RU2653739C2 - Шихта для прямого восстановления железа, способ производства шихты для прямого восстановления железа и способ производства железа прямого восстановления - Google Patents

Шихта для прямого восстановления железа, способ производства шихты для прямого восстановления железа и способ производства железа прямого восстановления Download PDF

Info

Publication number
RU2653739C2
RU2653739C2 RU2016101528A RU2016101528A RU2653739C2 RU 2653739 C2 RU2653739 C2 RU 2653739C2 RU 2016101528 A RU2016101528 A RU 2016101528A RU 2016101528 A RU2016101528 A RU 2016101528A RU 2653739 C2 RU2653739 C2 RU 2653739C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
pellets
charge
shaft furnace
iron
coated
Prior art date
Application number
RU2016101528A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2016101528A (ru
Inventor
Моритоси МИЗУТАНИ
Цунехиса НИСИМУРА
Original Assignee
Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн filed Critical Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн
Publication of RU2016101528A publication Critical patent/RU2016101528A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2653739C2 publication Critical patent/RU2653739C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/02—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in shaft furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0046—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes making metallised agglomerates or iron oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)

Abstract

Изобретение относится к шихте для прямого восстановления железа в шахтной печи, способу ее производства и способу производства железа прямого восстановления. Шихта содержит продукт переработки железной руды в виде кусковой железной руды, спекшихся кусков руды, окатышей или брикетов, имеющий слой пористого покрытия с пористостью от 20 до 50 об.% и содержащий по меньшей мере оксид Ca или оксид Mg. Способ производства шихты включает нанесение на продукт переработки железной руды покрытия в виде суспензии, содержащей по меньшей мере гидроксид кальция или гидроксид магния, или гидрат цемента, выпаривание влаги с применением газа, не содержащего CO2, и удаление химически связанной воды при температуре дегидратации или выше с применением газа, не содержащего водяного пара H2O. При производстве железа прямого восстановления полученную шихту загружают в шахтную печь при температуре, превышающей комнатную температуру, и восстанавливают в шахтной печи с применением газа-восстановителя, содержащего водород. Изобретение направлено на подавление образования скоплений шихты и разупрочнения окатышей при восстановлении. 3 н. и 3 з.п. ф-лы, 6 ил., 2 табл., 3 пр.

