RU2635808C2 - Способ получения порошка технического углерода с пониженным содержанием серы - Google Patents

Способ получения порошка технического углерода с пониженным содержанием серы Download PDF

Info

Publication number
RU2635808C2
RU2635808C2 RU2014143796A RU2014143796A RU2635808C2 RU 2635808 C2 RU2635808 C2 RU 2635808C2 RU 2014143796 A RU2014143796 A RU 2014143796A RU 2014143796 A RU2014143796 A RU 2014143796A RU 2635808 C2 RU2635808 C2 RU 2635808C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
carbon black
black powder
sulfur content
range
temperature
Prior art date
Application number
RU2014143796A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2014143796A (ru
Inventor
Сандип Васант ЧАВАН
Харшад Равиндра КИНИ
Шобхит ГУПТА
Original Assignee
Адитиа Бирла Сайенс Энд Текнолоджи Компани Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Адитиа Бирла Сайенс Энд Текнолоджи Компани Лтд. filed Critical Адитиа Бирла Сайенс Энд Текнолоджи Компани Лтд.
Publication of RU2014143796A publication Critical patent/RU2014143796A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2635808C2 publication Critical patent/RU2635808C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/44—Carbon
    • C09C1/48—Carbon black
    • C09C1/56—Treatment of carbon black ; Purification
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/44—Carbon
    • C09C1/48—Carbon black
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
    • C01P2002/80—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70
    • C01P2002/88—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70 by thermal analysis data, e.g. TGA, DTA, DSC
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Изобретение может быть использовано в химической, металлургической, резинотехнической промышленности или косметологии при изготовлении шин, электродов, пигментов, косметики, пластмасс, красок. Сначала технический углерод с содержанием серы 1-2% подвергают взаимодействию со щелочным металлом, например натрием, при непрерывном перемешивании в течение 1-3 ч в жидкой среде при температуре 50-500°C и давлении 68,95-3447,38 кПа. Получают реакционную смесь, содержащую производное щелочного сульфида и порошок технического углерода. Жидкая среда состоит из по меньшей мере одного соединения, выбранного из группы, состоящей из толуола, ксилола, гексана, гептана, бензина, керосина, сырой нефти, остаточной нефти, аммиака, газообразного водорода и газообразного азота. Затем из смеси выделяют производное щелочного сульфида посредством обработки водой при температуре 30-100°C. Получают порошок технического углерода с содержанием серы менее 0,07%. Изобретение позволяет снизить содержание серы, вследствие чего обеспечивается десульфуризация, равная 96%. 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится к способу получения порошков технического углерода.
Более того, в частности, настоящее изобретение относится к способу получения порошка технического углерода с низким содержанием серы.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Технический углерод представляет собой тонкоизмельченную форму углерода, которую получают посредством неполного сжигания тяжелых нефтепродуктов, таких как смола ФКК, каменноугольная смола, смола крекинга этилена, и в небольших количествах ее получают из растительного масла. По сути, он состоит из элементарного углерода в виде полусферических коллоидных частиц, коалесцированных друг с другом и образующих в основном агрегаты частиц. Технический углерод представляет собой форму аморфного углерода, который обладает большой площадью поверхности к объемной доле. Порошки технического углерода (ТУ) имеют разнообразные области применения, от шин до электродов, пигментов, косметики, пластмасс, красок и т.д. Тем не менее, марка порошка, необходимого в каждой из этих областей применения, отличается по структуре и составу. Одним из первичных условий для специальных областей применений является высокая чистота порошков технического углерода по отношению к содержанию серы, а также других примесей ионов металла. Одной из характерных проблем при изготовлении технического углерода является то, что общее содержание серы в сырье не только создает опасность для окружающей среды во время процессов сгорания масел, но и переносится конечными порошками технического углерода. Подобное присутствие серы в конечном продукте является вредным для качества, особенно в специальных областях применения.
Исходный материал для технического углерода или сырье для технического углерода, как правило, содержит около 1-4% серы. Около 40% этой серы остается в конечном продукте технического углерода во время процессов производства, составляя от около 1,0 до 1,5% серы. Такое большое содержание примеси серы является вредным для областей применения, в частности, таких как пигменты, промышленные электроды, грунтовые покрытия, электропроводящие покрытия и т.д. В промышленности изолирующих полимеров существует необходимость в техническом углероде с низким содержанием серы для улучшения изолирующей способности данного вещества и для того, чтобы сделать его поверхность более равномерной. По сути, необходимо, чтобы содержание серы составляло менее 0,75% в соответствии с отраслевыми стандартами.
В предшествующем уровне техники описаны различные способы для удаления серы, такие как гидродесульфуризация, адсорбция, экстракция растворителями, биоферментативная обработка, окисление и т.д. Тем не менее, эти способы применимы для удаления серы из нефтехимических масел и жидких топлив в целом.
Способ удаления серы из нефтяных масел основан на обработке масла щелочным металлом, в особенности металлическим натрием, в качестве обессеривающей добавки. В данном способе сера главным образом удаляется в виде сульфида металла вместо удаления всей молекулы, содержащей серу. Металлический натрий, как правило, используют в виде чистого металла или в виде сплавов, содержащих инертные виды, или в виде раствора в аммиаке. В некоторых способах для десульфуризации используют другие соединения на основе натрия, такие как NaHS, NaNH2. Тем не менее, эти способы десульфуризации на основе натрия связаны с ограничениями, такими как низкий выход десульфурированного масляного сырья, образование большого количества нерастворимого осадка, необходимость в водороде и проблемы безопасности. Присущая высокая вязкость тяжелых видов нефти и нефтяных остатков затрудняет операции по переработке и разделению до и после способа десульфуризации. Таким образом, существует значительная потеря масляного сырья во время способа, особенно во время фильтрации или разделения. Кроме того, для десульфуризации во многих способах на основе металлического натрия для обработки масла используют водород при высоких давлениях в сочетании с металлическим натрием.
В литературе указанные выше способы для снижения содержания серы ориентированы на сырую нефть или на высокие градации тяжелой нефти. Тем не менее, ни один из этих способов не был испробован для десульфуризации твердых веществ, таких как порошки технического углерода. Удаление серы из твердых порошковых веществ, таких как технический углерод, с применением десульфуризации на основе натрия до сих пор не исследовано.
Таким образом, существует необходимость в разработке способа для уменьшения содержания серы в порошке технического углерода с использованием технологии десульфуризации на основе натрия.
ЦЕЛЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Некоторые из целей настоящего изобретения, которые по меньшей мере удовлетворяют одному из вариантов реализации настоящего изобретения, заключаются в следующем:
Целью настоящего изобретения является предоставление практически осуществимого способа для получения порошка технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%.
Еще одной целью настоящего изобретения является предоставление способа для получения порошка технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%, причем способ выполняют при отсутствии водорода и условий внешнего давления.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В соответствии с настоящим изобретением предлагается способ для получения порошка технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%, который включает:
