RU2476456C2 - Композитный материал на основе винилароматических полимеров, имеющих улучшенные теплоизоляционные свойства, и способ их получения - Google Patents
Композитный материал на основе винилароматических полимеров, имеющих улучшенные теплоизоляционные свойства, и способ их получения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2476456C2 RU2476456C2 RU2009147010/04A RU2009147010A RU2476456C2 RU 2476456 C2 RU2476456 C2 RU 2476456C2 RU 2009147010/04 A RU2009147010/04 A RU 2009147010/04A RU 2009147010 A RU2009147010 A RU 2009147010A RU 2476456 C2 RU2476456 C2 RU 2476456C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- vinyl aromatic
- polymer
- parts
- styrene
- foaming system
- Prior art date
Links
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 title claims abstract description 146
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 title claims abstract description 95
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 91
- 238000009413 insulation Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 239000007770 graphite material Substances 0.000 claims abstract description 169
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 63
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 63
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 60
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 39
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000000178 monomer Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 198
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 110
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims description 88
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 78
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 78
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 61
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 60
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 56
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 claims description 43
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 41
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 claims description 41
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims description 39
- -1 polypropylene Polymers 0.000 claims description 36
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 33
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 26
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 26
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims description 24
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 claims description 21
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 claims description 19
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 claims description 19
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 17
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 16
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 16
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 16
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 14
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 claims description 14
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 claims description 14
- HGTUJZTUQFXBIH-UHFFFAOYSA-N (2,3-dimethyl-3-phenylbutan-2-yl)benzene Chemical compound C=1C=CC=CC=1C(C)(C)C(C)(C)C1=CC=CC=C1 HGTUJZTUQFXBIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 13
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 13
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 12
- 230000009477 glass transition Effects 0.000 claims description 12
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 claims description 11
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 claims description 11
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims description 11
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 10
- 239000003963 antioxidant agent Substances 0.000 claims description 10
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 10
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 10
- 239000005038 ethylene vinyl acetate Substances 0.000 claims description 8
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 claims description 8
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 claims description 8
- 229920001200 poly(ethylene-vinyl acetate) Polymers 0.000 claims description 8
- 238000005087 graphitization Methods 0.000 claims description 7
- DEIGXXQKDWULML-UHFFFAOYSA-N 1,2,5,6,9,10-hexabromocyclododecane Chemical compound BrC1CCC(Br)C(Br)CCC(Br)C(Br)CCC1Br DEIGXXQKDWULML-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 6
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 claims description 6
- 229920001707 polybutylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 6
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 6
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 claims description 6
- 229910021382 natural graphite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 claims description 5
- 239000004264 Petrolatum Substances 0.000 claims description 4
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 claims description 4
- 229910021383 artificial graphite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- CQEYYJKEWSMYFG-UHFFFAOYSA-N butyl acrylate Chemical compound CCCCOC(=O)C=C CQEYYJKEWSMYFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 claims description 4
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000000194 fatty acid Chemical class 0.000 claims description 4
- 229930195729 fatty acid Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- 229940066842 petrolatum Drugs 0.000 claims description 4
- 235000019271 petrolatum Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 claims description 4
- 239000000546 pharmaceutical excipient Substances 0.000 claims description 4
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims description 4
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 claims description 4
- ROGIWVXWXZRRMZ-UHFFFAOYSA-N 2-methylbuta-1,3-diene;styrene Chemical compound CC(=C)C=C.C=CC1=CC=CC=C1 ROGIWVXWXZRRMZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N Bromine atom Chemical compound [Br] WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 3
- 239000004676 acrylonitrile butadiene styrene Substances 0.000 claims description 3
- GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N bromine Substances BrBr GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052794 bromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- FACXGONDLDSNOE-UHFFFAOYSA-N buta-1,3-diene;styrene Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1.C=CC1=CC=CC=C1 FACXGONDLDSNOE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 3
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims description 3
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 3
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000011145 styrene acrylonitrile resin Substances 0.000 claims description 3
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 claims description 3
- 229920000468 styrene butadiene styrene block copolymer Polymers 0.000 claims description 3
- JNYAEWCLZODPBN-JGWLITMVSA-N (2r,3r,4s)-2-[(1r)-1,2-dihydroxyethyl]oxolane-3,4-diol Chemical compound OC[C@@H](O)[C@H]1OC[C@H](O)[C@H]1O JNYAEWCLZODPBN-JGWLITMVSA-N 0.000 claims description 2
- 125000003342 alkenyl group Chemical group 0.000 claims description 2
- 239000002480 mineral oil Substances 0.000 claims description 2
- 239000011238 particulate composite Substances 0.000 claims description 2
- 229920001515 polyalkylene glycol Polymers 0.000 claims description 2
- 229920001748 polybutylene Polymers 0.000 claims description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims description 2
- 235000003441 saturated fatty acids Nutrition 0.000 claims description 2
- 150000004671 saturated fatty acids Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000003626 triacylglycerols Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000004670 unsaturated fatty acids Chemical class 0.000 claims description 2
- 235000021122 unsaturated fatty acids Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims 8
- 229920001935 styrene-ethylene-butadiene-styrene Polymers 0.000 claims 4
- VSKJLJHPAFKHBX-UHFFFAOYSA-N 2-methylbuta-1,3-diene;styrene Chemical compound CC(=C)C=C.C=CC1=CC=CC=C1.C=CC1=CC=CC=C1 VSKJLJHPAFKHBX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- VCLWNCAUAKTVII-UHFFFAOYSA-N C=C.CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 Chemical group C=C.CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 VCLWNCAUAKTVII-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 239000002174 Styrene-butadiene Substances 0.000 claims 2
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 claims 2
- MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N butadiene-styrene rubber Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims 2
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims 2
- 125000005395 methacrylic acid group Chemical group 0.000 claims 2
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 229920000515 polycarbonate Polymers 0.000 claims 2
- 239000004417 polycarbonate Substances 0.000 claims 2
- 239000011115 styrene butadiene Substances 0.000 claims 2
- 229920005601 base polymer Polymers 0.000 claims 1
- 150000002334 glycols Chemical class 0.000 claims 1
- 125000004433 nitrogen atom Chemical group N* 0.000 claims 1
- 125000004430 oxygen atom Chemical group O* 0.000 claims 1
- 239000002296 pyrolytic carbon Substances 0.000 claims 1
- 229920001059 synthetic polymer Polymers 0.000 claims 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims 1
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 claims 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 abstract description 31
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 abstract description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 50
- 239000000047 product Substances 0.000 description 44
- QWTDNUCVQCZILF-UHFFFAOYSA-N isopentane Chemical compound CCC(C)C QWTDNUCVQCZILF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 36
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 35
- MYRTYDVEIRVNKP-UHFFFAOYSA-N 1,2-Divinylbenzene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1C=C MYRTYDVEIRVNKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 32
- YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N Ethylbenzene Chemical compound CCC1=CC=CC=C1 YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 28
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N Pentane Chemical class CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 25
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 24
- AFABGHUZZDYHJO-UHFFFAOYSA-N dimethyl butane Natural products CCCC(C)C AFABGHUZZDYHJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 20
- 235000019241 carbon black Nutrition 0.000 description 18
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 18
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 17
- XYLMUPLGERFSHI-UHFFFAOYSA-N alpha-Methylstyrene Chemical compound CC(=C)C1=CC=CC=C1 XYLMUPLGERFSHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 15
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 14
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 13
- 239000004594 Masterbatch (MB) Substances 0.000 description 11
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 11
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- RKISUIUJZGSLEV-UHFFFAOYSA-N n-[2-(octadecanoylamino)ethyl]octadecanamide Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(=O)NCCNC(=O)CCCCCCCCCCCCCCCCC RKISUIUJZGSLEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 9
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 9
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 9
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 9
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 8
- 238000001246 colloidal dispersion Methods 0.000 description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 7
- OEIWPNWSDYFMIL-UHFFFAOYSA-N dioctyl benzene-1,4-dicarboxylate Chemical compound CCCCCCCCOC(=O)C1=CC=C(C(=O)OCCCCCCCC)C=C1 OEIWPNWSDYFMIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N Butadiene Chemical compound C=CC=C KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- RWPICVVBGZBXNA-UHFFFAOYSA-N bis(2-ethylhexyl) benzene-1,4-dicarboxylate Chemical compound CCCCC(CC)COC(=O)C1=CC=C(C(=O)OCC(CC)CCCC)C=C1 RWPICVVBGZBXNA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 6
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 6
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 5
- 229920006248 expandable polystyrene Polymers 0.000 description 5
- 239000011256 inorganic filler Substances 0.000 description 5
- 229910003475 inorganic filler Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 5
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 5
- AZUYLZMQTIKGSC-UHFFFAOYSA-N 1-[6-[4-(5-chloro-6-methyl-1H-indazol-4-yl)-5-methyl-3-(1-methylindazol-5-yl)pyrazol-1-yl]-2-azaspiro[3.3]heptan-2-yl]prop-2-en-1-one Chemical compound ClC=1C(=C2C=NNC2=CC=1C)C=1C(=NN(C=1C)C1CC2(CN(C2)C(C=C)=O)C1)C=1C=C2C=NN(C2=CC=1)C AZUYLZMQTIKGSC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- VBICKXHEKHSIBG-UHFFFAOYSA-N 1-monostearoylglycerol Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(=O)OCC(O)CO VBICKXHEKHSIBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N Chloroform Chemical compound ClC(Cl)Cl HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical group OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 4
- 239000011246 composite particle Substances 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 4
- 229910021389 graphene Inorganic materials 0.000 description 4
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 4
- XMGQYMWWDOXHJM-UHFFFAOYSA-N limonene Chemical compound CC(=C)C1CCC(C)=CC1 XMGQYMWWDOXHJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L zinc stearate Chemical compound [Zn+2].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- XMNIXWIUMCBBBL-UHFFFAOYSA-N 2-(2-phenylpropan-2-ylperoxy)propan-2-ylbenzene Chemical compound C=1C=CC=CC=1C(C)(C)OOC(C)(C)C1=CC=CC=C1 XMNIXWIUMCBBBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 235000021314 Palmitic acid Nutrition 0.000 description 3
- 235000021355 Stearic acid Nutrition 0.000 description 3
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 3
- 150000007942 carboxylates Chemical class 0.000 description 3
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000005670 electromagnetic radiation Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 235000011187 glycerol Nutrition 0.000 description 3
- 229920005669 high impact polystyrene Polymers 0.000 description 3
- 239000004797 high-impact polystyrene Substances 0.000 description 3
- 229920001519 homopolymer Polymers 0.000 description 3
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 3
- 239000006233 lamp black Substances 0.000 description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N n-Hexane Chemical class CCCCCC VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Chemical class CCCCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- 239000002952 polymeric resin Substances 0.000 description 3
- 229920006327 polystyrene foam Polymers 0.000 description 3
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 3
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 3
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000012222 talc Nutrition 0.000 description 3
- RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 2,2,4,4,6,6-hexaphenoxy-1,3,5-triaza-2$l^{5},4$l^{5},6$l^{5}-triphosphacyclohexa-1,3,5-triene Chemical compound N=1P(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP=1(OC=1C=CC=CC=1)OC1=CC=CC=C1 RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEORPZCZECFIRK-UHFFFAOYSA-N 3,3',5,5'-tetrabromobisphenol A Chemical compound C=1C(Br)=C(O)C(Br)=CC=1C(C)(C)C1=CC(Br)=C(O)C(Br)=C1 VEORPZCZECFIRK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N Acrylonitrile Chemical compound C=CC#N NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IRIAEXORFWYRCZ-UHFFFAOYSA-N Butylbenzyl phthalate Chemical compound CCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCC1=CC=CC=C1 IRIAEXORFWYRCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RGSFGYAAUTVSQA-UHFFFAOYSA-N Cyclopentane Chemical compound C1CCCC1 RGSFGYAAUTVSQA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GLZPCOQZEFWAFX-UHFFFAOYSA-N Geraniol Chemical compound CC(C)=CCCC(C)=CCO GLZPCOQZEFWAFX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RRHGJUQNOFWUDK-UHFFFAOYSA-N Isoprene Chemical compound CC(=C)C=C RRHGJUQNOFWUDK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N Methacrylic acid Chemical compound CC(=C)C(O)=O CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BAPJBEWLBFYGME-UHFFFAOYSA-N Methyl acrylate Chemical compound COC(=O)C=C BAPJBEWLBFYGME-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VVQNEPGJFQJSBK-UHFFFAOYSA-N Methyl methacrylate Chemical compound COC(=O)C(C)=C VVQNEPGJFQJSBK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920001213 Polysorbate 20 Polymers 0.000 description 2
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006230 acetylene black Substances 0.000 description 2
- WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N adipic acid group Chemical group C(CCCCC(=O)O)(=O)O WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MWPLVEDNUUSJAV-UHFFFAOYSA-N anthracene Chemical compound C1=CC=CC2=CC3=CC=CC=C3C=C21 MWPLVEDNUUSJAV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 239000006085 branching agent Substances 0.000 description 2
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 2
- 239000004359 castor oil Substances 0.000 description 2
- 235000019438 castor oil Nutrition 0.000 description 2
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 2
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- GDVKFRBCXAPAQJ-UHFFFAOYSA-A dialuminum;hexamagnesium;carbonate;hexadecahydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Al+3].[Al+3].[O-]C([O-])=O GDVKFRBCXAPAQJ-UHFFFAOYSA-A 0.000 description 2
- MGWAVDBGNNKXQV-UHFFFAOYSA-N diisobutyl phthalate Chemical compound CC(C)COC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCC(C)C MGWAVDBGNNKXQV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FPAFDBFIGPHWGO-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxomagnesium;hydrate Chemical compound O.[Mg]=O.[Mg]=O.[Mg]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O FPAFDBFIGPHWGO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 235000012438 extruded product Nutrition 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 125000000524 functional group Chemical group 0.000 description 2
- ZEMPKEQAKRGZGQ-XOQCFJPHSA-N glycerol triricinoleate Natural products CCCCCC[C@@H](O)CC=CCCCCCCCC(=O)OC[C@@H](COC(=O)CCCCCCCC=CC[C@@H](O)CCCCCC)OC(=O)CCCCCCCC=CC[C@H](O)CCCCCC ZEMPKEQAKRGZGQ-XOQCFJPHSA-N 0.000 description 2
- 229940075507 glyceryl monostearate Drugs 0.000 description 2
- IPCSVZSSVZVIGE-UHFFFAOYSA-N hexadecanoic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O IPCSVZSSVZVIGE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001701 hydrotalcite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229960001545 hydrotalcite Drugs 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000002329 infrared spectrum Methods 0.000 description 2
- 150000002484 inorganic compounds Chemical class 0.000 description 2
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N isobutane Chemical compound CC(C)C NNPPMTNAJDCUHE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 2
- 229920001684 low density polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004702 low-density polyethylene Substances 0.000 description 2
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 2
- FPYJFEHAWHCUMM-UHFFFAOYSA-N maleic anhydride Chemical compound O=C1OC(=O)C=C1 FPYJFEHAWHCUMM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000001788 mono and diglycerides of fatty acids Substances 0.000 description 2
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical class CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CRSOQBOWXPBRES-UHFFFAOYSA-N neopentane Chemical compound CC(C)(C)C CRSOQBOWXPBRES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 2
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 2
- OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Natural products CCCCCCCC(C)CCCCCCCCC(O)=O OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000002943 palmitic acids Chemical class 0.000 description 2
- 229920001610 polycaprolactone Polymers 0.000 description 2
- 239000004632 polycaprolactone Substances 0.000 description 2
- 235000010486 polyoxyethylene sorbitan monolaurate Nutrition 0.000 description 2
- 229920013636 polyphenyl ether polymer Polymers 0.000 description 2
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 2
- 239000008117 stearic acid Substances 0.000 description 2
- 238000010557 suspension polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 2
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 2
- 150000003505 terpenes Chemical class 0.000 description 2
- 235000007586 terpenes Nutrition 0.000 description 2
- 238000002411 thermogravimetry Methods 0.000 description 2
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 2
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 2
- 239000011800 void material Substances 0.000 description 2
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 2
- CRDAMVZIKSXKFV-FBXUGWQNSA-N (2-cis,6-cis)-farnesol Chemical compound CC(C)=CCC\C(C)=C/CC\C(C)=C/CO CRDAMVZIKSXKFV-FBXUGWQNSA-N 0.000 description 1
- 239000000260 (2E,6E)-3,7,11-trimethyldodeca-2,6,10-trien-1-ol Substances 0.000 description 1
- WQJUBZMZVKITBU-UHFFFAOYSA-N (3,4-dimethyl-4-phenylhexan-3-yl)benzene Chemical compound C=1C=CC=CC=1C(C)(CC)C(C)(CC)C1=CC=CC=C1 WQJUBZMZVKITBU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZUDLIFVTNPYZJH-UHFFFAOYSA-N 1,1,2,2-tetraphenylethylbenzene Chemical compound C1=CC=CC=C1C(C(C=1C=CC=CC=1)(C=1C=CC=CC=1)C=1C=CC=CC=1)C1=CC=CC=C1 ZUDLIFVTNPYZJH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DZSVIVLGBJKQAP-UHFFFAOYSA-N 1-(2-methyl-5-propan-2-ylcyclohex-2-en-1-yl)propan-1-one Chemical compound CCC(=O)C1CC(C(C)C)CC=C1C DZSVIVLGBJKQAP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JKNCOURZONDCGV-UHFFFAOYSA-N 2-(dimethylamino)ethyl 2-methylprop-2-enoate Chemical compound CN(C)CCOC(=O)C(C)=C JKNCOURZONDCGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QXXIFTREIFBWQI-UHFFFAOYSA-N 2-tert-butylperoxy-2-methylpropane;2-ethylhexyl hexanoate Chemical compound CC(C)(C)OOC(C)(C)C.CCCCCC(=O)OCC(CC)CCCC QXXIFTREIFBWQI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PFEOZHBOMNWTJB-UHFFFAOYSA-N 3-methylpentane Chemical compound CCC(C)CC PFEOZHBOMNWTJB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000252073 Anguilliformes Species 0.000 description 1
- OMPJBNCRMGITSC-UHFFFAOYSA-N Benzoylperoxide Chemical compound C=1C=CC=CC=1C(=O)OOC(=O)C1=CC=CC=C1 OMPJBNCRMGITSC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PMPVIKIVABFJJI-UHFFFAOYSA-N Cyclobutane Chemical compound C1CCC1 PMPVIKIVABFJJI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N Cyclohexane Chemical compound C1CCCCC1 XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MQIUGAXCHLFZKX-UHFFFAOYSA-N Di-n-octyl phthalate Natural products CCCCCCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCCCCCCCC MQIUGAXCHLFZKX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZVFDTKUVRCTHQE-UHFFFAOYSA-N Diisodecyl phthalate Chemical compound CC(C)CCCCCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCCCCCCCC(C)C ZVFDTKUVRCTHQE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JIGUQPWFLRLWPJ-UHFFFAOYSA-N Ethyl acrylate Chemical compound CCOC(=O)C=C JIGUQPWFLRLWPJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N Ethyl urethane Chemical compound CCOC(N)=O JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 1
- 239000005792 Geraniol Substances 0.000 description 1
- GLZPCOQZEFWAFX-YFHOEESVSA-N Geraniol Natural products CC(C)=CCC\C(C)=C/CO GLZPCOQZEFWAFX-YFHOEESVSA-N 0.000 description 1
- 240000007049 Juglans regia Species 0.000 description 1
- 235000009496 Juglans regia Nutrition 0.000 description 1
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GYCMBHHDWRMZGG-UHFFFAOYSA-N Methylacrylonitrile Chemical compound CC(=C)C#N GYCMBHHDWRMZGG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002202 Polyethylene glycol Substances 0.000 description 1
- 239000004721 Polyphenylene oxide Substances 0.000 description 1
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- 238000001069 Raman spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 108010039491 Ricin Proteins 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N Terephthalic acid Chemical class OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N Vinyl acetate Chemical compound CC(=O)OC=C XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YMOONIIMQBGTDU-VOTSOKGWSA-N [(e)-2-bromoethenyl]benzene Chemical compound Br\C=C\C1=CC=CC=C1 YMOONIIMQBGTDU-VOTSOKGWSA-N 0.000 description 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 150000003926 acrylamides Chemical class 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- 150000007824 aliphatic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000001338 aliphatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N alpha-acetylene Natural products C#C HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 125000000129 anionic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 1
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 1
- 150000001491 aromatic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 description 1
- 235000019400 benzoyl peroxide Nutrition 0.000 description 1
- BJQHLKABXJIVAM-UHFFFAOYSA-N bis(2-ethylhexyl) phthalate Chemical compound CCCCC(CC)COC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCC(CC)CCCC BJQHLKABXJIVAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZFMQKOWCDKKBIF-UHFFFAOYSA-N bis(3,5-difluorophenyl)phosphane Chemical compound FC1=CC(F)=CC(PC=2C=C(F)C=C(F)C=2)=C1 ZFMQKOWCDKKBIF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000402 bisphenol A polycarbonate polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000000071 blow moulding Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- MPMBRWOOISTHJV-UHFFFAOYSA-N but-1-enylbenzene Chemical compound CCC=CC1=CC=CC=C1 MPMBRWOOISTHJV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013844 butane Nutrition 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002041 carbon nanotube Substances 0.000 description 1
- 229910021393 carbon nanotube Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 150000001735 carboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 235000015165 citric acid Nutrition 0.000 description 1
- 150000001860 citric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid group Chemical group C(CC(O)(C(=O)O)CC(=O)O)(=O)O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- YQHLDYVWEZKEOX-UHFFFAOYSA-N cumene hydroperoxide Chemical compound OOC(C)(C)C1=CC=CC=C1 YQHLDYVWEZKEOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001351 cycling effect Effects 0.000 description 1
- WHHGLZMJPXIBIX-UHFFFAOYSA-N decabromodiphenyl ether Chemical compound BrC1=C(Br)C(Br)=C(Br)C(Br)=C1OC1=C(Br)C(Br)=C(Br)C(Br)=C1Br WHHGLZMJPXIBIX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N dibutyl phthalate Chemical compound CCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCCCC DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XTBJQOCOEVHHFJ-UHFFFAOYSA-M dimethyl phosphate;trimethyl-[2-(2-methylprop-2-enoyloxy)ethyl]azanium Chemical compound COP([O-])(=O)OC.CC(=C)C(=O)OCC[N+](C)(C)C XTBJQOCOEVHHFJ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000007580 dry-mixing Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 description 1
- 238000005430 electron energy loss spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- SUPCQIBBMFXVTL-UHFFFAOYSA-N ethyl 2-methylprop-2-enoate Chemical compound CCOC(=O)C(C)=C SUPCQIBBMFXVTL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000002534 ethynyl group Chemical group [H]C#C* 0.000 description 1
- 229940043259 farnesol Drugs 0.000 description 1
- 229930002886 farnesol Natural products 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 description 1
- 238000007429 general method Methods 0.000 description 1
- 229940113087 geraniol Drugs 0.000 description 1
- 150000008282 halocarbons Chemical class 0.000 description 1
- DMEGYFMYUHOHGS-UHFFFAOYSA-N heptamethylene Natural products C1CCCCCC1 DMEGYFMYUHOHGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002173 high-resolution transmission electron microscopy Methods 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 229910001867 inorganic solvent Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003049 inorganic solvent Substances 0.000 description 1
- 238000009830 intercalation Methods 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 239000001282 iso-butane Substances 0.000 description 1
- 235000001510 limonene Nutrition 0.000 description 1
- 229940087305 limonene Drugs 0.000 description 1
- 229920000092 linear low density polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000004707 linear low-density polyethylene Substances 0.000 description 1
- 229940057995 liquid paraffin Drugs 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 229920001179 medium density polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000004701 medium-density polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- FQPSGWSUVKBHSU-UHFFFAOYSA-N methacrylamide Chemical compound CC(=C)C(N)=O FQPSGWSUVKBHSU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Natural products C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 description 1
- 235000010981 methylcellulose Nutrition 0.000 description 1
- 229910052901 montmorillonite Inorganic materials 0.000 description 1
- WQEPLUUGTLDZJY-UHFFFAOYSA-N n-Pentadecanoic acid Natural products CCCCCCCCCCCCCCC(O)=O WQEPLUUGTLDZJY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 238000009828 non-uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 238000000399 optical microscopy Methods 0.000 description 1
- 239000012766 organic filler Substances 0.000 description 1
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 1
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- PNJWIWWMYCMZRO-UHFFFAOYSA-N pent‐4‐en‐2‐one Natural products CC(=O)CC=C PNJWIWWMYCMZRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 description 1
- XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-L phthalate(2-) Chemical class [O-]C(=O)C1=CC=CC=C1C([O-])=O XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-N phthalic acid Chemical class OC(=O)C1=CC=CC=C1C(O)=O XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920006112 polar polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920003229 poly(methyl methacrylate) Polymers 0.000 description 1
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 1
- 239000004926 polymethyl methacrylate Substances 0.000 description 1
- 239000000256 polyoxyethylene sorbitan monolaurate Substances 0.000 description 1
- 229920006380 polyphenylene oxide Polymers 0.000 description 1
- 229920001451 polypropylene glycol Polymers 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 229920000346 polystyrene-polyisoprene block-polystyrene Polymers 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 235000019422 polyvinyl alcohol Nutrition 0.000 description 1
- 229920000036 polyvinylpyrrolidone Polymers 0.000 description 1
- 239000001267 polyvinylpyrrolidone Substances 0.000 description 1
- 235000013855 polyvinylpyrrolidone Nutrition 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- LYBIZMNPXTXVMV-UHFFFAOYSA-N propan-2-yl prop-2-enoate Chemical compound CC(C)OC(=O)C=C LYBIZMNPXTXVMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052903 pyrophyllite Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003242 quaternary ammonium salts Chemical class 0.000 description 1
- 150000003254 radicals Chemical class 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 229920013730 reactive polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000002940 repellent Effects 0.000 description 1
- 239000005871 repellent Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- FQENQNTWSFEDLI-UHFFFAOYSA-J sodium diphosphate Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[O-]P([O-])(=O)OP([O-])([O-])=O FQENQNTWSFEDLI-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 1
- 229940045870 sodium palmitate Drugs 0.000 description 1
- 229940048086 sodium pyrophosphate Drugs 0.000 description 1
- GGXKEBACDBNFAF-UHFFFAOYSA-M sodium;hexadecanoate Chemical compound [Na+].CCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O GGXKEBACDBNFAF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 239000012798 spherical particle Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000010558 suspension polymerization method Methods 0.000 description 1
- WYKYCHHWIJXDAO-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-ethylhexaneperoxoate Chemical compound CCCCC(CC)C(=O)OOC(C)(C)C WYKYCHHWIJXDAO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000003512 tertiary amines Chemical class 0.000 description 1
- 235000019818 tetrasodium diphosphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000001577 tetrasodium phosphonato phosphate Substances 0.000 description 1
- 239000006234 thermal black Substances 0.000 description 1
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 description 1
- CRDAMVZIKSXKFV-UHFFFAOYSA-N trans-Farnesol Natural products CC(C)=CCCC(C)=CCCC(C)=CCO CRDAMVZIKSXKFV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 125000005591 trimellitate group Chemical group 0.000 description 1
- 235000020234 walnut Nutrition 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
- C08J9/0066—Use of inorganic compounding ingredients
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
- C08J9/009—Use of pretreated compounding ingredients
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
- C08J9/16—Making expandable particles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L25/00—Compositions of, homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an aromatic carbocyclic ring; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L25/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
- C08L25/04—Homopolymers or copolymers of styrene
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2201/00—Foams characterised by the foaming process
- C08J2201/02—Foams characterised by the foaming process characterised by mechanical pre- or post-treatments
- C08J2201/03—Extrusion of the foamable blend
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2325/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an aromatic carbocyclic ring; Derivatives of such polymers
- C08J2325/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
- C08J2325/04—Homopolymers or copolymers of styrene
- C08J2325/06—Polystyrene
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/02—Elements
- C08K3/04—Carbon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Graft Or Block Polymers (AREA)
Abstract
Изобретение относится к вспениваемым гранулированным композитным материалам на основе винилароматических полимеров, имеющих улучшенные теплоизоляционные свойства, и к способу их получения (варианты). Композитный материал имеет плотность, меньшую чем 40 г/л, с содержанием закрытых пор, по меньшей мере, 60%. Кроме того, он характеризуется наличием гетерофазных участков, состоящих из материалов, неполностью смешиваемых с полимерной матрицей, и/или полостей, вкрапленных внутри полимерной матрицы. Причем указанные полости являются полостями газа и/или жидкости, состоящими в основном из вспенивающей системы, а внутри указанных гетерофазных участков неоднородно распределен графитовый материал со степенью графитизации, рассчитанной посредством формулы Майера-Меринга, по меньшей мере, равной 0,2. При этом полимерной матрицей является теплопластический синтетический полимер, содержащий, по меньшей мере, 60% по весу матрицы относительно суммарного веса полимера, полученного из винилароматического мономера. Грануляты по изобретению позволяют получить вспененные изделия с низкой плотностью, обладающие высокой теплоизоляционной способностью при минимальной толщине панели и со стоимостью, сравнимой с имеющимися в продаже продуктами. При этом вспенные изделия удовлетворяют техническим требованиям самозатухания В2 теста согласно инструкции DIN 4102 часть 2 с уменьшенным применением самозатухающих наполнителей. 10 н. и 23 з.п. ф-лы, 11 ил., 6 табл., 39 пр.
Description
Настоящее изобретение относится к композитным материалам на основе винилароматических полимеров, имеющих улучшенные теплоизоляционные свойства, и к способу их получения.
Более конкретно, настоящее изобретение относится к гранулам или гранулятам композитных материалов на основе винилароматических полимеров, способных образовывать вспененные изделия, имеющие улучшенные теплоизоляционные свойства, способу получения упомянутых композитных материалов и их применению и к вспененным изделиям, полученным в результате упомянутого применения. Улучшенные теплоизоляционные свойства позволяют значительно снизить плотность вспененного материала или его толщину без снижения суммарной величины термического сопротивления. Кроме того, вспениваемые композитные материалы, обработанные согласно способам, описанным в настоящем изобретении, имеют равные или лучшие технологические характеристики и повышенную способность блокировать пропускание инфракрасного излучения по сравнение с аналогичными известными вспененными материалами, содержащими равное количество агента, поглощающего инфракрасное излучение. Стандартным применением вспененных материалов согласно настоящему изобретению является термическая изоляция бытовых приборов и промышленного оборудования, герметизация и термическая изоляция зданий.
Теплопроводность вспененного материала определяется четырьмя факторами, а именно теплопроводностью газа, теплопроводностью полимера, конвекцией газа и электромагнитным излучением в инфракрасной области.
Теплопроводность газа делает наибольший вклад, но, обычно, ее сложно контролировать. В действительности, в большинстве вспененных материалов, содержащих полиуретан, воздух со временем замещает захваченное вспенивающее вещество, таким образом, увеличивая их теплопроводность (смотри, например, международную патентную заявку WO 91/12289).
Вклад электромагнитного излучения можно уменьшить увеличением рассеивания или поглощения падающих электромагнитных волн.
Большинство органических материалов имеют узкие пики поглощения и, следовательно, они не подходят для того, чтобы существенного интерферировать с характерным инфракрасным спектром, обычно обнаруживаемым при применениях, который, наоборот, имеет широкую полосу. Тонкие слои металлов обычно отражают электромагнитное излучение, тогда как материалы, имеющие высокий показатель преломления, такие как диоксид титана или сульфат бария, способствуют рассеянию инфракрасного излучения (смотри, например, патент США 5312678).
Давно известно применение сажи в качестве фильтра или наполнителя или также в качестве зародыша кристаллизации (смотри, например, Chem. Abstr., 1987, "Carbon black containing polystyrene beads"). Сажа существует в различных формах в зависимости от исходных материалов и способа производства (смотри, например, Kirk Othmer, Encyclopaedia of Chemical Technology, John Wiley and Sons, fourth edition, vol. 4, страницы 1037-1074). Среди различных типов сажи наиболее важными являются сажа после сжигания нефти ("нефтяная сажа"), сажа после сгорания газа, сажа из ацетилена, ламповая сажа, "газовая канальная сажа", "термическая сажа" и электропроводная сажа.
Данные сажи имеют диаметры в диапазоне от приблизительно 10 до 1000 нм и очень различные удельные поверхности (от 10 до 2000 м2/г), в зависимости от способа получения. Данные различия являются причиной различных задерживающих инфракрасные волны способностей, однако результаты, полученные различными авторами, не согласуются (смотри, например, WO 90/06339, WO 94/13721 и WO 04/087798).
Известно, что графит можно также эффективно применять в качестве черного тела (как описано, например, в JP 63/183941, WO 04/022636, WO 96/34039). Однако его применение в качестве ослабляющего инфракрасное излучение агента в полимерных пенах является более современным.
В патенте GB 1006926 описывают композиции, содержащие материалы, такие как металлы, Fe2O3 и графит, которые обладают большой способностью поглощать энергию, исходящую из электромагнитного поля. В патенте GB 1048865 утверждают, что многие наполнители, в частности органические и неорганические наполнители, являются непрозрачными для инфракрасного излучения. Как результат, пенополистирол, заполненный данными веществами, обладает не только меньшей плотностью, но также лучшей теплоизоляционной способностью по сравнению с незаполненными пенополистиролами. Графит является одним из упоминаемых наполнителей.
Патентная заявка JP 63-183941 является одной из первых заявок, в которой предложено применение различных наполнителей, принимающих активное участие в задержке инфракрасных лучей с длинной волны в диапазоне от 6 до 14 микрон, таким образом, получая теплоизоляционные термопластичные смолы, способные надолго сохранять низкую теплопроводность. Среди всех наполнителей графит является предпочтительным материалом.
В патенте DE 9305431U описывают способ получения вспененных формованных изделий, имеющих плотность, меньшую чем 20 г/л и сниженную теплопроводность. Данный результат достигается введением в жесткий пенополистирол непрозрачного для ИК-излучения вещества, такого как графит и сажа.
В международной патентной заявке WO 96/34039 описывают мелкопористые пены, содержащие ослабляющий инфракрасное излучение агент, и способ их применения. Ослабляющий инфракрасное излучение агент является углем или графитом, выбранным так, чтобы иметь хорошее распределение в полимерной матрице.
В международной патентной заявке WO 98/51735 описывают вспениваемые полистирольные частицы, содержащие 0,05-25% по весу частиц синтетического или природного графита, однородно распределенного в полистирольной матрице. Предпочтительно графит имеет средний диаметр, равный 1-50 микронам, объемную плотность в диапазоне от 100 до 500 г/л и площадь поверхности в диапазоне от 5 до 20 м2/г.
В международной патентной заявке WO 00/43442 описывают вспениваемые полистирольные композиции, содержащие вплоть до 6% частиц алюминия. Необязательные ослабляющие инфракрасное излучение агенты содержат вплоть до 2% Sb2S3 и также сажу или графит.
В патентной заявке США 2001/036970 описывают пены, обладающие хорошим балансом между поглощающей звук способностью, низкой теплопроводностью и обычно низким содержанием воды. Активным в инфракрасной области наполнителем является графит, диоксид титана и все типы сажи, известные в данной области техники, такие как печная сажа, ацетиленовая сажа и "термические сажи".
Из приведенных документов кажется очевидным применение в пенах графита и сажи в качестве ослабляющих инфракрасное излучение агентов. Однако имеется мало данных о связи между применением данных непрозрачных для ИК-излучения материалов и их реальной эффективностью при задержке инфракрасного излучения, когда их вводят в пены.
И сажи и графит могут содержать графитовые кристаллиты, т.е. регулярные слои, имеющие ромбоэдрическую или гексагональную решетку так называемых графеновых слоев. Содержание кристаллитной фазы и когерентность в упаковке слоев ограничиваются, в частности, для саж и кокса (смотри, например, "Size and shape of Кристаллиты and Internal Stresses in Blacks", T. Ungara, J. Gubiczab, G. Tichyb, C. Panteac, T. W. Zerda - Composites: Part A, 2005).
И содержание кристаллитной фазы и стекинговую когерентность можно увеличить при специальных условиях (например, посредством термической обработки выше 2000°C). Однако только в некоторых типах смол, кокса и угля можно увеличивать процентное содержание графита посредством термической обработки (смотри, например, "Recommended Terminology for the Description of Carbon as a Solid" from IU- PAC Recommendations, 1995).
Графитовый кристаллит легко разрушить механическим срезанием или посредством химического расширения встраивающихся соединений. Таким образом, гексагональная структура раздробляется на очень маленькие чешуйки до того момента, как образуется практически аморфная структура, соответствующая стандартной длине когерентности кристалла меньшей чем 5 нм и стекинговой длине кристалла, меньшей чем 2 нм, как описано в Y. Chen, M.J. Conway, J.D. Fitzgerald, J.S. Williams, L.T. Chadderton "The nucleation and Growth of Carbon Nanotubes in a Mechano-Thermal Process", Carbon (2004) и в J. Y. Huang, "HRTEM and EELS Studies of Defect Structure and Amorphous Like Graphite Induced by Ball Milling", Acta mater, Vol. 47, Nr. 6 (1999).
Вышеупомянутые кристаллиты сильно взаимодействуют с электромагнитными волнами не только в инфракрасном спектре. В частности, известно, например, из патента США 4005183, что неспособность выровнять углеродные плоскости в кристаллите относительно любой другой плоскости препятствует возникновению характерных графитовых свойств у вещества, таких как высокая тепло- и электропроводность и электромагнитное взаимодействие.
Пригодный инструментарий для анализа графитовой структуры включает спектроскопию комбинационного рассеяния и дифракцию рентгеновских лучей, из чьих анализов можно рассчитать кристаллографические параметры графитового кристаллита и его размеры (смотри, например, "Eighth Nanoforum Report: Nanometrology", July 2006, Nanoforum or g.).
Можно диспергировать многие органические и неорганические соединения в графитовый материал так, чтобы получить композит (смотри, например, патент США 5888430). Более ограниченная группа данных соединений имеет молекулярное препятствие, которое является совместимым с гексагональной кристаллической структурой и с расстоянием между слоями графена. В данном случае, образуется слоистое соединение графита (GIC, т.е. графитовое слоистое соединение), описанное, например, в патентной заявке США 2003/0157015. Данные соединения могут улучшать совместимость графита в полимерной матрице или тепло- и электропроводность.
Диспергирование и/или интеркалирование молекул внутрь графеновых слоев может оказывать значительное воздействие на структуру кристаллита (смотри, например, "Improved Cycling Behaviour for Li-Doped Natural graphite Anode for Lithium Secondary Batteries", Y.T. Lee, CS. Yoon, S.H. Park, Y.K. Sun, Abs. 68, 204th Meeting, (2003) The Electrochemical Society).
Графит можно вводить во вспененные полимерные матрицы несколькими способами. Его можно добавлять в качестве внешней добавки на полимерные гранулы перед вспениванием и формованием. Таким способом, однако, графитовое вещество распределено не равномерно, и, следовательно, эффективность непрозрачного для ИК-излучения агента снижается.
Общий способ состоит из введения графита вместе с вспенивающим веществом в композицию на основе винилароматических или уретановых полимеров, осторожного введения всех наполнителей в расплавленный полимер, охлаждения и формования раздувом, как описано, например, в патентных заявках JP 63-183941, GB 1006926 или WO 96/34039.
Гранулы винилароматических вспениваемых полимеров в основном получают посредством способов полимеризации в суспензии. Данные способы подробно описаны в данной области техники. Реакцию полимеризации можно запускать термически, посредством свободно-радикального или анионного способа. Подробное описание данных способов можно найти в патентах США 2656334 и 3817965.
Способы на основе технологии полимеризации в суспензии имеют недостаток, заключающийся в том, что требуется большое количество воды, которую нужно ликвидировать. Кроме того, требуется просеивания, поскольку часто получают сферические гранулы, имеющие широкое распределение по диаметру.
Введение графитового материала является проблемой, поскольку оно ингибирует катализ перекисями и делает суспензию нестабильной. Было предложено много вариантов решения данной проблемы, как упоминается, например, в патенте США 4360611 или в международных патентных заявках WO 98/51734 или WO 00/29471.
Равномерное распределение данных наполнителей, особенно при высоком содержании, также является большой проблемой (смотри, например, WO 94/13721).
Альтернатива полимеризации в суспензии представлена способом, который состоит из смешения расплавленного полимера с вспенивающим веществом и возможно другими наполнителями (такими как графит) и последующего гранулирования полученной таким образом композиции (смотри, например, патенты GB 1062307, US 5108673, US 5573790 и EP 668139).
Продукт, полученный в данных процессах, обычно характеризуется пористой структурой вспененного материала, которая является нерегулярной и слишком крупной. Размер поры и пористая структура, полученная вспениванием, имеют решающее значение для достижения превосходных изоляционных свойств и большой поверхности вспененного материала. Следовательно, часто требуется добавление зародышей кристаллизации. В патенте EP 126459 описывают способ устранения этих недостатков посредством отжига вспениваемых гранулятов под давлением при температуре, большей, чем температура перехода в стеклообразное состояние вспениваемого полимера.
Кроме того, вспениваемую смолу, покидающую режущую головку, трудно разрезать на гранулы вследствие ее естественной тенденции вспениваться. Введение неорганических наполнителей, в частности неорганических непрозрачных для ИК-излучения наполнителей, делает данную операцию еще более трудной.
В международной патентной заявке WO 00/43442 утверждают, что непрозрачные для ИК-излучения материалы обладают высокой способностью образовывать зародыши кристаллизации, как результат, необходимо подводное гранулирование под давлением для того, чтобы предотвратить вспенивание в самой зоне резки.
Данный способ включает применение специальной режущей головки, где вспениваемую смолу экструдируют через большое количество маленьких отверстий. Специалист в данной области знает, что данный способ является трудным, поскольку температура поверхности режущей головки является очень близкой к температуре воды, которая, в свою очередь, является обычно близкой к температуре кристаллизации полимера.
Кроме того, поток полимера в отверстиях режущей головки имеет очень высокую скорость сдвига, поскольку диаметр отверстий должен быть очень ограниченным для того, чтобы получить размер гранул, пригодный для различных применений. Следовательно, согласно патентной заявке WO 00/43442, применяя данный тип гранулирования, нельзя получить размер частиц, меньший 1 мм.
Аналогично, в патентной заявке США 2005/0156344 описывают влияние геометрии отверстий экструзионной головки (такой как диаметр отверстия, отношение L/D, входной и выходной углы конусности), температуры расплавленного продукта и пластификаторов, на набухание и, следовательно, на конечный диаметр гранулы. Сообщают, что вспениваемые смолы могут содержать большое количество наполнителей. Однако не приведены примеры гранулятов, содержащих графитовые материалы.
В вышеупомянутой международной патентной заявке WO 98/51735 описывают вспениваемые стирольные полимеры, содержащие частицы синтетического или природного графита, однородно распределенного в полистироле. Данные композиции получают введением графита в стирол согласно способу полимеризации в водной суспензии или введением графита и вспенивающего вещества в полистирол в экструдере с последующим гранулированием полученной таким способом композиции. В нескольких примерах, относящихся к получению продукта, полученного согласно данному второму способу, содержание графита ограничивают 2%.
Кроме того, поскольку теплопроводность графитовых материалов обычно на несколько порядков выше, чем теплопроводность полимеров, полимерная пена, содержащая большое количество графитового материала, может иметь большую суммарную теплопроводность, особенно когда плотность вспененного материала является большей чем приблизительно 20 г/л по сравнению с аналогичным продуктом, но с меньшим содержанием непрозрачного для инфракрасного излучения агента. Следовательно, если, с одной стороны, применение данных непрозрачных для ИК-излучения агентов уменьшает конечную теплопроводность в пенопласте за счет уменьшения пропускания инфракрасного излучения, с другой стороны, оно может вызвать ее увеличение за счет вклада в теплопроводность твердого вещества.
Следовательно, для того чтобы обеспечить повышенную термическую изоляцию, важно не только контролировать концентрацию непрозрачного для ИК-излучения вещества, но также его размещение в полимерной матрице. Согласно современным данным пока не предложено успешного решения данных проблем, в группе продуктов, к которым относится настоящее изобретение.
Первая цель настоящего изобретения заключается в получении гранулятов вспениваемых композитных материалов на основе винилароматических полимеров, к которым добавляют агент для того, чтобы увеличить термическую изоляцию, которые после дальнейшего превращения позволяют получить вспененные изделия с низкой плотностью, имеющие теплопроводность, достаточно низкую для того, чтобы применяться для получения улучшенных теплоизоляционных свойств.
Другая цель настоящего изобретения заключается в получении упомянутых гранулятов вспениваемых композитных материалов, из которых после дальнейшего превращения можно получить вспененные панели, обладающие высокой теплоизоляционной способностью, чтобы соответствовать государственным стандартам, при минимальной толщине панели и со стоимостью, сравнимой с имеющимися в продаже продуктами.
Другая цель настоящего изобретения заключается в получении упомянутых вспениваемых композитных материалов, которые, в их конечной форме вспененного изделия, после вспенивания и формования, удовлетворяют техническим требованиям самозатухания B2 теста согласно инструкции DIN 4102 часть 2, с уменьшенным применением самозатухающих наполнителей.
Другая цель настоящего изобретения заключается в получении упомянутых вспениваемых композитных материалов, которые после вспенивания и формования позволяют получить вспененные изделия, у которых нет нежелательных ухудшений механических свойств.
Другая цель настоящего изобретения заключается в разработке способа получения гранул вспениваемых композитных материалов, упомянутых выше, также как вспененных изделий, полученных из упомянутых гранул после вспенивания и формования, имеющих большое содержание закрытых пор и одинаковый размер пор в диапазоне от 60 до 400 микрон.
Вышеупомянутые преимущества, а также другие преимущества настоящего изобретения будут очевидны из дальнейшего описания, в котором содержание настоящего изобретения описывают подробно и иллюстрируют в прилагаемых чертежах. Изменения в методиках, структурных характеристиках и расположении частей, которые могут быть найдены специалистами в данной области техники, следует рассматривать как относящиеся к предмету настоящего изобретения в любом случае, также как преимущества, полученные при их применении. Настоящее изобретение описывают в прилагаемой формуле изобретения.
В настоящее время заявитель обнаружил, что вышеупомянутые цели можно достичь посредством получения гранулятов на основе вспениваемых винилароматических полимеров, содержащих графитовые материалы, неоднородно диспергированные в матрице, согласно предварительно определенной и контролируемой схеме так, чтобы обеспечить достаточным ослаблением инфракрасных лучей и контролировать пористую морфологию пены, и посредством способа, требуемого для получения упомянутых гранулятов. Настоящее изобретение описывают в прилагаемой формуле изобретения.
Изделие, полученное после вспенивания и формования упомянутых гранулятов, обладает улучшенными теплоизоляционными свойствами, несмотря на то, что это ограничивает количество наполнителя, требуемого для задерживания инфракрасного излучения.
В частности, наблюдалось, что данные хорошие результаты можно получить при применении графитового материала из маточной смеси или концентрата, имеющего особые химические и реологические свойства и его распределении во вспениваемой композиции согласно предварительно определенной схеме.
Термопластические полимеры, применяемые в настоящем изобретении, включают полимерные материалы на основе ароматических алкенильных соединений, в частности гомополимеры и сополимеры алкенильных ароматических соединений и ненасыщенные сополимеризуемые сомономеры.
Примеры сополимеризуемых сомономеров включают бутадиен, этилен, винилацетат, малеиновый ангидрид, метакриловую кислоту, C1-C4 алкиловые эфиры метакриловой кислоты, такие как метилакрилат, метилметакрилат, этилакрилат, этилметакрилат, изопропилакрилат, бутилакрилат, амиды и нитрилы метакриловой кислоты, такие как акриламид, метакриламид, акрилонитрил, метакрилонитрил. Предпочтительными сополимеризуемыми мономерами являются акрилонитрил, бутилакрилат и метилметакрилат.
Композиции алкенильных ароматических полимеров и незначительных количеств неалкенильных ароматических полимеров являются возможными. Можно применять один или более алкенильных ароматических гомополимеров, один или более алкенильных ароматических сополимеров, смеси одного или более алкенильных ароматических гомополимеров или сополимеров или смеси любого из вышеуказанных продуктов с неалкенильным ароматическим полимером.
Среди подходящих алкенильных ароматических полимеров имеются те, что получены из винилароматических соединений, таких как стирол, дивинилбензол, α-метилстирол, бромстирол и этилстирол. Среди них дивинилбензол, α-метилстирол и стирол являются предпочтительными. Небольшие количества мононенасыщенных соединений, таких как терпены, алкиловые кислоты и эфиры, можно сополимеризовать с винилароматическим мономером.
Согласно настоящему изобретению полученный в результате алкенилароматический или винилароматический полимер имеет средневесовую молекулярную массу (Mw) в диапазоне от 80000 до 400000, предпочтительно от 100000 до 260000.
Другие полимеры, такие как полифениловый эфир, можно добавлять для того, чтобы улучшить определенные свойства, такие как механическая стойкость или теплостойкость. Предпочтительно полифениленоксид присутствует в количестве в диапазоне от 0,5 до 12%.
Винилароматическая композиция может содержать различные общепринятые наполнители. Упомянутые наполнители включают переносчики кинетической цепи, агенты для разветвления и зародыши кристаллизации. Стандартные переносчики кинетической цепи содержат алкилмеркаптан, пентафенилэтан и димеры α-метилстирола. Примерами агентов для разветвления являются бутадиен и дивинилбензол.
Тонкодисперсные частицы некоторых органических и неорганических соединений способствуют нуклеации пор и их можно, следовательно, добавлять для того, чтобы регулировать размеры пор. Примеры включают карбонаты, силикаты, такие как тальк и глина, оксиды, такие как оксид цинка, полярные полимеры, соединения, содержащие органический бром, эфиры жирных кислот и углеродные материалы, такие как ароматические, полициклические углеводороды, кокс, сажу и графит.
Некоторые наполнители можно смешивать с мономером и прививать в процессе полимеризации или добавлять впоследствии.
Особенно подходящими в качестве зародышей кристаллизации являются стирол-бутадиен-стирол и стирол-изопрен-стирол блочные сополимеры, которые можно прививать в процессе полимеризации, и полиэтиленовые воски, имеющие среднюю молекулярную массу в диапазоне от 500 до 5000, которые обычно распределяют в полимерной матрице в количестве от 0,01 до 1,0% по весу относительно содержания винилароматического полимера, более предпочтительно от 0,01 до 0,6% по весу.
Грануляты вспениваемых композитных материалов, имеющих винилароматическое основание, предмет настоящего изобретения, надлежащим образом покрывают составом с антистатическим действием и составом для предотвращения образования комков, включая силиконы, силикаты, карбоксилаты металлов и глицерин, оксиды металлов. Среди карбоксилатов, подходящих для данной цели, есть моно-, ди- и тристеарат глицерина, стеарат цинка и соответствующие смеси. Примеры данных композиций описаны в международной патентной заявке WO 04/005384. Производные адипиновой, лимонной и пальмитиновой кислот можно применять вместо производных стеариновой кислоты. Композиции для нанесения покрытия применяют посредством сухого смешения, в непрерывном или периодическом смесительном шнеке.
Задерживающее инфракрасное излучение соединение является углеродсодержащим веществом, таким как сажа, ламповая сажа и графит. Углеродсодержащее вещество является предпочтительно графитовым материалом, как определено ИЮПАК в уже упомянутом тексте "Recommended Terminology for the Description of Carbon as a Solid", IUPAC Recommendations, 1995.
В основном данный графитовый материал состоит из графитового угля, но он может содержать небольшие количества неграфитового угля, такого как сажа.
Степень графитизации и параметры кристалличности рассчитываются следующим способом:
концентрат графитового материала, как описано в настоящем изобретении ниже, разбавляют хлороформом и перемешивают магнитной мешалкой в течение 24 часов. Впоследствии раствор промывают, фильтруют и сушат в печи в течение 10 часов при 500°C, чтобы удалить воду и другие вещества, нерастворимые в хлороформе.
Впоследствии вещество помещают в рентгеновский дифрактометр. Рентгенограмму считывают между 10° и 70°.
Расстояние d002 между плоскостями графена измеряют с помощью угла Θ002 согласно закону Брэгга:
λ=2 d
002
sin θ
002
В котором λ является длиной линии Cu K α1, т.е. 0,154 нм.
У высокоупорядоченного пиролитического графита расстояние между плоскостями составляет 0,3354 нм. Однако обычно и природный, и искусственный графит имеет большую величину из-за дефектов между плоскостями. Как результат, d002 является всегда большим чем 0,3354 нм. Разница между наблюдаемым расстоянием между плоскостями и справочным значением 0,3354 нм является мерой кристалличности и, следовательно, его степени графитизации.
В настоящем изобретении степень графитизации "g" рассчитывают согласно формуле Майера-Меринга:
d
002
=0,3354 g+0,3440 (1-g),
в которой d002 рассчитывают из величины пика кривой дифрактограммы, после осуществления устранения шумов и процедуры формирования криволинейной траектории.
Высоту кристаллита рассчитывают согласно формуле Шеррера: LC 002 =0,87 λ/[B 002 cos(θ 002 )]
в которой B является угловой шириной, соответствующей интенсивности сигнала, равного половине максимальной интенсивности, и она приблизительно рассчитывается с помощью следующей формулы:
В=0,5 (2 θ
1
-2 θ
2
)
в которой две граничные величины θ1 и θ2 являются углами, где интенсивность дифрагированного сигнала, рассчитанная для дифрактограммы, построенной по экспериментальным точкам, уменьшается до нуля.
Длину когерентности кристаллита рассчитывают аналогичным способом, но для пика, соответствующего оси кристалла 100 вместо 002.
В таблице 1 показана степень графитизации, высота кристаллита и длина когерентности различных графитовых материалов, пригодных для настоящего изобретения (примеры 1a-1i) и непригодных (сравнительные примеры 1a и 1b).
Таблица 1 | |||
Графитовый материал | Степень графитизации | Lc [nm] | La [nm] |
Пример 1а | 0,47 | 25 | 44 |
Пример 1b | 0,35 | 22 | 39 |
Пример 1c | 0,65 | 35 | 65 |
Пример 1d | 0,92 | 46 | 74 |
Пример 1e | 0,85 | 53 | 96 |
Пример 1f | - | 11 | 18 |
Пример 1g | 0,89 | - | - |
Пример 1h | 0,88 | - | - |
Пример 1i | 0,81 | - | - |
Сравнительный пример 1а | -1,52 | 2,9 | - |
Сравнительный пример 1b | -3,02 | 1,9 | - |
Схема распределения графитового материала в полимерной матрице является важным аспектом настоящего изобретения. Если графитовый материал добавляют в качестве покрытия к вспениваемому веществу и не помещают внутрь, получают неприемлемое распределение, поскольку графитовый материал совершенно отсутствует во внутренней части вспененных гранул. Следовательно, полученная в результате пена имеет низкую степень спекания и является жирной, что усложняет ее применение. С другой стороны, помещая графитовый материал внутрь полимерной матрицы, как в известных способах, получают в большей степени однородное и гомогенное распределение.
К удивлению оказалось, что, если графитовый материал распределяют во вспениваемых гранулятах согласно различным схемам, описанным в настоящем изобретении ниже, характеризующимся по существу негомогенным контролируемым распределением, обычно полученные в результате пены обладают равными или лучшими теплоизоляционными свойствами, более высокой скоростью вспенивания, высокой степенью спекания.
Согласно первой схеме контролируемой негомогенности гранула вспениваемого композита имеет определенные пустоты с газом и/или жидкостью, помещенные в винилароматическую матрицу, характеризующиеся по существу отсутствием графитового материала. Следовательно, графитовый материал концентрируется внутри винилароматической матрицы. Распределение графитового материала можно контролировать, изменяя размер и объем данных пустот (смотри фигуры 2A и 2B и сравнительный пример на фигуре 2H для сравнения).
Количественно неоднородное распределение графитового материала подтверждается величиной минимальной площади смешения, как определено в настоящем изобретении ниже, которая не достигает величин, полученных при гомогенном распределении графитового материала. Например, сравните величины минимальной площади смешения, полученные из диаграмм на фигурах 2A и 2B, по сравнению с примером на фигуре 2H.
Объемную долю газовых пустот оценивают исходя из "объема пустот", присутствующих в грануле полимерного композитного материала, предмета настоящего изобретения.
Объем пустот рассчитывают посредством следующего уравнения:
в котором p представляет массовую плотность гранулы полимерного композитного материала и ρREF представляет эталонную плотность, где упомянутым эталоном является массовая плотность гранул полимерного композита без графитового материала.
Гранулы, полученные согласно настоящему изобретению, имеют объем пустот в диапазоне от 0,5 до 20%, предпочтительно от 2 до 16%. Средний диаметр полости обычно изменяется от 2 до 90 микрометров, более обычно от 4 до 50 микрометров. Полости характеризуются овальной формой, как можно установить из изображений, полученных с помощью оптического микроскопа (смотри фигуры 2A и 2B).
Вспениваемые полистирольные гранулы, полученные при применении другой технологии (например, вспениваемый полистирол, полученный в суспензии), могут также иметь полости, но они гораздо меньше (обычно приблизительно 2 микрометра в диаметре) и составляют, в целом, очень маленький объем по сравнению с объемом твердой фазы. Данный объем трудно измерить, но его можно приблизительно рассчитать, и он равен приблизительно 0,1% по объему. Как результат размера и количества упомянутых полостей, они не способны влиять на степень контролируемой негомогенности, как в настоящем изобретении.
Согласно настоящему изобретению размер, распределение и объем упомянутых полостей можно контролировать, изменяя условия процесса (Таблица 4) и состав (Таблица 2).
В частности, температура расплавленного продукта, которая является слишком маленькой (например, ниже чем 160°C), является неблагоприятной для образования упомянутых полостей. Данное действие усиливается снижением расхода газа в камере резки до менее чем 2 кг азота на 1 кг экструдированного полимера. И наоборот, высокая температура полимера (например, большая чем 200-220°C) приводит к образованию полостей, имеющих неодинаковые размеры, и нарушает форму полученных в результате вспениваемых частиц. Перепад давления при пропускании полимера через отверстия головки экструдера более чем приблизительно 150 бар увеличивает пространственную гомогенность и распределение полостей, но в то же время препятствует образованию самих полостей.
Во второй схеме контролируемой негомогенности, возможно, вместе с упомянутыми полостями, композит содержит участки, состоящие из материалов, которые являются практически несмешивающимися или нерастворимыми в винилароматической матрице, и это, следовательно, приводит к образованию отдельных фаз.
Форму и размер участков, несмешивающихся с винилароматической матрицей, можно контролировать, в определенных пределах, изменяя отношение вязкостей между фазами, межфазного поверхностного натяжения и объемного отношения.
К удивлению оказалось, что графитовый материал предпочтительно распределяется в упомянутых участках, а не в винилароматической фазе, как можно видеть, в частности, на фигурах 2E и 2G. Следовательно, контроль размера участков фазы, несмешивающихся с винилароматической матрицей, определяет, как следствие, распределение участков графитового материала. Следовательно, можно контролировать негомогенность распределения графитового материала.
Условия процесса и типология продукта, применяемого для введения графитового материала, также существенно влияют на распределение графитового материала внутри продукта, так что можно получить агрегаты, имеющие небольшой размер (например, как на фигуре 2E) или большие размеры (например, как на фигуре 2C). Кроме того, в обоих случаях, графитовый материал по существу сохраняется внутри несмешиваемой фазы.
Применение известных способов для получения вспениваемых частиц, и в суспензии и в сплошной массе, не позволяет получить композиты, обладающие свойствами, упомянутыми выше. Даже применяя графитовые материалы, имеющие большой размер частиц, или смеси графитовых материалов, имеющих различные размеры частиц, полученное в результате распределение в полимерной матрице было бы в большей степени однородное или, в любом случае, оставалось бы неконтролируемым.
Напротив, настоящее изобретение относится к вспениваемым композитным материалам, где графитный материал диспергируют согласно упомянутым схемам контролируемой негомогенности, и способам получения упомянутых композитных материалов.
Данные схемы контролируемой негомогенности являются пригодными при применении количества графитового материала большего чем 1% по весу относительно суммарного веса вспениваемого композитного материала, и, более конкретно, когда упомянутое количество является большим чем приблизительно 3% по весу.
Графитовый материал вводят в соответствующий продукт, который можно гранулировать и/или хранить для того, чтобы получить композитный материал, как описано выше.
Полученный таким образом концентрат графитового материала впоследствии смешивают с мономером или потоком винилароматического полимера.
Альтернативно, концентрат графитового материала получают in situ и непосредственно добавляют к винилароматическому полимеру. Следовательно, эксплуатационные затраты можно снизить обычно до стоимости меньшей эксплуатационной гибкости.
Упомянутый концентрат может быть полимерной маточной смесью или коллоидной или неколлоидной дисперсией, содержащей графитовый материал.
И для коллоидной дисперсия, и для неколлоидной дисперсии частицу графитового материала обычно покрывают слоем стабилизатора, который предотвращает агрегирование. Коллоидные дисперсии не оседают или оседают в небольшом количестве, даже после длительного хранения, тогда как неколлоидные дисперсии требуют только легкого перемешивания для того, чтобы диспергировать самые большие частицы осадка.
Пригодные диспергаторы включают неорганические растворители, такие как воду (например, коллоидный графит Acheson Deltaforge GP-157) или определенные органические соединения. Если применяют гидрофильные растворители, можно добавлять сорбитол-C8-C20-карбоксилаты и сульфурированные C8-C20-алкилксилолы с целью добиться смешения коллоидной композиции и винилароматической матрицы.
Предпочтительно вязкость коллоидных или неколлоидных дисперсий графитового материала является большей чем приблизительно 100 cP. Она может быть пригодна для предварительно смешанной части или всей вспенивающей системы в графитовом материале.
Вязкость можно контролировать сгустителями, такими как вазелиновое масло, жирные кислоты и соответствующие эфиры. Стеариновая и пальмитиновая кислоты являются особенно пригодными для этой цели. Коллоиды на основе воды можно сгущать посредством неорганических солей и оксидов кремния, магния, алюминия, таких как тальк, пирофиллит, гидроталькит и монтмориллонит. Требуемое количество сгустителя зависит от типа и количества растворителя в дисперсии. Для водных дисперсий отношение сгустителя и растворителя обычно изменяется в диапазоне от 0,015 до 0,25.
Среди перечисленных выше агентов предпочтение отдается жирным кислотам и соответствующим эфирам и тальку.
Можно эффективно применять пасты графитового материала. Данные пасты являются коллоидными дисперсиями графитового материала в подходящих средах, таких как полиалкиленгликоль, в котором алкенильная группа содержит от 2 до 5 атомов углерода и имеет молекулярный вес в диапазоне от 400 до 10000, и соответствующие эфиры, полиэтиленгликоль или полипропиленгликоль (например, Acheson DAG197), минеральные масла (например, Acheson DAG 2404), петролатум (например, Acheson GP460®), триглицериды, нефтяное масло (например, Acheson DAG170), синтетические жидкости полибутилена, насыщенные или ненасыщенные жирные кислоты (C10-C20) и соответствующие эфиры с низшими спиртами (C1-C4) или неорганические соли, такие как пальмитат натрия или стеарат цинка; эфиры сорбитана.
Можно получить композитные материалы, демонстрируя одну или две из схем контролируемой негомогенности, упомянутых выше, или комбинацию обоих, в зависимости от вязкости и химического сродства концентрата графитового материала относительно винилароматической матрицы.
Например, чтобы получить композитные материалы согласно первой схеме контролируемой негомогенности, целесообразно применять маточные смеси графитового материала, которые содержат в качестве основы полимерную смолу, которая является в большей степени совместимой с винилароматическим полимером, такие как, например, полистирол и его сплав с полифениловым эфиром.
Преимущественно можно смешивать упомянутую смолу с вспениваемыми полистирольными гранулами, полученными в результате полимеризации в суспензии данной смолы и которые не удовлетворяют техническим характеристикам изделия (например, ненужные фракции).
Отработанные вспененные или компактные полистирольные изделия, или соответствующие отходы обработки можно надлежащим образом размалывать и затем вводить в вышеупомянутую полимерную смолу.
Преимущественно, чтобы получить композитные материалы согласно второй схеме контролируемой негомогенности, можно применять маточные смеси, содержащие, в качестве основы, полимер, который является несмешиваемым с винилароматическими смолами, или только частично смешиваемые сополимеры. Примеры данных полимеров включают: полиэтилен (PE); поли(этиленвинилацетат) (EVA); полипропилен; соответствующие смеси и сополимеры PS /PE (HIPS/PE) или PS/EVA; SAN; ABS; полиметилметакрилат; полиэфиры; поликарбонат бисфенола-A, полиамиды 6, полиамиды 66, PET (полиэтилентерефталат), PBT (полибутилентерефталат), PCL (поликапролактон) и соответствующие смеси, насыщенные SBS сополимеры (стирол-этилен-бутилен-стирол); SEP (стирол-этилен-пропилен); сополимеры стирола и бутадиена, стирола и изопрена и стирола и малеинового ангидрида, и, обычно, эластотермопласты, содержащие стирол.
Предпочтительные полимеры, которые являются несмешиваемыми с винилароматическими смолами или только частично смешиваемыми сополимерами, включают: полиэтилен, поли(этиленвинилацетат), ударопрочный полистирол, стирол-этилен-бутилен-стирольный, стирол-изопреновый, стирол-бутадиеновый сополимеры и сополимеры стирола с малеиновым ангидридом.
Несмешиваемые или не полностью смешиваемые материалы, которые можно вводить во вспениваемый композит, должны составлять в диапазоне от 1 до 40 процентов, предпочтительно 5-30 процентов, относительно суммарного веса полученной в результате композиции.
В первом варианте осуществления полимерную маточную смесь графитового материала получают смешением полимерной смолы (смешиваемой или несмешиваемой с винилароматической смолой) и частиц графитового материала в двухшнековом или одношнековом экструдере со смешивающими элементами или в статическом смесителе. Следовательно, можно получить стабильные маточные смеси с содержанием вплоть до приблизительно 55% по весу графитового материала относительно суммарного веса полученной в результате полимерной маточной смеси.
В маточной смеси можно частично применять вместо полимера пластификаторы или воски. Следовательно, содержание графитового материала в маточной смеси можно увеличить вплоть до 70% по весу относительно суммарного веса полученной в результате полимерной маточной смеси с неизменными или улучшенными технологическими характеристиками. Подходящими пластификаторами являются фталевые эфиры, такие как н-бутилбензилфталат, бис(н-бутил)фталат, диизобутилфталат, диоктилфталат, диизодецилфталат и ди-2-этилэксилфталат; нефталевые соединения, такие как адипаты, например диоктиладипат, терефталаты, такие как диоктилтерефталат, тримеллитаты, терпены, такие как гераниол, лимонен, фарнезол и цитраты.
Пластификаторы предпочтительно применяют в количестве в диапазоне от 0,1 до 10 частей по весу относительно 100 частей по весу графитового материала.
Можно добавлять диспергатор, чтобы способствовать диспергированию графитового материала внутри смолы.
Неограничивающие примеры включают органические диспергаторы, такие как поливиниловый спирт, метилцеллюлозу и поливинилпирролидон, также как ненасыщенные мономеры, содержащие, по меньшей мере, один тип ионной функциональной группы, выбранной из группы третичных аминов, четвертичных аммониевых солей и серной кислоты. Упомянутую ионную функциональную группу предпочтительно выбирают из группы N,N- диметиламиноэтилметакрилата, N,N-диэтиламиноэтилметакрилата, N,N-диметиламиноэтилметакриламида, 2-(метакрилоилокси)этилтриметиламмоний диметилфосфата, 2-акриламид-2-метилпропансульфокислоты и 2-сульфоэтилметакрилата.
Некоторые диспергаторы могут действовать в качестве смазок для полимеров. Данная группа включает рициноловые кислоты, такие как касторное масло, длинноцепочечные карбоновые кислоты, пальмитиновую кислоту, стеариновую кислоту и некоторые эфиры фталатов. Среди них этиленбис(стеарамид) и касторовое масло являются предпочтительными. Диспергатор предпочтительно применяют в количестве в диапазоне от 0,05 до 10 частей по весу относительно 100 частей по весу графитового материала.
Преимущественно, вышеупомянутой схеме контролируемой негомогенности можно содействовать при добавлении сажи к графитовому материалу. Следующие типы саж являются эффективными для этой цели: термическая сажа (такая как Thermax 990 UP, полученная Cancarb), ацетиленовая сажа (такая как AB-100®, полученная Chevron), "печной" тип сажи (такой как EN250®, полученный MMMCarbon или Printex-85, полученный Degussa), ламповая сажа (такая как Lamp101® или Durex-o®, полученная Degussa) и сажа из антрацена.
Для этой цели содержание сажи может составлять вплоть до 15% по весу относительно суммарного веса полученного в результате композитного материала.
Концентрат графитового материала смешивают с винилароматическим полимером согласно вариантам осуществления, описанным в настоящем изобретении ниже.
Способы получения композитного материала, который является предметом настоящего изобретения, представлены в пунктах 25-36.
В первом варианте осуществления настоящего изобретения
- винилароматический мономер полимеризуют в любом непрерывном процессе в массе (таком как непрерывно перемешиваемый реактор (CSTR) или химический реактор идеального вытеснения (PFR) в присутствии или в отсутствие катализаторов). Данные способы обычно требуют применения растворителей для снижения вязкости полученного в результате полимера. Например, 5-10% этилбензола обычно добавляют к стиролу в непрерывном производстве в массе полистирола.
Кроме того, реакция протекает до достижения 60-90% превращения. Как результат, реакция протекает не полностью, и вязкость частично прореагировавшей смеси является заметно меньшей характеристической вязкости чистого полимера при тех же самых условиях процесса. Полимер выделяют в секции для дегазации, где растворитель и непрореагировавшие мономеры извлекают из реакционной массы.
Преимущественно концентрат графитового материала добавляют к потоку полимера перед секцией для дегазации. При данных условиях смешение является эффективным и не требует высоких скоростей сдвига. Дегазацию преимущественно применяют при давлении ниже атмосферного.
В качестве практического примера оборудования можно упомянуть реактор, снабженный конденсатором, расширителем, устройством для удаления, двухшнековым экструдером, тонкослойным испарителем.
Предпочтительно дегазацию осуществляют при высокой температуре (выше 200°C).
Во втором варианте осуществления концентрат графитовых материалов смешивают непосредственно с винилароматическим мономером перед реакционной стадией. Полимеризация в суспензии обычно не является предпочтительной, поскольку частицы графитового материала стремятся агрегировать при применении данной схемы, которая не является подходящей для получения вспениваемых частиц согласно настоящему изобретению. Наоборот, проточные реакторы с постоянным перемешиванием (CSTR) или реакторы идеального вытеснения (PFR) являются более подходящими для этой цели.
В третьем варианте осуществления концентрат графитового материала вводят между насосом, который получает основной полимер со дна дегазатора, и последующей стадией охлаждения.
В четвертом варианте осуществления концентрат графитового материала вводят в основной полимерный поток внутри емкости для дегазации в соответствии с полимерным потоком, выходящим из упомянутой емкости. Преимущественно дегазатор можно держать под вакуумом для того, чтобы удалить летучие компоненты, которые можно найти в упомянутом концентрате графитового материала.
В пятом варианте осуществления концентрат графитового материала смешивают с вспенивающим веществом и впоследствии добавляют к основному полимерному потоку после стадии дегазации. Полимерный поток, покидающий дегазатор, нужно охлаждать до температуры, не большей чем 215°C, предпочтительно не большей 200°C, перед смешением с композицией, содержащей концентрат графитового материала.
Может быть полезным добавление части или всего вспенивающего вещества к концентрату графитового материала перед введением его в основной полимерный поток. Это является особенно эффективным, когда концентрат графитового материала является дисперсией в негидрофильном растворителе. В частности, смесь концентрата графитового материала на основе петролатума и вспенивающих веществ, относящихся к группе алифатических углеводородов, можно преимущественно вводить в виде жидкого геля в полимерный поток.
Статический или динамический смеситель можно применять для осуществления смешения концентрата графитового материала с основным полимерным потоком.
Вспениваемые грануляты настоящего изобретения могут также содержать огнезащитные вещества в количестве в диапазоне от 0,5% до 15% по весу относительно веса полученной в результате композиции. Огнезащитными веществами, особенно подходящими для вспениваемых винилароматических композиций, предмета настоящего изобретения, являются алифатические соединения, циклоалифатические и бромированные ароматические соединения, такие как гексабромциклододекан, пентаброммонохлорциклогексан, бисаллиловый эфир тетрабромбисфенола A и пентабромфенилаллиловый эфир; среди вышеупомянутых огнезащитных веществ гексабромциклододекан и бисаллиловый эфир тетрабромбисфенола A являются предпочтительными.
Можно увеличить эффективность огнезащитного вещества добавлением любого синергетического продукта, известного в данной области техники. Неограничивающие примеры подходящих синергетических продуктов включают: дикумилпероксид, кумилгидропероксид, 3,4-диметил-3,4-дифенилгексан, 3,4-диметил-3-4-дифенилбутан, 3,6,9-триэтил-3,6,9-триметил-1,4,7-трипероксинонан.
Другие необязательные наполнители включают пластификаторы, водоотталкивающие средства, зародыши кристаллизации, антиоксиданты, бромные стабилизаторы и агенты, подавляющие образование дыма, наполнители и смазки.
Все из этих наполнителей и наполнители, упомянутые выше, можно вводить в концентрат графитового материала. Альтернативно, их можно добавлять и смешивать с концентратом графитового материала до или в процессе смешения полученной в результате композиции и основного винилароматического потока.
В вспениваемых гранулятах, предмете настоящего изобретения, неограничивающие примеры компонентов вспенивающей системы включают жидкие углеводороды, содержащие 3-6 атомов углерода, галогенированные углеводороды, воду или диоксид углерода в комбинации с метанолом или этанолом. Среди жидких углеводородов, упомянутых выше, можно выделить бутаны, такие как н-бутан, изобутан и циклобутан, пентаны, такие как н-пентан, изопентан, циклопентан и неопентан, гексаны, такие как н-гексан, 2-метилпентан, 2-этилбутан и циклогексан. Известны смеси вспенивающих веществ, имеющих различные температуры кипения, способствующие вспениванию. При применении пентана в качестве вспенивающего вещества предпочтительно применять смесь н-пентана и изопентана при весовом отношении 60:40-80:20.
Термин "вспенивающая система", как применяют в настоящем описании и формуле изобретения, относится к вспенивающему веществу, при использовании его в чистом виде во вспениваемой полимерной композиции, или в виде смеси вспенивающих веществ, при применении более чем одного вспенивающего вещества.
Критическая температура вспенивающей системы обозначает критическую температуру вспенивающего вещества, когда вспенивающая система состоит только из одного вспенивающего вещества, или критическую температуру основного по весу вспенивающего вещества, когда вспенивающая система состоит из смеси вспенивающих веществ, в которой один из упомянутых агентов присутствует в смеси в количестве, большем чем 50% по весу или, в других случаях, критическую температуру смеси вспенивающих веществ.
Критическое давление вспенивающей системы обозначает критическое давление вспенивающего вещества, когда вспенивающая система состоит только из одного вспенивающего вещества, или критическое давление основного по весу вспенивающего вещества, когда вспенивающая система состоит из смеси вспенивающих веществ, в которой один из упомянутых агентов присутствует в смеси в количестве, большем чем 50% по весу или, в других случаях, критическое давление смеси вспенивающих веществ.
Вспенивающую систему предпочтительно применяют в количестве 3-10 частей по весу относительно 100 частей по весу вспениваемой полимерной композиции.
Согласно настоящему изобретению вспенивающую систему добавляют и смешивают с полимерным потоком с помощью статического и/или динамического смесителя. Данные операции осуществляют при температуре полимера в диапазоне от -25 до +25°C, предпочтительно от -15 до +15°C, по сравнению с критической температурой вспенивающей системы. В то же время давление поддерживают выше критического давления вспенивающей системы.
Вспениваемую композицию можно необязательно слегка охлаждать перед экструзией через головку и последующим гранулированием. Согласно большому количеству литературных данных (смотри, например, европейский патент EP 668139 или международные патентные заявки WO 98/51735 и WO 00/43442 и патентную заявку США 2005/0156344) стадия охлаждения является обязательной, или в любом случае предпочтительной, и она является достаточно чувствительной, поскольку температура на выходе из холодильника на несколько порядков выше температуры застывания расплавленного продукта.
И наоборот, согласно настоящему изобретению данную стадию охлаждения предпочтительно избегать или практически не осуществлять (например, охлаждать максимум на 60°C выше температуры стеклования винилароматического полимера). Для этой цели можно применять теплообменник с пучком труб или статический смеситель реагентов (SMR).
Затем по возможности слегка охлажденную вспениваемую композицию подают в экструзионную головку, которая однородно распределяет полимер на решетке экструдера, где вспениваемую композицию экструдируют и гранулируют.
Предпочтительно решетку экструдера нагревают, по меньшей мере, до температуры поступающего расплавленного полимера, более предпочтительно на 10-60°C выше данной температуры. Диаметры матричных отверстий предпочтительно составляют от 0,3 до 1,7 мм, более предпочтительно от 0,4 до 1,2 мм. Отношение длина/диаметр отверстий предпочтительно составляет, по меньшей мере, 2,5, более предпочтительно от 3 до 10. В зависимости от композиции, скорости сдвига и температуры расплавленного продукта степень набухания вспениваемой полимерной композиции изменяется от 1,2 до 3,0 непосредственно после выхода из головки экструдера. Как результат, контролируя данные условия, можно получить грануляты вспениваемого композитного материала, имеющие требуемый размер, в частности от 0,6 до 1,8 мм.
Гранулятор должен быть установлен в подводном режиме или в режиме "прерывистого водяного орошения" (согласно описанию в патентной заявке США 2005/123638) для того, чтобы предотвратить вспенивание вспениваемого композитного материала в процессе гранулирование. В обоих случаях температуру воды предпочтительно поддерживают в диапазоне от 20°C до температуры стеклования (Tg) вспениваемой полимерной композиции плюс 15°C. Кроме того, камеру для гранулирования следует держать под давлением, предпочтительно от 1,5 до приблизительно 20 бар, более предпочтительно от 3 до 7 бар.
При применении гранулирования с прерывистым водяным орошением в камере для гранулирования требуется поток газа. Данный поток газа нужно регулировать так, чтобы предотвратить перегрузку камеры и в то же время остановить или отклонить поток жидкости, выходящий из распылителя. Предпочтительно данным газом является азот.
Требуется однородное распределение жидкости относительно экструзионной головки для того, чтобы обеспечить высококачественное гранулирование. Предпочтительным жидким потоком является вода. Следуя примерам и сравнительным примерам, в таблице 4 представлены некоторые стандартные рабочие диапазоны для потока азота и воды.
При следующих условиях получают композитные вспениваемые частицы, которые характеризуются или практически эллипсоидальной формой или, более конкретно, формой ореха, характеризующейся особыми кольцеобразными выемками (смотри фигуру 4). Можно количественно охарактеризовать данную форму посредством коэффициента формы. В литературе можно найти много определений коэффициента формы (смотри, например, Sukumaran, B. and Ashmawy A. K. (2001) "Quantitative characterization of the Geometry of Discrete Particles", Geotechnique, vol. 51, nr. 7, September, pages 619-627). В данном изобретении применяют следующее безразмерное определение:
В которой V является объемом вспениваемой композитной частицы и A площадь соответствующей поверхности. Коэффициент формы SF равен 1 для идеальной сферы и уменьшается с увеличением анизотропии, достигая нуля для цилиндров, имеющих отношение длина/диаметр, которое стремится к бесконечности.
Согласно настоящему изобретению вспениваемые композитные частицы получают с коэффициентом формы SF, как определено выше, обычно в диапазоне от 0,60 до 0,99.
Предпочтительно данный коэффициент формы изменяется от 0,70 до 0,98. Увеличение коэффициентов формы получают увеличением температуры полимера и ослаблением охлаждения водой (например, уменьшением потока).
К удивлению оказалось, что композитные частицы, предмет настоящего изобретения, обычно обладают превосходной способностью к вспениванию и способностью к формованию при превращении согласно стандартным применяемым методам. В таблице 5 представлены различные результаты, полученные превращением вспениваемой композитной частицы, взятой из примеров согласно настоящему изобретению и из сравнительных примеров. Можно видеть, что продукты, полученные согласно настоящему изобретению, имеют большую скорость вспенивания по сравнению с аналогичными продуктами, содержащими равное количество вспенивающей системы. Данный эффект особенно выражен в течение первой минуты вспенивания. После 24-часового перерыва гранулы композита можно вспенивать снова. Как результат второго вспенивания, можно получить очень низкие плотности или, в любом случае, меньшие величины плотности, чем соответствующие величины сравнительных примеров.
Согласно настоящему изобретению для того, чтобы достичь требуемого распределения, частицы графитового материала обычно нужно выдерживать в расплавленной полимерной композиции в течение времени пребывания, равного или большего чем 2 минуты, предпочтительно от 7 до 60 минут. Обычно данное время пребывания включает время, требуемое для пропускания графитового материала через все блоки, находящиеся между добавлением графитового материала в полимерный поток и гранулированием полученного в результате вспениваемого композитного материала.
Оценивают коэффициент вариации (COV) графитового материала в смоле для того, чтобы охарактеризовать распределение частиц графитового материала в полученной в результате вспениваемой композиции.
Коэффициент вариации (COV) является безразмерным отношением, полученным при делении стандартного отклонения измеренной величины на ее среднее значение:
в которой Ν представляет число образцов, x представляет измеренную величину и x представляет ее среднее числовое значение.
Ссылки на расчет COV можно найти в патентах США 5795364 и 6897014.
Измеренная величина "x" является концентрацией графитового материала в смоле, и она получена выборочным получением фотоснимков тонких срезов вспениваемых композитных материалов посредством оптической микроскопии. Цифровые изображения имеют пиксельное разрешение 333 нм и площадь A, равную приблизительно 30000 мкм2.
Образцы получают делением данной площади на число Ν областей равных площадей с AN=A/N и расчетом средней концентрации xi в каждой области.
Когда N стремится к 2, рассчитанный COV достигает 0, тогда как, когда N стремится к бесконечности, получают следующее уравнение:
Преимущественно следует представить степень смешения как COV отношение (смотри, например, патент США 5597236 или "Laminar Flow in Static Mixers with Helical Elements", A. Bakker, R. D. LaRoche, E. M. Marshall, The Online CFM Book, 1998):
Так, чтобы H(N) ограничивалось 0 (полная гомогенность) и 1 (полное разделение) независимо от содержания графитового материала.
Для того чтобы запечатлеть площади графитового материала, изображение подвергают очищающей предобработке, которая состоит из фильтрации, полученной дискретным косинусоидальным преобразованием (DCT) изображения, установки на нуль первого коэффициента; восстановления изображения посредством обратного преобразования (IDCT). Рассматривают только серые тона в диапазоне от 10% до 30% суммирующей гистограммы изображения.
Диаграмма смешения, полученная построением графика H (N) в виде функции площадей областей AN(N), дает полезную информацию о морфологии агрегатов графитового материала.
В частности, величина Ac=AN(NC) площади областей AN(N), для которой результат H(NC)=1/3, является показателем степени дисперсности графитового материала. Статистически, образцы, имеющие площадь, большую, чем данное значение Ac, имеют отклонение в содержании графитового материала, равное или меньшее, чем заданное значение. Далее в настоящем изобретении параметр Ac будут называть "минимальной площадью смешения" (MMA).
Методологически, минимальную площадь смешения рассчитывают интерполяцией с помощью сплайн-функции данных площади области AN(N), построенной относительно H(N).
Обычно, частицы, полученные согласно настоящему изобретению, имеют минимальную площадь смешения от 35 до 3000 мкм2, более обычно от 45 до 1000 мкм2.
Теплопроводность вспененных полученных продуктов настоящего изобретения измеряют согласно инструкции EN 13163T.
Данное испытание позволяет оценить общую теплопроводность при конкретных условиях испытания, но не обеспечивает непосредственное измерение способности задерживания инфракрасного излучения. Трудно оценить теплоизоляционные свойства только из информации об общей теплопроводности. Действительно, та же самая теплопроводность сильно зависит от плотности испытуемых образцов, данную характеристику, однако, трудно повторить.
Лучшим подходом является прямая оценка способности наполнителей задерживать инфракрасное излучение. Эти данные можно получить и прямым измерением излучения, пропускаемого лазером инфракрасного диапазона через образец (смотри, например, международную патентную заявку WO 06/073712, таблица 5), и также косвенным расчетом, проводимым на результатах испытаний на теплопроводность, осуществляемых согласно инструкции EN 13163T.
Данные о теплопроводности, полученные в данном испытании, включают три составляющие (инфракрасное излучение, теплопроводность полимера и теплопроводность газа). Для того чтобы оценить влияние способности задерживать инфракрасное излучение графитовыми материалами, необходимо устранить вклад воздуха и теплопроводности полимера из общей теплопроводности, так чтобы получить вклад одного инфракрасного излучения:
в которой ρFOAM представляет плотность пены и ρPOLYMER представляет плотность компактного полимера.
Полезно нормализовать вклад излучения относительно теплопроводности. Действительно, в вышеупомянутом испытании на теплопроводность испытуемый образец, который нужно оценить количественно, помещают между двумя поверхностями, являющимися источниками излучения; когда плотность испытуемого образца приближается к нулю, количество вспененного материала также уменьшается, равно как и взаимодействие между вспененным материалом и потоком излучения. Следовательно, при данном условии, вклад излучения в теплопроводность должен быть равен величине KMAX, полученной в результате излучения серого тела между двумя ограничивающими стенками, образующими камеру для измерения. Данная величина зависит только от эксплуатационных условий измерителя потока излучения и не зависит от испытуемого вещества, и ее можно рассчитать.
Неожиданно было обнаружено, что для составляющей излучения KRADIATIVE можно установить соотношение с плотностью пены.
Более конкретно, логарифм составляющей излучения является практически линейным относительно плотности вспененного материала в широком диапазоне плотностей, как можно заключить из фигуры 1.
Данный результат наводит на мысль о применимости общей формы закона Ламберта-Бера для оптического поглощения:
в которой ΔZ представляет толщину испытуемого образца, σ представляет сечение захвата вещества и c является константой.
В определенных пределах сечение захвата можно выразить как сумму составляющих полимера и других наполнителей, которые задерживают инфракрасное излучение:
в которой XПОЛИМЕР представляет долю полимера в композитном материале и xi представляет (необязательные) доли наполнителей, которые задерживают инфракрасное излучение.
Поскольку сечение захвата является независимым от плотности пены (оно зависит только от композитного материала и не зависит от условий вспенивания), можно анализировать эффективность упомянутых композитных материалов независимо от условий превращения. Упомянутые исследования применяют в примерах и сравнительных примерах, описанных в данном изобретении для того, чтобы показать улучшенные теплоизоляционные характеристики и способность задерживать инфракрасное излучение.
Ниже представлены некоторые иллюстративные и неограничивающие примеры для лучшего понимания настоящего изобретения и его вариантов осуществления.
ПРИМЕРЫ
В примерах 1a-1f описывают различные способы и составы для получения концентратов графитовых материалов; примеры 2, 3, 4 и 6 иллюстрируют различные способы получения гранул вспениваемого винилароматического полимера согласно настоящему изобретению;
примеры 2-10 относятся к применению концентратов графитового материала, полученных согласно примеру 1e;
примеры 11-15 относятся к применению концентратов графитового материала, полученных согласно примеру 1d;
примеры 16-24 относятся к применению других концентратов графитового материала или отличных условий процесса;
сравнительные примеры относятся к EPS гранулам, полученным согласно способам известного уровня техники.
ПРИМЕР 1a
80 частей коллоидного GP460 графита на основе смеси углеводородов, известных как "петролатум", продаваемого Acheson (концентрации графитового материала: 50% по весу); 5 частей стеариновой кислоты, полученной Henan Jiujiu Chemical Co. Ltd; 5 частей стеарата цинка, полученного Reagens Ltd; 5 частей талька Minstron 002, полученного Luzenac; 5 частей этилен-бис(стеарамида) подают в непрерывный шнековый смеситель, который гомогенизирует композицию в течение среднего времени пребывания, равного 5 минутам.
Полученную таким образом композицию (концентрация графитового материала: 40% по весу) извлекают из шнека посредством винтового насоса и применяют в качестве концентрата графитового материала для получения композитов вспениваемых частиц.
ПРИМЕР 1b
Коллоидный графит на основе воды E-LB 2000 RD053 фирмы Timcal (концентрации графита: 25% по весу) подвергают действию перегретого потока пара в перемешиваемом контейнере при атмосферном давлении до того момента, как концентрация графита увеличится до 50%.
80 частей полученного в результате коллоида графитового материала; 8 частей Minstron талька 002 фирмы Luzenac; 4 части гидроталькита DHT-4A фирмы Kyowa Chemical Industry Co.; 2,5 части глицерилмоностеарата; 0,5 части полиоксиэтилен (20) сорбитанмонолаурата, Tween-20 ICI America; и 5 частей этилен-бис(стеарамида) подают в непрерывный шнековый смеситель, который перемешивает композицию в течение среднего времени пребывания, равного 5 минутам.
Полученную в результате композицию можно применять в качестве концентрата графитового материала при получении вспениваемых композитов.
ПРИМЕР 1c
Природный графит MetalPure 8595, полученный Superior Graphite, обрабатывают при 100°C в течение 20 минут смесью, состоящей из 90 частей 96 процентного раствора серной кислоты и 10 частей раствора 67 процентной азотной кислоты. Интеркалированный таким образом графит промывают водой, сушат в течение 2 часов при 90°C и наконец подают в печь, где его подвергают температурной обработке при 820°C в течение 40 секунд.
Основную композицию получали в сухом смесителе смешением 68 частей полистирола N2982, полученного Polimeri Europa, в гранулах (Mw=130000 г/моль, Mw/Mn=2,3 MFI (200°C, 5 кг)=25 г/10') и 2 частей растворителя на основе дипентена (Histolemon Erba, полученного Carlo Erba Reagenti). 25 частей обработанного таким образом графита и 5 частей "ламповой сажи Durex-0", полученной Degussa, смешивали в двухшнековом экструдере вместе с заранее приготовленной основной композицией.
Полученную в результате композицию применяли в качестве концентрата графитового материала при получении композитов вспениваемых частиц.
ПРИМЕР 1d
70 частей полистирола N2982, 4 части этилен-бис(стеарамида), 1 часть диоктилтерефталата (Eastman 168) и 25 частей графита UF2-96/97, полученного Kropfmuhl, смешивали в двухшнековом экструдере. Продукт можно применять непосредственно в расплавленном состоянии в качестве концентрата графитового материала при получении вспениваемых композитов в форме частиц. Альтернативно, его можно гранулировать в частицы, надлежащим образом хранить и применять впоследствии для тех же самых целей.
ПРИМЕР 1e
70 частей полистирола N2982, 4 части этилен-бис(стеарамида), 1 часть диоктилтерефталата (Eastman 168), 2 части сажи "ламповая сажа Durex-0", полученной Degussa, и 23 части графита MetalPURE 5595, полученного Superior Graphite, смешивали в двухшнековом экструдере. Экструдированный продукт можно применять в качестве концентрата графитового материала при получении вспениваемых композитов настоящего изобретения.
ПРИМЕР 1f
Основную композицию получали в сухом смесителе смешением 60 частей полистирола N2982 и 1 части гидрированного рицинового масла (THIXCIN R, полученного Kronos Titan).
Кокс PC40, полученный Timcal из нефти, измельчали в струйной мельнице для того, чтобы получить порошок со средним d50 размером (измеренным лазерной дифракцией), равным 4 микронам.
25 частей полученного таким образом измельченного кокса; 5 частей этилен-бис(стеарамида); 9 частей сажи "печного" типа EN250, полученной MMM Carbon, смешивали в двухшнековом экструдере вместе с заранее приготовленной основной композицией.
Экструдированный продукт можно применять в качестве концентрата графитового материала при получении вспениваемых композитов настоящего изобретения.
ПРИМЕР 1g
60 частей линейного полиэтилена низкой плотности Flexirene FG 30 типа, полученного Polimeri Europa (плотность 0,925 г/л, MFI (190°, 2,16 кг) равный 1,0 г/10'); и 40 частей графита MetalPURE 5595, полученного Superior Graphite, смешивали в двухшнековом экструдере. Продукт можно применять непосредственно в расплавленном состоянии в качестве концентрата графитового материала при получении композитов вспениваемых частиц. Альтернативно, его можно гранулировать в частицы, надлежащим образом хранить и применять впоследствии для тех же самых целей.
ПРИМЕР 1h
60 частей полиэтилена низкой плотности Riblene FC 30 типа, полученного Polimeri Europa (плотность 0,922 г/л, MFI (190°, 2,16 кг) равный 0,27 г/10'); и 40 частей MetalPURE 5595 графита, полученного Superior Graphite, смешивали в двухшнековом экструдере. Продукт можно применять непосредственно в расплавленном состоянии в качестве концентрата графитового материала при получении композитов вспениваемых частиц. Альтернативно, его можно гранулировать в частицы, надлежащим образом хранить и применять впоследствии для тех же самых целей.
ПРИМЕР 1i
60 частей полиэтилена средней плотности Eraclene FB 506 типа, полученного Polimeri Europa (плотность 0,939 г/л, MFI (190°, 5 кг) равный 0,8 г/10'); и 40 частей MetalPURE 5595 графита, полученного Superior Graphite, смешивали в двухшнековом экструдере. Продукт можно применять непосредственно в расплавленном состоянии в качестве концентрата графитового материала при получении композитов вспениваемых частиц. Альтернативно, его можно гранулировать в частицы, надлежащим образом хранить и применять впоследствии для тех же самых целей.
ПРИМЕР 2
89,8 частей этилбензола, 730,0 частей стирола, 56,2 части α-метилстирола, 0,2 части дивинилбензола подавали в реактор с мешалкой.
123,8 частей концентрата, полученного согласно примеру 1e, подавали в реактор и растворяли (общее количество: 1000 частей). Реакцию проводили при 125°C со средним временем пребывания, равным 2 часам. Затем жидкую композицию на выходе подавали во второй реактор, где реакцию завершали при 135°C со средним временем пребывания, равным 2 часам.
Реакционно-способную полимерную композицию, имеющую степень превращения 72%, нагревали до 240°C и впоследствии подавали в дегазатор для того, чтобы удалить растворитель и остаточный мономер. Полученная в результате композиция имела температуру стеклования 104°C, индекс текучести расплава (MFI 200°C, 5 кг) 8 г/10', молекулярный вес Mw 200000 г/моль и отношение Mw/Mn 2,8, где Mw представляет средневесовую молекулярную массу и Mn представляет среднечисловой молекулярный вес.
Винилароматическую композицию собирали в нагретом приемнике и подавали в теплообменник для того, чтобы понизить его температуру до 190°C.
120,7 частей полистирола N2982, 24,2 части BR-E 5300 (стабилизированный гексабромциклододекан, продаваемый Chemtura) и 5,1 частей Perkadox 30® (2,3-диметил-2,3-дифенилбутан, продаваемый Akzo Nobel) (общее количество: 150 частей) подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление подачи расплавленного наполнителя до 260 бар. Затем 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) нагнетали и вводили в поток наполнителя. Смешение завершали посредством статического смесителя при температуре, приблизительно равной 190°C.
Смешанную таким образом композицию добавляли к 850 частям винилароматического потока, выходящего из теплообменника. Затем ингредиенты смешивали посредством статических смешивающих элементов в течение рассчитанного среднего (удержания) времени, равного 7 минутам. Затем композицию размещали в экструзионной головке, где ее экструдировали через ряд отверстий, имеющих диаметр 0,5 мм, незамедлительно охлаждали водяной струей и нарезали с помощью ряда вращающихся ножей (согласно патентной заявке США 2005/0123638). Давление при гранулировании составляло 5 бар, и скорость сдвига выбирали так, чтобы получить грануляты, имеющие средний диаметр 1,2 мм. Воду применяли в качестве опрыскивающей жидкости и азот в качестве транспортирующего газа. Соотношение между скоростями потока струи воды и полимерной массы составляло 30, и соотношение между скоростями потока азота и полимерной массы составляло 20. Температура воды составляла 40°C.
Полученные в результате измельченные гранулы сушили посредством центрифужной сушилки и затем наносили покрытие. Покрытие получали добавлением к гранулам 3 частей глицерилмоностеарата, 1 части стеарата цинка и 0,2 частей глицерина на 1000 частей измельченных и высушенных гранул. Добавку для нанесения покрытия смешивали с гранулятом посредством непрерывного шнекового смесителя.
Измельченные гранулы с нанесенным на них покрытием вспенивали посредством пара в перемешиваемом предэкспендере при атмосферном давлении. При достижении требуемой плотности подачу пара прерывали и гранулы сушили посредством потока воздуха. После 24-часового перерыва вспененные гранулы помещали в форму и обрабатывали паром для того, чтобы получить требуемые готовые изделия. Определение теплопроводности и испытание на огнестойкость проводили на полученных таким образом готовых изделиях.
Истинное содержание графитового материала измеряли посредством термогравиметрии (TGA).
Оптические изображения распределения графитового вещества получали посредством оптического микроскопа и качество смешения H рассчитывали согласно уравнениям, представленным в настоящем изобретении.
ПРИМЕР 3
89,8 частей этилбензола, 730 частей стирола, 56,2 части α-метилстирола, 0,2 части дивинилбензола (общее количество: 876,2 части) подавали в реактор с мешалкой и подвергали тем же условиям реакции, как в примере 2.
Добавляли 123,8 частей концентрата, полученного согласно примеру 1e, в расплавленном состоянии к 876,2 частям винилароматической реакционной смеси на выходе из второго реактора (общее количество = 1000 частей) и смешивали посредством статического смесителя. Полученную в результате винилароматическую смесь, покидающую дегазатор, охлаждали, смешивали с пентаном и другими наполнителями, гранулировали, сушили, добавляли добавку для нанесения покрытия, вспенивали и формовали, как в примере 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 4
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 части дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению и рабочим условиям, как описано в примере 2.
38,2 части полистирола N2982, 24,2 части BR-E 5300, 5,1 часть Perkadox 30® и 152,5 части концентрата, полученного, как в примере 1e, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар.
47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 267 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C.
Полученный в результате поток наполнителя (267 частей) добавляли к 733 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей).
Затем ингредиенты смешивали посредством статических смешивающих элементов в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 5
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 части дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению и рабочим условиям, как описано в примере 2
38,6 частей полистирола N2982, 10,0 частей BR-E 5300, 1,9 частей Perkadox 30® и 152,5 частей концентрата, полученного, как в примере 1e, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 250 частей). Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C.
Полученный в результате поток наполнителя (250 частей) добавляли к 750 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 11 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 6
Гранулы полистирола N1782 (полистирол, имеющий Mw, равную 180000 г/моль, Mw/Mn=2,3, MFI (200°C, 5 кг) равную 8 г/10', полученного Polimeri Europa) подавали в первый экструдер. Затем над расплавленным полистиролом создавали давление, равное 250 бар посредством зубчатого насоса, и охлаждали до 190°C посредством теплообменника.
38,2 частей полистирола N2982, 24,2 части BR-E 5300, 5,1 части Perkadox 30 и 152,5 части концентрата, полученного в примере 1e, подавали во второй экструдер двухшнекового типа. Зубчатый насос увеличивал давление потока расплавленного наполнителя до 260 бар.
47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (суммарное количество: 267 частей).
Смешение осуществляли посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания в смесителе, приблизительно равного 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (267 частей) добавляли к 733 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 15 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 7
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 части дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как показано в примере 2.
38,1 частей полистирола N2982, 24,2 частей BR-E 5300, 5,1 частей Perkadox 30® и 190,6 частей концентрата, полученного, как в примере 1e, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 305 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания при смешении, равного 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (305 частей) добавляли к 695 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 8
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как показано в примере 2.
42,6 частей полистирола N2982, 17,2 частей BR-E 5300, 3,8 частей Perkadox 30® и 114,4 частей концентрата, полученного, как в примере 1e, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 225 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания при смешении, равного приблизительно 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (225 частей) добавляли к 775 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 9
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как описано в примере 2.
56,3 частей полистирола N2982, 12,8 частей BR-E 5300, 2,9 частей Perkadox 30® и 61,0 частей концентрата, полученного, как в примере 1e, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 180 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания при смешении, равного приблизительно 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (180 частей) добавляли к 820 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 10
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как показано в примере 2.
17,3 частей полистирола N2982, 32,1 частей BR-E 5300, 5,6 частей Perkadox 30® и 228,0 частей концентрата, полученного, как в примере 1e, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 330 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания при смешении, равного приблизительно 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (330 частей) добавляли к 670 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 11
Пример 10 повторяли, но заменяли 228,0 частей концентрата, полученного согласно примеру 1e, равным количеством маточной смеси, полученной согласно примеру 1d.
ПРИМЕР 12
Пример 4 повторяли, но заменяли 152,5 частей концентрата, полученного согласно примеру 1e, равным количеством маточной смеси, полученной согласно примеру 1d.
ПРИМЕР 13
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как показано в примере 2.
122,5 частей полистирола N2982, 9,5 частей BR-E 5300, 1,9 частей Perkadox 30® и 19,1 частей концентрата, полученного, как в примере 1d, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 200 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания при смешении, равного приблизительно 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (200 частей) добавляли к 800 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 14
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как показано в примере 2.
18,7 частей полистирола N2982, 24,2 частей BR-E 5300, 5,1 частей Perkadox 30® и 305 частей концентрата, полученного, как в примере 1d, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением и вводили в поток наполнителя (общее количество: 400 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания при смешении, равного приблизительно 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (400 частей) добавляли к 600 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей). Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 15
Пример 8 повторяли, но заменяли 114,4 части концентрата графитового материала, полученного согласно примеру 1e, равным количеством концентрата графитового материала, полученного согласно примеру 1b.
ПРИМЕР 16
Пример 8 повторяли, но заменяли 114,4 части концентрат графитового материала, полученного согласно примеру 1e, равным количеством концентрата графитового материала, полученного согласно примеру 1c.
ПРИМЕР 17
Пример 8 повторяли, но заменяли 114,4 части концентрата графитового материала, полученного согласно примеру 1e, равным количеством концентрата графитового материала, полученного согласно примеру 1f.
ПРИМЕР 18
Пример 8 повторяли, но заменяли 114,4 части концентрата графитового материала, полученного согласно примеру 1e, равным количеством концентрата графитового материала, полученного согласно примеру 1a.
ПРИМЕР 19
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как показано в примере 2.
144,95 частей полистирола, имеющего Mw, равную 130000 г/моль, Mw/Mn=2,3, MFI (200°C, 5 кг)=25 г/10'; 6,1 частей этилен-бис(стеарамида), 1,5 части диоктилтерефталата (Eastman 168), 3,05 частей ламповой сажи Durex-0, полученной Degussa, 35,1 частей графита MetalPURE 5595, полученного Superior Graphite, 24,2 частей BR-E 5300 и 5,1 частей Perkadox 30, подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением и вводили в поток наполнителя (общее количество: 267 частей).
Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания при смешении, равного приблизительно 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (267 частей) добавляли к 733 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей).
Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли согласно способам, описанным в примере 2.
ПРИМЕР 20
Пример 4 повторяли, но заменяли 152,5 части концентрата, полученного согласно примеру 1e, 57,2 частями полистирола N2982 плюс 95,3 частями концентрата, полученного согласно примеру 1g.
ПРИМЕР 21
Пример 4 повторяли, но заменяли 152,5 части концентрата, полученного согласно примеру 1e, 57,2 частями полистирола N2982 плюс 95,3 частями маточной смеси, полученной согласно примеру 1h.
ПРИМЕР 22
Пример 4 повторяли, но заменяли 152,5 части концентрата, полученного согласно примеру 1e, 57,2 частями полистирола N2982 плюс 95,3 частями концентрата, полученного согласно примеру 1i.
ПРИМЕР 23
Пример 6 повторяли, но заменяли полистирол N1782, подаваемый в первый реактор, равным количеством высокопрочного полистирола типа Edistir® ICE R 830D в гранулах (имеющего MFI (200°C, 5 кг) равный 3 г/10', полученного Polimeri Europa); и заменяли 152,5 части концентрата, полученного согласно примеру 1e, 57,2 частями полистирола N2982 плюс 95,3 частями концентрата, полученного согласно примеру 1i.
ПРИМЕР 24
90 частей этилбензола, 879,3 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при перемешивании.
Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению, и рабочим условиям, как показано в примере 2.
46,7 частей полиэтилена низкой плотности Riblene FC 30 типа, полученного Polimeri Europa (плотность 0,922 г/л, MFI (190°C, 2,16 кг) равный 0,27 г/10'); и 57,2 частей графита MetalPURE 5595, полученного Superior Graphite, подавали и смешивали в двухшнековом экструдере. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. Полученный в результате поток наполнителя (138,6 частей) добавляли к 861,4 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника, и 47 частям смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) для суммарного количества, равного 1000 частям.
Затем ингредиенты смешивали и гранулировали согласно примеру 2. Грануляты сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия и затем вспенивали и формовали согласно примеру 2.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 1a
70 частей полистирола, имеющего Mw=130000 г/моль, Mw/Mn=2,3, MFI (200°C, 5 кг)=25 г/10'; 4 частей этилен-бис(стеарамида), 1 часть диоктилтерефталата (Eastman 168) и 25 частей сажи "термического типа" (Thermax 990 UP, полученной CanCarb) смешивали в двухшнековом экструдере. Расплавленный продукт, покидающий экструдер, охлаждали, и гранулировали, и впоследствии применяли в качестве концентрата в следующих сравнительных примерах.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 1b
70 частей полистирола, имеющего Mw=130000 г/моль, Mw/Mn=2,3, MFI (200°C, 5 кг)=25 г/10'; 4 частей этилен-бис(стеарамида), 1 часть диоктилтерефталата (Eastman 168) и 25 частей сажи "печного" типа (Printex-85, полученной Degussa) смешивали в двухшнековом экструдере. Расплавленный продукт, покидающий экструдер, охлаждали, и гранулировали, и впоследствии применяли в качестве концентрата в следующих сравнительных примерах.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР Ic
70 частей полистирола, имеющего Mw=280000 г/моль, Mw/Mn=2,3, MFI (200°C, 5 кг)=2 г/10'; 4 частей этилен-бис(стеарамида), 1 часть диоктилтерефталата (Eastman 168) и 25 частей MetalPURE 5595 графита, полученного Superior Graphite, смешивали в двухшнековом экструдере. Расплавленный продукт, покидающий экструдер, охлаждали, и гранулировали, и впоследствии применяли в качестве концентрата в следующих сравнительных примерах.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 2
90 частей этилбензола, 844,6 частей стирола, 65,2 частей α-метилстирола, 0,2 частей дивинилбензола (общее количество: 1000 частей) подавали в реактор при смешении. Смесь подвергали тем же реакционным процессам, дегазированию и охлаждению и рабочим условиям, как показано в примере 2.
143,5 частей полистирола N2982, 7,6 частей of Br-E 5300, 1,9 частей Perkadox 30 подавали в двухшнековый экструдер. Зубчатый насос увеличивал давление потока наполнителя в расплавленном состоянии до 260 бар. 47 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) под давлением вводили в поток наполнителя (общее количество: 200 частей). Смесь получали посредством статических смесителей при температуре, приблизительно равной 190°C в течение суммарного времени пребывания в смеси, приблизительно равного 2 минутам.
Полученный в результате поток наполнителя (200 частей) добавляли к 800 частям винилароматической смеси, выходящей из теплообменника (общее количество: 1000 частей).
Затем ингредиенты смешивали посредством статических смесителей в течение рассчитанного среднего времени (пребывания), равного 7 минутам.
Затем смесь подавали на экструзионную головку, гранулировали, сушили, добавляли вещество для нанесения покрытия, вспенивали и формовали согласно примеру 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли, как показано в предыдущих примерах.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 3
160,0 частей маточной смеси, полученной в примере 1e, 25,0 частей гексабромциклододекана, 5,0 частей дикумилпероксида, 1,0 часть дибензоилпероксида, 3 части трет-бутил-перокси-2-этилгексаноата и 4 части трет-бутилпероксид-2-этилгексилгексаноата в 802,0 частей стирола (общее количество: 1000 частей) растворяли в первом реакторе с мешалкой.
0,7 частей пирофосфата натрия и 1,3 частей сульфата магния растворяли в 548 частях деионизированной воды во втором реакторе с мешалкой, затем 450 частей органической фазы переносили из первого во второй реактор (общее количество: 1000 частей). Суспензию грели при 110°C в течение двух часов. Затем добавляли 47 частей смеси 75:25 н-пентана и изопентана и реактор грели при 134°C в течение одного часа для того, чтобы завершить полимеризацию. Вспениваемые гранулы отделяли от водной фазы, сушили, просеивали для того, чтобы удалить фракции, имеющие диаметр, меньший чем 0,8 мм и больший чем 1,6 мм. После добавления вещества для нанесения покрытия гранулы вспенивали и формовали, следуя примеру 2.
Данные о теплопроводности, испытание на огнестойкость, изображения на микроскопе и истинное содержание графитового материала измеряли, как описано в предыдущих примерах.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 4
929,2 частей полистирола N1782 (имеющего Mw, равный 180000 г/моль, Mw/Mn равно 2,3, MFI (200°C, 5 кг) равный 8 г/10', полученного Polimeri Europa), 25,4 частей BR-E-5300, 5,4 частей Perkadox 30 и 40 частей графита UF-96/97, полученного Kropfmuhl (общее количество: 1000 частей) подавали в двухшнековый экструдер. 50 частей смеси н-пентана (75%) и изопентана (25%) добавляли через боковое впускное отверстие экструдера при температуре расплавленного продукта, равной приблизительно 160°C, и смешивали в экструдере с основным полимерным потоком посредством серии статических смесителей, смонтированных на шнеке экструдера.
Затем композицию подавали на экструзионную головку, в которой ее экструдировали через ряд отверстий, имеющих диаметр, равный 0,5 мм, и нарезали, пропуская через ряд вращающихся ножей в грануляторе "подводного" типа. Давление в грануляторе составляло 5 бар, и скорость сдвига выбирали так, чтобы получить частицы, имеющие средний диаметр, равный 1,2 мм.
Затем композицию сушили, наносили покрытие, вспенивали и формовали, как в примере 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли, как показано в предыдущих примерах.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 5a
Полимерную расплавленную смесь, содержащую 974,8 частей полистирола (с молекулярным весом Mw, равным 220000 г/моль), 21 частей гексабромциклододекана и 4,2 частей изопропилбензолпероксида (общее количество: 1000 частей) подавали в двухшнековый экструдер.
40 частей графита UF2-96/97, полученного Kropfmuhl, и 50 частей смеси н-пентана (805) и изопентана (20%) добавляли в полимер при температуре расплавленного продукта, равной приблизительно 160°C.
Полученную в результате композицию пропускали при температуре плавления, приблизительно равной 180°C, через экструзионную головку и гранулировали в ней посредством гранулятора "подводного" типа.
Давление гранулятора составляло 5 бар, и скорость сдвига выбирали так, чтобы получить псевдосферические частицы, имеющие средний диаметр, равный 1,4 мм.
Затем композицию сушили, наносили покрытие, затем вспенивали и формовали, как описано в примере 2.
Теплопроводность, испытание на огнестойкость, микрофотографии и истинное содержание графитового материала измеряли, как показано в предыдущих примерах.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 5b
Сравнительный пример 5a повторяли, применяя тот же способ и состав, но при содержании графита, сниженном до 20 частей.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 5c
Сравнительный пример 5a повторяли, применяя тот же способ и состав, но при содержании графита, сниженном до 10 частей.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 6a
Сравнительный пример 5a повторяли, применяя тот же способ и состав, но 902 частей стирола подавали в первый реактор с мешалкой вместе с 60 частями графита UF2-96/97, полученного Kropfmuhl, вместо концентрата примера 1e.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 6b
Сравнительный пример 3 повторяли, применяя тот же способ и состав, но 932 частей стирола подавали в первый реактор с мешалкой вместе с 30 частями графита UF2-96/97, полученного Kropfmuhl, вместо концентрата примера 1e.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 6C
Сравнительный пример 3 повторяли, применяя тот же способ и состав, но 942 частей стирола подавали в первый реактор с мешалкой вместе с 20 частями графита UF2-96/97, полученного Kropfmuhl, вместо концентрата примера 1e.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 6D
Сравнительный пример 3 повторяли, применяя тот же способ и состав, но 952 частей стирола подавали в первый реактор с мешалкой вместе с 10 частями графита UF2-96/97, полученного Kropfmuhl, вместо концентрата примера 1e.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 6e
Сравнительный пример 3 повторяли, применяя тот же способ и состав, но 957 частей стирола подавали в первый реактор с мешалкой вместе с 5 частями графита UF2-96/97, полученного Kropfmuhl, вместо концентрата примера 1e.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 7a
Пример 8 повторяли, заменяя 114,4 части концентрата графитового материала, полученного, как в примере 1e, равным количеством концентрата графитового материала, полученного согласно сравнительному примеру 1a.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 7b
Пример 8 повторяли, заменяя 114,4 части концентрата графитового материала, полученного, как в примере 1e, равным количеством концентрата графитового материала, полученного согласно сравнительному примеру 1b.
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 7c
Пример 8 повторяли, заменяя 114,4 части концентрата графитового материала, полученного, как в примере 1e, равным количеством концентрата графитового материала, полученного согласно сравнительному примеру 1c.
Анализ примеров и сравнительных примеров
На фигурах 2A-2H показаны изображения, полученные с помощью оптического микроскопа, тонких слоев некоторых вспениваемых композиций в форме частиц при определенных концентрациях и, по возможности, соответствующие диаграммы смешения. На фотографии графитовый материал является черным и матрица является белой.
На фигурах 2A и 2B показаны две вспениваемые композиции в форме частиц, содержащие различное количество графитового материала согласно первой схеме контролируемой негомогенности. Полости, практически не содержащие графитовый материал, имеют более светлый оттенок серого цвета. Сравнительный пример 5a на фигуре 2H является отличным, поскольку он не содержит упомянутых полостей.
На фигурах 2C-2G показаны вспениваемые композиции в форме частиц, полученные в результате применения второй схемы контролируемой негомогенности. В частности, увеличенные фотоснимки фигур 2C и 2E показывают, что графитовый материал предпочтительно находится в диспергированной, невинилароматической фазе. Форма и размер участков диспергированной фазы зависит от технологических параметров и от типа применяемого концентрата графитового материала. Оказалось, что графитовый материал сконцентрирован в упомянутых участках. Сродство между применяемой невинилароматической фазой и графитовым материалом влияет на распределение графитового материала внутри упомянутых участков. Например, можно получить распределение в виде компактных агломератов (как на фигуре 2C), или в виде субучастков, сгруппированных в кластеры (как на фигуре 2E), или в виде дендритных структур (как на фигуре 2G).
Минимальные площади смешения, определенные для примеров и сравнительных примеров, сведены в таблицу 2. Ясно, что образцы, полученные согласно настоящему изобретению, имеют минимальную площадь смешения, значительно большую, чем минимальная площадь смешения сравнительных примеров. Данный результат находится в прямой зависимости от однородности распределения графитового материала. Фотоснимок на фигуре 2H, полученный для вспениваемого гранулята, относящегося к сравнительному примеру 5a, обладает распределением графитового материала, которое можно рассматривать качественно как гомогенное. Этому соответствует минимальная площадь смешения (MMA), равная 30 мкм2. Примеры на фигурах 2A и 2B, соответствующие первой схеме контролируемой негомогенности, показывают гораздо большую минимальную площадь смешения (68 и 98 мкм2). Примеры на фигурах 2C, 2D, 2F, соответствующие второй схеме контролируемой негомогенности, показывают минимальную площадь смешения, приблизительно на порядок большую (равную 683, 522 и 435 мкм2 соответственно). Данные величины минимальной площади смешения соответствуют степени негомогенности дисперсии графитового материала, как показано на соответствующих фотоснимках, полученных с помощью оптического микроскопа.
Обычно увеличивая содержание непрозрачного для ИК-излучения вещества, получают увеличение минимальной площади смешения.
Распределение размеров частиц вспениваемых композитов, полученных согласно настоящему изобретению, является узким, несмотря на введение больших количеств графитового материала и других неорганических наполнителей (смотри примеры 7, 11 и 14). Это делает стадии просеивания необязательными, или же необходимость обеспечивать хорошие технологические характеристики продукта (смотри сравнительные примеры 6a-6e).
В таблице 3 представлены теплопроводность и сечения захвата, определенные для некоторых вспененных образцов, относящихся к примерам согласно настоящему изобретению и сравнительным примерам, описанным в данном изобретении.
На фигуре 3 представлены различные адсорбционные сечения захвата формованных изделий. Данные разделены на три группы. В первой группе представлены данные для примеров 2-10, т.е. вспененных материалов, полученных, исходя из концентрата примера 1e. Во второй группе собраны данные для примеров 11-14, т.е. вспененных материалов, полученных, исходя из концентрата примера 1d. Последняя группа относится к вспененным материалам, полученным для сравнительных примеров 6a-6e.
Как описано ранее, чем более линейной функцией содержания графитового материала является сечение захвата, тем максимальнее эффективность вспененных материалов при задерживании инфракрасного излучения. Наоборот, уменьшение наклона кривой с увеличением содержания графитового материала отражает соответствующее уменьшение эффективности.
Экспериментальные данные, представленные на графике, показывают значительное снижение упомянутой эффективности при содержании графитового материала, составляющем приблизительно более 1% по весу.
К удивлению оказалось, что вспененный испытуемый образец, полученный согласно настоящему изобретению, не обладает тем же снижением эффективности, наблюдаемым для образцов сравнительных примеров. Когда содержание графитового материала составляет меньше чем приблизительно 1%, заметного улучшения относительно известного уровня техники не наблюдается. Однако для больших содержаний вещества разница сечения захвата между продуктами настоящего изобретения и современного уровня техники является существенной и, что даже более важно, равномерно увеличивается с увеличением содержания графита.
Специалист в данной области техники будет учитывать гомогенность графитового распределения, как основную характеристику для получения оптимальных задерживающих инфракрасное излучение способностей с последующим снижением полученной в результате теплопроводности. Наоборот, даже если структурная негомогенность вспениваемых композитов настоящего изобретения увеличивается с увеличением количества графитового материала в композите, она, как оказывается, приводит в результате к улучшению теплоизоляционных свойств.
Без данного улучшения было бы бесполезно увеличивать содержание графитового материала выше 4% (смотри фигуру 3).
Кроме того, в таблице 3 представлены результаты испытания на огнестойкость согласно инструкции DIN 4192, B2. Вспененные материалы, полученные в примерах, обычно обладают хорошими огнестойкими характеристиками (смотри пример 5, сравненный с примерами 13 и 4, и пример 14). Несмотря на это, увеличение количества самозатухающих агентов, необходимых для прохождения испытания на огнестойкость, является незначительным (смотри пример 7 и пример 10).
Конечные продукты, полученные из вспениваемых гранул, которые соответствуют второй схеме негомогенности, даже при высоком содержании графитового материала обладают диэлектрической прочностью, обычно равной диэлектрической прочности соответствующих продуктов без графитового материала (смотри таблицу 6, пример 23 и сравнение со сравнительным примером 2). Это удивительно, поскольку графитовый материал является хорошим проводником электричества.
Как можно видеть из таблицы 3 (примеры 10, 11 и 14), при применении высокого содержания графитового материала наблюдается заметное уменьшение сечения захвата при высоких плотностях. Действительно, это вызвано увеличением теплопроводности композитного материала, которое по существу является результатом крайне высокой теплопроводности графитового материала (приблизительно 20-500 Вт/м·K), если сравнивать с характерными величинами винилароматического полимера (приблизительно 0,1-0,5 Вт/м·K).
К удивлению оказалось, что при равном количестве графитового материала теплопроводность соединения является меньшей, если конечные продукты получают из вспениваемых частиц, соответствующих второй схеме структурной негомогенности (сравните пример 23 со сравнительным примером 6a, в обоих из которых применяют почти одинаковое содержание графитового материала).
Следовательно, в пенах с высокой или средней плотностью можно увеличить содержание графитового материала и, следовательно, поглощение инфракрасного излучения без значительного увеличения полученной в результате теплопроводности.
Как показано в таблице 5, несмотря на сниженное содержание вспененной системы и высокую концентрацию неорганических веществ, обычно вспениваемые частицы настоящего изобретения можно легко обработать для того, чтобы получить пены с низкой плотность. Кроме того, время вспенивания и формования являются сравнимыми или даже лучшими по сравнению со временем для соответствующих продуктов с графитовыми материалами. Процент поврежденных пор незначительно отличается от процента для пен, не содержащих графитовый материал, даже если бы специалист в данной области техники утверждал, что неорганические наполнители, которые являются нерастворимыми в матрице, могли бы портить стенки пор.
Во всем настоящем описании термины "графитовый материал", "графитовый углерод" и "неграфитовый углерод" определяют согласно ИЮПАК терминологии в документе: "RECOMMENDED TERMINOLOGY FOR THE DESCRIPTION OF CARBON AS A SOLID". IUPAC Recommendations, 1995.
Во всем настоящем описании термин "часть" имплицитно относится к "частям по весу", если не указано особо. То же самое относится к процентным величинам.
Настоящее изобретение описывают подробно со специальными ссылками на предпочтительные варианты осуществления настоящего изобретения, но ясно, что можно применять варианты и модификации не выходя за рамки сущности и объема настоящего изобретения. Когда очевидно, что варианты осуществления, которые иллюстрируют настоящее изобретение, описанное в данном описании, удовлетворяют вышеуказанным целям, ясно, что специалисты в данной области техники могут разработать в дополнение многочисленные модификации и другие варианты осуществления. Следовательно, условлено, что прилагаемая формула изобретения относится ко всем данным модификациям и вариантам осуществления, которые включены в объем настоящего изобретения.
Claims (33)
1. Вспениваемый гранулированный композитный материал, содержащий полимерную матрицу, подходящий для получения вспененных изделий, имеющих улучшенные теплоизоляционные свойства и плотность, меньшую чем 40 г/л, и содержание закрытых пор, по меньшей мере, 60%, определенное согласно ASTM D-2856, характеризуемый наличием гетерофазных участков, состоящих из материалов, не полностью смешиваемых с упомянутой полимерной матрицей, и/или полостей, вкрапленных внутри полимерной матрицы, в котором упомянутой полимерной матрицей является теплопластический синтетический полимер, содержащий, по меньшей мере, 60% по весу матрицы относительно суммарного веса полимера, полученного из винилароматического мономера, в котором упомянутый композитный материал содержит вспенивающую систему и неоднородно распределенный графитовый материал, имеющий степень графитизации, рассчитанную посредством формулы Майера-Меринга, по меньшей мере, равную 0,2, и высоту кристаллита LC002, равную 7-150 нм, и длину когерентности кристаллита La200, равную 10-200 нм, причем указанные полости являются полостями газа и/или жидкости, состоящими в основном из вспенивающей системы, и где внутри указанных гетерофазных участков вещества, не полностью смешиваемого с винилароматической матрицей, распределен графитовый материал.
2. Гранулированный композитный материал по п.1, в котором упомянутые полости имеют диаметры от 2 до 90 мкм и содержатся во вспениваемом композитном веществе с объемной долей от 0,5 до 20,0%.
3. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.2, в котором упомянутые полости газа и/или жидкости содержатся с объемной долей от 2,0 до 16,0%.
4. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.3, в котором упомянутые полости газа и/или жидкости содержатся с объемной долей от 3,0 до 13,0%.
5. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором упомянутый не полностью смешиваемый материал содержится в количестве от 1 до 40% по весу винилароматической матрицы.
6. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором упомянутый не полностью смешиваемый материал состоит из одного или более из следующих (со)полимеров:
a) блочные или статистические винилароматические сополимеры, выбранные из группы, состоящей из стирол-бутадиена, стирол-бутадиен-стирола, стирол-изопрена, стирол-изопрен-стирола, стирол-этилен-бутадиен-стирола (SEBS), сополимеров стирола и малеинового ангидрида, сополимеров стирола и бутилакрилата, высокопрочного полистирола (HIPS), акрилонитрил-бутадиен-стирола (ABS), стирол-акрилонитрила (SAN), стирол-этилен-пропилена (SEP);
b) полимеры на основе олефинов, выбранные из группы, состоящей из поли(этиленвинилацетата) (EVA), полипропилена, полиэтилена (РЕ), полибутилентерефталата (РВТ) или полиэтилентерефталата (PET) и соответствующих смесей и интерполимеров с полистиролом;
c) конденсационные (со)полимеры, выбранные из группы, состоящей из поликарбонатов и полиэфиров, метакриловых полимеров, полиамидов, полилактатов и соответствующих смесей.
a) блочные или статистические винилароматические сополимеры, выбранные из группы, состоящей из стирол-бутадиена, стирол-бутадиен-стирола, стирол-изопрена, стирол-изопрен-стирола, стирол-этилен-бутадиен-стирола (SEBS), сополимеров стирола и малеинового ангидрида, сополимеров стирола и бутилакрилата, высокопрочного полистирола (HIPS), акрилонитрил-бутадиен-стирола (ABS), стирол-акрилонитрила (SAN), стирол-этилен-пропилена (SEP);
b) полимеры на основе олефинов, выбранные из группы, состоящей из поли(этиленвинилацетата) (EVA), полипропилена, полиэтилена (РЕ), полибутилентерефталата (РВТ) или полиэтилентерефталата (PET) и соответствующих смесей и интерполимеров с полистиролом;
c) конденсационные (со)полимеры, выбранные из группы, состоящей из поликарбонатов и полиэфиров, метакриловых полимеров, полиамидов, полилактатов и соответствующих смесей.
7. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором упомянутый не полностью смешиваемый материал состоит из одного или более из следующих материалов: полиалкиленгликоля, в котором алкенильная группа содержит от 2 до 5 атомов углерода и который имеет молекулярный вес от 400 до 10000, и эфиров, являющихся его производными; минеральных масел, петролатума, триглицеридов, нефтяного масла, воды, полибутиленовых синтетических жидкостей, насыщенных и ненасыщенных жирных кислот с соответствующими эфирами и солями; эфиров сорбитана.
8. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором упомянутая вспенивающая система состоит из вспенивающего вещества или смеси вспенивающих веществ.
9. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором упомянутый графитовый материал состоит главным образом из природного или искусственного графита, соединений, встраивающихся между слоями графита, вспененного графита, коллоидного графита, графитизированного кокса или смолы, пиролитического углерода, графитизированного углерода, углеродных нановолокон.
10. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором содержание графитового материала изменяется от 1,0 до 30,0% по весу, рассчитанное относительно суммарного веса композитного материала.
11. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.9, который содержит вплоть до 15% по весу сажи относительно суммарного веса композитного материала.
12. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, который содержит вплоть до 40% по весу, относительно суммарного веса композитного материала, одного или более из следующих полимеров или сополимеров в качестве материалов, не смешивающихся полностью с указанной полимерной матрицей:
a) блочные или статистические винилароматические сополимеры, выбранные из стирол-бутадиена, стирол-бутадиен-стирола, стирол-изопрена, стирол-изопрен-стирола, стирол-этилен-бутадиен-стирола (SEBS), сополимеров стирола и малеинового ангидрида, сополимеров стирола и бутилакрилата, высокопрочного полистирола (HIPS), акрилонитрил-бутадиен-стирола (ABS), стирол-акрилонитрила (SAN), стирол-этилен-пропилена (SEP);
b) полимеры на основе олефинов, выбранные из поли(этиленвинилацетата) (EVA), полипропилена, полиэтилена (РЕ), полибутилентерефталата (РВТ) или полиэтилентерефталата (PET) и соответствующих смесей и интерполимеров с полистиролом;
c) конденсационные (со)полимеры, выбранные из поликарбонатов и полиэфиров, метакриловых полимеров, полиамидов, полилактатов и соответствующих смесей.
a) блочные или статистические винилароматические сополимеры, выбранные из стирол-бутадиена, стирол-бутадиен-стирола, стирол-изопрена, стирол-изопрен-стирола, стирол-этилен-бутадиен-стирола (SEBS), сополимеров стирола и малеинового ангидрида, сополимеров стирола и бутилакрилата, высокопрочного полистирола (HIPS), акрилонитрил-бутадиен-стирола (ABS), стирол-акрилонитрила (SAN), стирол-этилен-пропилена (SEP);
b) полимеры на основе олефинов, выбранные из поли(этиленвинилацетата) (EVA), полипропилена, полиэтилена (РЕ), полибутилентерефталата (РВТ) или полиэтилентерефталата (PET) и соответствующих смесей и интерполимеров с полистиролом;
c) конденсационные (со)полимеры, выбранные из поликарбонатов и полиэфиров, метакриловых полимеров, полиамидов, полилактатов и соответствующих смесей.
13. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.12, который содержит от 0,5 до 15% по весу, рассчитанных относительно суммарного веса композитного материала, бромированного органического соединения, содержащего бром в количестве, большем 30% по весу, и от 0,1 до 1,5% по весу, относительно суммарного веса композитного материала, соединения, содержащего одну или более лабильных связей между двумя атомами углерода, или между двумя атомами кислорода, или между двумя атомами азота.
14. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.13, в котором бромированным органическим соединением является гексабромциклододекан и соединением с лабильной связью является 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан.
15. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором гранулы имеют практически эллипсоидальную форму и коэффициент формы гранул изменяется от 0,6 до 0,99.
16. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.15, в котором коэффициент формы гранул изменяется от 0,7 до 0,98.
17. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.10, в котором содержание графитового материала изменяется от 2,0 до 15,0% по весу, рассчитанное относительно суммарного веса композитного материала.
18. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, у которого минимальная площадь смешения графитового материала от 35 до 3000 мкм2.
19. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.18, у которого минимальная площадь смешения изменяется от 45 до 1000 мкм2.
20. Вспениваемый гранулированный композитный материал по п.1, в котором графитовый материал имеет степень графитизации, рассчитанную посредством формулы Майера-Меринга, от 0,3 до 0,95.
21. Композитная пена для теплоизоляции, полученная из вспениваемых гранулированных композитных материалов, по любому из пп.1-20, имеющая плотность, меньшую чем 40 г/л, и содержание закрытых пор, по меньшей мере, 60%, как определено согласно ASTM D-2856.
22. Способ получения вспениваемых гранулированных композитных материалов по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
a) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера, необязательно сомономеров, вместе с графитовым материалом, чью основную часть подают в виде концентрата и чей остаток подают как есть;
b) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
c) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Тс -25°C до Тс +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
a) добавление упомянутой вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других наполнителей, выбранных из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
e) смешение упомянутых наполнителей и упомянутой вспенивающей системы с полимерной композицией посредством статических или динамических смесителей предпочтительно в течение минимального времени пребывания, равного 2 мин;
f) необязательно охлаждение полученной в результате смеси до, температуры, по меньшей мере, на 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
g) экструзию упомянутой смеси через матричные отверстия, причем диаметры упомянутых отверстий от 0,3 до 1,5 мм;
h) измельчение упомянутой экструдированной смеси до гранул, имеющих объем 0,03 до 8 мм3, посредством ряда вращающихся ножей в грануляторе с прерываемой струей воды, находящемся под давлением выше 1,5 изб. бар.
a) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера, необязательно сомономеров, вместе с графитовым материалом, чью основную часть подают в виде концентрата и чей остаток подают как есть;
b) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
c) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Тс -25°C до Тс +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
a) добавление упомянутой вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других наполнителей, выбранных из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
e) смешение упомянутых наполнителей и упомянутой вспенивающей системы с полимерной композицией посредством статических или динамических смесителей предпочтительно в течение минимального времени пребывания, равного 2 мин;
f) необязательно охлаждение полученной в результате смеси до, температуры, по меньшей мере, на 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
g) экструзию упомянутой смеси через матричные отверстия, причем диаметры упомянутых отверстий от 0,3 до 1,5 мм;
h) измельчение упомянутой экструдированной смеси до гранул, имеющих объем 0,03 до 8 мм3, посредством ряда вращающихся ножей в грануляторе с прерываемой струей воды, находящемся под давлением выше 1,5 изб. бар.
23. Способ получения вспениваемых гранулированных композитных материалов по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
(a) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера и необязательно сомономеров;
(b) добавление к частично прореагировавшему полимеру графитового материала, чью основную часть подают в виде концентрата и чьей остаток подают как есть;
(c) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
(d) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Тс -25°C до Тс +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
(e) добавление указанной вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других добавок, выбранных из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
(f) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
(g) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
(h) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
(i) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
(a) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера и необязательно сомономеров;
(b) добавление к частично прореагировавшему полимеру графитового материала, чью основную часть подают в виде концентрата и чьей остаток подают как есть;
(c) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
(d) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Тс -25°C до Тс +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
(e) добавление указанной вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других добавок, выбранных из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
(f) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
(g) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
(h) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
(i) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
24. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
i) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера и необязательно сомономеров;
ii) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
iii) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Тс -25°C до Тс +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
iv) получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и необязательно другие добавки, выбранные из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
v) добавление вспенивающей системы и бокового потока (iv) к охлажденной композиции (iii), поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы,
vi) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
vii) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
viii) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
ix) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
i) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера и необязательно сомономеров;
ii) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
iii) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Тс -25°C до Тс +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
iv) получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и необязательно другие добавки, выбранные из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
v) добавление вспенивающей системы и бокового потока (iv) к охлажденной композиции (iii), поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы,
vi) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
vii) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
viii) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
ix) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
25. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
A) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера и, необязательно, сомономеров;
B) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
C) охлаждение полученного в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
D) получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и, необязательно, другие добавки, выбранные из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
E) добавление вспенивающей системы и смешение ее с боковым потоком;
F) добавление полученного в результате потока к потоку основного полимера, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы; и
G) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
H) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
I) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
J) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
A) полимеризацию в массе/растворе винилароматического мономера и, необязательно, сомономеров;
B) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
C) охлаждение полученного в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
D) получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и, необязательно, другие добавки, выбранные из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
E) добавление вспенивающей системы и смешение ее с боковым потоком;
F) добавление полученного в результате потока к потоку основного полимера, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы; и
G) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
H) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
I) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
J) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
26. Способ по любому из пп.22-25, в котором винилароматический мономер, и необязательно сомономеры, полимеризуют до достижения степени превращения от 60 до 90%.
27. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
подачу винилароматического полимера в экструдер, необязательно вместе с другими (со)полимерами;
охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и, необязательно, другие добавки, выбранные из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
- добавление вспенивающей системы и бокового потока (iv) к охлажденной композиции (iii) и поддерживание давление выше критического давления вспенивающей системы; vi) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
- необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
- экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
- измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
подачу винилароматического полимера в экструдер, необязательно вместе с другими (со)полимерами;
охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и, необязательно, другие добавки, выбранные из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
- добавление вспенивающей системы и бокового потока (iv) к охлажденной композиции (iii) и поддерживание давление выше критического давления вспенивающей системы; vi) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
- необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
- экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
- измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
28. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
a1) подачу винилароматического полимера в экструдер, необязательно вместе с другими (со)полимерами;
b1) полимеризация винилароматического полимера, и необязательно сомономеров, до достижения степени превращения от 60 до 90%;
c1) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера (b1) в дегазаторе;
d1) смешение полимерного потока стадии (a1) с потоком, полученным на стадии (c1), при соотношении масс (a1):(c1) от 5:95 до 45:55; и
e1) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
f1) получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и, необязательно, другие добавки, выбранные из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
g1) добавление вспенивающей системы и бокового потока (iv) к охлажденной композиции (iii), поддерживание давление выше критического давления вспенивающей системы; vi) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
h1) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°С выше температуры стеклования винилароматического полимера;
i1) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
j1) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
a1) подачу винилароматического полимера в экструдер, необязательно вместе с другими (со)полимерами;
b1) полимеризация винилароматического полимера, и необязательно сомономеров, до достижения степени превращения от 60 до 90%;
c1) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера (b1) в дегазаторе;
d1) смешение полимерного потока стадии (a1) с потоком, полученным на стадии (c1), при соотношении масс (a1):(c1) от 5:95 до 45:55; и
e1) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
f1) получение бокового потока, содержащего графитовый материал, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть - как есть, и, необязательно, другие добавки, выбранные из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов;
g1) добавление вспенивающей системы и бокового потока (iv) к охлажденной композиции (iii), поддерживание давление выше критического давления вспенивающей системы; vi) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
h1) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°С выше температуры стеклования винилароматического полимера;
i1) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
j1) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
29. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по п.27 или 28, в котором вплоть до 50% по весу полимеров, подведенных в упомянутый экструдер, состоят из вспениваемого полистирола в форме частиц, имеющего неподходящий размер частиц, и отходов.
30. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
a2) полимеризацию винилароматического мономера, и необязательно сомономеров, до достижения степени превращения от 60 до 90%;
b2) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
c2) подвод графитового материала, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть подают как есть, и необязательно других наполнителей в емкость дегазатора, с соответствующей выгрузкой дегазированного полимера, и
d2) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
e2) добавление вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других добавок, выбранных из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
f2) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
g2) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
h2) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
i2) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
a2) полимеризацию винилароматического мономера, и необязательно сомономеров, до достижения степени превращения от 60 до 90%;
b2) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
c2) подвод графитового материала, чью основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть подают как есть, и необязательно других наполнителей в емкость дегазатора, с соответствующей выгрузкой дегазированного полимера, и
d2) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
e2) добавление вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других добавок, выбранных из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
f2) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
g2) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
h2) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
i2) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
31. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по любому из пп.1-20, включающий следующие стадии:
a3) полимеризацию винилароматического мономера и необязательно сомономеров до достижения степени превращения от 60 до 90%;
b3) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
c3) добавление графитового материала, чья основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть подают как есть, и необязательно других наполнителей к дегазированному полимеру (b3) в выгружаемый поток насоса, который собирает композицию из дегазатора; и
d3) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
e3) добавление вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других добавок, выбранных из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
f3) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
g3) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
h3) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
i3) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
a3) полимеризацию винилароматического мономера и необязательно сомономеров до достижения степени превращения от 60 до 90%;
b3) дегазирование упомянутого частично прореагировавшего полимера в дегазаторе;
c3) добавление графитового материала, чья основную часть подают в виде концентрата, а оставшуюся часть подают как есть, и необязательно других наполнителей к дегазированному полимеру (b3) в выгружаемый поток насоса, который собирает композицию из дегазатора; и
d3) охлаждение полученной в результате композиции до температуры от Tc -25°C до Tc +25°C, где Tc является критической температурой вспенивающей системы;
e3) добавление вспенивающей системы к охлажденной композиции (c) и, необязательно, других добавок, выбранных из группы, состоящей из винилароматических и невинилароматических полимеров, огнезащитных веществ, антиоксидантов, зародышей кристаллизации или смазывающих агентов, поддерживая давление выше критического давления вспенивающей системы;
f3) смешивание указанных добавок и указанной вспенивающей системы с полимерной композицией при помощи статических или динамических смесителей для выбранного минимального времени пребывания, равного 2 мин;
g3) необязательно, охлаждение образующейся смеси до по меньшей мере 50°C выше температуры стеклования винилароматического полимера;
h3) экструдирование указанной смеси через матричные отверстия, диаметр которых от 0,3 до 1,5 мм;
i3) измельчение указанной экструдированной смеси на гранулы, имеющие объем от 0,03 до 8 мм3, при помощи ряда вращающихся ножей в грануляторе прерывистого водяного орошения под давлением более 1,5 изб. бар.
32. Способ по любому из пп.22-31, в котором концентрат графитового материала получают согласно следующим стадиям:
a4) смешение графитового материала с наполнителями, выбранными из винилароматических и невинилароматических полимеров, производных гликолей, жирных кислот и соответствующих эфиров, и наполнителей, таких как сгустители, диспергаторы, смазывающие агенты, огнезащитные вещества, антиоксиданты и зародыши кристаллизации; и
b4) нагревание смеси до такой температуры, что полученная в результате композиция находится в расплавленной фазе, и при таком давлении, что паровая фаза составляет менее чем 1% по весу относительно суммарного веса смеси.
a4) смешение графитового материала с наполнителями, выбранными из винилароматических и невинилароматических полимеров, производных гликолей, жирных кислот и соответствующих эфиров, и наполнителей, таких как сгустители, диспергаторы, смазывающие агенты, огнезащитные вещества, антиоксиданты и зародыши кристаллизации; и
b4) нагревание смеси до такой температуры, что полученная в результате композиция находится в расплавленной фазе, и при таком давлении, что паровая фаза составляет менее чем 1% по весу относительно суммарного веса смеси.
33. Способ получения вспениваемых композитных материалов в форме частиц по любому из пп.22-32, в котором графитовый материал подают в виде концентрата в соотношении от 80 до 100% по весу относительно суммарного веса графитового материала, причем оставшиеся 0-20% подают, как есть.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
IT001003A ITMI20071003A1 (it) | 2007-05-18 | 2007-05-18 | Compositi a base di polimeri vinilaromatici aventi migliorate proprieta' di isolamento termico e procedimento per la loro preparazione |
ITMI2007A001003 | 2007-05-18 | ||
PCT/EP2008/003915 WO2008141767A2 (en) | 2007-05-18 | 2008-05-15 | Composite material based on vinyl aromatic polymers having enhanced thermal insulation properties and process for the preparation thereof |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2009147010A RU2009147010A (ru) | 2011-06-27 |
RU2476456C2 true RU2476456C2 (ru) | 2013-02-27 |
Family
ID=38824965
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2009147010/04A RU2476456C2 (ru) | 2007-05-18 | 2008-05-15 | Композитный материал на основе винилароматических полимеров, имеющих улучшенные теплоизоляционные свойства, и способ их получения |
Country Status (16)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8268902B2 (ru) |
JP (3) | JP2010527391A (ru) |
CN (1) | CN101679658B (ru) |
BE (1) | BE1018447A5 (ru) |
BR (1) | BRPI0811605B1 (ru) |
CA (1) | CA2684685C (ru) |
DE (1) | DE102008023703B4 (ru) |
ES (1) | ES2338401B1 (ru) |
FR (1) | FR2919297B1 (ru) |
GB (1) | GB2449353B (ru) |
HU (1) | HU230050B1 (ru) |
IT (1) | ITMI20071003A1 (ru) |
MX (1) | MX2009011768A (ru) |
PL (1) | PL217828B1 (ru) |
RU (1) | RU2476456C2 (ru) |
WO (1) | WO2008141767A2 (ru) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2632842C2 (ru) * | 2013-06-12 | 2017-10-10 | Кимберли-Кларк Ворлдвайд, Инк. | Полимерный материал для применения в теплоизоляции |
RU2698813C2 (ru) * | 2015-02-17 | 2019-08-30 | Басф Се | Способ получения пен на основе термопластичных полиуретанов |
US10920033B2 (en) | 2016-07-29 | 2021-02-16 | Versalis S.P.A. | Expandable vinyl aromatic composition containing functionalized ethylene-vinyl acetate copolymer |
RU2744709C2 (ru) * | 2016-01-27 | 2021-03-15 | ВЕРСАЛИС С.п.А. | Композиция, содержащая графен и графеновые нанопластинки, и способ ее получения |
RU2746113C1 (ru) * | 2017-06-26 | 2021-04-07 | Ханчжоу Гаоси Технолоджи Ко., Лтд. | Графеновый композиционный материал и способ его получения |
Families Citing this family (45)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
ITMI20080823A1 (it) | 2008-05-07 | 2009-11-08 | Polimeri Europa Spa | Composizioni di polimeri vinilaromatici espansibili a migliorata capacita' di isolamento termico, procedimento per la loro preparazione ed articoli espansi da esse ottenuti |
DE102008047594A1 (de) | 2008-09-17 | 2010-04-15 | H.C. Carbon Gmbh | Infrarotblocker enthaltende Formkörper aus Polystyrolhartschaum oder Polystyrolpartikelschaum |
IT1392391B1 (it) † | 2008-12-19 | 2012-03-02 | Polimeri Europa Spa | Composizioni di polimeri vinilaromatici espansibili a migliorata capacita' di isolamento termico, procedimento per la loro preparazione ed articoli espansi da loro ottenuti |
JP5470924B2 (ja) * | 2009-03-10 | 2014-04-16 | 株式会社カネカ | 断熱性能に優れた押出発泡積層体 |
IT1393962B1 (it) | 2009-05-05 | 2012-05-17 | Polimeri Europa Spa | Articoli espansi con ottima resistenza allo irraggiamento solare e ottime proprieta' termoisolanti e meccaniche |
IT1394749B1 (it) * | 2009-07-16 | 2012-07-13 | Polimeri Europa Spa | Articoli espansi termoisolanti e composizioni per la loro preparazione |
IT1395379B1 (it) * | 2009-09-07 | 2012-09-14 | Polimeri Europa Spa | Procedimento per la preparazione di polimeri vinilaromatici espansibili a ridotta conducibilita' termica mediante polimerizzazione in sospensione |
DE102010010957A1 (de) | 2010-03-10 | 2011-09-15 | H.C. Carbon Gmbh | Baumaterial mit wärmedämmender Eigenschaft |
NL2004587C2 (nl) * | 2010-04-21 | 2011-10-24 | Synbra Tech Bv | Isolerend geschuimd vormdeel. |
AT510312B1 (de) * | 2010-08-27 | 2013-02-15 | Sunpor Kunststoff Gmbh | Polymerschaumkörper oder teilchenförmige expandierbare polymerisatpartikel und verfahren zu deren herstellung |
CN106995567A (zh) | 2011-06-27 | 2017-08-01 | 欧文斯科宁知识产权资产有限公司 | 有机红外衰减剂 |
TR201808430T4 (tr) * | 2011-09-30 | 2018-07-23 | Dow Global Technologies Llc | Polimerik nanoköpük. |
JP5739057B2 (ja) * | 2012-03-21 | 2015-06-24 | 積水化成品工業株式会社 | 自動車部材 |
ITMI20120571A1 (it) | 2012-04-06 | 2013-10-07 | Versalis Spa | "procedimento per l'adduzione e il trasporto di additivi labili in correnti di materiale fuso" |
US9120905B2 (en) * | 2012-07-10 | 2015-09-01 | Ineos Europe Ag | Process for the preparation of expandable polystyrene |
EP2938661B1 (en) | 2012-12-28 | 2017-04-19 | Total Research & Technology Feluy | Expandable vinyl aromatic polymers comprising platelet needle coke particles |
CN105008441B (zh) | 2012-12-28 | 2018-01-23 | 道达尔研究技术弗吕公司 | 含具有多模态颗粒尺寸分布的石墨颗粒的能膨胀的乙烯基芳族聚合物 |
CN104419105A (zh) * | 2013-08-22 | 2015-03-18 | 黑龙江鑫达企业集团有限公司 | 一种增强、阻燃abs材料的制备方法 |
EP3055349A1 (en) | 2013-10-11 | 2016-08-17 | Bewi Styrochem Oy | Polystyrene beads with low thermal conductivity |
CA2947776C (en) | 2014-06-06 | 2022-06-28 | Group Nanoxplore Inc. | Large scale production of thinned graphite, graphene, and graphite-graphene composites |
WO2016017813A1 (ja) * | 2014-07-31 | 2016-02-04 | 積水化成品工業株式会社 | スチレン系樹脂発泡性粒子及びその製造方法、発泡粒子、発泡成形体並びにその用途 |
CA2969854C (en) | 2014-12-09 | 2022-11-01 | Group Nanoxplore Inc. | Large scale production of oxidized graphene |
MA41342A (fr) | 2015-01-14 | 2017-11-21 | Synthos Sa | Procédé pour la production de granulés de polymère vinylique aromatique expansible ayant une conductivité thermique réduite |
PT3245172T (pt) | 2015-01-14 | 2019-04-23 | Synthos Sa | Granulado de polímero vinílico aromático expansível e espuma de polímero vinílico aromático expandida compreendendo compósito geopolimérico e a sua utilização aí |
PT3245242T (pt) | 2015-01-14 | 2018-12-05 | Synthos Sa | Utilização de um mineral com estrutura de perovskita em espuma de polímero de vinilo aromático |
MA41344B1 (fr) | 2015-01-14 | 2019-01-31 | Synthos Sa | Combinaison de silice et de graphite et son utilisation pour réduire la conductivité thermique d'une mousse de polymère aromatique vinylique |
NL2014258B1 (en) | 2015-02-06 | 2016-10-13 | Synbra Tech B V | A process for producing foam mouldings. |
JP6436575B2 (ja) * | 2015-03-30 | 2018-12-12 | 積水化成品工業株式会社 | 発泡体及びその製造方法 |
CN104774416B (zh) * | 2015-04-03 | 2017-09-26 | 上海杰上杰化学有限公司 | 一种可发泡树脂粒子及用其制备发泡材料的方法 |
CN104900299B (zh) * | 2015-04-10 | 2017-01-18 | 西北核技术研究所 | 一种表面具有均匀空穴分布的聚合物绝缘子及其制备方法 |
CN104830032B (zh) * | 2015-04-28 | 2017-01-18 | 江苏苏博特新材料股份有限公司 | 一种沥青温度性能增强剂、生产方法及其应用 |
KR102667492B1 (ko) * | 2015-05-29 | 2024-05-20 | 오웬스 코닝 인텔렉츄얼 캐피탈 엘엘씨 | 압출된 폴리스티렌 발포체 |
GB2542110B (en) * | 2015-07-01 | 2018-04-11 | Scotframe Timber Engineering Ltd | Improved timber frame insulating elements |
PL3475241T3 (pl) | 2016-07-20 | 2020-12-14 | Zastosowanie dodatku geopolimerowego w połączeniu z niebromowanym środkiem zmniejszającym palność w piankach polimerowych | |
CN107778801B (zh) * | 2016-09-20 | 2019-10-15 | 莆田市城厢区任西贸易有限公司 | 一种多孔吸水材料 |
EP3299410A1 (de) | 2016-09-21 | 2018-03-28 | SUMTEQ GmbH | Teilvernetzter polymerschaum mit trübungsmittel |
KR102419948B1 (ko) * | 2016-10-10 | 2022-07-12 | 토탈 리서치 앤드 테크놀로지 펠루이 | 개선된 팽창성 비닐 방향족 중합체 |
CN107974026B (zh) * | 2016-10-21 | 2020-07-24 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种消光阻燃abs材料及其制备方法 |
EP4101887A1 (en) | 2017-09-11 | 2022-12-14 | Sekisui Plastics Co., Ltd. | Thermoplastic elastomer composition, foam particle, and foam molded body |
DE102017127934A1 (de) | 2017-11-27 | 2019-05-29 | Sumteq Gmbh | Pulver aus Schaumstoff |
CN111662055A (zh) * | 2017-12-28 | 2020-09-15 | 湖南辰砾新材料有限公司 | 一种高强度保温砂浆的制备方法 |
CN108640527B (zh) * | 2018-08-02 | 2021-08-27 | 巩义市欧洁源环保技术服务有限公司 | 一种多开放孔型微晶泡沫玻璃吸声隔音材料及其制备方法 |
TWI825413B (zh) * | 2021-05-05 | 2023-12-11 | 遠呈科技股份有限公司 | 樹脂組合物及凝膠密封材料 |
CN114716785B (zh) * | 2022-03-23 | 2023-05-05 | 武汉金发科技有限公司 | 一种低噪音abs复合材料及其制备方法和应用 |
CN116218208B (zh) * | 2023-04-24 | 2024-03-19 | 上海金发科技发展有限公司 | 一种pa/pp合金材料及其制备方法和应用 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1990006339A1 (en) * | 1988-11-25 | 1990-06-14 | The Dow Chemical Company | Polystyrene foam containing carbon black |
US6037400A (en) * | 1997-08-25 | 2000-03-14 | Hitachi Maxell, Ltd | Composition for prevention of electric wave in wide range and electric wave absorber coping with all directions using same |
US6521672B1 (en) * | 1999-05-10 | 2003-02-18 | Basf Aktiengesellschaft | Open-cell particulate foams |
WO2004065468A1 (de) * | 2003-01-20 | 2004-08-05 | Deutsche Amphibolin-Werke Von Robert Murjahn Stiftung & Co Kg | Dämmender geschäumter werkstoff |
WO2005056653A1 (de) * | 2003-12-12 | 2005-06-23 | Basf Aktiengesellschaft | Partikelschaumstoffformteile aus expandierbaren, füllstoff enthaltenden polymergranulaten |
RU2004127927A (ru) * | 2002-03-20 | 2005-06-27 | Полимери Эуропа С.п.А. (IT) | Композиции на основе вспениваемых винилароматических полимеров с улучшенной вспениваемостью |
WO2006108672A2 (en) * | 2005-04-15 | 2006-10-19 | Polimeri Europa S.P.A. | Process for improving the insulating capacity for expanded vinyl aromatic polymers and the products thus obtained |
Family Cites Families (40)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2656334A (en) | 1948-09-28 | 1953-10-20 | Koppers Co Inc | Catalytic polymerization process |
GB1006926A (en) | 1963-06-17 | 1965-10-06 | Haveg Industries Inc | Foamed thermoplastic resins |
BE651512A (ru) | 1963-08-17 | |||
GB1062307A (en) | 1965-03-17 | 1967-03-22 | Shell Int Research | Improvements in and relating to the manufacture of particulate expandable polymers and to the manufacture of expanded polymers therefrom |
US3817965A (en) | 1968-02-27 | 1974-06-18 | Aquitaine Petrole | Polymerization of vinyl compounds in suspension |
US4005183A (en) | 1972-03-30 | 1977-01-25 | Union Carbide Corporation | High modulus, high strength carbon fibers produced from mesophase pitch |
JPS5659802A (en) | 1979-10-23 | 1981-05-23 | Shinroihi Kk | Microspherical polymer particle and production thereof |
IT1163386B (it) | 1983-05-19 | 1987-04-08 | Montedison Spa | Procedimento per la produzione di granuli espandibili di polimeri termoplastici e relativa apparecchiatura |
JPS63183941A (ja) | 1987-01-27 | 1988-07-29 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 断熱用熱可塑性樹脂発泡体 |
DE3722539A1 (de) | 1987-07-08 | 1989-01-19 | Reichenecker Hans Storopack | Geschaeumter formkoerper |
US5312678A (en) | 1989-10-06 | 1994-05-17 | The Dow Chemical Company | Camouflage material |
US4997706A (en) | 1990-02-09 | 1991-03-05 | The Dow Chemical Company | Foaming system for closed-cell rigid polymer foam |
US5267845A (en) | 1992-05-13 | 1993-12-07 | Polysource, Inc. | Apparatus for manufacturing expandable polystyrene (EPS) pellets |
EP0674674B1 (en) | 1992-12-15 | 2000-05-10 | The Dow Chemical Company | Plastic structures containing thermal grade carbon black |
DE9305431U1 (de) | 1993-04-13 | 1994-08-11 | AlgoStat GmbH & Co. KG, 29227 Celle | Formkörper aus Polystyrol-Hartschaum |
EP0668139B1 (de) | 1994-02-21 | 2001-04-04 | Sulzer Chemtech AG | Verfahren zum Herstellen von expandierfähigem Kunststoff-Granulat |
US5597236A (en) | 1995-03-24 | 1997-01-28 | Chemineer, Inc. | High/low viscosity static mixer and method |
US5679718A (en) | 1995-04-27 | 1997-10-21 | The Dow Chemical Company | Microcellular foams containing an infrared attenuating agent and a method of using |
US5795364A (en) | 1995-11-01 | 1998-08-18 | Gas Research Institute | Reburning glass furnace for insuring adequate mixing of gases to reduce NOx emissions |
JPH09249407A (ja) | 1996-03-14 | 1997-09-22 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 黒鉛複合物およびその製造方法 |
DE59702327D1 (de) * | 1997-05-14 | 2000-10-12 | Basf Ag | Graphitpartikel enthaltende expandierbare styrolpolymerisate |
DE59702388D1 (de) | 1997-05-14 | 2000-10-26 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung graphitpartikel enthaltender expandierbarer styrolpolymerisate |
DE19852678A1 (de) * | 1998-11-16 | 2000-05-18 | Basf Ag | Graphitpartikel enthaltende expandierbare Styrolpolymerisate |
AT406477B (de) | 1999-01-25 | 2000-05-25 | Sunpor Kunststoff Gmbh | Teilchenförmige, expandierbare styrolpolymerisate und verfahren zu ihrer herstellung |
MXPA02008939A (es) | 2000-03-17 | 2004-10-15 | Dow Global Technologies Inc | Espuma de polimero de absorcion acustica que tiene funcionamiento mejorado de aislamiento termico. |
DE10162532C1 (de) | 2001-12-19 | 2003-10-09 | Hilti Ag | Expandierbare Graphit-Intercalationsverbindungen, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung |
ITMI20012706A1 (it) * | 2001-12-20 | 2003-06-20 | Enichem Spa | Procedimento per la produzione di granuli di polimeri termoplastici espandibili ed apparecchiatura adatta allo scopo |
ITMI20012708A1 (it) | 2001-12-20 | 2003-06-20 | Enichem Spa | Dispositivo per la granulazione a caldo di polimeri termolastici |
US6897014B2 (en) | 2002-02-15 | 2005-05-24 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Silver halide photographic light-sensitive material, photographic emulsion, and mercapto group-containing polymer compound used for them |
AU2003233469A1 (en) * | 2002-04-01 | 2003-10-20 | World Properties, Inc. | Electrically conductive polymeric foams and elastomers and methods of manufacture thereof |
DE10226749B4 (de) | 2002-06-14 | 2014-09-04 | Basf Se | Verfahren zur Herstellung von expandierbarem Polystyrol |
ITMI20021448A1 (it) | 2002-07-02 | 2004-01-02 | Polimeri Europa Spa | Procedimento per la preparazione di polimeri vinilaromatici |
DE10241298A1 (de) | 2002-09-04 | 2004-03-18 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Polystyrolschaumpartikeln mit niedriger Schüttdichte |
ITMI20030627A1 (it) | 2003-03-31 | 2004-10-01 | Polimeri Europa Spa | Polimeri vinilaromatici espandibili e procedimento per la loro preparazione. |
JP4316305B2 (ja) * | 2003-06-13 | 2009-08-19 | 株式会社ジェイエスピー | 黒鉛粉を含有するスチレン系樹脂発泡体の製造方法 |
US7605188B2 (en) | 2004-12-31 | 2009-10-20 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Polymer foams containing multi-functional layered nano-graphite |
DE102004028768A1 (de) * | 2004-06-16 | 2005-12-29 | Basf Ag | Styrolpolymer-Partikelschaumstoffe mit verringerter Wärmeleitfähigkeit |
DE102004034514A1 (de) | 2004-07-15 | 2006-02-16 | Basf Ag | Synergistische Flammschutzmischungen für Polystyrolschaumstoffe |
CN1767757B (zh) | 2005-09-16 | 2012-05-23 | 浙江工业大学 | 一种电磁波吸收材料 |
ITMI20062245A1 (it) * | 2006-11-23 | 2008-05-24 | Polimeri Europa Spa | Polimeri vinilaromatici espandibili a migliorata capacita' di isolamento termico e procedimento per la loro preparazione |
-
2007
- 2007-05-18 IT IT001003A patent/ITMI20071003A1/it unknown
-
2008
- 2008-05-15 DE DE102008023703.5A patent/DE102008023703B4/de active Active
- 2008-05-15 US US12/600,688 patent/US8268902B2/en active Active
- 2008-05-15 JP JP2010507846A patent/JP2010527391A/ja active Pending
- 2008-05-15 MX MX2009011768A patent/MX2009011768A/es active IP Right Grant
- 2008-05-15 CA CA2684685A patent/CA2684685C/en not_active Expired - Fee Related
- 2008-05-15 BR BRPI0811605-9A patent/BRPI0811605B1/pt active IP Right Grant
- 2008-05-15 WO PCT/EP2008/003915 patent/WO2008141767A2/en active Application Filing
- 2008-05-15 CN CN2008800165670A patent/CN101679658B/zh active Active
- 2008-05-15 RU RU2009147010/04A patent/RU2476456C2/ru active
- 2008-05-16 GB GB0808914A patent/GB2449353B/en not_active Expired - Fee Related
- 2008-05-16 HU HU0800316A patent/HU230050B1/hu unknown
- 2008-05-16 FR FR0853170A patent/FR2919297B1/fr active Active
- 2008-05-16 ES ES200801423A patent/ES2338401B1/es not_active Expired - Fee Related
- 2008-05-16 PL PL385209A patent/PL217828B1/pl unknown
- 2008-05-19 BE BE2008/0278A patent/BE1018447A5/fr active
-
2014
- 2014-06-17 JP JP2014124216A patent/JP5876538B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2014-06-17 JP JP2014124219A patent/JP5965435B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1990006339A1 (en) * | 1988-11-25 | 1990-06-14 | The Dow Chemical Company | Polystyrene foam containing carbon black |
US6037400A (en) * | 1997-08-25 | 2000-03-14 | Hitachi Maxell, Ltd | Composition for prevention of electric wave in wide range and electric wave absorber coping with all directions using same |
US6521672B1 (en) * | 1999-05-10 | 2003-02-18 | Basf Aktiengesellschaft | Open-cell particulate foams |
RU2004127927A (ru) * | 2002-03-20 | 2005-06-27 | Полимери Эуропа С.п.А. (IT) | Композиции на основе вспениваемых винилароматических полимеров с улучшенной вспениваемостью |
WO2004065468A1 (de) * | 2003-01-20 | 2004-08-05 | Deutsche Amphibolin-Werke Von Robert Murjahn Stiftung & Co Kg | Dämmender geschäumter werkstoff |
WO2005056653A1 (de) * | 2003-12-12 | 2005-06-23 | Basf Aktiengesellschaft | Partikelschaumstoffformteile aus expandierbaren, füllstoff enthaltenden polymergranulaten |
WO2006108672A2 (en) * | 2005-04-15 | 2006-10-19 | Polimeri Europa S.P.A. | Process for improving the insulating capacity for expanded vinyl aromatic polymers and the products thus obtained |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
БЕЛЕНКОВ Е.А. и др. Компьютерное моделирование изменения структуры графита при механическом размоле // Известия ЧНЦ. - 2004, вып. 3. * |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2632842C2 (ru) * | 2013-06-12 | 2017-10-10 | Кимберли-Кларк Ворлдвайд, Инк. | Полимерный материал для применения в теплоизоляции |
US11286362B2 (en) | 2013-06-12 | 2022-03-29 | Kimberly-Clark Worldwide, Inc. | Polymeric material for use in thermal insulation |
RU2698813C2 (ru) * | 2015-02-17 | 2019-08-30 | Басф Се | Способ получения пен на основе термопластичных полиуретанов |
RU2744709C2 (ru) * | 2016-01-27 | 2021-03-15 | ВЕРСАЛИС С.п.А. | Композиция, содержащая графен и графеновые нанопластинки, и способ ее получения |
US11912840B2 (en) | 2016-01-27 | 2024-02-27 | Versalis S.P.A. | Composition containing graphene and graphene nanoplatelets and preparation process thereof |
US10920033B2 (en) | 2016-07-29 | 2021-02-16 | Versalis S.P.A. | Expandable vinyl aromatic composition containing functionalized ethylene-vinyl acetate copolymer |
RU2750889C2 (ru) * | 2016-07-29 | 2021-07-05 | ВЕРСАЛИС С.п.А. | Вспениваемые винилароматические композиции, содержащие функционализованный сополимер этилена и винилацетата |
RU2746113C1 (ru) * | 2017-06-26 | 2021-04-07 | Ханчжоу Гаоси Технолоджи Ко., Лтд. | Графеновый композиционный материал и способ его получения |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE102008023703B4 (de) | 2019-10-02 |
JP5965435B2 (ja) | 2016-08-03 |
ITMI20071003A1 (it) | 2008-11-19 |
JP5876538B2 (ja) | 2016-03-02 |
US20100148110A1 (en) | 2010-06-17 |
WO2008141767A3 (en) | 2009-04-16 |
HU230050B1 (hu) | 2015-06-29 |
ES2338401A1 (es) | 2010-05-06 |
GB2449353A (en) | 2008-11-19 |
RU2009147010A (ru) | 2011-06-27 |
PL217828B1 (pl) | 2014-08-29 |
WO2008141767A2 (en) | 2008-11-27 |
CN101679658A (zh) | 2010-03-24 |
CA2684685C (en) | 2016-02-09 |
HU0800316D0 (en) | 2008-07-28 |
MX2009011768A (es) | 2009-11-13 |
BRPI0811605A2 (pt) | 2014-11-04 |
GB2449353B (en) | 2009-07-08 |
PL385209A1 (pl) | 2008-11-24 |
BRPI0811605B1 (pt) | 2018-03-20 |
DE102008023703A1 (de) | 2008-11-20 |
JP2014210930A (ja) | 2014-11-13 |
HUP0800316A2 (en) | 2010-01-28 |
FR2919297B1 (fr) | 2012-02-03 |
US8268902B2 (en) | 2012-09-18 |
JP2010527391A (ja) | 2010-08-12 |
JP2014208832A (ja) | 2014-11-06 |
FR2919297A1 (fr) | 2009-01-30 |
CN101679658B (zh) | 2013-08-14 |
GB0808914D0 (en) | 2008-06-25 |
BE1018447A5 (fr) | 2010-12-07 |
ES2338401B1 (es) | 2011-01-25 |
CA2684685A1 (en) | 2008-11-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2476456C2 (ru) | Композитный материал на основе винилароматических полимеров, имеющих улучшенные теплоизоляционные свойства, и способ их получения | |
RU2510406C2 (ru) | Композиции из вспениваемых винилароматических полимеров с улучшенной теплоизоляционной способностью, способ их получения и вспененные изделия, полученные из этих композиций | |
Famili et al. | Foaming of a polymer–nanoparticle system: effect of the particle properties | |
AU2005323239A1 (en) | Polymer foams containing multi-functional layered nano-graphite | |
WO2011042800A1 (en) | Expandable thermoplastic nanocomposite polymeric compositions with an improved thermal insulation capacity | |
JP2012526170A (ja) | 太陽放射に対する耐性が優れかつ断熱特性と機械的性質が最適な発泡製品 | |
EP2938661B1 (en) | Expandable vinyl aromatic polymers comprising platelet needle coke particles | |
EP3245242A1 (en) | Use of a mineral having perovskite structure in vinyl aromatic polymer foam | |
CN109863195B (zh) | 改进的能膨胀的乙烯基芳族聚合物 | |
CN109804005B (zh) | 改进的能膨胀的乙烯基芳族聚合物 |