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
Настоящее изобретение относится к шихте, предназначенной для прямого восстановления железа, способу производства шихты для прямого восстановления железа и способу производства восстановленного железа (железа прямого восстановления).
Настоящая заявка имеет приоритет патентной заявки Японии № 2013-156408, поданной 29 июля 29 2013 г., и патентной заявки Японии № 2014-090491, поданной 24 апреля 2014 г., содержание которых включено в данный документ путем ссылки.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
В качестве способа производства железа путем восстановления железа из железооксидной шихты известен способ прямого восстановления, предназначенный для производства восстановленного железа. В предыдущем уровне техники способ прямого восстановления железа разработан с учетом низких затрат на строительство установок для осуществления способа прямого восстановления железа, удобства использования и эксплуатации таких установок даже в случае малогабаритных установок. В частности, для эффективного использования газа-восстановителя в печи были сделаны различные усовершенствования печи шахтного типа для прямого восстановления железа.
Для стабильной эксплуатации установок при осуществлении способа прямого восстановления железа важным является решение технических проблем, связанных со стабилизацией потока газа и потока твердых веществ. Когда в железооксидной шихте происходит образование скоплений в высокотемпературной зоне в нижней части шахтной печи, вентиляционное сопротивление увеличивается, и производительность шахтной печи ухудшается. Также происходит нарушение движения железооксидной шихты, что тормозит производственный процесс. Соответственно при осуществлении способа прямого восстановления железа в большинстве случаев регулируют показатель образования скоплений железооксидной шихты. Например, за показатель образования скоплений принимают значение, которое можно получить из результатов испытания согласно международному стандарту ISO 11256:2007 (далее, также упоминается как "испытание по стандарту ISO").
Известно, что явление образования скоплений происходит из-за твердофазного спекания металлического железа, переплетения волосовидных форм металлического железа или плавления и налипания образующегося куска низкоплавкой фазы на поверхностный слой железооксидной шихты. Известно, что в качестве способа предотвращения образования скоплений эффективным является покрытие железооксидной шихты углеродсодержащим материалом, цементом, гидроксидом магния и т.п. (см., например, патентные документы 1-3).
СПИСОК ЦИТИРУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Патентные документы
Патентный документ 1: Нерассмотренная заявка на патент Японии, первая публикация № S61-253309;
Патентный документ 2: Нерассмотренная заявка на патент Японии, первая публикация № H5-156335;
Патентный документ 3: Публикация европейской патентной заявки № 0207779
Патентный документ 4: Нерассмотренная заявка на патент Японии, первая публикация № 2012-102371
Патентный документ 5: Рассмотренная заявка на патент Японии, вторая публикация № S59-10411
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
ПРОБЛЕМЫ, КОТОРЫЕ РЕШАЮТСЯ С ПОМОЩЬЮ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Однако, как описано в патентных документах 1-3, даже когда шихту покрывают цементом или т.п., загружают в шахтную печь в таком состоянии и подвергают восстановлению, существует проблема, связанная с разупрочнением окатышей при восстановлении. Причины такого явления будут описаны далее.
В патентном документе 4 описан способ повышения производительности путем загрузки в шахтную печь предварительно подогретой железооксидной шихты и восстановления железооксидной шихты. Однако в данном документе не раскрыты предпочтительные производственные условия и способы предотвращения образования скоплений и разупрочнения окатышей при восстановлении. Соответственно, в способе, описанном в патентном документе 4, нельзя надежно предотвращать образование скоплений и разупрочнение окатышей при восстановлении.
В патентном документе 5 описан способ формирования поверхности с пористой текстурой при нанесении на шихту покрытия. Однако не описаны конкретные требования к предпочтительному пористому состоянию, касающиеся предотвращения образования скоплений и разупрочнения окатышей при восстановлении, и производственные условия и способы для удовлетворения таких требований. Кроме того, отсутствует упоминание об уплотнении слоя покрытия из-за карбонизации слоя покрытия или о снижении устойчивости к разупрочнению окатышей при восстановлении. Соответственно в способе, описанном в патентном документе 5, нельзя надежно предотвращать образование скоплений и разупрочнение окатышей при восстановлении.
Настоящее изобретение выполнено с учетом упомянутых выше обстоятельств, и целью изобретения является обеспечение шихты для прямого восстановления железа, в которой образование скоплений и разупрочнение окатышей при восстановлении происходит с меньшей вероятностью, а также способа производства шихты для прямого восстановления железа и способа производства железа прямого восстановления.
СРЕДСТВО ДЛЯ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМЫ
Для решения упомянутых выше проблем настоящее изобретение выполнено с возможностью удовлетворять следующим аспектам.
1. Шихта для прямого восстановления железа, которая подвергается восстановлению в шахтной печи, включает в себя: шихту и слой покрытия, который покрывает шихту и имеет пористость 20 об. % или более.
2. В конфигурации по упомянутому выше п. 1 слой покрытия может включать в себя, по меньшей мере, один из оксидов, выбранных из оксида Ca и оксида Mg.
3. Способ производства шихты для прямого восстановления железа, которая подвергается восстановлению в шахтной печи, включает в себя: покрытие шихты суспензией, содержащей, по меньшей мере, одно вещество, выбранное из гидроксида кальция, гидроксида магния и гидрата цемента; выпаривание влаги, входящей в состав шихты с покрытием, с применением газа, не содержащего CO2, перед загрузкой шихты с покрытием в шахтную печь; и удаление химически связанной воды, входящей в состав шихты с покрытием, при температуре дегидратации или выше с применением газа, не содержащего водяного пара H2O.
4. В способе производства шихты для прямого восстановления железа по упомянутому выше п. 3 для нанесения покрытия шихту можно покрывать суспензией с применением способа погружения или способа распыления.
5. Способ производства железа прямого восстановления включает в себя загрузку шихты с покрытием, полученной согласно способу по упомянутому выше п. 3 или 4, в шахтную печь при температуре, превышающей комнатную температуру; где шахтная печь представляет собой печь с восстановительной атмосферой для производства железа прямого восстановления с применением газа-восстановителя, содержащего водород.
6. Способ производства железа прямого восстановления по упомянутому выше п. 5 может дополнительно включать в себя предварительный подогрев шихты с покрытием до температуры, превышающей комнатную температуру, перед загрузкой шихты с покрытием в шахтную печь.
ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Согласно упомянутым выше аспектам можно обеспечивать шихту для прямого восстановления железа, в которой образование скоплений и разупрочнение окатышей при восстановлении происходит с меньшей вероятностью. Исходя из шихты для прямого восстановления железа, можно осуществлять стабильную эксплуатацию способа прямого восстановления. Кроме того, поскольку железооксидную шихту, в которой разупрочнение окатышей при восстановлении по всей вероятности происходит, и которую нельзя применять в способе прямого восстановления согласно предшествующему уровню техники, можно применять в способе прямого восстановления (согласно изобретению), диапазон выбора железооксидной шихты, которую можно применять в способе прямого восстановления железа (согласно изобретению), может быть расширен и свобода действий при выборе шихты увеличивается.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
На фиг. 1 представлена принципиальная схема вертикальной шахтной печи.
На фиг. 2 представлен схематичный вид в разрезе шихты с пористым покрытием.
На фиг. 3 представлена принципиальная схема способа производства шихты с пористым покрытием.
На фиг. 4 представлена диаграмма, показывающая зависимость между удельной площадью поверхности (BSA) шихты с покрытием и пористостью слоя покрытия.
На фиг. 5 представлена принципиальная схема малогабаритной шахтной печи.
На фиг. 6 представлена диаграмма, показывающая зависимость между температурой печи, высотой печи и степенью разупрочнения окатышей при восстановлении.
ВАРИАНТЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Краткое описание способа производства железа прямого восстановления
На фиг. 1 представлена принципиальная схема шахтной печи 10 для восстановления шихты, применяемой для прямого восстановления железа, согласно варианту осуществления настоящего изобретения (далее, также упоминается как шихта). Шахтная печь 10 представляет собой вертикальную шахтную печь и включает в себя газоотводящую трубу 11, газоподводящую трубу 12 и отводящий патрубок для восстановленного железа 13; и для восстановления шихты применяется так называемый способ прямого восстановления железа (MIDREX). Газоподводящая труба 12 расположена приблизительно посредине в вертикальном направлении шахтной печи 10 и предназначена для инжектирования газа-восстановителя в шахтную печь 10. В качестве газа-восстановителя можно применять природный газ, конвертированный газ, получаемый в результате риформинга природного газа и в основном содержащий CO и H2, и каменноугольный газ. Каменноугольный газ представляет собой газ, который образуется при газификации угля. В составе конвертированного газа, применяемого в качестве газа-восстановителя, общая концентрация H2 и CO может составлять около 90 моль%; молярное отношение H2/(H2+CO) может составлять от 0,52 до 0,71, и концентрация CO2 может составлять от 0,5 моль% до 3,0 моль%. Температура газа-восстановителя может находиться в диапазоне от 700°C до 1000°C.