взаимодействие при заданных температуре и давлении порошка технического углерода с содержанием серы в диапазоне 1-2% с щелочным металлом или его солью в жидкой среде с образованием реакционной смеси, содержащей производное щелочного сульфида, и порошка технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%; и
выделение производного щелочного сульфида из указанной смеси для получения порошка технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%.
В предпочтительном варианте реализации настоящего изобретения щелочной металл или его соль диспергируют в жидкой среде, до реакции с порошком технического углерода.
Как правило, реакцию выполняют при непрерывном перемешивании.
Как правило, щелочной металл представляет собой металлический натрий.
Как правило, соль щелочного металла представляет собой гидроксид натрия.
Как правило, жидкая среда состоит из по меньшей мере одного соединения, выбранного из группы, состоящей из толуола, ксилола, гексана, гептана, бензина, керосина, сырой нефти, остаточной нефти, аммиака, газообразного водорода и газообразного азота.
Как правило, жидкая среда состоит из ксилола.
Как правило, предварительно заданное давление находится в диапазоне от 10 фунтов на квадратный дюйм до 500 фунтов на квадратный дюйм, более предпочтительно от 14 фунтов на квадратный дюйм до 50 фунтов на квадратный дюйм.
Как правило, предварительно заданная температура находится в диапазоне от 50°С до 500°С, более предпочтительно от 250°C до 350°C.
Как правило, производное щелочного сульфида выделяют из указанной смеси посредством обработки указанной смеси водой при температуре в диапазоне от 30°С до 100°С.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Варианты реализации настоящего изобретения, а также его различные признаки и преимущества описаны со ссылкой на неограничивающие варианты реализации в последующем описании. Описания хорошо известных компонентов и способов обработки опущены таким образом, чтобы излишне не затруднять понимание вариантов реализации настоящего изобретения. Примеры, используемые в данном документе, предназначены только для облегчения понимания способов, в которых варианты реализации настоящего изобретения могут применяться на практике, и в дальнейшем позволяют специалистам в данной области техники на практике применять варианты реализации настоящего изобретения. Соответственно, данные примеры не должны быть истолкованы как ограничивающие объем варианты реализации настоящего изобретения.
Приведенное ниже описание конкретных вариантов реализации настоящего изобретения настолько полно раскрывает общий характер вариантов реализации настоящего изобретения, что другие специалисты, используя современный уровень знаний, смогут легко модифицировать и/или адаптировать его к различным областям применения, таким как конкретные варианты реализации, без отхода от общей концепции, и, следовательно, такие адаптации и модификации должны и предназначены быть понятными в рамках смысла и диапазона эквивалентов раскрытых вариантов реализации. Следует понимать, что фразеология или терминология, используемая в настоящем документе, носит описательный, а не ограничительный характер. Таким образом, в то время как варианты реализации настоящего изобретения были описаны в условиях предпочтительных вариантов реализации, специалистам в данной области техники будет понятно, что варианты реализации настоящего изобретения могут быть применены на практике с модификациями в пределах сущности и объема вариантов реализации, как описано в данном документе.
Термин "жидкая среда", как раскрыто в настоящем описании, определяет среду, которая является либо жидкостью, либо газом, либо смесью того и другого, для выполнения способа, который описан в данном документе.
Настоящее изобретение относится к способу уменьшения содержания серы в порошке технического углерода для того, чтобы повысить качество и применимость данного порошка. Данный способ включает контактирование порошка технического углерода с содержанием серы от 1 до 2% со щелочным металлом или его солью в жидкой среде с образованием дисперсии и дальнейшее нагревание дисперсии до температуры в диапазоне 250-350°С. Сера в техническом углероде вступает в реакцию с щелочным металлом с образованием сульфидной соли щелочного металла. Затем сульфидная соль щелочного металла может быть удалена из системы посредством растворения соли в воде. Данный способ выполняют в автоклаве и при интенсивном перемешивании.
Способ в соответствии с настоящим изобретением может быть использован для снижения содержания серы в углеродных нанотрубках, углеродных волокнах, графите, активированном угле и коксе.
Настоящее изобретение описывает развитие технологии на основе металлического натрия для удаления серы из порошка технического углерода (например, марка N234).
Жидкая среда может представлять собой жидкость, газ или смесь жидкости и газа. Жидкость может представлять собой любой органический растворитель с аффинностью к техническому углероду. Следует отметить, что порошки технического углерода являются весьма гидрофобными, и, следовательно, могут быть использованы слабополярные растворители, такие как ксилол, толуол, гексан, гептан, или смешанные нефтяные масла, такие как бензин, керосин, сырая нефть, остаточная нефть, жидкий аммиак и т.д. Газ может представлять собой аммиак, газообразный водород или азот.
В настоящем описании жидкая среда состоит из по меньшей мере одного соединения, выбранного из группы, состоящей из толуола, ксилола, гексана, гептана, бензина, керосина, сырой нефти, остаточной нефти, аммиака, газообразного водорода и газообразного азота.
В одном варианте реализации настоящего изобретения данный способ выполняют посредством диспергирования порошка технического углерода в жидкой среде с добавлением щелочного металла в виде твердых частиц в жидкую среду, с взаимодействием порошка технического углерода с щелочным металлом в жидкой среде при температуре в диапазоне 100-400°C, предпочтительно при температуре 250-350°С, более предпочтительно в диапазоне температур 250-325°С и под давлением в диапазоне от 10 до 500 фунтов на квадратный дюйм, предпочтительно при 10-30 фунтах на квадратный дюйм, более предпочтительно в диапазоне давлений 14-20 фунтов на квадратный дюйм.
В другом варианте реализации настоящего изобретения данный способ выполняют посредством диспергирования щелочного металла или его соли в жидкой среде с образованием дисперсии с добавлением порошка технического углерода в дисперсию, с взаимодействием порошка технического углерода с диспергированным щелочным металлом в жидкой среде при температуре в диапазоне 100-400°С, предпочтительно при температуре 250-350°С, более предпочтительно в диапазоне температур 250-325°С и под давлением в диапазоне от 10 до 500 фунтов на квадратный дюйм, предпочтительно при 10-30 фунтах на квадратный дюйм, более предпочтительно в диапазоне давлений 14-20 фунтов на квадратный дюйм.
В еще одном варианте реализации настоящего изобретения данный способ для удаления серы из порошка технического углерода выполняют посредством взаимодействия порошка технического углерода с щелочной солью, такой как гидроксид натрия. Данный способ включает растворение гидроксида натрия в воде с образованием щелочного раствора, добавление раствора к дисперсии технического углерода в жидкой среде и взаимодействие порошка технического углерода с щелочным раствором соли в жидкой среде при температуре в диапазоне 100-400°С, предпочтительно при температуре 250-350°С, более предпочтительно в диапазоне температур 250-325°С и под давлением в диапазоне от 10 до 500 фунтов на квадратный дюйм, предпочтительно при 10-30 фунтах на квадратный дюйм, более предпочтительно в диапазоне давлений 14-20 фунтов на квадратный дюйм.
В еще одном варианте реализации настоящего изобретения данный способ включает взаимодействие порошка технического углерода с содержанием серы от 1 до 2% с щелочным металлом или его солью в жидкой среде при температуре в диапазоне 250-300°С, под давлением в диапазоне от 10 до 500 фунтов на квадратный дюйм, предпочтительно при 200-300 фунтах на квадратный дюйм, в присутствии водорода.
