RU2583788C1 - Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата и способ его получения - Google Patents

Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата и способ его получения Download PDF

Info

Publication number
RU2583788C1
RU2583788C1 RU2015114466/04A RU2015114466A RU2583788C1 RU 2583788 C1 RU2583788 C1 RU 2583788C1 RU 2015114466/04 A RU2015114466/04 A RU 2015114466/04A RU 2015114466 A RU2015114466 A RU 2015114466A RU 2583788 C1 RU2583788 C1 RU 2583788C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
hours
temperature
nickel
carrier
Prior art date
Application number
RU2015114466/04A
Other languages
English (en)
Inventor
Вадим Владимирович Фадеев
Денис Николаевич Герасимов
Анна Николаевна Логинова
Роман Алексеевич Смолин
Екатерина Григорьевна Петрова
Надежда Юрьевна Уварова
Анна Всеволодовна Абрамова
Денис Владимирович Лямин
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" filed Critical Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть"
Priority to RU2015114466/04A priority Critical patent/RU2583788C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2583788C1 publication Critical patent/RU2583788C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
    • B01J23/88—Molybdenum
    • B01J23/883—Molybdenum and nickel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/12—Silica and alumina
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
    • B01J2523/30—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group III (IIIA or IIIB) of the Periodic Table
    • B01J2523/31—Aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
    • B01J2523/40—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group IV (IVA or IVB) of the Periodic Table
    • B01J2523/41—Silicon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
    • B01J2523/60—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group VI (VIA or VIB) of the Periodic Table
    • B01J2523/68—Molybdenum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
    • B01J2523/60—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group VI (VIA or VIB) of the Periodic Table
    • B01J2523/69—Tungsten
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
    • B01J2523/80—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group VIII of the Periodic Table
    • B01J2523/84—Metals of the iron group
    • B01J2523/847—Nickel

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области катализа в нефтепереработке и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций содержит, масс. %: 6,0-18,0 никеля (в пересчете на NiO), 6,0-18,0 молибдена (в пересчете на МoО3) или 6,0-18,0 вольфрама (в пересчете на WO3) и 0,07-0,20 оксида кремния, оксид алюминия - остальное. Готовят катализатор путем приготовления носителя на основе оксида алюминия, включающим формование в гранулы экструзией, подвяливание, высушивание и прокаливание. Пропитывают носитель раствором прекурсора никеля, молибдена или вольфрама и кремния с последующей сушкой и прокаливанием. Альтернативно прекурсор молибдена или вольфрама и кремния вносят при приготовлении носителя на основе оксида алюминия, а прекурсор никеля - в ходе пропитки прокаленного носителя с последующей сушкой и прокаливанием. Перед применением катализатор подвергают обязательной активации в токе водорода при температуре 450°С для перевода оксидов никеля, молибдена или вольфрама в металлическую форму. Изобретение обеспечивает высокую активность катализатора гидрофинишинга в условиях повышенных температур (300-380°С) при использовании относительно невысоких концентраций активных металлов. 2 н.п. ф-лы, 2 табл., 20 пр.