Газ-восстановитель восстанавливает шихту, которую загружают через верхнюю часть шахтной печи 10, и затем выпускается через газоотводящую трубу 11, установленную в верхней части 10a печи в виде отработавшего газа. Восстановленную шихту, то есть восстановленное железо (железо прямого восстановления) охлаждают с помощью охлаждающего газа (не показан), циркулирующего в нижней части 10b печи, и затем выгружают через отводящий патрубок для восстановленного железа 13, установленный в нижней части 10b печи.
В настоящем изобретении в качестве способа предотвращения образования скоплений шихты в печи можно рассматривать способ уменьшения сжимающего напряжения в нижней части 10b печи благодаря применению шихтопитателя в нижней части 10b печи и доведения течения железооксидной шихты до сдвигового течения. Также можно рассматривать способ применения в нижней части 10b печи дробилки для образовавшихся скоплений и механического разрушения образовавшихся скоплений. Однако, поскольку количество тонкодисперсного порошка, образующегося в шахтной печи 10, при таких способах увеличивается, существуют проблемы, связанные с тем, что поток газа, поток твердых веществ или т.п. ухудшается, а количество пыли, выгружаемое за пределы системы, увеличивается.
Кроме того, в предшествующем уровне техники также осуществлен способ покрытия шихты слоем покрытия. Поскольку при покрытии шихты слоем покрытия взаимная адгезия частиц металлического железа между одним окатышем шихты и другим окатышем шихты подавляется, образование скоплений происходит с меньшей вероятностью. Когда на шихту наносят слой покрытия, образование скоплений подавляется. Поэтому можно предотвращать образование большого количества тонкодисперсного порошка в шахтной печи 10.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ
Однако было обнаружено, что восстановление железооксидной шихты, покрытой слоем покрытия, в шахтной печи 10 фактически вызывает дополнительное разупрочнение окатышей. Авторы настоящего изобретения провели интенсивные исследования причин такого явления и установили, что причиной активации разупрочнения окатышей при восстановлении является структура слоя покрытия. То есть, поскольку структура слоя покрытия является плотной, диффузия газа-восстановителя осуществляется неравномерно, и характер реакции восстановления становится нетопохимическим. Следовательно, разупрочнение окатышей при восстановлении активируется. На основе полученных данных была разработана шихта для прямого восстановления железа, в которой разупрочнение окатышей при восстановлении может подавляться наряду с подавлением образования скоплений благодаря предварительному обеспечению достаточной пористости слоя покрытия.
Шихта для прямого восстановления железа согласно варианту осуществления изобретения
Далее со ссылкой на фиг. 2 будет описана шихта, снабженная описанным выше слоем покрытия, которому придают пористость (далее, также упоминается как шихта с пористым покрытием). Шихта 1 с пористым покрытием состоит из шихты 3 и слоя покрытия 2, которым покрывают шихту 3. Среднее значение пористости слоя покрытия 2 составляет 20 об. % или более и 50 об. % или менее. Когда пористость превышает 50 об. %, слой покрытия 2 отслаивается от шихты 3 и не может осуществлять присущую ему функцию покрытия шихты 3. Поэтому верхний предел пористости предпочтительно составляет 50 об. %. Кроме того, в случае принятого в настоящее время способа получения слоя покрытия (способ распыления или способ погружения) трудно формировать слой покрытия 2, для которого гарантируется пористость 50 об. % или более.
Поскольку слоем покрытия 2 покрывают всю периферийную область шихты 3, взаимная адгезия частиц металла между одним окатышем шихты и другим окатышем шихты во время восстановления может подавляться. Поэтому можно подавлять образование скоплений. В качестве шихты 3 можно применять железную руду, в основном содержащую Fe2O3, и продукт ее переработки. В качестве продукта переработки можно применять кусковую железную руду, спекшиеся куски руды, окатыши или брикеты, получаемые в результате агломерации железорудной мелочи.
Когда шихту 1 с пористым покрытием, снабженную слоем покрытия 2, загружают в шахтную печь 10, газ-восстановитель диффундирует в шихту 3, проходя при этом через поры в слое покрытия 2. Поэтому характер реакции восстановления становится топохимическим, и разупрочнение окатышей при восстановлении шихты 3 может подавляться. Когда пористость такой пористой структуры составляет менее 20 об. %, распределение газа-восстановителя в шихте 3 во время диффузии становится неравномерным, и характер реакции восстановления становится нетопохимическим. Поэтому разупрочнение окатышей при восстановлении шихты 3 не может подавляться. Пористость слоя покрытия 2 можно измерять путем получения изображения слоя покрытия 2 и анализа полученных изображений.
В качестве слоя покрытия 2 можно применять, по меньшей мере, один из оксидов, выбранных из оксида Ca, оксида Mg и смеси, в основном содержащей, по меньшей мере, один из оксидов (оксид Ca и оксид Mg). То есть слой покрытия 2 можно формировать с применением только оксида Ca, только оксида Mg, только смеси, содержащей как оксид Ca, так и оксид Mg; смеси, в основном содержащей оксид Ca; смеси, в основном содержащей оксид Mg; и смеси, в основном содержащей как оксид Ca, так и оксид Mg.
Кроме того, предпочтительно, чтобы при загрузке шихты в шахтную печь 10 слой покрытия 2 не включал в себя гидроксид. Причина будет описана далее.
Специалист в данной области техники может надлежащим образом выбрать массу слоя покрытия 2, с точки зрения подавления образования скоплений и разупрочнения окатышей при восстановлении. То есть, когда масса слоя покрытия 2 слишком мала, нельзя предотвратить образование скоплений. С другой стороны, когда масса слоя покрытия 2 слишком большая, подавляется диффузия газа-восстановителя в шихте 3, и ухудшается восстановимость и устойчивость к разупрочнению окатышей при восстановлении. Масса слоя покрытия 2, например, предпочтительно находится в диапазоне от 0,5 кг/т до 10,0 кг/т, если массу слоя выражать в виде значения, полученного в результате деления массы слоя на массу шихты 3. То есть, масса слоя покрытия 2 в пересчете на тонну шихты 3 предпочтительно составляет от 0,5 кг до 10,0 кг. Массу слоя можно находить из величины изменения массы шихты перед нанесением покрытия и после нанесения покрытия (то есть, масса, полученная путем вычитания массы шихты 3 перед нанесением покрытия из массы шихты 1 с пористым покрытием, полученной после нанесения покрытия, представляет собой массу слоя покрытия).
Когда описанную выше шихту 1 с пористым покрытием применяют в качестве шихты для прямого восстановления железа, образование скоплений и разупрочнение окатышей при восстановлении происходит с меньшей вероятностью. То есть, когда шихту 1 с пористым покрытием согласно варианту осуществления изобретения применяют в качестве шихты для прямого восстановления железа, невозможно препятствовать газопроницаемости газа-восстановителя или т.п., то есть можно предотвращать недоступность газа-восстановителя для шихты 3, и можно стабильно производить восстановленное железо (железо прямого восстановления).
Далее со ссылкой на фиг. 3 будет описан способ производства шихты с пористым покрытием. На фиг 3 представлена принципиальная схема способа производства шихты с пористым покрытием. В приемник 21 для обожженных окатышей, показанный на фиг. 3, загружают обожженные окатыши, которые представляют собой шихту 3. С нижней стороны приемника 21 для обожженных окатышей обеспечивают загрузочный конвейер 22. Загрузочный конвейер 22 транспортирует обожженные окатыши, доставляемые из приемника 21 для обожженных окатышей в место сбрасывания на верхней стороне бака 23 для нанесения покрытия.
В баке для нанесения покрытия 23 находится раствор А для обработки поверхности в виде суспензии. В качестве раствора А для обработки поверхности можно применять, по меньшей мере, один гидроксид, выбранный из гидрата цемента, гидроксида кальция (Ca(OH)2) и гидроксида магния (Mg(OH)2). То есть в качестве раствора А для обработки поверхности применяют любой из растворов, выбранный из раствора гидрата цемента, раствора гидроксида кальция (Ca(OH)2) и раствора гидроксида магния (Mg(OH)2) или раствора смеси, полученной в результате смешивания, по меньшей мере, двух упомянутых гидратов.
Обожженные окатыши, загруженные с загрузочного конвейера 22 в бак 23 для нанесения покрытия погружаются (окунаются) в раствор А для обработки поверхности (соответствующий способу нанесения покрытия). Таким образом получают окатыши с покрытием, где обожженные окатыши по периферии покрыты раствором А для обработки поверхности. В варианте осуществления изобретения в качестве способа нанесения покрытия на обожженные окатыши применяют способ погружения. Однако настоящее изобретение не ограничивается этим и, например, можно выбрать способ распыления.
Окатыши с покрытием транспортируют в выпарную печь 25 с помощью передающего конвейера 24a. В выпарной печи 25 окатыши с покрытием нагревают с применением нагрева водяным паром, электрообогрева, микроволнового излучения, индуктивного тока или т.п. (соответствующий способ выпаривания). Температура нагрева выпарной печи 25 соответствует температуре (например, 150°C), при которой из окатышей с покрытием может выпариваться влага (здесь влага не относится к химически связанной воде, а относится к влаге, поглощаемой окатышами в процессе нанесения покрытия). Атмосфера в выпарной печи 25 не содержит газообразного CO2. Например, в качестве газовой атмосферы в выпарной печи 25 можно применять газы, такие как инертный газ, воздух, дымовые газы, которые подверглись обработке для удаления CO2, греющий водяной пар и т.п., в которых содержание CO2 составляет 1000 ч/млн. или менее.