Далее описание проиллюстрировано с помощью следующих примеров, которые в любом случае не должны рассматриваться как ограничивающие данное описание.
Пример 1
Около 10 г порошка технического углерода добавляли к 400 мл ксилола в реактор Парра высокого давления емкостью в 1 литр с образованием дисперсии. 0,5 г металлического натрия в виде небольших частиц добавляли к дисперсии. Затем в этой системе создавали давление водорода, равное 100 фунтам на квадратный дюйм. Данную систему оставляли при постоянном перемешивании (600-800 оборотов в минуту) и нагревали до температуры 300°С в течение 3 часов. После 3 часов пребывания в таком состоянии систему охлаждали, прореагировавшую смесь фильтровали и промывали водой при температуре от 50 до 100°С в течение 3 часов, чтобы удалить сульфид натрия (Na2S), присутствующий в смеси, с получением десульфурированного порошка технического углерода. Порошок сушили и анализировали на предмет содержания серы посредством анализа CHNS (элементный анализ твердых проб). Начальное содержание серы в порошке составляло около 1,25%. Масса нетто серы после данного способа составляла до 0,83%, что указывает на уровень десульфуризации, равный около 34%.
Пример 2
Около 10 г порошка технического углерода добавляли к 400 мл ксилола в реактор Парра высокого давления емкостью в 1 литр с образованием дисперсии. 2 г частиц металлического натрия добавляли к дисперсии. После добавления натрия в этой системе создавали давление водорода, равное 100 фунтам на квадратный дюйм. Затем данную систему оставляли при постоянном перемешивании (600-800 оборотов в минуту) и нагревали до температуры 300°С в течение 3 часов. После 3 часов пребывания в таком состоянии систему охлаждали, прореагировавшую смесь фильтровали и промывали водой при температуре от 50 до 100°С в течение 3 часов, чтобы удалить сульфид натрия (Na2S), присутствующий в смеси, с получением десульфурированного порошка технического углерода. Порошок сушили и анализировали на предмет содержания серы посредством анализа CHNS. Начальное содержание серы в порошке составляло около 1,25%. Масса нетто серы после данного способа составляла до 0,43%. Десульфуризация в примере 2 составляла около 65% за счет использования большего количества натрия.
Пример 3
Сначала около 2 г металлического натрия диспергировали в 400 мл ксилола. Затем добавляли порошок технического углерода (10 г) к дисперсии в реакторе под давлением. Затем данную систему продували водородом под давлением около 200 фунтов на квадратный дюйм. Затем данную систему оставляли при постоянном перемешивании (600-800 оборотов в минуту) и нагревали до температуры 300°С в течение 3 часов. После 3 часов пребывания в таком состоянии систему охлаждали, прореагировавшую смесь фильтровали и промывали водой при температуре от 50 до 100°С в течение 3 часов, чтобы удалить сульфид натрия (Na2S), присутствующий в смеси, с получением очищенного порошка технического углерода. Масса нетто серы в очищенном порошке технического углерода после данного способа составляла до 0,054%. Десульфуризация составляла около 96%, вероятно, за счет использования дисперсии натрия в ксилоле и более высокого давления.
Пример 4
Сначала около 1 г металлического натрия диспергировали в 400 мл ксилола. Затем добавляли порошок технического углерода (10 г) к дисперсии в реакторе под давлением. Реакцию выполняли при атмосферном давлении. Затем данную систему оставляли при постоянном перемешивании (600-800 оборотов в минуту) и нагревали до температуры 300°С в течение 1 часа. После 1 часа пребывания в таком состоянии систему охлаждали, прореагировавшую смесь фильтровали и промывали водой при температуре от 50 до 100°С в течение 3 часов, чтобы удалить сульфид натрия (Na2S), присутствующий в смеси, с получением очищенного порошка технического углерода. Масса нетто серы после данного способа составляла до 0,045%. Было определено, что десульфуризация составляла 96%. Это указывает на то, что данный способ хорошо работает даже при отсутствии водорода и любых условий внешнего давления.
Пример 5
Сначала около 0,5 г металлического натрия диспергировали в 400 мл ксилола. Затем добавляли порошок технического углерода (10 г) к дисперсии в реакторе под давлением. Реакцию выполняли при атмосферном давлении. Затем данную систему оставляли при постоянном перемешивании (600-800 оборотов в минуту) и нагревали до температуры 300°С в течение 3 часов. После 3 часов пребывания в таком состоянии систему охлаждали, прореагировавшую смесь фильтровали и промывали водой при температуре от 50 до 100°C в течение 3 часов, чтобы удалить сульфид натрия (Na2S), присутствующий в смеси, с получением очищенного порошка технического углерода. Масса нетто серы после данного способа составляла до 0,16%. Было определено, что десульфуризация составляла 87%.
Пример 6
Около 4 г гидроксида натрия растворяли в воде (200 мл), затем раствор добавляли к порошку технического углерода, диспергированному в ксилоле (10 г в 400 мл) в реакторе под давлением. Реакцию выполняли при атмосферном давлении. Затем данную систему оставляли при постоянном перемешивании (600-800 оборотов в минуту) и нагревали до температуры 300°С в течение 2 часов. После 2 часов пребывания в таком состоянии систему охлаждали, прореагировавшую смесь фильтровали и промывали водой при температуре от 50 до 100°С в течение 3 часов, чтобы удалить сульфид натрия (Na2S), присутствующий в смеси, с получением очищенного порошка технического углерода. Было определено, что была достигнута десульфуризация, равная около 64%.
Указанные выше детали эксперимента приведены в таблице 1.
Таблица 1
Пример Кол-во Na (г) Температура (°C) Время Об/мин % S % десульфуризации H2 (фунт/дюйм2)
0 0 0 0 1,25 - 0
1 0,5 300 3 ч 600 0,83 33,6 100
2 2 300 3 ч 600 0,43 65,6 100
3 2 300 3 ч 800 0,054 95,6 200
4 1 300 1 ч 600 0,045 96,4 0
5 0,5 300 3 ч 600 0,16 87,2 0
6 4 г NaOH 300 2 ч 600 0,44 64,8 0
Из приведенных выше деталей эксперимента ясно, что высокий процент десульфуризации получают, когда способ выполняют с применением щелочной дисперсии, как в примере 4.
Кроме того, способ в соответствии с настоящим изобретением, как описано в примере 4, способен снизить содержание серы в порошке технического углерода до менее чем 0,07% при отсутствии водорода или любых дополнительных условий давления.
В данном описании слово "содержать" или такие вариации, как "содержит" или "содержащий", будут поняты таким образом, чтобы подразумевать включение указанного элемента, целого числа или стадии, или группы элементов, целых чисел или стадий, но не исключение любого другого элемента, целого числа или стадии, или группы элементов, целых чисел или стадий.
Использование выражения "по меньшей мере" или "по меньшей мере один" предполагает использование одного или более элементов или компонентов, или количеств, так как использование может быть в варианте реализации настоящего изобретения для достижения одной или более желаемых целей или результатов.
Любое обсуждение документов, актов, материалов, устройств, статей и тому подобного было включено в данное описание исключительно в целях обеспечения контекста для настоящего изобретения. Не следует рассматривать в качестве признания то, что какой-либо из этих вопросов или все из них являются частью предшествующего уровня техники, основанного на общеизвестных знаниях или представляющего собой такие общеизвестные знания в области, относящейся к настоящему изобретению, до даты приоритета каждого пункта формулы изобретения настоящей заявки.
В то время как в данном документе значительное внимание было уделено конкретным этапам предпочтительного способа, следует иметь в виду, что могут быть выполнены многие этапы и что могут быть сделаны многие изменения в предпочтительных этапах без отхода от принципов настоящего изобретения. Эти и другие изменения в предпочтительных этапах настоящего изобретения будут очевидны для специалистов в данной области техники из приведенного в данном документе описания, при этом следует четко понимать, что приведенный выше описательный материал следует интерпретировать только как иллюстративный для настоящего изобретения, а не ограничивающий его.