Description

Изобретение относится к области катализа в нефтепереработке, более конкретно к катализатору высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) для получения низкозастывающих дизельных топлив с улучшенными показателями стабильности при хранении, пониженным содержанием ароматических (полиароматических) соединений и олефинов, а также к способу его приготовления.
Большая часть территорий России относится к холодным климатическим зонам, что обуславливает применение там дизельных топлив особых классов для холодного и арктического климата. Важнейшими эксплуатационными характеристиками дизельных топлив, влияющими на пуск и работу двигателей в условиях низких температур, являются температура помутнения, температура застывания и предельная температура фильтруемости, которые могут меняться в достаточно широком диапазоне, что в первую очередь зависит от содержания нормальных парафиновых углеводородов, а также их соотношения с изопарафиновыми, ароматическими и нафтеновыми углеводородами. Наибольшее негативное влияние на низкотемпературные свойства оказывают нормальные парафиновые углеводороды с числом углеродных атомов в молекуле от 15, которые имеют высокие температуры плавления. Для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата с улучшенными низкотемпературными свойствами обычно используют различные физико-химические и каталитические методы, которые сводятся к уменьшению содержания нормальных парафиновых углеводородов. Среди каталитических методов улучшения низкотемпературных характеристик дизельных топлив наибольшее распространение получили: каталитическая депарафинизация, в ходе которой н-парафины селективно крекируются в более легкие углеводороды с меньшей длиной цепи, и каталитическая изодепарафинизация, когда н-парафины превращаются в соответствующие изопарафины, имеющие более низкие температуры застывания. Каталитическая изодепарафинизация - наиболее перспективный процесс, позволяющий получать продукты надлежащего качества с высокими выходами и без увеличения потребления водорода. Следует отметить, что в качестве сырья процесса изодепарафинизации используют исключительно гидроочищенное углеводородное сырье, не содержащее соединений серы, которые являются ядом для катализаторов процесса. Каталитическая изодепарафинизация протекает при температурах 300-380°С, при которых возможно протекание реакций дегидрирования с образованием тех или иных ненасыщенных углеводородов.
В Техническом регламенте таможенного союза «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и мазуту» (TP ТС 013/2011) закреплены современные экологические и эксплуатационные требования, предъявляемые к дизельным топливам, предназначенным для производства и применения на территории стран таможенного союза. Требования к основным экологическим характеристикам, таким как содержания серы и полиароматических углеводородов (ПАУ), значительно ужесточились. Ограничение по содержанию ароматических углеводородов, обусловлено тем, что они ухудшают экологические и технологические свойства топлив: увеличивают склонность к нагарообразованию, повышают выбросы твердых частиц в атмосферу, ухудшают значение цетанового числа. Кроме того, ароматические соединения обладают высокой токсичностью. Олефины ухудшают экологические характеристики топлив и их стабильность при хранении.
В этой связи, топлива, полученные с применением каталитических процессов, зачастую нуждаются в дополнительной доочистке - гидрофинишинге для улучшения их свойств. Кроме того, использование процесса гидрофинишинга (гидрирования) ненасыщенных соединений приводит к повышению цетанового числа, что связано, в основном, с уменьшением содержания диароматических соединений, обладающих наименьшими цетановыми числами. При необходимости проведения гидрофинишинга гидроочищенных дизельных фракций после процесса изодепарафинизации, наиболее рациональным является совмещение процессов изодепарафинизации и гидрофинишинга в одном реакторе при послойной загрузке катализаторов. Подобные условия накладывают определенные ограничения на условия протекания процесса гидрофинишинга. Так, температура процесса оказывается привязанной к температуре изодепарафинизации (300-380°С), таким образом, в данном случае можно говорить о высокотемпературном гидрофинишинге.
Известно, что высокую активность в процессах гидрирования олефинов и ароматических соединений проявляют катализаторы на основе благородных металлов платиновой группы, которые позволяют снизить содержание полиароматических соединений в дизельных фракциях до уровня менее 10 масс. %. Указанные катализаторы готовят нанесением благородного металла (чаще всего - платины или палладия) на формованный носитель (оксид алюминия, цеолит и т.д.).
Так, известен катализатор гидрирования ненасыщенных компонентов углеводородного сырья, содержащий как минимум один благородный металл, нанесенный на некристаллический мезопористый неорганический оксид, имеющий площадь поверхности не менее 300 м2/г и объем пор не менее 0,4 см3/г. Указанный катализатор может быть использован для гидрирования углеводородов, кипящих в диапазоне, характерном для реактивных или дизельных топлив. В качестве ограничения для использования данного катализатора является тот факт, что этот катализатор позволяет эффективно гидрировать непредельные соединения при температурах менее 330°С. US 2006/0009665 А1, 12.01.2006.