Окатыши с покрытием, из которых в выпарной печи 25 удалена поглощенная влага, с помощью передающего конвейера 24b транспортируют в печь 26 для дегидратации. В печи 26 для дегидратации окатыши с покрытием нагреваются с помощью теплоты нагрева отработавшего газа, электрообогрева, микроволнового облучения, диэлектрического нагрева или т.п. (соответствующий способ дегидратации). Температура нагрева печи 26 для дегидратации соответствует температуре, которая равна или превышает температуру дегидратации гидроксида, содержащегося в растворе А для обработки поверхности, который превращается в слой покрытия 2. Например, когда раствор А для обработки поверхности включает в себя гидроксид кальция (Ca(OH)2), температура нагрева в печи 26 для дегидратации соответствует температуре, при которой реакция дегидратации по следующему уравнению (1) ускоряется. Когда гидроксид (с химически связанной водой), содержащийся в растворе A для обработки поверхности, разлагается, пористость слоя покрытия 2 увеличивается до 20 об. % или более, и окатыши с покрытием превращаются в шихту 1 с пористым покрытием.
Уравнение 1
Са(ОН)2 → СаО+Н2О (1)
В варианте осуществления изобретения окатыши с покрытием транспортируют из выпарной печи 25 в печь 26 для дегидратации с применением передающего конвейера 24b. Однако способ выпаривания и способ дегидратации можно осуществлять параллельно с применением одного устройства, в котором выпарная печь 25 и печь 26 для дегидратации расположены последовательно одна за другой.
Кроме того, атмосфера в печи 26 для дегидратации не содержит водяного пара (H2O). Например, в качестве газовой атмосферы в печи 26 для дегидратации можно применять газы, такие как инертный газ, воздух с удаленными парами H2O, дымовые газы с удаленными парами H2O, газ, получаемый в результате сжигания LDG (конвертерный газ), и т.п., в которых концентрация H2O составляет 1% или менее.
Процесс разложения гидроксида и эффект от обработки с целью разложения гидроксида
В потоке газа, находящемся в верхней части 10a шахтной печи 10 (то есть, потоке отработавшего газа), концентрация H2O и концентрация CO2 является высокой. Поэтому, когда окатыши с покрытием загружают в шахтную печь 10 фактически без выпаривания влаги и дегидратации, гидроксид, содержащийся в растворе А для обработки поверхности, который превращается в слой покрытия 2, взаимодействует с H2O, содержащейся в отработавшем газе, при этом гидроксид диссоциирует на ионы, и протекает реакция карбонизации, представляющая собой реакцию образовавшихся ионов с CO2. Например, когда раствор А для обработки поверхности содержит гидроксид кальция (Ca(OH)2), реакции карбонизации согласно следующим уравнениям 2-4 ускоряются.
Уравнение 2
Са(ОН)2 → Са2+(aq)+2 ОН-(aq) (2)
Уравнение 3
СО2 + Н2О → СО3 2-(aq)+2 Н+(aq) (3)
Уравнение 4
Са2+(aq)+СО3 2-(aq) → СаСО3 (4)
Когда гидроксид превращается в карбонат, пористость слоя уменьшается, и диффузия газа-восстановителя в шихту 3 замедляется. Соответственно, перед загрузкой окатышей с покрытием в шахтную печь 10 влагу, поглощенную окатышами с покрытием, выпаривают, и после выпаривания слой покрытия 2 нагревают при температуре нагрева, которая равна или превышает температуру дегидратации гидроксида. Таким образом можно предотвращать карбонизацию после загрузки окатышей с покрытием в шахтную печь 10.
То есть шихту 1 с пористым покрытием, снабженную слоем покрытия 2, в основном содержащего, по меньшей мере, один из оксидов, выбранных из оксида Ca и оксида Mg, с пористостью 20 об. % или более, формируют путем нагревания слоя покрытия 2 при температуре нагрева, которая равна или превышает температуру разложения гидроксида, после выпаривания влаги, поглощенной окатышами с покрытием. Когда шихту 1 с пористым покрытием загружают в шахтную печь 10 в качестве шихты для прямого восстановления железа, пористость слоя не уменьшается, и поэтому в достаточной степени может подавляться разупрочнение окатышей при восстановлении шихты 3. То есть, поскольку диффузия газа-восстановителя в шихту 3 ускоряется, разупрочнение окатышей при восстановлении шихты 3 может подавляться.
Шихту 1 с пористым покрытием, полученным при дегидратационной обработке, загружают в шахтную печь 10 из верхней части 10a печи через загрузочный бункер, который находится между печью 26 для дегидратации и шахтной печью 10. Соответственно, шихта 3 подвергается прямому восстановлению таким образом, что железо прямого восстановления можно получать в нижней части 10b печи.
В настоящем изобретении шихту 1 с пористым покрытием предпочтительно загружают в шахтную печь 10 при температуре, которая равна или превышает температуру, применяемую во время обычной загрузки (например, 25°C). Соответственно, если перед загрузкой шихты в шахтную печь 10 температура шихты 1 с пористым покрытием, например, ниже комнатной температуры (25°C), предпочтительно осуществляют предварительный подогрев шихты и затем загружают шихту в шахтную печь 10. Поскольку предварительный подогрев осуществляют попутно с выпариванием и дегидратационной обработкой путем нагревания, обычно нет необходимости в дополнительном осуществлении предварительного подогрева после выпаривания и дегидратационной обработки. Однако, например, предварительный подогрев предпочтительно осуществлять в том случае, когда температура уменьшается из-за длинного расстояния при перемещении шихты 1 с пористым покрытием.
С другой стороны, если перед загрузкой шихты в шахтную печь 10 температура шихты 1 с пористым покрытием равна комнатной температуре или выше нее, шихту можно загружать в шахтную печь 10 фактически без предварительного подогрева.
Когда в качестве газа-восстановителя применяют обогащенный водородом газ, в основном содержащий H2 (например, газ, содержащий 50 об. % или более H2), количество поглощаемой энергии (в эндотермической реакции) при восстановлении водородом H2 превышает количество тепла (в экзотермической реакции), образующееся при восстановлении оксидом углерода CO, и поэтому разупрочнение окатышей при восстановлении по всей вероятности происходит из-за снижения температуры. В данном контексте, когда перед загрузкой шихты в шахтную печь 10 температура шихты 1 с пористым покрытием соответствует определенной температуре или превышает ее, можно подавать количество тепловой энергии, достаточное для компенсации количества энергии, поглощенной в результате эндотермической реакции в шахтной печи 10.
Примеры
Первый пример
Исследовали пористость слоя покрытия на окатышах с дегидратированным покрытием, полученным в результате термического разложения гидроксида на окатышах с покрытием, и пористость слоя покрытия на окатышах с карбонизированным покрытием, полученным в результате карбонизации окатышей с покрытием в атмосфере CO2, и сравнивали результаты исследования друг с другом.
В качестве материала покрытия применяли четыре типа цемента с разными размерами частиц. Размер частиц цемента рассчитывали путем получения величины удельной площади поверхности (удельная поверхность по Блейну (BSA), которую можно рассчитать по методу согласно японскому промышленному стандарту JIS R 5201) с помощью способа, основанного на воздухопроницаемости. Окатыши с покрытием формировали путем погружения обожженных железооксидных окатышей (чей состав указан в таблице 1) с диаметром в диапазоне от 10,0 мм до 15,0 мм (средний размер частиц 12,5 мм) в раствор для обработки поверхности, который представлял собой суспензию цемента; покрытия обожженных окатышей таким раствором и сушки окатышей в течение 24 часов. Масса слоя покрытия на окатышах с покрытием, составляла от 0,7 кг/т до 5,0 кг/т, если иметь в виду прилипшую к окатышам массу. То есть, значение, полученное в результате деления массы слоя покрытия на массу окатышей с покрытием, составляло от 0,7 кг/т до 5,0 кг/т.
Таблица 1
T.Fe FeO CaO SiO2 Al2O3 MgO P
Обожженные окатыши
(масс.%)		 68,2 0,14 0,1 0,4 0,4 0,1 0,02
Полученные окатыши с покрытием соответственно подвергали термическому разложению при 590°C для формирования окатышей с дегидратированным покрытием; или карбонизации при 550°C в атмосфере CO2 для формирования окатышей с карбонизированным покрытием. Пористость слоя покрытия для каждого типа окатышей, а именно окатышей с дегидратированным покрытием и окатышей с карбонизированным покрытием определяли путем анализа изображений.
Результаты измерений показаны на фиг. 4. В случае окатышей с дегидратированным покрытием независимо от размера частиц цемента, пористость слоя покрытия составляла 20 об.% или более. Кроме того, более низкое значение удельной площади поверхности нанесенного покрытия из цемента, то есть более крупный размер частиц цемента соответствовал более высокой пористости слоя покрытия на окатышах с дегидратированным покрытием. С другой стороны, в случае окатышей с карбонизированным покрытием, даже когда размер частиц цемента был крупным, пористость не достигала требуемого значения пористости, то есть 20 об. %.
Второй пример
В качестве примера применяли окатыши со слоем покрытия с пористостью 20 об. % или более (соответствующие шихте 1 с пористым покрытием согласно описанному выше варианту осуществления изобретения); и в качестве примеров для сравнения применяли обожженные окатыши и окатыши со слоем покрытия с пористостью менее 20 об. %. В отношении упомянутых окатышей осуществляли испытание на образование скоплений и испытание на разупрочнение окатышей при восстановлении. Кроме того, обожженные окатыши покрывали материалом покрытия, чтобы сформировать окатыши с покрытием. Окатыши с покрытием подвергали дегидратационной обработке, при которой гидроксид разлагался с образованием окатышей с дегидратированным покрытием. Применяемые обожженные окатыши были точно такими же, как в первом примере.
В качестве материала покрытия применяли цемент A с удельной площадью поверхности 9650 см2/г, цемент B с удельной площадью поверхности 2580 см2/г, гидроксид кальция Ca(OH)2 и гидроксид магния Mg(OH)2. Удельную площадь поверхности каждого цемента измеряли согласно способу испытания на воздухопроницаемость. Обожженные окатыши погружали в водный раствор, получаемый в результате растворения материала покрытия, чтобы покрыть при этом всю периферийную область обожженных окатышей цементом, гидроксидом кальция или гидроксидом магния. Массы покрытия унифицировали до уровня 0,5 кг/т. В качестве дегидратационной обработки для получения окатышей с дегидратированным покрытием осуществляли нагревание при высокой температуре, на 50°C превышающей температуру разложения каждого материала покрытия, в течение 3 часов с применением электрической печи коробчатого типа.
