RU2173721C1 - Способ получения окатышей из железорудных материалов - Google Patents
Способ получения окатышей из железорудных материалов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2173721C1 RU2173721C1 RU2000126534/02A RU2000126534A RU2173721C1 RU 2173721 C1 RU2173721 C1 RU 2173721C1 RU 2000126534/02 A RU2000126534/02 A RU 2000126534/02A RU 2000126534 A RU2000126534 A RU 2000126534A RU 2173721 C1 RU2173721 C1 RU 2173721C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pellets
- iron
- coating
- core
- production
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к подготовке металлургического сырья в черной металлургии, в частности к производству окисленных окатышей, предназначенных для дальнейшей их металлизации в шахтной печи. Способ включает формирование ядра, не содержащего флюсующей добавки, и нанесение на него покрытия из СаО- и/или MgO-содержащего материала. Нанесение покрытия осуществляют непосредственно перед загрузкой на обжиговую конвейерную машину в количестве, определяемом количеством железа в железорудном концентрате, из которого сформировано ядро, равным 0,3-0,8% от веса сырых окатышей, и с созданием поверхностного слоя после их обжига основностью 1,0-2,5, что позволяет получить окатыши с оболочкой, препятствующей разупрочнению и разрушению окатышей в верхней части агрегата металлизации, предотвращающей слипание окатышей при интенсивном образовании металлического железа в средних и нижних горизонтах шахты. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Предлагаемое изобретение относится к области подготовки металлургического сырья в черной металлургии, в частности к производству окисленных окатышей, предназначенных для дальнейшей их металлизации в шахтной печи.
Известно, что основные требования к железорудным материалам, направляемым на металлизацию, касаются их химического состава и их поведения при восстановлении и сводятся к следующему: сохранение целостности при восстановлении на стадии гематит - магнетит в верхних горизонтах печи, отсутствие их слипания на стадии интенсивного формирования свежевосстановленного железа, а также сохранение их формы и отсутствие деформации в средних и нижних горизонтах агрегата (Юсфин Ю. С. и др. "Новые процессы получения металла", М., "Металлургия", 1994, 320 с.). Из этого источника известно, что офлюсование окатышей до основности 0,4 - 0,5 препятствует разупрочнению и разрушению окатыша в верхних горизонтах шахты и способствует их целостности за счет присутствия в окатышах образуемой с участием CaO связки. С другой стороны, для окатышей с основностыо 0,4 - 0,6 и больше характерна деформация в средних и нижних горизонтах слоя, что ведет в свою очередь к затруднениям хода восстановительного процесса. Одним из методов решения проблемы получения окатышей, не слипающихся и не деформирующихся в средних и нижних горизонтах слоя, является нанесение покрытий из мела, цемента, их смесей с добавками глин на обожженные окатыши перед загрузкой в шахтную печь. Нанесение подобных покрытий на обожженные неофлюсованные окатыши предотвращает их слипание и деформацию в средних и нижних горизонтах шахты, однако не устраняет их разупрочнения и разрушения с выходом большого количества мелочи (- 5 мм) на стадии восстановления гематит - магнетит в верхних горизонтах шахты.
Таким образом, обычно используемые на практике производства металлизованных окатышей способы, включающие в себя и офлюсование до основности 0,4 - 0,6 и создание защитных покрытий на обожженных окатышей, с одной стороны, не устраняют из размягчение и деформации в средних горизонтах шахты, а с другой - требуют большого количества флюсующих добавок, уменьшая тем самым содержание металлического железа в конечном продукте.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения окатышей из железорудных материалов для металлизации в шахтной печи, включающий формирование ядра и нанесение на сырые окатыши покрытия из CaO и/или MgO-содержащего материала, в качестве материала которых предусмотрено использование известняка, доломита, извести, цемента крупностью < 40 мк или смесь шлакообразующих материалов (заявка DE N 2061346, МКИ 1 С 21 В 1/08, опубл. 10.10.74). Согласно информации, изложенной в данной заявке, нанесение такого покрытия на сырые окатыши, которые затем либо в сыром виде, либо после обжига используются для прямого восстановления, позволяет беспрепятственно выгружать их после восстановления.
Недостатком данного технического решения является отсутствие обоснования соотношения объемов ядра и оболочки, что усложняет разработку технологии их изготовления и не позволяет оптимизировать время нанесения оболочки, а также отсутствие зависимости вещественного состава ядра и оболочки от параметров технологии нанесения покрытия.