Реакции гидрирования ароматических соединений на катализаторах на основе благородных металлов платиновой группы протекают при температуре 200-300°С. При более высоких температурах катализаторы на основе благородных металлов способствуют протеканию реакций дегидрирования углеводородов. Таким образом, катализаторы на основе благородных металлов непригодны для использования в процессе высокотемпературного гидрофинишинга.
Более широким температурным интервалом работы в реакциях гидрирования ароматических соединений обладают катализаторы, в состав которых входят: сульфиды и оксиды элементов VIII (Ni, Со иногда Fe) и VI группы (Mo, W, иногда Cr), нанесенные на термостойкие носители с развитой удельной поверхностью и высокой механической прочностью.
Так, известен состав и способ получения катализатора, содержащего в качестве носителя смесь цеолитов: титаносиликата (ETS-10) и алюмофосфата (AlPO4-5), а также оксид алюминия, полученный из псевдобемита. Катализатор содержит 5 масс. % NiO и 28,9 масс. % WO3, которые введены методом пропитки. Перед использованием катализатор подвергали обязательному сульфидированию, то есть в процессе использовали катализатор на основе сульфидов никеля и вольфрама. Указанный катализатор являлся эффективным для одновременного проведения реакций гидродесульфуризации и деароматизации при температурах 320-360°С, давлении 6-8 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0-2,6 ч-1, объемном соотношении Н2/сырье=450-500 при использовании в качестве сырья дизельной фракции, выделенной из продуктов каталитического крекинга (конверсия сернистых и полиароматических углеводородов - более 90%) Y. Zhao, В. Shen, W. Zhang, R. Tian, Z.Zhang, J. Gao. Hydrodesulfurization and hydrodearomatization activities of catalyst containing ETS-10 and AlPO4-5 on Daqing FCC diesel // Fuel. 2008. v. 87. p. 2343-2346.
Известен катализатор и способ его приготовления, представляющий собой соединения Ni и W на Al2O3, активный в процессе, предусматривающем совместную гидродесульфуризацию и гидрирование ароматических углеводородов в нефтяных фракциях с интервалом кипения 93-482°С, содержащих соединения серы и ароматические углеводороды. Катализатор содержит от 1 до 5 масс. % никеля, от 20 до 30 масс. % вольфрама, а также от 1 до 5 масс. % фосфора. Катализатор получен сочетанием методов пропитки готового носителя и введением одного или нескольких из активных металлов в носитель при его приготовлении. Перед использованием катализатор сульфидируют в токе водорода и сероводорода. При проведении процесса совместного гидрирования ароматических углеводородов и десульфуризации в интервале температур 315-399°С, давлении 4,0-16,8 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,1-5 ч-1, достигается конверсия ароматических углеводородов до 67% ЕР 0464931 В1, 01.06.1994.
Из описания к патенту RU 2109563 С1, 27.04.1998, известны алюмоникельмолибденовые (АНМ) и алюмокобальтмолибденовые (AKM) катализаторы гидропереработки нефтяного сырья. Такие катализаторы содержали в своем составе 2-5 масс. % СоО или NiO, 10-15 масс. % MoO3 и γ-Al2O3. Гидрирующие металлы вводят либо пропиткой прокаленных гранул носителя, либо в катализаторную массу при замесе, с последующей сушкой при 100-120°С и прокаливанием при 500-550°С гранул катализатора. Перед использованием катализаторы были сульфидированы. В процессе гидропереработки средних дистиллятов, а также смесей средних дистиллятов с бензиновыми фракциями при давлении 3,0-3,5 МПа, температуре 350-380°С, объемной скорости подачи сырья 2,0-2,5 ч-1 эти катализаторы обеспечивают снижение содержания серы с 10000-13000 ррм до 1500-2000 ррм, и йодного числа, характеризующего содержание непредельных углеводородов, с 5-10 г йода/100 г до 2-3 г йода/100 г.
Сырьем процесса высокотемпературного гидрофинишинга являются гидроочищенные дизельные фракции, содержащие крайне малые количества соединений серы (менее 0,005 масс. %). Для переработки данного типа сырья сульфидные катализаторы не используют, так как при этом происходит загрязнение получаемого продукта соединениями серы. При этом сульфидные катализаторы требуют значительного содержания соединений серы в сырье для поддержания сульфидной формы нанесенных металлов, которая определяет их активность. Нежелательность использования катализаторов на основе оксидов металлов VIII и VI группы обуславливает тот факт, что процесс гидрофинишинга протекает при повышенных давлениях водорода. Подобные условия способствуют процессу восстановления нанесенных металлов, что приводит к постоянному изменению активности и селективности катализаторов в ходе их эксплуатации. Таким образом, несмотря на широкий температурный диапазон, при котором возможна их эксплуатация, катализаторы на основе сульфидов и оксидов элементов VIII и VI группы не могут быть использованы для высокотемпературного гидрофинишинга.