В частности, когда материалы покрытия представляли собой цементы A и B, температура нагрева соответствовала 590°C, и когда материал покрытия представлял собой гидроксид кальция Ca(OH)2, температура нагрева соответствовала 580°C. Когда материал покрытия представлял собой гидроксид магния Mg(OH)2, температура нагрева соответствовала 350°C. Окатыши с покрытием сушили при температуре 100°C в течение 24 часов. Сушка представляет собой выпаривание только поглощенной влаги и отличается от описанной выше дегидратационной обработки. Пористость слоя покрытия на окатышах с дегидратированным покрытием и пористость окатышей с покрытием измеряли путем анализа изображений.
Каждый окатыш из описанных выше примеров и примеров для сравнения подвергали оценочному испытанию по определению образования скоплений и оценочному испытанию разупрочнения окатышей при восстановлении для оценки образования скоплений и разупрочнения окатышей при восстановлении. Оценочное испытание образования скоплений осуществляли согласно испытанию по стандарту ISO 11256 (2007).
Однако, что касается объема тигля, испытание осуществляли на основании стандартов испытания, отличающихся от испытания по стандарту ISO 11256 (2007). То есть образец помещали в цилиндрический тигель с диаметром 45 мм. Образец подвергали восстановлению в заданных условиях восстановления, и затем к верхней поверхности образца прикладывали нагрузку 147 кПа для дополнительного восстановления образца под нагрузкой в течение 60 минут. После восстановления образец вращали в цилиндре с заданным размером внутреннего диаметра в общей сложности 35 раз. Заданные условия восстановления таковы, что вращение осуществляют в течение 60 минут в условиях, когда температура при восстановлении составляет 850°C, состав газа-восстановителя соответствует следующему составу: CO: 30,0%, CO2: 15%, H2: 45,0%, и N2: 10,0%, и скорость потока газа-восстановителя составляет 6 нл/мин. Некоторые окатыши распадались из-за образования скоплений. Образцы, распавшиеся из-за образования скоплений, через каждые пять вращений выделяли и измеряли массу образующихся скоплений. Затем, измеряли показатель образования скоплений: CI, выражаемый следующим уравнением (5). Когда значение CI уменьшается, образование скоплений в печи происходит с меньшей вероятностью.
Figure 00000001
В приведенном выше уравнении (5) mr представляет собой общую массу образца после восстановления; и mc,i представляет собой массу (г) образовавшихся скоплений в i-той операции при выделении.
Испытание на разупрочнение окатышей при восстановлении осуществляли согласно стандарту ISO 11257 (2007). Сначала образец подвергали восстановительной обработке с помощью способа, называемого испытанием по методу Линдера. Испытание по методу Линдера представляет собой испытание, в котором в условиях восстановления, когда температура при восстановлении соответствует температуре 760°C, время восстановления составляет 300 минут, состав газа-восстановителя соответствует составу: H2: 55,0%, CO: 36,0%, CO2: 5,0% и CH4: 4,0%; и скорость потока газа-восстановителя составляет 13 нл/мин.; образец загружают в цилиндр с заданным внутренним диаметром с последующим вращением при восстановлении. Затем после осуществления реакции образец вытаскивают и просеивают через сито с размером ячеек 3,15 мм для измерения доли частиц, прошедших через такое сито. Такая доля служит показателем разупрочнения окатышей при восстановлении (RDI). Когда значение RDI уменьшается, разупрочнение окатышей при восстановлении в печи происходит с меньшей вероятностью.
Условия испытания и результаты испытания, полученные в испытании на образование скоплений и испытании на разупрочнение окатышей при восстановлении, показаны в таблице 2. Что касается значений CI и значений RDI в таблице 2 предпочтительный результат помечен как "О", и нежелательный результат помечен как "Х".
Во всех окатышах с дегидратированным покрытием 1-5 пористость слоя покрытия составляла более 20 об.%. Среди окатышей с покрытием 1-5 только в окатыше 4 с покрытием из цемента B, значение удельной площади поверхности которого было невелико (то есть, размер частиц был крупный), пористость составляла более 20 об.%. В случае окатышей с покрытием 1-5 и окатышей с дегидратированным покрытием 1-5 значение CI уменьшалось по сравнению с обожженными окатышами. Кроме того, в окатышах по примерам 1-6, содержащих слой покрытия с пористостью 20 об. % или более, независимо от того какие были окатыши (окатыши с дегидратированным покрытием или окатыши с покрытием), значение RDI было небольшим по сравнению с окатышами с покрытием по примерам для сравнения 1-4. На основании приведенных выше результатов было доказано, что окатыши, содержащие слой покрытия с пористостью 20 об.% или более, были эффективны с точки зрения подавления образования скоплений и разупрочнения окатышей при восстановлении.
Таблица 2
материал покрытия BSA материала покрытия (см2/г) температура нагревания (°С) пористость слоя покрытия (об. %) CI (масс. %) RDI (масс. %)
Ссылка на пример Обожженные окатыши нет - - - × 81,2 ○ 1,0
Пример для сравнения 1 Окатыши с покрытием 1 цемент А 9650 100 5,8 × 22,1 × 3,0
Пример 1 окатыши с дегидратированным покрытием 1 цемент А 9550 590 30,2 ○ 22,4 ○ 1,7
Пример для сравнения 2 Окатыши с покрытием 2 Ca(OH)2 5100 100 14,6 ○ 17,5 × 2,5
Пример 2 окатыши с дегидратированным покрытием 2 Ca(OH)2 5100 580 40,3 ○ 20,4 ○ 1,2
Пример для сравнения 3 Окатыши с покрытием 3 Mg(OH)2 4400 100 16,5 ○ 24,5 × 2,3
Пример 3 окатыши с дегидратированным покрытием 3 Mg(OH)2 4400 350 42,4 ○ 23,2 ○ 1,1
Пример 4 Окатыши с покрытием 4 Цемент В 2580 100 20,2 о 25,3 о 1,9
Пример 5 Окатыши с дегидратированным покрытием 4 Цемент В 2580 590 45,1 о 24,1 о 1,6
Пример для сравнения 4 Окатыши с покрытием 5 Са(ОН)2+ Mg(OH)2 4790 100 15,2 о 20,9 × 2,5
Пример 6 Окатыши с дегидратированным покрытием 5 Са(ОН)2+ Мg(ОН)2 4790 580 41,1 о 21,5 о 1,2
Третий пример
Теперь со ссылкой на примеры будет подробно описана причина, по которой разупрочнение окатышей при восстановлении подавляется в случае загрузки шихты в печь при температуре, превышающей комнатную температуру. В варианте осуществления изобретения в качестве шихты применяли обожженные окатыши. Средний диаметр окатышей составлял 12,5 мм, и состав соответствовал составу, показанному в таблице 1. На фиг. 5 показан вид продольного разреза малогабаритной шахтной печи с внутренним диаметром 0,1 м и высотой 4,0 м, применяемой в варианте осуществления изобретения.
Газ-восстановитель, содержащий 70%H2-20%CO-10%CO2, при скорости газового потока 300 нл/мин. нагревали до 950°C в нагревательной печи и вводили в печь через газоподводящую трубу для газа-восстановителя, расположенную в нижней части шахтной печи. Бункер для руды, находящийся в верхней части шахтной печи, заполняли окатышами (около 300 кг), которые превратились в шихту, и загружали окатыши в печь. Малогабаритную шахтную печь и бункер для руды оснащали детекторной трубкой для контроля температуры и нагревали шахтную печь и бункер для руды путем электрообогрева с помощью двух печей, разделенных в вертикальном направлении, с нагревательными элементами на основе канталовой проволоки с высоким электрическим сопротивлением. С помощью математической модели для малогабаритной шахтной печи рассчитывали профили температур в печи при нагреве во время обычного режима и во время предварительного подогрева шихты, и при испытании задавали их в качестве профилей температур в печи. После предварительного подогрева газонагревательного трубопровода, малогабаритной шахтной печи и бункера для руды в атмосфере N2 на стадии, когда данные температуры достигали 400°C, начинали выгрузку руды. После этого продолжали загрузку и выгрузку руды и повышение температуры, и на стадии, когда температура нагнетаемого газа достигала 950°C, газообразный N2 заменяли газом-восстановителем. Испытание продолжали до тех пор, пока температура в печи не стабилизировалась. После того, как температура в печи стабилизировалась, выгрузку руды и продувку руды быстро прекращали, нагнетали газообразный N2 через нижнюю часть шахтной печи и охлаждали окатыши в печи. После охлаждения окатыши поэтапно выгружали из нижней части печи и из извлеченного объема отбирали образец, соответствующий определенному месту по высоте печи. Образец вращали и измельчали в цилиндре с заданным диаметром и затем просеивали через сито, чтобы определить долю частиц с размером частиц 3,15 мм или менее. Таким образом оценивали степень разупрочнения окатышей при восстановлении.
Результаты испытания показаны на фиг. 6. Если сравнивать с обычным режимом, показатель разупрочнения окатышей при восстановлении во время предварительного подогрева и загрузки был меньше показателя разупрочнения окатышей при восстановлении во время обычного режима. Кроме того, зона появления разупрочнения окатышей при восстановлении перемещалась в верхнюю часть печи, где нагрузка от загруженного материала была небольшой. На основе результатов испытания подтвердили эффект подавления разупрочнения окатышей при восстановлении с помощью предварительного подогрева загрузки шихты.
Промышленная применимость
Согласно настоящему изобретению можно обеспечивать шихту для прямого восстановления железа, в которой образование скоплений и разупрочнение окатышей при восстановлении происходит с меньшей вероятностью.
Краткое описание ссылочных обозначений
1: шихта с пористым покрытием
2: шихта
3: слой покрытия
10: шахтная печь
11: газоотводящая труба
12: газоподводящая труба
13: отводящий патрубок для восстановленного железа
21: приемник для обожженных окатышей
22: загрузочный конвейер
23: бак для нанесения покрытия
24a, 24b: передающий конвейер
25: выпарная печь
26: печь для дегидратации.