Claims (12)

1. Способ получения порошка технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%, включающий:
взаимодействие при заданных температуре и давлении порошка технического углерода с содержанием серы в диапазоне 1-2% с щелочным металлом в жидкой среде с образованием реакционной смеси, содержащей производное щелочного сульфида и порошок технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%; и
выделение производного щелочного сульфида из указанной смеси для получения порошка технического углерода с содержанием серы менее чем 0,07%, причем
предварительно заданная температура находится в диапазоне от 50°C до 500°C, предварительно заданное давление находится в диапазоне от 68,95 кПа (10 фунтов на квадратный дюйм) до 3447,38 кПа (500 фунтов на квадратный дюйм) и время обработки находится в диапазоне от 1 до 3 ч.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что щелочной металл диспергируют в жидкой среде до реакции с порошком технического углерода.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что реакцию выполняют при непрерывном перемешивании.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что щелочной металл представляет собой металлический натрий.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что жидкая среда состоит из по меньшей мере одного соединения, выбранного из группы, состоящей из толуола, ксилола, гексана, гептана, бензина, керосина, сырой нефти, остаточной нефти, аммиака, газообразного водорода и газообразного азота.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что жидкая среда состоит из ксилола.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что предварительно заданное давление находится в диапазоне от 96,53 кПа (14 фунтов на квадратный дюйм) до 344,74 кПа (50 фунтов на квадратный дюйм).
8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что предварительно заданная температура находится в диапазоне от 250°C до 350°C.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что производное щелочного сульфида выделяют из указанной смеси посредством обработки указанной смеси водой при температуре в диапазоне от 30°C до 100°C.
RU2014143796A 2012-03-30 2013-03-28 Способ получения порошка технического углерода с пониженным содержанием серы RU2635808C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IN1018/MUM/2012 2012-03-30
IN1018MU2012 2012-03-30
PCT/IN2013/000208 WO2013175488A2 (en) 2012-03-30 2013-03-28 A process for obtaining carbon black powder with reduced sulfur content

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2014143796A RU2014143796A (ru) 2016-05-27
RU2635808C2 true RU2635808C2 (ru) 2017-11-16

Family

ID=49036613

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2014143796A RU2635808C2 (ru) 2012-03-30 2013-03-28 Способ получения порошка технического углерода с пониженным содержанием серы

Country Status (12)

