве 1,5-5,5%, а также 1ОО-15О г сухой поваренной соли на 1ОО кг исходного молока, При этом . кислотность смеси устанавливают 2О-23. После этого за 5-7 мин до окончательного наполнени сыроизготовител внос т раствор сычужного фермента и производ т свертывание молока в течение ЗО-35 мин. Образовавшийс сгусток разрезают на кубики размером 7-8 мм с постановкой зерна в течение 1О-15 мин до 5-6 мм. Сразу после постановки зерна удал ют Ьыворотку в течение 3Q мин в количестве до 65% от количества исходного молока . Затем провод т второе нагревание, дл чего в течение 15-20 мин повышают температуру смеси до 41-42 С и вымети вают зерно в течение 15«30 мин дп дополнительной сушки зерна. Разрезка сгуст ка и обработка зерна продолжаетс в течение 40-65 мин. За это врем нормаль ный рост кислотности оьшоротки составл ;ет 2-3°Т, Далее к готовоьлу зерну и остаБшейс I сьшоротке добавл ют пастеризованный рас СОЛ с таким расчетом, чтобы в пересчете на сухую поваренную соль на каждые 1ОО кг смеси приходилось г соли и осуществл ют посолку зерна в теде ние 15-20 мин, ,. После носолкк смесь зерна, и сыворотк подают на вибратор, где отдел етс сыворотка , а зерно направл ют в формы и упло н ют его в течение мнНо Первое прессование сыров производ т без салфеток при давлении О,,О кг/см в течение 15-20 мин. После этого сыры завертывают в серп нку, маркируют и прессуют при 2,5-4,0 кг/см в течение 2 час, причем давление от 2,5 кг/см ,2 повышают на 0,5 через калсдые р 1О мин до 4 кг/см „ Но истечении ,2 час сыры переворачивают и прессуют 2,5.3,0 час при давлении 4 кг/см , После прессовани осуществл ют посол ку сыра в рассоле концентрацией соли 20-25% при 8-.10°С в течение 6.8 час, Обсущку и парафинирование сыра произво д т одним из известных сгюсобоБ, после 15 чего парафинировакный сыр помещают в хранилища с температурой 10-12 Си относительной влажностью 7О-80% дл со« зревани . После созревани сыр маркируют , унаковывают и реализуют. изобретени Предмет 1.Способ производства сыра Российский , предусматривающий очистку молока, его нормализацию, пастеризацию, охлаждав ние, внесение хлористого кальци , бактериальной закваски и сычужного фермента, свертывание при 32-34 С, разрезание cryстка , первое вымешивание, частичное удаление сьшоротки, нагревание до 41-42 С, второе вымешивание, посолку зерна, окончательное удаление сыворотки, формование, прессование, посолку сыра, его обсушку, парафинирование и его созревание, отличающийс тем, что, с целью сокращени времени обработки сырного зерна, в молоко перед его свертыванием внос т сухую поваренную соль, устанавливают кислотность смеси от 2О. чДО 23 Т, а свертывание осуществл ют путем введени раствора сычужного фермента за 5-7 i МйНДО полного набора заданной порции молока. 2.Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и и с тем, что сухую поваренную соль внос т в количестве 1ОО-150 г на 100 кг исходного молока.The invention relates to the dairy industry. A method is known for the production of Russian cheese, I envisage shi and milk cleaning, its normalization, pasteurization, cooling & I, adding calcium chloride bacterial starter and rennet enzyme shredding at 3 2-34 ° С, cutting the clot, first mixing, partial removal of serum, heating to 41-42 ° С, second mixing, salting of the grain, final removal of whey, molding, pressing, salting of cheese, its drying, waxing and ripening. The purpose of the invention is to reduce the processing time of the curd. To do this, raw table salt is added to the milk before coagulation, the acidity of the mixture is set from 2 to 23 ° T, and coagulation is carried out by injecting a solution of rennet enzyme in 5-7 MEN until the full set of the specified milk poria. Salt is introduced in the amount of 1OO-150 g per 10 kg of initial milk. The proposed method is carried out as follows. Milk prepared for the production of cheese with cheesemaker fillings is heated in a stream to a coagulation temperature (32-33 ° C). Then, calpi chloride solution is applied at the rate of 10-25 g per 1OO kg of milk, bacterial starter in the amount of 1.5-5.5%, and also 1OO-15O g of dry table salt per 1OO kg of initial milk. the acidity of the mixture set 2O-23. After that, a solution of rennet enzyme is introduced 5–7 minutes before the final filling of the cheese maker and the milk is coagulated within 30 minutes. The resulting clot is cut into cubes of 7–8 mm in size with grain set up within 1–15 minutes to 5–6 mm. Immediately after the production of the grain, b-serum is removed within 3Q minutes in an amount up to 65% of the amount of the initial milk. Then, a second heating is carried out, for which the temperature of the mixture is raised to 41-42 ° C within 15-20 minutes and swept the grain within 15-30 min. Of additional drying of the grain. The clot cutting and grain processing continue for 40-65 minutes. During this time, the normal growth of the acidity of the short is 2-3 ° T. Next, the pasteurized SOL solution is added to the prepared grain and the remaining short, so that, in terms of dry table salt, for every 1OO kg of the mixture there is a g of salt and grating is done in the grain for 15-20 minutes,,. After the nasolk, the mixture of grain and serum are fed to a vibrator, where the whey is separated, and the grain is sent to the molds and flattened over for many hours. The first pressing of the cheese is carried out without napkins at a pressure of O ,, O kg / cm for 15 20 minutes. After that, the cheeses are wrapped in a sickle, labeled and pressed at 2.5-4.0 kg / cm for 2 hours, and the pressure from 2.5 kg / cm, 2 is increased by 0.5 through 4 p min. To 4 kg / cm "But after 2 hours, the cheeses are turned over and pressed for 2.5.3.0 hours at a pressure of 4 kg / cm. After pressing, salting of the cheese in brine is carried out with a salt concentration of 20-25% at 8-10 ° C for 6.8 hours, the obsuschku and the waxing of the cheese is produced by one of the known cursors, after which the paraffin cheese is placed in storages with a temperature of 10–12 C and relative humidity of 7–80% for ani After ripening, the cheese is labeled, unacquired and marketed. the subject 1. Method for the production of Russian cheese, involving the purification of milk, its normalization, pasteurization, cooling, adding calcium chloride, bacterial starter and rennet, coagulation at 32-34 ° C, crystring cutting, first mixing, partial removal of short, heating to 41-42 ° C, second kneading, salting the grain, final removal of whey, molding, pressing, salting the cheese, drying it, waxing and maturing, characterized in that, in order to reduce the processing time In the grain of the grain, dry table salt is added to the milk before it is rolled, the acidity of the mixture is set to 2O. PDO 23 T, and coagulation carried out by injecting a solution of rennet for 5-7 i Mindo a full set of a given portion of milk. 2. The method according to claim 1, in which the dry salt is added in the amount of 1OO-150 g per 100 kg of initial milk.