Для использования в процессе высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций наиболее перспективными являются катализаторы на основе элементов VIII (Ni, Со) и VI группы (Mo, W) в их металлической форме.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является катализатор гидрирования ароматических углеводородов, содержащий 10-90 масс. % Ni (в пересчете на оксид никеля) на тугоплавком оксиде алюминия или оксиде кремния, имеющий удельную площадь поверхности 30-130 м2/г и объем пор 0,2-0,8 см3/г. Указанный катализатор может быть модифицирован оксидами щелочных или щелочноземельных металлов, оксидами редкоземельных металлов или их смесью. Катализатор готовят путем совместного осаждения прекурсоров компонентов в водной среде при 85-90°С и перемешивания в течение 3 ч; полученный осадок затем фильтруют, промывают дистиллированной водой, экструдируют и прокаливают при 340°С в течение 4 ч. Альтернативным способом получения указанного катализатора является осаждение прекурсора никеля с внесением в осажденную массу прекурсора оксидного носителя (SiO2) с последующим экструдированием и прокаливанием. Указанный катализатор был активен в гидрировании ароматических соединений в нефтяной фракции с температурой кипения 239-266°С, содержащей около 30 масс. % ароматических углеводородов и модельного углеводородного сырья, содержащего 30 масс. % 1-метилнафталина. Перед использованием катализатор восстанавливали в токе водорода при температуре 420°С. При гидрировании модельной смеси при температуре 190°С, давлении 2,4 МПа, объемной скорости подачи сырья 2 ч-1, достигается конверсия 1-метилнафталина 99,8%. При гидрировании нефтяной фракции 239-266°С при температуре 177°С, давлении 3,1 МПа, объемной скорости подачи сырья 3 ч-1, достигается конверсия ароматических углеводородов до 83%. US 5258346, 02.11.1993.
К недостаткам указанного изобретения можно отнести высокую концентрацию в катализаторе активного металла - никеля (до 90 масс. %) и относительно низкие температуры работы (до 200°С), что указывает на то, что такой катализатор не может быть использован в процессе высокотемпературного гидрофинишинга.
Техническая задача заявленной группы изобретений заключается в разработке катализатора высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив с пониженным содержанием полиароматических углеводородов для холодного и арктического климата и способа его получения.
Технический результат от реализации заявленной группы изобретений заключается в обеспечении высокой активности катализатора гидрофинишинга в условиях повышенных температур (300-380°С) при использовании относительно невысоких концентраций активных металлов.
Технический результат достигается тем, что катализатор высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций содержит, масс. %: 6,0-18,0 никеля (в пересчете на NiO), 6,0-18,0 молибдена (в пересчете на MoO3) или 6,0-18,0 вольфрама (в пересчета на WO3) и 0,07-0,20 оксида кремния, оксид алюминия - остальное, а способ его получения предусматривает приготовление носителя на основе оксида алюминия, включающее формование в гранулы экструзией, подвяливание, высушивание и прокаливание, пропитку носителя раствором прекурсора никеля, молибдена или вольфрама и кремния, последующую сушку и прокаливание или внесение прекурсора молибдена или вольфрама и кремния при приготовлении носителя на основе оксида алюминия, а прекурсора никеля - в ходе пропитки прокаленного носителя, последующую сушку и прокаливание. Перед использованием прокаленный катализатор требует обязательной активации в токе водорода при температуре 450°С для перевода оксидов никеля, молибдена или вольфрама в металлическую форму.
Изобретение иллюстрируется, но не лимитируется нижеприведенными примерами.
Пример 1
Для приготовления носителя №1 к 131,80 г порошка гидроксида алюминия медленно при перемешивании приливают раствор пептизатора. В качестве пептизатора используют раствор азотной кислоты, который готовят внесением 4,25 мл HNO3 (65%-ной) в 100,00 мл дистиллированной воды. К полученной массе добавляют 7,10 мл триэтиленгликоля в качестве порообразующего агента и пластификатора, а затем перемешивают. Полученную массу формуют на шнековом экструдере с диаметром фильеры 1,5 мм. Сформованные гранулы подвяливают на воздухе в течение 24 ч, затем помещают в сушильный шкаф для просушки. Режим высушивания ступенчатый: 60°С - 3 ч, 80°С - 3 ч, 110°С - 2 ч. Просушенный носитель катализатора переносят в муфельную печь для прокаливания в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50-70°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 5 ч. Носитель №1 - 100,0 масс. % Al2O3.
Пример 2
Для приготовления носителя №2 к 100,17 г порошка гидроксида алюминия приливают 100,00 мл воды, тщательно перемешивают. Затем медленно приливают раствор пептизатора с триэтиленгликолем. В качестве пептизатора используют раствор азотной кислоты, который готовят внесением 3,23 мл HNO3 (65%-ной) в 25,64 мл дистиллированной воды. К полученному раствору добавляют 5,37 мл триэтиленгликоля в качестве порообразующего агента и пластификатора, а затем перемешивают. К 21,30 г (NH4)6Mo7O24 прибавляют 130,00 мл воды, а затем перемешивают. Сливают приготовленные массы и тщательно перемешивают. Затем массу формуют на шнековом экструдере с диаметром фильеры 1,5 мм. Сформованные гранулы подвяливают на воздухе в течение 24 ч, затем помещают в сушильный шкаф для просушки. Режим высушивания ступенчатый: 60°С - 3 ч, 80°С - 3 ч, 110°С - 2 ч. Просушенный носитель катализатора переносят в муфельную печь для прокаливания в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50-70°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Носитель №2 содержит, масс. %: 18,0 - МоО3, остальное - Al2O3.
Пример 3