Country Link
US (1) US9410042B2 (ru)
EP (1) EP2831182B1 (ru)
JP (1) JP6272295B2 (ru)
KR (1) KR102049003B1 (ru)
CN (1) CN104334650B (ru)
BR (1) BR112014024263B1 (ru)
ES (1) ES2733444T3 (ru)
HK (1) HK1207103A1 (ru)
HU (1) HUE045169T2 (ru)
MX (1) MX350307B (ru)
RU (1) RU2635808C2 (ru)
WO (1) WO2013175488A2 (ru)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
MX358123B (es) 2011-10-24 2018-08-06 Aditya Birla Nuvo Ltd Un proceso mejorado para la producción de negro de carbón.
US9410042B2 (en) 2012-03-30 2016-08-09 Aditya Birla Science And Technology Company Ltd. Process for obtaining carbon black powder with reduced sulfur content
US10370539B2 (en) 2014-01-30 2019-08-06 Monolith Materials, Inc. System for high temperature chemical processing
US11939477B2 (en) 2014-01-30 2024-03-26 Monolith Materials, Inc. High temperature heat integration method of making carbon black
JP2016090855A (ja) * 2014-11-06 2016-05-23 株式会社ジャパンディスプレイ 表示装置およびその製造方法
EP3253904B1 (en) 2015-02-03 2020-07-01 Monolith Materials, Inc. Regenerative cooling method and apparatus
CN111601447A (zh) 2015-07-29 2020-08-28 巨石材料公司 Dc等离子体焰炬电力设计方法和设备
CN108290738A (zh) 2015-09-09 2018-07-17 巨石材料公司 圆形多层石墨烯
CN105348868A (zh) * 2015-10-28 2016-02-24 贵州安泰再生资源科技有限公司 一种废钢丝轮胎制备碳黑方法
US11492496B2 (en) 2016-04-29 2022-11-08 Monolith Materials, Inc. Torch stinger method and apparatus
EP3592810A4 (en) 2017-03-08 2021-01-27 Monolith Materials, Inc. SYSTEMS AND METHODS FOR THE PRODUCTION OF CARBON PARTICLES WITH HEAT TRANSFER GAS
JP2020517562A (ja) * 2017-04-20 2020-06-18 モノリス マテリアルズ インコーポレイテッド 粒子システムと方法
CN111278767A (zh) 2017-08-28 2020-06-12 巨石材料公司 用于颗粒生成的系统和方法
WO2020198819A1 (pt) * 2019-04-02 2020-10-08 SILVA, Rogerio Afonso Da Processo de obtenção de negro de fumo orgânico a partir de cinza residual da usina sucroalcooleira e produto obtido
CN110157089A (zh) * 2019-06-06 2019-08-23 东莞市恒彩塑胶颜料有限公司 一种用于食品级塑料制品的黑色母粒及其制备方法和应用
DE102019210217A1 (de) * 2019-07-10 2021-01-14 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Aufbereitung und Reinigung von kohlenstoffhaltigen Materialien

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5602186A (en) * 1995-10-27 1997-02-11 Exxon Research And Engineering Company Rubber devulcanization process
WO2002048041A1 (en) * 2000-12-15 2002-06-20 Federal Recycling Technologies, Inc. Apparatus and method for recovering carbon black from pyrolysis byproducts
WO2005028569A2 (en) * 2003-09-18 2005-03-31 Columbian Chemicals Company Thermally modified carbon blacks for various type applications and a process for producing same
JP2012012450A (ja) * 2010-06-30 2012-01-19 Denki Kagaku Kogyo Kk カーボンブラック及びそれを含有してなる低臭性組成物。