Claims (9)

1. Шихта для прямого восстановления в шахтной печи, отличающаяся тем, что она содержит продукт переработки железной руды, представляющий собой кусковую железную руду, спекшиеся куски руды, окатыши или брикеты, имеющий слой пористого покрытия с пористостью от 20 до 50 об.%, причем слой пористого покрытия покрывает продукт переработки.
2. Шихта по п. 1, в которой упомянутый слой покрытия включает, по меньшей мере, один из оксидов, выбранный из оксида Ca и оксида Mg.
3. Способ производства шихты для прямого восстановления в шахтной печи, причем способ содержит:
нанесение на продукт переработки железной руды, представляющий собой кусковую железную руду, спекшиеся куски руды, окатыши или брикеты, покрытия в виде суспензии, содержащей, по меньшей мере, одно из веществ, выбранных из гидроксида кальция, гидроксида магния и гидрата цемента;
выпаривание влаги, содержащейся в продукте переработки с покрытием, с применением газа, не содержащего CO2, перед загрузкой продукта переработки с покрытием в шахтную печь; и
удаление химически связанной воды, содержащейся в продукте переработки с покрытием, при температуре дегидратации или выше с применением газа, не содержащего водяного пара H2O.
4. Способ по п. 3, в котором при нанесении покрытия продукт переработки покрывают суспензией с применением способа погружения или способа распыления.
5. Способ производства железа прямого восстановления, причем способ содержит загрузку шихты по п. 1 или 2, в шахтную печь при температуре, превышающей комнатную температуру, и восстановление в восстановительной атмосфере шахтной печи с применением газа-восстановителя, содержащего водород.
6. Способ по п. 5, который дополнительно содержит предварительный подогрев шихты до температуры, превышающей комнатную температуру, перед загрузкой шихты с покрытием в шахтную печь.
RU2016101528A 2013-07-29 2014-07-25 Шихта для прямого восстановления железа, способ производства шихты для прямого восстановления железа и способ производства железа прямого восстановления RU2653739C2 (ru)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013156408 2013-07-29
JP2013-156408 2013-07-29
JP2014090491 2014-04-24
JP2014-090491 2014-04-24
PCT/JP2014/069683 WO2015016145A1 (ja) 2013-07-29 2014-07-25 直接還元用原料、直接還元用原料の製造方法、及び還元鉄の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2016101528A RU2016101528A (ru) 2017-09-01
RU2653739C2 true RU2653739C2 (ru) 2018-05-14