Для приготовления носителя №3 к 115,99 г порошка гидроксида алюминия приливают 115,78 мл воды, тщательно перемешивают. Затем медленно приливают раствор пептизатора с триэтиленгликолем. В качестве пептизатора используют раствор азотной кислоты, который готовят внесением 3,74 мл HNO3 (65%-ной) в 29,69 мл дистиллированной воды. К полученному раствору добавляют 6,21 мл триэтиленгликоля в качестве порообразующего агента и пластификатора, а затем перемешивают. К 7,10 г (NH4)6Mo7O24 прибавляют 43,33 мл воды, а затем перемешивают. Сливают приготовленные массы и тщательно перемешивают. Затем массу формуют на шнековом экструдере с диаметром фильеры 1,5 мм. Сформованные гранулы подвяливают на воздухе в течение 24 ч, затем помещают в сушильный шкаф для просушки. Режим высушивания ступенчатый: 60°С - 3 ч, 80°С - 3 ч, 110°С - 2 ч. Просушенный носитель катализатора переносят в муфельную печь для прокаливания в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50-70°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Носитель №3 содержит, масс. %: 6,0 - МоО3, остальное - Al2O3.
Пример 4
Для приготовления носителя №4 к 108,08 г порошка гидроксида алюминия приливают 107,89 мл воды, тщательно перемешивают. Затем медленно приливают раствор пептизатора с триэтиленгликолем. В качестве пептизатора используют раствор азотной кислоты, который готовят внесением 3,49 мл HNO3 (65%-ной) в 27,70 мл дистиллированной воды. К полученному раствору добавляют 5,79 мл триэтиленгликоля в качестве порообразующего агента и пластификатора, а затем перемешивают. К 14,20 г (NH4)6Mo7O24 прибавляют 86,67 мл воды, а затем перемешивают. Сливают приготовленные массы и тщательно перемешивают. Затем массу формуют на шнековом экструдере с диаметром фильеры 1,5 мм. Сформованные гранулы подвяливают на воздухе в течение 24 ч, затем помещают в сушильный шкаф для просушки. Режим высушивания ступенчатый: 60°С - 3 ч, 80°С - 3 ч, 110°С - 2 ч. Просушенный носитель катализатора переносят в муфельную печь для прокаливания в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50-70°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Носитель №4 содержит, масс. %: 12,0 - МоО3, остальное - Al2O3.
Пример 5
Для приготовления носителя №5 к 100,17 г порошка гидроксида алюминия смешивают с 21,46 г кремневольфрамовой кислоты, затем медленно при перемешивании приливают раствор пептизатора. В качестве пептизатора используют раствор азотной кислоты, который готовят внесением 3,24 мл HNO3 (65%-ной) в 120 мл дистиллированной воды. К полученной массе добавляют 5,38 мл триэтиленгликоля в качестве порообразующего агента и пластификатора, а затем перемешивают. Затем массу формуют на шнековом экструдере с диаметром фильеры 1,5 мм. Сформованные гранулы подвяливают на воздухе в течение 24 ч, затем помещают в сушильный шкаф для просушки. Режим высушивания ступенчатый: 60°С - 3 ч, 80°С - 3 ч, 110°С - 2 ч. Просушенный носитель катализатора переносят в муфельную печь для прокаливания в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50-70°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Носитель №5 содержит, масс. %: 18,0 - WO3, 0,20 - SiO2, остальное - Al2O3.
Пример 6
Для приготовления носителя №6 к 112,04 г порошка гидроксида алюминия смешивают с 10,72 г кремневольфрамовой кислоты, затем медленно при перемешивании приливают раствор пептизатора. В качестве пептизатора используют раствор азотной кислоты, который готовят внесением 3,62 мл HNO3 (65%-ной) в 120,00 мл дистиллированной воды. К полученной массе добавляют 6,00 мл триэтиленгликоля в качестве порообразующего агента и пластификатора, а затем перемешивают. Затем массу формуют на шнековом экструдере с диаметром фильеры 1,5 мм. Сформованные гранулы подвяливают на воздухе в течение 24 ч, затем помещают в сушильный шкаф для просушки. Режим высушивания ступенчатый: 60°С - 3 ч, 80°С - 3 ч, 110°С - 2 ч. Просушенный носитель катализатора переносят в муфельную печь для прокаливания в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50-70°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 5 ч. Носитель №6 содержит, масс. %: 9,0 - WO3, 0,10 - SiO2, остальное - Al2O3.
Пример 7
Для приготовления носителя №7 к 115,99 г порошка гидроксида алюминия смешивают с 7,15 г кремневольфрамовой кислоты, затем медленно при перемешивании приливают раствор пептизатора. В качестве пептизатора используют раствор азотной кислоты, который готовят внесением 3,74 мл HNO3 (65%-ной) в 124,28 мл дистиллированной воды. К полученной массе добавляют 6,21 мл триэтиленгликоля в качестве порообразующего агента и пластификатора, а затем перемешивают. Затем массу формуют на шнековом экструдере с диаметром фильеры 1,5 мм. Сформованные гранулы подвяливают на воздухе в течение 24 ч, затем помещают в сушильный шкаф для просушки. Режим высушивания ступенчатый: 60°С - 3 ч, 80°С - 3 ч, 110°С - 2 ч. Просушенный носитель катализатора переносят в муфельную печь для прокаливания в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50-70°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Носитель №7 содержит, масс. %: 6,0 - WO3, 0,07 - SiO2, остальное - Al2O3.
Пример 8
Приготовление Катализатора №1 методом пропитки. На прокаленный Носитель №2 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №1 на основе Носителя №2 (Пример 2) берут 93 г Носителя №2. Пропиточный раствор готовят растворением 33,97 г Ni(NO3)2·6Н2О в 97,5 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №1 содержит, масс. %: 6,0 - NiO, 18,0 - МоО3, остальное - Al2O3.
Пример 9
Приготовление Катализатора №2 методом пропитки. На прокаленный Носитель №3 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6Н2О, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №2 на основе Носителя №3 (Пример 3) берут 93 г Носителя №3. Пропиточный раствор готовят растворением 33,97 г Ni(NO3)2·6H2O в 97,5 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №2 содержит, масс. %: 6,0 - NiO, 6,0 - МоО3, остальное - Al2O3.
Пример 10
Приготовление Катализатора №3 методом пропитки. На прокаленный Носитель №4 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №3 на основе Носителя №4 (Пример 4) берут 93 г Носителя №4. Пропиточный раствор готовят растворением 33,97 г Ni(NO3)2·6Н2О в 97,5 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до температуры 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №3 содержит, масс. %: 6,0 - NiO, 12,0 - МоО3, остальное - Al2O3.
Пример 11
Приготовление Катализатора №4 методом пропитки. На прокаленный Носитель №5 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №4 на основе Носителя №5 (Пример 5) берут 93 г Носителя №5. Пропиточный раствор готовят растворением 33,66 г Ni(NO3)2·6Н2О в 97,53 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до температуры 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №4 содержит, масс. %: 6,0 - NiO, 18 - WO3, 0,20 - SiO2, остальное - Al2O3.
Пример 12
Приготовление Катализатора №5 методом пропитки. На прокаленный Носитель №6 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6Н2О, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №5 на основе Носителя №6 (Пример 6) берут 93 г Носителя №6. Пропиточный раствор готовят растворением 22,46 г Ni(NO3)2·6H2O в 97,51 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до температуры 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №5 содержит, масс. %: 6,0 - NiO, 9,0 - WO3, 0,10 - SiO2, остальное - Al2O3.
Пример 13
Приготовление Катализатора №6 методом пропитки. На прокаленный Носитель №7 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6Н2О, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №6 на основе Носителя №7 (Пример 7) берут 93 г Носителя №7. Пропиточный раствор готовят растворением 22,46 г Ni(NO3)2·6H2O в 97,51 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №6 содержит, масс. %: 6,0 - NiO, 6,0 - WO3, 0,07 - SiO2 остальное - Al2O3.
Пример 14
Приготовление Катализатора №7 методом пропитки. На прокаленный Носитель №1 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля) и 12% масс. молибдена (в пересчете на оксид молибдена MoO3). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля. В качестве источника молибдена используют водный раствор парамолибдата аммония, применяют 1,5 кратный избыток.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №7 на основе Носителя №1 (Пример 1) берут 85 г Носителя №1. Пропиточный раствор готовят растворением 36,30 г Ni(NO3)2·6H2O и 17,01 г парамолибдата аммония в водном растворе пероксида водорода (11,97 мл пероксида водорода в 107,04 мл дистиллированной воды) при температуре 70°С. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до температуры 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №7 содержит, масс. %: 6,0 - NiO, 12,0 - MoO3, остальное - Al2O3.
Пример 15
Приготовление Катализатора №8 методом пропитки. На прокаленный Носитель №1 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля) и 6 масс. % молибдена (в пересчете на оксид молибдена MoO3). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля. В качестве источника молибдена используют водный раствор парамолибдата аммония, применяют 1,5 кратный избыток.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №8 на основе Носителя №1 (Пример 1) берут 88 г Носителя №1. Пропиточный раствор готовят растворением 34,35 г Ni(NO3)2·6H2O и 10,73 г парамолибдата аммония в водном растворе пероксида водорода (7,55 мл пероксида водорода в 107,04 мл дистиллированной воды) при температуре 70°С. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №8 содержит, масс. %: 6,0 NiO, 6,0 MoO3, остальное Al2O3.
Пример 16
Приготовление Катализатора №9 методом пропитки. На прокаленный Носитель №1 методом пропитки наносят 6 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля) и 18 масс. % молибдена (в пересчете на оксид молибдена MoO3). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля. В качестве источника молибдена используют водный раствор парамолибдата аммония, применяют 1,5 кратный избыток.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №9 на основе Носителя №1 (Пример 1) берут 76 г Носителя №1. Пропиточный раствор готовят растворением 34,35 г Ni(NO3)2·6Н2О и 32,18 г парамолибдата аммония в водном растворе пероксида водорода (22,65 мл пероксида водорода в 107,04 мл дистиллированной воды) при 70°С. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №9 содержит, масс. %: 6,0 NiO, 18,0 MoO3, остальное Al2O3.
Пример 17
Приготовление Катализатора №10 методом пропитки. На прокаленный Носитель №1 методом пропитки наносят 6,0 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля) и 9,0 масс. % вольфрама (в пересчете на оксид вольфрама WO3). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля. В качестве источника вольфрама используют водный раствор кремневольфрамовой кислоты, без избытка.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №10 на основе Носителя №1 (Пример 1) берут 85 г Носителя №1. Пропиточный раствор готовят растворением 36,30 г Ni(NO3)2·6Н2О и 11,69 г кремневольфрамовой кислоты в 130,28 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 минут при 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С.
Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №10 содержит, масс. %: 6,0 NiO, 9,0 WO3, 0,10 SiO2, остальное Al2O3.
Пример 18
Приготовление Катализатора №11 методом пропитки. На прокаленный Носитель №1 методом пропитки наносят 6,0 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля) и 18,0 масс. % вольфрама (в пересчете на оксид вольфрама WO3). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля. В качестве источника вольфрама используют водный раствор кремневольфрамовой кислоты, без избытка.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №11 на основе Носителя №1 (Пример 1) берут 76 г Носителя №1. Пропиточный раствор готовят растворением 36,30 г Ni(NO3)2·6H2O и 22,11 г кремневольфрамовой кислоты в 130,28 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №11 содержит, масс. %: 6,0 NiO, 18,0 WO3, 0,20 SiO2, остальное Al2O3.
Пример 19
Приготовление Катализатора №12 методом пропитки. На прокаленный Носитель №1 методом пропитки наносят 6.0 масс. % никеля (в пересчете на оксид никеля) и 6,0 масс. % вольфрама (в пересчете на оксид вольфрама WO3). Для введения металла на прокаленный носитель готовят пропиточный раствор, объем которого в полтора раза превышает насыпной объем носителя. В качестве источника никеля используют водный раствор Ni(NO3)2·6H2O, применяют 1,5 кратный избыток нитрата никеля. В качестве источника вольфрама используют водный раствор кремневольфрамовой кислоты, без избытка.
Для приготовления 100,0 г Катализатора №12 на основе Носителя №1 (Пример 1) берут 88 г Носителя №1. Пропиточный раствор готовят растворением 36,30 г Ni(NO3)2·6H2O и 7,37 г кремневольфрамовой кислоты в 130,28 мл дистиллированной воды. Пропитку проводят в течение 30 мин при температуре 60°С при постоянном перемешивании. После этого пропиточный раствор отделяют декантацией. После стадии пропитки катализатор сушат при ступенчатом подъеме температуры. Режим сушки: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 100°С - 2 ч, 120°С - 2 ч, 140°С - 2 ч, 160°С - 2 ч.
После стадии сушки катализатор прокаливают в муфельной печи в режиме непрерывной подачи воздуха. Скорость подъема температуры 50°С/ч до 550°С. Выдержка при температуре 550°С - 4 ч. Катализатор №12 содержит, масс. %: 6,0 NiO, 6,0 WO3, 0,07 SiO2, остальное Al2O3.
Остальные катализаторы были синтезированы по описанным выше примерам при варьировании содержания металлов в катализаторе в заявленных интервалах.
Состав образцов катализаторов, описанных в примерах 8-19, представлен в таблице 1.
Figure 00000001
Figure 00000002
Пример 20
Катализаторы, синтезированные по методикам, описанным в Примерах 8-19, были испытаны в процессе высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) гидроочищенной низкозастывающей дизельной фракции нефтяного происхождения с температурами выкипания 190-360°С. Предельная температура фильтруемости (ПТФ) сырья (по EN 116) была равна минус 45°С, содержание серы (по ASTM D 4294) - 3 мг/кг, содержание полиароматических углеводородов (по IP 391) - 10 масс. %.
Перед проведением процесса высокотемпературного гидрофинишинга катализатор восстанавливают в токе водорода по следующей температурной программе:
- подъем до температуры 250°С со скоростью 100°С/ч;
- выдержка при температуре 250°С в течение 1 ч;
- подъем до температуры 450°С со скоростью 50°С/ч;
- выдержка при температуре 450°С в течение 3 ч;
Процесс высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) проводят на проточной каталитической установке путем совместного пропускания водородсодержащего газа и дизельной фракции через неподвижный слой катализатора, загруженного в цилиндрический реактор. Установка была оборудована сырьевой емкостью, реактором, смесителем, холодильником и сепаратором. Загрузка катализатора для проведения испытаний - 5 см3.
В ходе проведения испытаний сырье из емкости, находящейся на весах, подавали в систему насосом высокого давления. Количество подаваемого сырья фиксировали. В смесителе сырье смешивалось с водородом и поступало в реактор. Продукты из нижней части реактора поступали в холодильник и сепаратор. В сепараторе происходило отделение газовой фазы от жидкого продукта. Жидкий продукт накапливали в пробосборнике, из которого производили периодический отбор проб жидкого катализата.
Процесс высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) проводили при следующих параметрах: давление 4,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 10,0 ч-1, соотношение водород : сырье 350:1 нл/л, температура 300-400°С.
Полученные катализаты были подвергнуты стабилизации в вакууме при нагревании для отделения легких углеводородов, образовавшихся в процессе побочных реакций.
Качество полученных стабильных продуктов на разных катализаторах представлено в таблице 2.
Figure 00000003
Figure 00000004
Как видно из данных, представленных в таблице 2, все заявленные катализаторы показали высокую каталитическую активность в процессе высокотемпературного гидрофинишинга при температурах 300-380°С. Таким образом, предлагаемые катализаторы высокотемпературного гидрофинишинга (гидрирования) эффективны для получения низкозастывающих дизельных топлив с пониженным содержанием полиароматических углеводородов и олефинов, улучшенными показателями стабильности при хранении и могут быть использованы в нефтеперерабатывающей промышленности.

Claims (2)

1. Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата с пониженным содержанием полиароматических углеводородов, содержащий, масс. %: 6,0-18,0 никеля (в пересчете на NiO), 6,0-18,0 молибдена (в пересчете на МоО3) или 6,0-18,0 вольфрама (в пересчете на WO3) и 0,07-0,20 оксида кремния, оксид алюминия - остальное.
2. Способ получения катализатора высокотемпературного гидрофинишинга по п. 1, предусматривающий приготовление носителя на основе оксида алюминия, включающее формование в гранулы экструзией, подвяливание, высушивание и прокаливание, пропитку носителя раствором прекурсора никеля, молибдена или вольфрама и кремния, последующую сушку и прокаливание или внесение прекурсора молибдена или вольфрама и кремния при приготовлении носителя на основе оксида алюминия, а прекурсора никеля - в ходе пропитки прокаленного носителя, последующую сушку и прокаливание.
RU2015114466/04A 2015-04-20 2015-04-20 Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата и способ его получения RU2583788C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015114466/04A RU2583788C1 (ru) 2015-04-20 2015-04-20 Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата и способ его получения

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015114466/04A RU2583788C1 (ru) 2015-04-20 2015-04-20 Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата и способ его получения

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2583788C1 true RU2583788C1 (ru) 2016-05-10

Family

ID=55960179

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015114466/04A RU2583788C1 (ru) 2015-04-20 2015-04-20 Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата и способ его получения

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2583788C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2690947C1 (ru) * 2019-02-11 2019-06-07 Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ") Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5258346A (en) * 1992-07-13 1993-11-02 United Catalysts Inc. Nickel hydrogenation catalyst
EP0464931B1 (en) * 1990-06-27 1994-06-01 Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. Aromatics saturation process for diesel boiling-range hydrocarbons
RU2109563C1 (ru) * 1996-12-27 1998-04-27 Николай Николаевич Ростанин Катализатор гидропереработки и способ гидропереработки нефтяного сырья с его использованием
RU2205860C1 (ru) * 2001-12-25 2003-06-10 Московская государственная академия тонкой химической технологии им. М.В. Ломоносова Способ гидроочистки нефтяных дистиллатных фракций
RU2342994C1 (ru) * 2007-08-15 2009-01-10 Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук Катализатор, способ его приготовления (варианты) и процесс гидрообессеривания дизельных фракций

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0464931B1 (en) * 1990-06-27 1994-06-01 Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. Aromatics saturation process for diesel boiling-range hydrocarbons
US5258346A (en) * 1992-07-13 1993-11-02 United Catalysts Inc. Nickel hydrogenation catalyst
RU2109563C1 (ru) * 1996-12-27 1998-04-27 Николай Николаевич Ростанин Катализатор гидропереработки и способ гидропереработки нефтяного сырья с его использованием
RU2205860C1 (ru) * 2001-12-25 2003-06-10 Московская государственная академия тонкой химической технологии им. М.В. Ломоносова Способ гидроочистки нефтяных дистиллатных фракций
RU2342994C1 (ru) * 2007-08-15 2009-01-10 Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук Катализатор, способ его приготовления (варианты) и процесс гидрообессеривания дизельных фракций

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2690947C1 (ru) * 2019-02-11 2019-06-07 Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ") Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5409775B2 (ja) アルキルベンゼン類の製造方法及びそれに用いる触媒
US10507458B2 (en) Hydrotreating catalyst and process for preparing the same
JP3786007B2 (ja) 炭化水素油中に含む芳香族化合物の水素化処理用触媒
KR101521313B1 (ko) 탄화수소 공급원료의 촉매적 수소화처리에 유용한 조성물, 이 촉매의 제조방법 및 이 촉매의 사용방법
WO2006011300A1 (ja) 石油系炭化水素の水素化脱硫触媒および水素化脱硫方法
RU2651269C2 (ru) Способ гидроочистки вакуумного дистиллята, использующий последовательность катализаторов
CN108273514B (zh) 一种具有酸性的非负载型加氢催化剂的制备方法
WO2005092498A1 (ja) 炭化水素油の水素化処理触媒及びその製造方法並びに炭化水素油の水素化処理方法
TW201501792A (zh) 包含雜環極性化合物之氫化處理觸媒組合物、製造該觸媒之方法及使用該觸媒之方法
RU2691064C1 (ru) Способ приготовления катализатора и способ гидрооблагораживания дизельных дистиллятов с использованием этого катализатора
RU2609834C1 (ru) Катализатор, способ его приготовления и способ гидрооблагораживания дизельных дистиллятов
JP2002239385A (ja) 炭化水素油用水素化処理触媒の製造方法及び炭化水素油の水素化処理方法
RU2583788C1 (ru) Катализатор высокотемпературного гидрофинишинга гидроочищенных низкозастывающих дизельных фракций для получения дизельных топлив для холодного и арктического климата и способ его получения
RU2616601C1 (ru) Катализатор гидрооблагораживания вакуумного газойля и способы его приготовления (варианты)
RU2468864C1 (ru) Катализатор, способ его приготовления и способ гидрооблагораживания дизельных дистиллятов
KR20220082828A (ko) 킬레이트제를 사용하여 금속이 혼입된 유기 첨가제를 갖는 수소화처리 촉매, 및 이러한 촉매의 제조 및 사용 방법
JP5498720B2 (ja) １環芳香族炭化水素の製造方法
RU2616003C1 (ru) Способ получения низкосернистого низкозастывающего дизельного топлива
RU2662234C1 (ru) Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья
RU2663901C1 (ru) Способ приготовления носителя катализатора глубокого гидрообессеривания вакуумного газойля
CN105142787B (zh) 制备硫化的催化剂的方法
RU2708643C1 (ru) Катализатор гидроочистки бензина каталитического крекинга и способ его получения
RU2677285C1 (ru) Способ приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций в сульфидной форме (варианты)
RU2660904C1 (ru) Катализатор защитного слоя для процесса гидроочистки
RU2700685C2 (ru) Каталитическая композиция для гидроочистки, содержащая соединение ацетоуксусной кислоты, способ получения указанного катализатора и способ применения указанного катализатора