Family Cites Families (136)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1938672A (en) 1929-07-05 1933-12-12 Standard Oil Co Desulphurizing hydrocarbon oils
US1952616A (en) 1931-06-01 1934-03-27 Du Pont Process for refining hydrocarbon oils
GB441703A (en) 1934-04-19 1936-01-20 Justin Fed Wait Improvements in or relating to methods of and apparatus for treating petroleum hydrocarbon oils and spirits
US2486519A (en) 1946-03-22 1949-11-01 Universal Oil Prod Co Desulfurization of hydrocarbons with fluosulfonic acid
US2436550A (en) 1946-05-02 1948-02-24 Standard Oil Dev Co Desulfurization of triisobutylene
US2516877A (en) 1946-09-27 1950-08-01 Gulf Research Development Co Desulfurization of heavy petroleum hydrocarbons
US2537756A (en) 1947-11-03 1951-01-09 Porocel Corp Desulfurization of hydrocarbons
US2697682A (en) 1949-05-23 1954-12-21 Anglo Iranian Oil Co Ltd Catalytic desulfurization of petroleum hydrocarbons
US2623004A (en) 1949-07-22 1952-12-23 Standard Oil Co Desulfurization of distillate fuels
US2634230A (en) 1949-11-29 1953-04-07 Standard Oil Co Desulfurization of olefinic naphtha
BE500609A (ru) 1950-01-17
NL84440C (ru) 1950-11-16
DE1069377B (de) 1952-04-01 1959-11-19 Esso Research And Engineering Company, Elizabeth, N. J. (V. St. A.) Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten synthetischen kautschukartigen Isoolefin - Mehrfacholefin - Mischpolymerisaten
US2902441A (en) 1955-04-21 1959-09-01 Exxon Research Engineering Co Desulfurization process employing metallic sodium on an inert carrier
US2866751A (en) 1956-03-28 1958-12-30 Standard Oil Co Method of desulfurizing hydrocarbon oil using a cobalt zirconium catalyst
US2866752A (en) 1956-03-29 1958-12-30 Standard Oil Co Method of desulfurizing hydrocarbon oil using a nickel titanate catalyst
US2911359A (en) 1956-04-30 1959-11-03 Union Oil Co Desulfurization process and catalyst
US2988499A (en) 1958-05-12 1961-06-13 Union Oil Co Desulfurizing hydrocarbons with lead oxide-clay mixtures
US3004912A (en) 1959-04-13 1961-10-17 Nat Distillers Chem Corp Desulfurization process utilizing metallic sodium and recycling of sludge
US2992182A (en) 1959-04-23 1961-07-11 Exxon Research Engineering Co Desulfurization of residual stocks
GB911330A (en) * 1959-08-07 1962-11-21 Columbian Carbon Improvements in manufacture of carbon black
US3093575A (en) 1959-11-25 1963-06-11 Exxon Research Engineering Co Treatment of petroleum residua with sodium alloys
NL276740A (ru) 1961-04-06
US3165378A (en) 1961-06-26 1965-01-12 Joy S Greenawalt Conversion of sodium sulfide to sodium sulfite
US3340081A (en) 1963-12-26 1967-09-05 Phillips Petroleum Co Treatment of carbon black
US3320157A (en) 1964-11-16 1967-05-16 Exxon Research Engineering Co Desulfurization of residual crudes
NL6602260A (ru) 1965-02-23 1966-08-24
US3413307A (en) 1965-05-10 1968-11-26 Exxon Research Engineering Co Desulfurization process
US3442679A (en) 1966-06-27 1969-05-06 Cabot Corp Sulfonated carbon blacks
US3528840A (en) 1967-11-15 1970-09-15 Huber Corp J M Sulfonated carbon black
JPS4626402Y1 (ru) 1968-07-27 1971-09-10
US3565792A (en) 1968-06-07 1971-02-23 Frank B Haskett Cyclic process for desulfurizing crude petroleum fractions with sodium
US3698860A (en) 1968-10-30 1972-10-17 Kaoru Shiba Method for converting sodium sulfide to sodium sulfite
US3620968A (en) 1968-10-31 1971-11-16 Chevron Res Desulfurization process employing upflow oil and hydrogen
US3657064A (en) 1969-09-18 1972-04-18 Owens Illinois Inc Direct oxidative conversion of sodium sulfide to sodium sulfite by absorbing the heat of reaction in a fluidized bed system using adiabatic cooling
US3620969A (en) 1969-10-15 1971-11-16 Union Carbide Corp Desulfurization by selective adsorption with a crystalline zeolitic molecular sieve
US3617530A (en) 1969-11-12 1971-11-02 Atlantic Richfield Co Metals removal from heavy hydrocarbon fractions
JPS5014649Y1 (ru) 1970-03-19 1975-05-08
JPS5012871Y1 (ru) 1970-04-04 1975-04-19
US3668116A (en) 1970-10-16 1972-06-06 Exxon Research Engineering Co Slurry hydrodesulfurization of a heavy petroleum oil
US3755149A (en) 1971-06-09 1973-08-28 Sun Oil Co Pennsylvania Process for desulfurizing petroleum resids
US3779895A (en) 1971-12-23 1973-12-18 Texaco Inc Treatment of heavy petroleum oils
US3787315A (en) * 1972-06-01 1974-01-22 Exxon Research Engineering Co Alkali metal desulfurization process for petroleum oil stocks using low pressure hydrogen
US3816301A (en) 1972-06-30 1974-06-11 Atlantic Richfield Co Process for the desulfurization of hydrocarbons
US3847800A (en) 1973-08-06 1974-11-12 Kvb Eng Inc Method for removing sulfur and nitrogen in petroleum oils
GB1478490A (en) 1974-09-04 1977-06-29 Haskett F Process for desulphurizing hydrocarbon especially petroleum fractions
US4003824A (en) 1975-04-28 1977-01-18 Exxon Research And Engineering Company Desulfurization and hydroconversion of residua with sodium hydride and hydrogen
US4017381A (en) 1975-04-28 1977-04-12 Exxon Research And Engineering Company Process for desulfurization of residua with sodamide-hydrogen and regeneration of sodamide
US4076613A (en) 1975-04-28 1978-02-28 Exxon Research & Engineering Co. Combined disulfurization and conversion with alkali metals
US4193864A (en) 1977-02-17 1980-03-18 Mobil Oil Corporation Residual oil desulfurization in multiple zones without concommitant increase in hydrogen consumption
US4119528A (en) 1977-08-01 1978-10-10 Exxon Research & Engineering Co. Hydroconversion of residua with potassium sulfide
US4147612A (en) 1978-02-13 1979-04-03 Imperial Oil Enterprises Ltd. Regeneration of alkali metal sulfides from alkali metal hydrosulfides
US4248695A (en) 1979-10-01 1981-02-03 Rollan Swanson Desulfurizing a fuel with alkanol-alkali metal hydrosulfide solution
US4327069A (en) 1980-06-25 1982-04-27 Phillips Petroleum Company Process for making carbon black
US4328127A (en) 1980-09-16 1982-05-04 Mobil Oil Corporation Residua demetalation/desulfurization catalyst
US4419224A (en) 1980-11-28 1983-12-06 Union Oil Company Of California Desulfurization of hydrocarbons
US4437980A (en) 1982-07-30 1984-03-20 Rockwell International Corporation Molten salt hydrotreatment process
US4576710A (en) 1982-09-03 1986-03-18 Hri, Inc. Catalyst desulfurization of petroleum residua feedstocks
JPS6155283U (ru) 1984-09-17 1986-04-14
US4695366A (en) 1984-12-11 1987-09-22 Union Oil Company Of California Desulfurization process
US4839326A (en) 1985-04-22 1989-06-13 Exxon Research And Engineering Company Promoted molybdenum and tungsten sulfide catalysts, their preparation and use
US4988493A (en) 1987-11-04 1991-01-29 Witco Corporation Process for producing improved carbon blacks
CN1029129C (zh) * 1989-07-24 1995-06-28 联合碳化公司 一种处理高硫石油焦以抑制爆烈的方法
US5370848A (en) 1991-06-20 1994-12-06 Phillips Petroleum Company Sulfur absorbents
US5219542A (en) 1991-07-10 1993-06-15 Phillips Petroleum Company Process for removing sulfur compounds
DE69302753T2 (de) 1992-06-10 1996-11-07 Petroleum Energy Center Found Verfahren und Katalysator zur Entschwefelung von Gasöl
US20020022568A1 (en) 1993-12-08 2002-02-21 Richard Mackay Ceramic membranes for use in catalytic membrane reactors with high ionic conductivities and improved mechanical properties
KR950032508A (ko) * 1994-05-23 1995-12-22 미우라 아게라 카본블랙의 제조방법 및 장치
IL154538A (en) * 1994-12-15 2009-12-24 Cabot Corp The reaction of carbon black with diazonium salts, the resulting carbon black products