Family

ID=52431680

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016101528A RU2653739C2 (ru) 2013-07-29 2014-07-25 Шихта для прямого восстановления железа, способ производства шихты для прямого восстановления железа и способ производства железа прямого восстановления

Country Status (8)

Country Link
US (2) US20160153061A1 (ru)
JP (1) JP5880790B2 (ru)
CN (2) CN113699299B (ru)
MX (1) MX2016000953A (ru)
MY (1) MY182934A (ru)
RU (1) RU2653739C2 (ru)
SA (1) SA516370435B1 (ru)
WO (1) WO2015016145A1 (ru)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3320121B1 (en) 2015-07-07 2020-12-16 SABIC Global Technologies B.V. Coated iron ore pellets and a process of making and reducing the same to form reduced iron pellets
CN106609324B (zh) * 2016-01-28 2018-05-18 安徽工业大学 一种抑制corex竖炉内球团黏结的方法
CN105823328A (zh) * 2016-04-21 2016-08-03 青岛智邦炉窑设计研究有限公司 一种远红外热辐射氢气还原焙烧装置及工艺
CN105783503B (zh) * 2016-04-29 2018-07-10 青岛智邦炉窑设计研究有限公司 一种工业微波还原焙烧装置及工艺
US10759697B1 (en) 2019-06-11 2020-09-01 MSB Global, Inc. Curable formulations for structural and non-structural applications
BR112023026307A2 (pt) * 2021-06-18 2024-03-05 Jfe Steel Corp Método de avaliação de minério aglomerado e minério aglomerado
WO2022264549A1 (ja) * 2021-06-18 2022-12-22 Ｊｆｅスチール株式会社 塊成鉱の評価方法および塊成鉱
JP7447871B2 (ja) 2021-06-21 2024-03-12 Ｊｆｅスチール株式会社 焼結鉱およびその製造方法、ならびに、水素還元用の焼結鉱およびその製造方法
WO2023171486A1 (ja) * 2022-03-11 2023-09-14 Ｊｆｅスチール株式会社 直接還元製鉄に用いる被覆原料およびその製造方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5493617A (en) * 1978-01-06 1979-07-24 Kobe Steel Ltd Pretreating method for direct iron making raw meterials
JPS63262426A (ja) * 1987-04-21 1988-10-28 Kobe Steel Ltd 耐クラスタリング性に優れた直接製鉄用または溶融還元製鉄用製鉄原料
RU2173721C1 (ru) * 2000-10-23 2001-09-20 Научно-производственное внедренческое предприятие "Торэкс" Способ получения окатышей из железорудных материалов
RU2202632C1 (ru) * 2001-08-08 2003-04-20 Открытое акционерное общество "Лебединский горно-обогатительный комбинат" Состав шихты для производства окатышей с целью их металлизации в установках шахтного типа и последующим горячим брикетированием железа
EA011973B1 (ru) * 2004-02-27 2009-06-30 Рио Тинто Бразиль Способ предварительной обработки сырья, подвергаемого прямому восстановлению, и аппарат для сушки сырья