Технической задачей предлагаемого изобретения заключается в формировании структуры окатышей, обеспечивающей максимальную степень завершения массообменных реакций в ядре и оболочке, что способствует достижению, в частности, максимальной степени металлизации без разрушения окатышей в печи.
Указанный технический результат достигается за счет того, что в способе получения окатышей из железорудных материалов для металлизации в шахтной печи, включающем формирование ядра и нанесение на него покрытия из CaO- и/или MgO-содержащего материала непосредственно перед загрузкой на обжиговую конвейерную машину, шихта для формирования ядра не содержит флюсующей добавки, а нанесение покрытия осуществляют в количестве, определяемом содержанием железа в железорудном концентрате, из которого сформировано ядро, с созданием поверхностного слоя после обжига окатышей основностью 1,0 - 2,5.
Предлагаемый способ позволяет получить окатыши, удовлетворяющие одновременно всем трем требованиям для их последующей металлизации. В его основе лежит нанесение покрытий, содержащих CaO и/или MgO на сырые окатыши непосредственно перед загрузкой на обжиговую машину. В качестве CaO и/или MgO-содержащих добавок может быть использован доломит, известняк, мел, известь и т. п. После термообработки структура обожженных окатышей представляет собой неофлюсованное ядро, покрытое оболочкой, имеющей толщину 0,3 - 0,5 мм и основность 1,0 - 2,5. Количество наносимых покрытий зависит от содержания железа в концентрате, из которого сформировано ядро, определяется необходимостью создания прочной ферритной связки и колеблется в пределах 0,3 - 0,8. Такая оболочка препятствует разупрочнению и разрушению окатышей в верхней части агрегата металлизации, предотвращает слипание окатышей при интенсивном образовании металлического железа в средних и нижних горизонтах шахты, а также поскольку ее толщина незначительна (0,3 - 0,5 мм) по сравнению с размером окатыша, не приводит к размягчению и деформации в области температур 850 - 950oC. Такое покрытие, наносимое на сырые окатыши перед их обжигом на конвейерной машине, обеспечивает хорошую газодинамику шахтного агрегата и его высокую производительность и требует в 5-7 раз меньше CaO- и MgO-содержащих добавок по сравнению с офлюсованными окатышами, увеличивая тем самым содержание железа металлического в конечном продукте, и имеет отмеченные выше преимущества по сравнению с ними.
Примеры осуществления способа. Готовили окатыши, ядро которых было изготовлено из шихтовых материалов, содержащих концентрат Лебединского ГОКа, имеющий в своем составе 69% FeOобщ, 3,5% SiO2 и менее 0,001 S, и бентонит. На поверхность сырых окатышей наносили кальцийсодержащую добавку, в качестве которой в данном случае использовали мел, в количестве от 0,2 до 2,0% (мас. ). Далее окатыши проходили термообработку на обжиговой конвейерной машине, после чего их охлаждали, помещали в пробники и загружали в шахтную печь для их металлизации. Свойства обожженных при температуре 1240oC и металлизованных окатышей представлены в таблицах 1 и 2.
Из таблицы 1 видно, что значения холодной прочности и содержание монооксида железа у окатышей с покрытием до 0,8% практически неразличимы (находятся в пределах ошибки измерения, которая для холодной прочности составляет + 9 кг/ок, а для содержания FeO + 0,2%). Дальнейшее повышение содержания материала покрытия приводит к уменьшению прочности окатышей и увеличению содержания монооксида железа в них.
Из таблицы 2 видно, что с позиций степени металлизации, слипаемости и деформации окатышей при температурах металлизации, а также выхода мелочи (-5 мм) наиболее эффективной является добавка в количестве 0,3 - 0,8%. Добавка больше 0,8% приводит к уменьшению степени металлизации и росту деформации окатыша. Количество добавки менее 0,3% приводит к росту выхода мелочи и увеличению слипаемости окатышей при их металлизации.
Claims (2)
1. Способ получения окатышей из железорудных материалов для металлизации в шахтной печи, включающий формирование ядра, нанесение на него покрытия из СаО- и/или MgO-содержащего материала непосредственно перед загрузкой на обжиговую конвейерную машину и обжиг на обжиговой конвейерной машине, отличающийся тем, что шихта для производства ядра не содержит флюсующей добавки, а нанесение покрытия осуществляют в количестве, определяемом содержанием железа в железорудном концентрате, из которого сформировано ядро, с созданием поверхностного слоя после обжига окатышей основностью 1,0-2,5.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество покрытия составляет 0,3-0,8% от веса сырых окатышей.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000126534/02A RU2173721C1 (ru) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | Способ получения окатышей из железорудных материалов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000126534/02A RU2173721C1 (ru) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | Способ получения окатышей из железорудных материалов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2173721C1 true RU2173721C1 (ru) | 2001-09-20 |
Family
ID=35873322
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2000126534/02A RU2173721C1 (ru) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | Способ получения окатышей из железорудных материалов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2173721C1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003095682A1 (en) | 2002-05-10 | 2003-11-20 | Luossavaara-Kiirunavaara Ab | Method to improve iron production rate in a blast furnace. |
RU2653739C2 (ru) * | 2013-07-29 | 2018-05-14 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Шихта для прямого восстановления железа, способ производства шихты для прямого восстановления железа и способ производства железа прямого восстановления |
CN112111645A (zh) * | 2020-08-23 | 2020-12-22 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种减少膨润土消耗的含铁尘泥的造球方法 |
-
2000
- 2000-10-23 RU RU2000126534/02A patent/RU2173721C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
ЛОГИНОВ В.И. и др. Окатыши с магнезиальным покрытием. - Сталь, 1973, №10, 876-879. * |
ЮСФИН Ю.С. и др. Новые процессы получения металла. - М.: Металлургия, 1994, с.320. * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003095682A1 (en) | 2002-05-10 | 2003-11-20 | Luossavaara-Kiirunavaara Ab | Method to improve iron production rate in a blast furnace. |
RU2653739C2 (ru) * | 2013-07-29 | 2018-05-14 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Шихта для прямого восстановления железа, способ производства шихты для прямого восстановления железа и способ производства железа прямого восстановления |
US11198914B2 (en) | 2013-07-29 | 2021-12-14 | Nippon Steel Corporation | Raw material for direct reduction, method of producing raw material for direct reduction, and method of producing reduced iron |
CN112111645A (zh) * | 2020-08-23 | 2020-12-22 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种减少膨润土消耗的含铁尘泥的造球方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3975182A (en) | Pellets useful in shaft furnace direct reduction and method of making same | |
CN100580106C (zh) | 冷压团块和造球的方法 | |
US3490895A (en) | Process for cold-hardening of shaped bodies | |
RU2173721C1 (ru) | Способ получения окатышей из железорудных материалов | |
US3793006A (en) | Method of manufacturing granular basic slag forming agent for use in steel manufacturing | |
US3649248A (en) | Process for producing a calcium ferrite for making steels | |
RU2205232C1 (ru) | Магнезиальный флюс для сталеплавильного производства и способ его получения | |
US4376139A (en) | Process for treating metallic starting materials for smelting plants, particularly iron sponge particles | |
JPH0822781B2 (ja) | タンディッシュおよび溶鋼取鍋用表面被覆材 | |
US3661554A (en) | Process for hardening agglomerated bodies of ore concentrate in a high frequency alternating field | |
RU2606375C1 (ru) | Способ получения ожелезненной извести | |
US3754889A (en) | Highly fluxed iron oxide pellet | |
RU2381279C2 (ru) | Способ получения сталеплавильного флюса | |
CN108026607B (zh) | 涂覆的铁矿石球团及其制备和还原以形成还原铁球团的方法 | |
RU2738217C1 (ru) | Шихта для изготовления сталеплавильного флюса | |
JP2002194410A (ja) | 回転炉床式還元炉の操業方法、銑鉄の製造方法、および、粒状酸化鉄還元物 | |
SU834166A1 (ru) | Способ производства ферроизвести | |
RU2202627C1 (ru) | Способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства | |
SU916929A1 (ru) | Способ упрочнени футеровки вельцпечей | |
JP2701178B2 (ja) | 高炉用焼結鉱原料の事前処理方法 | |
SU1713440A3 (ru) | Способ получени феррохрома и устройство дл его осуществлени | |
SU404800A1 (ru) | Сносов производства извести для выплавки стали | |
JPS6221055B2 (ru) | ||
SU602576A1 (ru) | Способ получени железофлюса | |
SU1716281A1 (ru) | Способ упрочнени футеровки вращающейс печи |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
QB4A | Licence on use of patent |
Effective date: 20051117 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20191024 |