US5935421A (en) 1995-05-02 1999-08-10 Exxon Research And Engineering Company Continuous in-situ combination process for upgrading heavy oil
NZ313363A (en) 1995-05-22 2000-03-27 Cabot Corp Elastomeric compounds incorporating silicon-treated carbon blacks
JPH09272816A (ja) * 1996-04-03 1997-10-21 Showa Denko Kk 表面改質したカーボンブラック
US6210564B1 (en) 1996-06-04 2001-04-03 Exxon Research And Engineering Company Process for desulfurization of petroleum feeds utilizing sodium metal
AU4737997A (en) 1996-09-25 1998-04-17 Cabot Corporation Silica coated carbon blacks
KR100321269B1 (ko) 1997-04-30 2002-09-09 요코하마 고무 가부시키가이샤 고무보강용변성카본블랙의제조방법,고무보강용변성카본블랙을함유하는고무조성물및이의제조방법
US6160193A (en) 1997-11-20 2000-12-12 Gore; Walter Method of desulfurization of hydrocarbons
US6277271B1 (en) 1998-07-15 2001-08-21 Uop Llc Process for the desulfurization of a hydrocarbonaceoous oil
US6652641B2 (en) 1998-11-30 2003-11-25 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Process for production of modified carbon black for rubber reinforcement and rubber composition containing modified carbon black
US6184176B1 (en) 1999-08-25 2001-02-06 Phillips Petroleum Company Process for the production of a sulfur sorbent
US6280871B1 (en) 1999-10-12 2001-08-28 Cabot Corporation Gas diffusion electrodes containing modified carbon products
FR2802939B1 (fr) 1999-12-28 2005-01-21 Elf Antar France Procede de desulfuration des derives du thiophene contenus dans les carburants
JP2003523470A (ja) 2000-01-25 2003-08-05 キャボット コーポレイション 変性顔料を含むポリマーおよびその製造方法
AU2001249373A1 (en) 2000-03-23 2001-10-03 Ameripol Synpol Corporation Carbon black coupler
JP3564533B2 (ja) 2000-06-16 2004-09-15 独立行政法人産業技術総合研究所 燃料油の酸化脱硫方法
CN1234809C (zh) 2000-06-16 2006-01-04 北京三聚环保新材料有限公司 对轻质油品所含硫醇进行转化的方法
US6402940B1 (en) 2000-09-01 2002-06-11 Unipure Corporation Process for removing low amounts of organic sulfur from hydrocarbon fuels
CA2421731C (en) 2000-09-11 2011-11-01 Research Triangle Institute Process for desulfurizing hydrocarbon fuels and fuel components
US6500219B1 (en) 2001-03-19 2002-12-31 Sulphco, Inc. Continuous process for oxidative desulfurization of fossil fuels with ultrasound and products thereof
US6558533B2 (en) 2001-04-13 2003-05-06 W.R. Grace & Co.-Conn Process for sulfur removal from hydrocarbon liquids
US6402825B1 (en) * 2001-07-27 2002-06-11 Lexmark International, Inc Surface modified carbon black
US6869522B2 (en) 2002-04-05 2005-03-22 Conocophillips Company Desulfurization process
US7241334B2 (en) 2002-05-23 2007-07-10 Columbian Chemicals Company Sulfonated carbonaceous materials
FR2844518B1 (fr) 2002-09-16 2006-05-12 Inst Francais Du Petrole Procede de desulfuration sans consommation d'hydrogene
JP3803790B2 (ja) 2003-02-17 2006-08-02 株式会社東北テクノアーチ 新規なダイアボディ型二重特異性抗体
US7588680B1 (en) 2003-04-17 2009-09-15 Trans Ionics Corporation Desulphurization of petroleum streams using metallic sodium
US7192516B2 (en) 2003-04-17 2007-03-20 Trans Ionics Corporation Desulfurization of petroleum streams using metallic sodium
DE10336575A1 (de) 2003-08-08 2005-03-10 Degussa Ruß
US20050040078A1 (en) 2003-08-20 2005-02-24 Zinnen Herman A. Process for the desulfurization of hydrocarbonacecus oil
US20050063892A1 (en) * 2003-09-18 2005-03-24 Deepak Tandon Thermally modified carbon blacks for various type applications and a process for producing same
US7144499B2 (en) 2003-11-26 2006-12-05 Lyondell Chemical Technology, L.P. Desulfurization process
US7314545B2 (en) 2004-01-09 2008-01-01 Lyondell Chemical Technology, L.P. Desulfurization process
US8021540B2 (en) 2004-02-02 2011-09-20 Japan Energy Corporation Method of desulfurizing hydrocarbon oil
US7038090B1 (en) 2004-04-01 2006-05-02 Uop Llc Process and catalyst for producing hydroperoxides
JP2005307103A (ja) 2004-04-26 2005-11-04 Idemitsu Kosan Co Ltd 重質油の水素化精製方法
CN1961061A (zh) 2004-05-31 2007-05-09 新加坡科技研究局 从燃料中去除硫的新型方法
JP4678832B2 (ja) 2004-07-27 2011-04-27 日本碍子株式会社 光源
US20060283780A1 (en) 2004-09-01 2006-12-21 Sud-Chemie Inc., Desulfurization system and method for desulfurizing a fuel stream
US7507327B2 (en) 2004-09-30 2009-03-24 Exxonmobil Research And Engineering Company Desulfurizing organosulfur heterocycles in feeds with supported sodium
US7276152B2 (en) 2004-11-23 2007-10-02 Cpc Corporation, Taiwan Oxidative desulfurization and denitrogenation of petroleum oils
JP4868109B2 (ja) * 2004-11-25 2012-02-01 東海カーボン株式会社 カーボンブラック水分散体の製造方法
WO2006067887A1 (ja) 2004-12-24 2006-06-29 Dowa Mining Co., Ltd. Ｐｍ燃焼触媒およびフィルター
EP1841838A1 (en) 2004-12-29 2007-10-10 BP Corporation North America Inc. Oxidative desulfurization process
US20060226049A1 (en) 2005-04-08 2006-10-12 Nemeth Laszlo T Oxidative desulfurization of hydrocarbon fuels
CN100355826C (zh) 2005-12-15 2007-12-19 上海交通大学 提高碳纳米管与橡胶分子结合能力的制备方法
CA2531262A1 (en) 2005-12-21 2007-06-21 Imperial Oil Resources Limited Very low sulfur heavy crude oil and process for the production thereof
US7691788B2 (en) 2006-06-26 2010-04-06 Schlumberger Technology Corporation Compositions and methods of using same in producing heavy oil and bitumen
JP4897434B2 (ja) 2006-11-07 2012-03-14 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 灯油用脱硫剤、脱硫方法およびそれを用いた燃料電池システム
US7968635B2 (en) 2006-12-28 2011-06-28 Continental Ag Tire compositions and components containing free-flowing filler compositions
JP5224092B2 (ja) 2007-09-14 2013-07-03 株式会社リコー 記録用インク、並びにインクメディアセット、インクカートリッジ、インク記録物、インクジェット記録装置、及びインクジェット記録方法
JP2009081064A (ja) 2007-09-26 2009-04-16 Toshiba Corp 触媒層、触媒層の製造方法、燃料電池、および燃料電池の製造方法
NO327667B1 (no) 2007-10-24 2009-09-07 Yara Int Asa Anvendelse av en katalysator for fremstilling av nitrogenoksid, og fremgangsmate for fremstilling av gass som omfatter nitrogenoksid.
US8088711B2 (en) 2007-11-30 2012-01-03 Saudi Arabian Oil Company Process and catalyst for desulfurization of hydrocarbonaceous oil stream
JP4766057B2 (ja) 2008-01-23 2011-09-07 ソニー株式会社 非水電解質電池および非水電解質電池の製造方法
CN101391940B (zh) 2008-10-27 2011-07-20 西安应化生物技术有限公司 香紫苏醇的分离方法
CN101445458B (zh) 2009-01-06 2010-10-06 烟台巨力异氰酸酯有限公司 一种二硝基甲苯相分离方法
CN101481307B (zh) 2009-01-13 2010-06-02 湖南瑞源石化股份有限公司 一种从反应产物中分离出乙酸和乙酸仲丁酯的方法
US20100264067A1 (en) 2009-04-16 2010-10-21 General Electric Company Method for removing impurities from hydrocarbon oils
US8404106B2 (en) 2009-12-18 2013-03-26 Exxonmobil Research And Engineering Company Regeneration of alkali metal reagent
EP2531564B1 (en) 2010-02-03 2015-12-16 Aditya Birla Science And Technology Company Limited A process for the preparation of carbon black pellets
US8901537B2 (en) 2010-12-21 2014-12-02 Intel Corporation Transistors with high concentration of boron doped germanium
US20140014557A1 (en) 2011-03-23 2014-01-16 Aditya Birla Center 4th Floor "A" WIng Process for desulphurization of petroleum oil
CN103635241B (zh) 2011-04-15 2017-04-19 埃迪亚贝拉科技有限公司 用于分离和纯化硫化钠的方法
DE102011077922B4 (de) 2011-06-21 2024-10-10 Mahle International Gmbh Wärmeübertrager
MX358123B (es) 2011-10-24 2018-08-06 Aditya Birla Nuvo Ltd Un proceso mejorado para la producción de negro de carbón.
US9410042B2 (en) 2012-03-30 2016-08-09 Aditya Birla Science And Technology Company Ltd. Process for obtaining carbon black powder with reduced sulfur content
CA2886518C (en) 2012-09-28 2021-06-08 Aditya Birla Science And Technology Company Limited Methods and composition for desulfurization of compositions

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5602186A (en) * 1995-10-27 1997-02-11 Exxon Research And Engineering Company Rubber devulcanization process
WO2002048041A1 (en) * 2000-12-15 2002-06-20 Federal Recycling Technologies, Inc. Apparatus and method for recovering carbon black from pyrolysis byproducts
WO2005028569A2 (en) * 2003-09-18 2005-03-31 Columbian Chemicals Company Thermally modified carbon blacks for various type applications and a process for producing same
JP2012012450A (ja) * 2010-06-30 2012-01-19 Denki Kagaku Kogyo Kk カーボンブラック及びそれを含有してなる低臭性組成物。

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ЗУЕВ В.П., МИХАЙЛОВ В.В., Производство сажи, Москва, Химия, 1970, с.с. 290-293. БОЛЬШОЙ ЭНЦИКЛОПЕДИЧЕСКИЙ СЛОВАРЬ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ, под ред. Ишлинского А.Ю., Москва, Научное издательство "Большая Российская энциклопедия", 2000, с. 491. *

Also Published As

Publication number Publication date
ES2733444T3 (es) 2019-11-29
EP2831182A2 (en) 2015-02-04
EP2831182B1 (en) 2019-04-17
WO2013175488A3 (en) 2014-02-27
WO2013175488A2 (en) 2013-11-28
HK1207103A1 (en) 2016-01-22
US20150056127A1 (en) 2015-02-26
BR112014024263B1 (pt) 2021-03-09
MX350307B (es) 2017-09-04
MX2014011811A (es) 2015-04-13
CN104334650B (zh) 2017-04-26
KR102049003B1 (ko) 2019-11-27
KR20140148464A (ko) 2014-12-31
JP6272295B2 (ja) 2018-01-31
RU2014143796A (ru) 2016-05-27
HUE045169T2 (hu) 2019-12-30
US9410042B2 (en) 2016-08-09
JP2015514832A (ja) 2015-05-21
CN104334650A (zh) 2015-02-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2635808C2 (ru) Способ получения порошка технического углерода с пониженным содержанием серы
US4119528A (en) Hydroconversion of residua with potassium sulfide
DE2628717C2 (de) Modifiziertes Kohleprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung
RU2561725C2 (ru) Способ десульфуризации нефтяного масла
US1925005A (en) Coal treatment process
JP7390404B2 (ja) 炭素質材料の処理及び精製
US4081358A (en) Process for the liquefaction of coal and separation of solids from the liquid product
US3320157A (en) Desulfurization of residual crudes
Makarevich et al. Study of the Composition of the Mining Industry Rubber Waste Pyrolyzates
US10703993B2 (en) Method for refining fuel oil
US3663433A (en) Process for reducing sulfur in hydrocarbons with metallic magnesium
WO2015141735A1 (ja) 固体酸触媒及びその製造方法
WO2024132864A1 (en) Pyrolysis oil purification
KR20140001793A (ko) 향상된 물성을 가지는 석탄 피치 제조 방법
KR20240132770A (ko) 양친매성 화합물을 이용한 석유계 유분 내 불순물 제거방법
EP4389856A1 (en) Pyrolysis oil purification
Lakhova et al. Geothermal conversion of organic matter in the carbonaceous medium of the presence of homogeneous oxidation catalysts
US1660294A (en) Oil composition and process of preparing the same
BE547370A (ru)
DD254112A3 (de) Verfahren zur hydrobehandlung von kohlenstoffhaltigem material
JPH07286180A (ja) メソカーボンマイクロビーズの製造方法