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3153686A (en) 1961-01-03 1964-10-20 Owens Illinois Glass Co Elastic melt extrusion method and apparatus
US3690930A (en) * 1970-07-13 1972-09-12 Exxon Research Engineering Co Method of protecting reduced iron ore by coating
JPS52119403A (en) 1976-03-03 1977-10-06 Kobe Steel Ltd Sintered pellets of iron ore and its production method
JPS5936091Y2 (ja) 1978-11-24 1984-10-05 株式会社明電舎 移動用変電設備
US4350523A (en) * 1979-04-12 1982-09-21 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Porous iron ore pellets
US4388116A (en) 1981-08-04 1983-06-14 Hylsa, S.A. Passivation of sponge iron
JPS5910411A (ja) 1982-07-09 1984-01-19 Toshiba Corp マンドレルミルの肉厚制御方法
JPH0778251B2 (ja) 1985-05-01 1995-08-23 株式会社神戸製鋼所 竪型炉を用いる直接製鉄方法
JPS627806A (ja) 1985-07-02 1987-01-14 Kobe Steel Ltd 竪型炉を用いる直接製鉄方法
AU594003B2 (en) * 1987-11-20 1990-02-22 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Self-fluxing pellets to be charged into blast furnace, and method for producing same
US5181954A (en) * 1991-01-14 1993-01-26 Hylsa S.A. De C.V. Method for coating iron-bearing particles to be processed in a direct reduction process
TW368521B (en) * 1996-11-20 1999-09-01 Sumitomo Metal Ind Manufacturing method and apparatus for deoxidized iron
SE517337C2 (sv) * 1998-02-02 2002-05-28 Luossavaara Kiirunavaara Ab Förfarande för reducering av hopklumpnings- och kladdningsbenägenheten hos järninnehållande agglomerat material
BR0002020B1 (pt) * 2000-05-15 2010-07-27 processo para aumentar a aderência de materiais de cobertura de materiais ferrosos.
JP2001342509A (ja) 2000-06-02 2001-12-14 Kobe Steel Ltd 金属鉄の製造方法および装置
JP2002363625A (ja) 2001-06-05 2002-12-18 Kobe Steel Ltd 表面被覆還元鉄、その製造方法および溶解方法
JP4295544B2 (ja) * 2003-04-09 2009-07-15 株式会社神戸製鋼所 冶金用改質炭の製造方法、ならびに冶金用改質炭を用いた還元金属および酸化非鉄金属含有スラグの製造方法
US8470068B2 (en) * 2004-12-07 2013-06-25 Nu-Iron Technology, Llc Method and system for producing metallic iron nuggets
US7674443B1 (en) * 2008-08-18 2010-03-09 Irvin Davis Zero emission gasification, power generation, carbon oxides management and metallurgical reduction processes, apparatus, systems, and integration thereof
CN101787408B (zh) * 2010-03-12 2011-12-21 苏亚杰 利用粗煤气显热生产直接还原铁的方法
US20160186290A1 (en) * 2010-05-20 2016-06-30 Comanche Technologies, Llc Metallurgical slag coatings for refractory substrates
JP5630222B2 (ja) * 2010-11-10 2014-11-26 新日鐵住金株式会社 予熱原料を使用した直接還元炉の操業方法
CN102321799A (zh) * 2011-08-26 2012-01-18 沈阳博联特熔融还原科技有限公司 一种防止直接还原金属球团粘结的方法
JP2015518922A (ja) * 2012-05-23 2015-07-06 ヴァーレ、ソシエダージ、アノニマＶａｌｅ Ｓ．Ａ． 鉄鉱石ペレットの被還元性を向上する方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5493617A (en) * 1978-01-06 1979-07-24 Kobe Steel Ltd Pretreating method for direct iron making raw meterials
JPS63262426A (ja) * 1987-04-21 1988-10-28 Kobe Steel Ltd 耐クラスタリング性に優れた直接製鉄用または溶融還元製鉄用製鉄原料
RU2173721C1 (ru) * 2000-10-23 2001-09-20 Научно-производственное внедренческое предприятие "Торэкс" Способ получения окатышей из железорудных материалов
RU2202632C1 (ru) * 2001-08-08 2003-04-20 Открытое акционерное общество "Лебединский горно-обогатительный комбинат" Состав шихты для производства окатышей с целью их металлизации в установках шахтного типа и последующим горячим брикетированием железа
EA011973B1 (ru) * 2004-02-27 2009-06-30 Рио Тинто Бразиль Способ предварительной обработки сырья, подвергаемого прямому восстановлению, и аппарат для сушки сырья

Also Published As

Publication number Publication date
US20200224285A1 (en) 2020-07-16
MY182934A (en) 2021-02-05
US20160153061A1 (en) 2016-06-02
MX2016000953A (es) 2016-05-09
WO2015016145A1 (ja) 2015-02-05
US11198914B2 (en) 2021-12-14
RU2016101528A (ru) 2017-09-01
CN113699299A (zh) 2021-11-26
JP5880790B2 (ja) 2016-03-09
JPWO2015016145A1 (ja) 2017-03-02
SA516370435B1 (ar) 2016-06-20
CN113699299B (zh) 2023-06-02
CN105492633A (zh) 2016-04-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2653739C2 (ru) Шихта для прямого восстановления железа, способ производства шихты для прямого восстановления железа и способ производства железа прямого восстановления
CA3021181C (en) Method for smelting oxide ore
WO2007061126A1 (ja) 焼結鉱の製造方法
US4473519A (en) Method of agglomeration of fly ash into pellets
EP3197828B1 (en) Phosphorous pentoxide producing methods and systems with increased agglomerate compression strength
UA119756C2 (uk) Спосіб отримання котунів марганцевої руди
WO1999037595A1 (fr) Procede de preparation de coke aciculaire pour electrodes de graphite
US3188195A (en) Pellet of iron ore and flux, and method for making same
JP5114742B2 (ja) 高炉用含炭非焼成ペレットの製造方法
JP2002206120A (ja) 還元炉向けペレットとその製造方法、および、酸化金属の還元方法
EP3760747B1 (en) Method for manufacturing granulated raw material for sintering
JP6295783B2 (ja) 焼結鉱の製造方法
Mousa et al. A novel approach for utilization of ultra‐fines iron ore in sintering process
JP3573089B2 (ja) 鉄鉱石焼結鉱の製造方法
CN104884588A (zh) 型煤制造方法及型煤制造装置
JPH03192194A (ja) 焼結法における硫黄放出を減少させる方法
JP2001348623A (ja) 高炉用高品質低ＳｉＯ２焼結鉱の製造方法
JP7187971B2 (ja) 焼結鉱の製造方法
JP2001354414A (ja) 高反応性アルカリ土類金属酸化物の製造方法
JP2014227582A (ja) 塊成化状高炉用原料の製造方法
WO2024028922A1 (ja) 還元用焼成ペレットとその製造方法
EP4303329A1 (en) Iron ore pellet production method
JP5434340B2 (ja) 焼結鉱の製造方法
JP2003027150A (ja) 耐粉化特性に優れた非焼成塊成鉱の製造方法および非焼成塊成鉱
JP2023002956A (ja) 還元用焼成ペレットとその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner