RU2421292C2 - Способ прокатки формованного алюминиевого слитка - Google Patents
Способ прокатки формованного алюминиевого слитка Download PDFInfo
- Publication number
- RU2421292C2 RU2421292C2 RU2007128780A RU2007128780A RU2421292C2 RU 2421292 C2 RU2421292 C2 RU 2421292C2 RU 2007128780 A RU2007128780 A RU 2007128780A RU 2007128780 A RU2007128780 A RU 2007128780A RU 2421292 C2 RU2421292 C2 RU 2421292C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ingot
- rolling
- specified
- casting
- converging
- Prior art date
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 78
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 29
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims description 27
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 title 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 31
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 13
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 20
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 13
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 230000013011 mating Effects 0.000 claims 3
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims 1
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 21
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 9
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 6
- 241000251468 Actinopterygii Species 0.000 description 4
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 3
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 239000012224 working solution Substances 0.000 description 3
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 210000003800 pharynx Anatomy 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002788 crimping Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000284 resting effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000009897 systematic effect Effects 0.000 description 1
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/026—Rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
- B22D11/003—Aluminium alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
- B22D7/005—Casting ingots, e.g. from ferrous metals from non-ferrous metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B2003/001—Aluminium or its alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2263/00—Shape of product
- B21B2263/16—Alligatoring
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2263/00—Shape of product
- B21B2263/20—End shape; fish tail; tongue
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
- Y10T29/49988—Metal casting
- Y10T29/49989—Followed by cutting or removing material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
- Y10T29/49988—Metal casting
- Y10T29/49991—Combined with rolling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49995—Shaping one-piece blank by removing material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12229—Intermediate article [e.g., blank, etc.]
- Y10T428/12271—Intermediate article [e.g., blank, etc.] having discrete fastener, marginal fastening, taper, or end structure
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12229—Intermediate article [e.g., blank, etc.]
- Y10T428/12271—Intermediate article [e.g., blank, etc.] having discrete fastener, marginal fastening, taper, or end structure
- Y10T428/12278—Same structure at both ends of plural taper
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12229—Intermediate article [e.g., blank, etc.]
- Y10T428/12271—Intermediate article [e.g., blank, etc.] having discrete fastener, marginal fastening, taper, or end structure
- Y10T428/12285—Single taper [e.g., ingot, etc.]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12382—Defined configuration of both thickness and nonthickness surface or angle therebetween [e.g., rounded corners, etc.]
Abstract
Изобретение предназначено для предотвращения образования продольных трещин в процессе прокатки алюминиевого слитка. Способ включает подготовку к прокатке слитка, содержащего две большие плоские стороны и, по меньшей мере, один формованный конец. Благоприятная, с точки зрения исключения трещинообразования, схема прокатки слитка обеспечивается за счет того, что, по меньшей мере, один формованный конец имеет расположенные напротив друг друга поверхности, сходящиеся в указанном слитке в направлении к указанному концу, расположенные в направлении прокатки и ориентированные в пределах угла 2°-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке, простираясь вплоть до указанного конца, при этом указанный конец имеет изогнутую поверхность, сопрягаемую с указанными сходящимися поверхностями, расположенную поперечно по отношению к указанному направлению прокатки с обеспечением получения указанного формованного конца. Литейное оборудование имеет емкости соответствующей формы. 4 н. и 13 з.п. ф-лы, 14 ил.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к отливке алюминиевых слитков и, в частности, касается алюминиевых слитков с формованными концами.
Уровень техники
При литье алюминиевого слитка в форму с вертикально расположенной полостью на верхней поверхности слитка остается неглубокая впадина, возникающая из-за усадки при затвердевании. Нижняя часть слитка обычно является плоской. При прокатке слитка верхние слои, находящиеся в контакте с валками, подвергаются большей деформации, чем внутренние слои слитка. В результате, при прокатке на реверсивном прокатном стане, появляется неглубокая впадина сверху и растянутость плоских концов. Отсюда возникает проблема: впадина формирует трещину на концах прокатанного материала, которую в данной отрасли промышленности называют «продольной». Даже если верхняя впадина удалена, продольная трещина появляется в силу самой природы прокатки. Продольные трещины должны быть удалены, и это ведет к отходам, что является существенным фактором при определении нормы выхода годного металла из слитка. Если впадина не удаляется, это может привести к проблемам при дальнейшей обработке в технологической линии. Таким образом, существует насущная необходимость в способе и системе для разрешения этой проблемы, чтобы увеличить выход годного металла из слитка.
В прошлом для решения этой проблемы использовалось несколько подходов. Например, патент США US 6453712, описывающий способ и устройство для сокращения потерь на обрезание концов слитка в процессе прокатки сляба и слитка, касается формирования слябингового слитка, имеющего специальную конфигурацию или форму узкого конца и, по выбору, также верхнего конца. Специальная форма придается посредством обработки на станке, штамповки или, предпочтительно, литья. Специальная форма придается узкому концу во время отливки с помощью нижнего блока специальной формы или пускового блока. Специальная форма донного блока передается узкому концу отлитого слитка. Специально сформированный узкий конец слябингового слитка обычно является прямоугольным по форме и имеет продольно вытянутые выступающие части, которые наклоняются вниз по направлению к области углубленного центрального желоба. Боковые стороны расширенных конечных частей и вдавленный желоб имеют поперечно расположенные и постепенно сужающиеся или изогнутые края. Подобная форма может быть придана верхнему концу слитка при завершении литья благодаря использованию горячей верхней литейной формы специальной конфигурации или путем обработки на станке или ковки отлитого верхнего конца. В процессе последующей горячей прокатки в реверсивном прокатном стане слябинговый слиток специальной формы обеспечивает лишь минимальное формирование нахлесток и языков, что позволяет увеличить выход годного материала, сокращая потери на обрезание концов, и повысить производительность прокатного стана путем увеличения его пропускной способности.
В патенте США US 4344309 описывается процесс, который включает в себя способ, применяемый при прокатке слябов, в котором впадины в направлении толщины формируются на паре расположенных напротив друг друга поверхностей на каждом конце сверху и снизу указанного стального слитка. Далее, центральная часть, которая до того не прокатывалась, подвергается прокатке до глубины указанных впадин. Затем формируются впадины в направлении ширины на том же конце, что указан здесь выше. Далее, центральные участки, которые еще не прокатывались, подвергаются прокатке до глубины указанных впадин в направлении ширины. И при величине обжатия по толщине ΔНт и величине обжатия по ширине ΔHw в указанных прокатках соотношение регулируется до 0,4-0,65 в области, где толщина материала сравнительно велика, а боковой профиль материала представляет собой двойной бочонок, и соотношение ΔHw/ΔНт регулируется до 0,3 или меньше в области, где толщина материала сравнительно мала, а боковой профиль материала представляет собой простой бочонок, благодаря чему так называемые «рыбьи хвосты» не могут разрастаться, и, поэтому, потери на обрезание концов, состоящих из так называемых «рыбьих хвостов» и нахлесток в форме сдвоенных тарелок, могут быть сокращены, тем самым значительно улучшая производительность прокатного стана.
В патенте США US 4587823 описываются устройство и способ, которые делают возможной полунепрерывную прокатку в очень большом диапазоне ширины, по ширине проката не более чем тройная ширина слябов. Передний конец сляба прокован или обжат сбоку между пуансонами, с обеспечением постепенного уменьшения его ширины на указанном конце до значения, меньшего желательной ширины по завершении прохода. Затем сляб пропускается через рифленые вертикальные валки для обжима боковых кромок, чтобы уменьшить ширину и запускается в валки черновой клети. При прокатке боковых кромок избыточный металл стремится сместиться в полость, созданную пуансонами. Когда задний конец сляба достигает черновой клети, валки для обжима боковых кромок отводятся, позволяя этому концу сляба расшириться в поперечном направлении. Когда сляб выходит из черновой клети, он прокатывается между рифлеными вертикальными валками для обжима боковых кромок с уменьшением уширения и приданием расширенному концу сляба нужного размера. Эта операция приводит к выпучиванию заднего конца по центру в заднем направлении, компенсируя тем самым образовавшийся «рыбий хвост». Затем черновую клеть переключают на обратный ход, и сляб прокатывается повторно в обратном направлении таким же образом.
В патенте США US 1603518 описывается способ прокатки слитков, который позволяет избежать образования раковин и чашеобразных концов и содержит этапы заготовки слитков, имеющих заранее определенные концевые размеры, и предварительного определения теплосодержания слитка и глубины обжатия относительно указанных концевых размеров для обеспечения соответствующих вьдавливающих усилий всей концевой области для смещения поверхности конца, по существу, вровень относительно основной массы слитка.
В патенте США US 4608850 описывается способ управления прокатным станом таким образом, чтобы избежать появления продольных трещин в слябе металла при уменьшении толщины его в прокатном стане. Сляб подвергается обработке в режиме повторных проходов через прокатный стан для достижения заранее определенного уменьшения толщины сляба за каждый проход. Способ содержит этапы анализа режима проходов для такого сляба, и обозначения каждого такого прохода в составленном графике, для которого характерно такое сочетание входной толщины и величины обжатия, при котором в слябе могут возникнуть продольные трещины. Необжатая передняя часть сляба затем подается в зев прокатного стана, и если сочетание входной толщины и величины обжатия таково, что продольные трещины не возникают, то сляб пропускается через прокатный стан для обжатия его по толщине, как запланировано. Однако, если сочетание входной толщины и величины обжатия будет таким, при котором возникают или могут возникнуть продольные трещины в слябе, то согласно этому способу предусматривается соответствующее изменение величины рабочего раствора валков стана до такого его значения, при котором сочетание входной толщины и величины обжатия не приводит к возникновению продольных трещин. Затем передняя часть подается в зев прокатного стана, имеющего измененный рабочий раствор валков, и после того, как передняя часть сляба войдет в зев прокатного стана, рабочий раствор его валков снова приводится к той его величине, при которой обеспечивается требуемый режим по обжатию размера и толщине сляба.
В патенте США US 4593551 описывается способ обжатия сляба металла по толщине в режиме, который чреват образованием продольных трещин на концах сляба, причем этот способ содержит этапы утонения, по меньшей мере, одного конца сляба и направления указанного конца в прокатный стан. Утоненный конец сляба обжимается по толщине в прокатном стане, прием величина обжатия возрастает по мере прохождения утоненного конца через прокатный стан. Сляб продолжает свое продвижение через прокатный стан, уменьшая при этом свою толщину. Утоненный конец сляба снова утоняется и пропускается через прокатный стан, который обеспечивает при каждом из указанных утонений такие сочетания входной толщины и величины обжатия по толщине, при которых обжатие при каждом очередном утонении продолжает оставаться в пределах области таких соотношений между входной толщиной и величиной обжатия, в которой продольные трещины на конце сляба не возникают. Оставшаяся необжатая часть сляба подвергается обжатию по толщине в прокатном стане в пределах области таких соотношений между входной толщиной и величиной обжатия по толщине, в которой возможно возникновение продольных трещин.
В патенте США US 4387586 описываются способ и устройство для прокатки прокатанного материала в направлении его ширины, выполненного в виде полосового металла, который может представлять собой сляб металла, имеющий большую ширину в отличии от толщины, и концевая часть которого в продольном направлении сформирована путем сжатия. При этом прокатанный материал сохраняет неподвижное положение, в то время как концевая часть формируется в продольном направлении в виде части с постепенно уменьшающейся шириной, которая становится все меньше и меньше в направлении конца прокатанного материала, и части с постоянной шириной, которая граничит с частью, имеющей постепенно уменьшающуюся ширину, и ширина которой равна минимальной ширине части с постепенно уменьшающейся шириной между ее концом и соответствующим концом прокатного материала. После этого прокатанный материал подвергается прокатке по ширине, благодаря чему «рыбий хвост», образовавшийся на конце прокатанного материала, может быть значительно уменьшен.
Несмотря на все сказанное выше, существует настоятельная необходимость в создании экономичных способа и системы, которые позволят решить проблему, связанную с образованием продольных трещин, и увеличить выход годного металла из слитка за счет и уменьшения отходов.
Раскрытие изобретения
Целью настоящего изобретения является увеличение выхода годного прокатанного металла из слитка.
Другой целью настоящего изобретения является создание нового способа литья слитков.
Следующей целью настоящего изобретения является получение новой формы конца слитка при его литье, который не будет образовывать продольных трещин (сетки трещин) в процессе прокатки.
Еще одной целью настоящего изобретения является создание нового нижнего блока для использования при литье расплавленного алюминия.
И еще одной целью настоящего изобретения является создание новой формы конца слитка для уменьшения или исключения расщепления конца слитка в процессе прокатки до меньшей толщины.
Эти и другие цели станут понятными из описания, к которому прилагаются чертежи и формула изобретения.
В соответствии с этими целями здесь раскрывается способ прокатки алюминиевого слитка, позволяющий предотвратить появление продольных трещин в процессе обжатия слитка по толщине при производстве сляба или листа, причем слиток подвергается многократным проходам при прокатывании его в прокатном стане. Способ включает этапы обеспечения наличия прокатного стана и подготовки слитка к прокатке, причем слиток содержит расположенные напротив друг друга поверхности, подлежащие прокатке, и имеет, по меньшей мере, один фасонный или формованный конец. Формованный конец включает утоненную часть, причем утонение ориентировано в направлении прокатки, находится в пределах угла 2°-20° по отношению к поверхности, подлежащей прокатке, и расположено вплоть до конца слитка. Формованный конец имеет выпуклую изогнутую или закругленную поверхность, непрерывно переходящую в утоненную поверхность, причем изогнутая или закругленная поверхность тянется в направлении прокатки, обеспечивая наличие формованного конца. Слиток подвергается многократным проходам прокатки в прокатном стане с целью обжатия слитка по толщине и увеличения длины слитка при получении сляба или листа, причем такой сляб или лист не склонны к образованию продольных трещин.
Изобретение также включает способ изготовления алюминиевого слитка, имеющего формованный конец для предотвращения появления продольных трещин при обжатии слитка по толщине в процессе прокатки, причем слиток прокатывается в прокатном стане, в котором слиток подвергается многократным проходам прокатки. Способ предусматривает наличие литейной машины для отливки алюминиевого слитка, причем литейная машина содержит прямоугольную литейную форму, и нижний блок, устанавливаемый на ней до начала отливки слитка, имеющего формованный конец. Нижний блок имеет верхнюю поверхность для приема расплавленного алюминия, причем верхняя поверхность имеет две расположенные напротив друг друга поверхности, сходящиеся во внутреннем направлении друг к другу и оканчивающиеся скругленным концом для получения фасонного или формованного конца литого слитка для последующей прокатки. После его отливки такой литой слиток имеет, по меньшей мере, один формованный конец, содержащий две поверхности, сходящиеся во внутреннем направлении к концу, причем такое утонение располагается относительно поперечного направления прокатки и находится в пределах угла 2°-20° от поверхности прокатки. Формованный конец, кроме того, содержит также изогнутую наружу или выпуклую поверхность, плавно сопрягающуюся с одной из сходящихся друг с другом поверхностей, изогнутую поверхность, расположенную поперечно относительно направлению прокатки с образованием при этом фасонного или формованного конца. Расплавленный алюминий подается туда с целью отливки из слитка. Отлитый слиток подвергается многократным проходам прокатки в прокатном стане для обжатия его по толщине и увеличения длины слитка с целью получения сляба или листа, не имеющих продольных трещин.
Настоящее изобретение также включает в себя нижний блок специальной формы для получения формованного конца слитка, который сводит к минимуму опасность образования продольных трещин во время последующего процесса прокатки. Систематический контроль формы конца слитка в соответствии с настоящим изобретением значительно сокращает образование отходов в процессе прокатки. Кроме того, по завершении отливки можно использовать верхнюю литейную форму для формирования фасонного конца в верхней части слитка.
Краткое описание чертежей
Фиг.1 - поперечное сечение устройства для отливки расплавленного алюминия в слитки.
Фиг.2 - пространственное изображение конца обычного алюминиевого слитка.
Фиг.3 и 4 (А, В, С) - пространственные изображения конца в соответствии с настоящим изобретением.
Фиг.5 и 6 - формы фасонных концов слитка, показанных на фиг.2-4, после 55-процентного обжатия по толщине посредством горячей прокатки.
Фиг.7 и 8 - формы фасонных концов слитка, показанных на фиг.2-4, после 80-процентного обжатия по толщине посредством горячей прокатки.
Фиг.9 - макрофотография двух образцов до прокатки.
Фиг.10 - макрофотография двух образцов, показанных на фиг.9, после горячей прокатки с 55%-ным обжатием по толщине.
Фиг.11 - макрофотография двух образцов, показанных на фиг.9, после горячей прокатки с 80%-ным обжатием по толщине.
Фиг.12 - поперечное сечение края слитка, показывающее утонение под углом 10°.
Фиг.13 - поперечное сечение края слитка, показывающее утонение под углом 15°.
Фиг.14 - поперечное сечение края слитка, показывающее утонение под углом 20°.
Осуществление изобретения
На фиг.1 показан предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения, предназначенного для отливки алюминиевого слитка. На фиг.1 показана раздаточная печь 10, содержащая расплавленный алюминий 12. Расплавленный алюминий может проходить через фильтрующую камеру 14 для удаления любых мелких частиц. Затем расплавленный алюминий отмеряется с помощью стержня 16 дозирующего клапана и поступает в ванну 17 расплавленного алюминия в литейной форме 20, где он затвердевает, образуя твердый слиток 22, опирающийся на нижний блок 24. При этом нижний блок 24 опускается со скоростью, соответствующей скорости затвердевания ванны 17. Нижний блок 24 показан имеющим конфигурацию поперечного сечения в соответствии с настоящим изобретением.
При традиционном литье слитков конец 30 слитка (фиг.2) является, в основном, плоским с небольшой кривизной на конце слитка или без нее. Слиток имеет большую плоскую верхнюю сторону и нижнюю сторону, по существу, параллельную верхней стороне. Однако, как указано в данном описании, при прокатке такого традиционного слитка поверхностные слои будут подвергаться большей деформации, чем внутренние слои. Это приводит к тому, что поверхностные слои, включающие верхнюю поверхность и нижнюю поверхность, вытягиваются над внутренними или центральными слоями металла. Результат прокатки такого традиционного слитка показан, например, на фиг.5, где можно заметить, что верхний и нижний слои 34 и 36 металла вытягиваются над внутренними слоями и центральным слоем 38 металла. Эта проблема усугубляется при увеличении степени деформации при прокатке. Например, приблизительно при 80-процентном обжатии по толщине посредством горячей прокатки, слои 34 и 36 вытягиваются еще дальше и образуют то, что называется в данной отрасли трещинами продольного типа (см. фиг.7). Следует понимать, что такие трещины должны быть удалены, что ведет к тому, что большое количество металла выбрасывается в отходы. Таким образом, становится очевидным, что существует насущная необходимость обеспечить возможность получения слитков, на которых не образуются продольные трещины.
Настоящее изобретение обеспечивает получение такого слитка. Было обнаружено, что конец слитка может быть сформирован так, чтобы предотвращать образование продольных трещин. То есть было обнаружено, что если слиток снабжен изогнутым или скругленным концом, как показано, например, на фиг.3, то конец слитка не образует трещин при прокатке. Форма, на которую ссылаются как на предпочтительную, приближается к полукругу, который проходит вдоль всей ширины А-А слитка. Может предусматриваться наличие дуги окружности примерно в пределах от 10° до 70° на конце слитка по всей его толщине, как показано на фиг.4А-4С. Также могут быть применены утонения в пределах угла 2°-20° на верхней поверхности 22А и на нижней поверхности 22В.
Чтобы проиллюстрировать изобретение, обратимся к фиг.9, 10 и 11, на которых показаны фотографии слябов до и после прокатки. На фиг.9 показаны два сляба алюминия, подлежащих прокатке. Следует заметить, что верхний сляб имеет традиционный квадратный или плоский конец, а нижний сляб имеет скругленный конец, выполненный в соответствии с настоящим изобретением. На фиг.10 показана пластическая деформация металла на концах или форма этих концов, после того как каждый сляб был подвергнут горячей прокатке с 55-процентным обжатием по толщине. Следует заметить, что традиционный плоский конец дал продольную трещину, а скругленный конец был обжат по толщине без образования продольной трещины и в соответствии с настоящим изобретением.
На фиг.11 видно, что продольная трещина становится более протяженной при традиционной форме конца, когда слиток прокатывается с 80-процентным обжатием по толщине. На этом виде показано, что трещина простирается дальше в глубь металла и металлические слои расслаиваются. По сравнению с этим слиток, имеющий скругленный конец, не имеет никаких продольных трещин даже после 80-процентного обжатия по толщине. Как отмечалось ранее, участки с трещинами должны быть отрезаны или отсечены, чтобы прокатанный металл можно было использовать, а это приводит к значительному количеству металла, идущему в отходы.
Предпочтительные варианты осуществления изобретения показаны на фиг.4А, 4В и 4С. На фиг.4А схематически показан слиток 22, имеющий фасонные концы в соответствии с настоящим изобретением. Таким образом, фасонные концы вначале подготавливаются посредством обеспечения утоненного участка, имеющего утонение под углом 2°-20°. На фиг.4А показано утонение под углом 5°, которое тянется вдоль ширины слитка или сляба в направлении поперечном направлению проката. Утонение может распространяться на расстояние Х (фиг.4А). Утоненный участок оканчивается скругленным участком 30, причем предпочтительно такой скругленный участок представляет сегмент круга, имеющего радиус R. Радиус R зависит от толщины слитка или сляба. Для более крутого утонения, например под углом 15°, при той же толщине слитка радиус будет меньше.
Специально сформованный конец слитка может быть выполнен посредством обработки на станках, ковки или прессования. Однако, предпочтительно, формованный конец формируется непосредственно во время отливки. Как уже было отмечено, это достигается отливкой слитка с использованием нижнего блока 24 специальной формы, например, такой как показанная на фиг.1. При изучении фиг.1 видно, что нижний блок 24 имеет изогнутую или скругленную поверхность 50 и утоненный участок 52. Таким образом, расплавленный металл 12 вводится в литейную форму 20 и ограничивается нижним блоком 24, при этом расплавленный металл принимает форму внутренней поверхности, определяемой поверхностями 50 и 52. Верхний конец слитка также может быть отформован с использованием верхней литейной формы требуемой конфигурации на завершающей стадии отливки слитка, причем верхняя литейная форма заполняется расплавленным металлом. Верхняя литейная форма может представлять собой передвижную горячую верхнюю литейную форму или регулируемую традиционную литейную форму типа ЕМС. Таким образом, слиток может быть прокатан со значительным сокращением отходов. В качестве альтернативы, верхний конец слитка можно получить обработкой на станках, или с использованием пресса или ковки, требующей применения пуансонов нужной конфигурации.
Три слитка 3014 были отлиты, подвергнуты обтирке, а затем обработаны на станках, чтобы получить такие их формы, которые показаны на фиг.12, 13 и 14. Слитку №1 было придано первое утонение 40 под углом 10°, слитку №2 - утонение 42 под углом 15° и слитку №3 - утонение 44 под углом 20°. Второй участок конца слитков №№1, 2 и 3 был обработан на станке. Второе утонение 46 под углом 64° относительно горизонтали было выполнено на слитке №1, утонение 48 под углом 62° - на слитке №2 и утонение 50 под углом 78° - на слитке №3. Следует принимать во внимание, что первое утонение может иметь угол в пределах от 2° до 25°, а второе может иметь угол в пределах приблизительно от 50° или менее и до 80°. Затем слитки были разогреты для горячей прокатки. Слитки были подвергнуты горячей прокатке с изменением их толщины с 711 мм до 30,5 мм без образования продольных трещин.
Claims (17)
1. Способ прокатки алюминиевого слитка для предотвращения образования продольных трещин при обжатии слитка по толщине при получении из него сляба прокаткой с многократными проходами в прокатном стане, включающий:
(a) обеспечение наличия прокатного стана,
(b) подготовку к прокатке слитка, содержащего две большие плоские стороны (22А, 22В) и, по меньшей мере, один формованный конец, имеющий расположенные напротив друг друга поверхности, сходящиеся в указанном слитке в направлении к указанному концу, расположенные в направлении прокатки и ориентированные в пределах угла 2-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке, простираясь вплоть до указанного конца, при этом указанный конец имеет изогнутую поверхность, сопрягаемую с указанными сходящимися поверхностями, расположенную поперечно по отношению к указанному направлению прокатки с обеспечением получения указанного формованного конца,
(c) осуществление многократных проходов прокатки указанного слитка в указанном прокатном стане для обжатия указанного слитка по толщине и увеличения длины слитка при получении прокатанного материала, не склонного к образованию продольных трещин.
(a) обеспечение наличия прокатного стана,
(b) подготовку к прокатке слитка, содержащего две большие плоские стороны (22А, 22В) и, по меньшей мере, один формованный конец, имеющий расположенные напротив друг друга поверхности, сходящиеся в указанном слитке в направлении к указанному концу, расположенные в направлении прокатки и ориентированные в пределах угла 2-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке, простираясь вплоть до указанного конца, при этом указанный конец имеет изогнутую поверхность, сопрягаемую с указанными сходящимися поверхностями, расположенную поперечно по отношению к указанному направлению прокатки с обеспечением получения указанного формованного конца,
(c) осуществление многократных проходов прокатки указанного слитка в указанном прокатном стане для обжатия указанного слитка по толщине и увеличения длины слитка при получении прокатанного материала, не склонного к образованию продольных трещин.
2. Способ по п.1, в котором указанные сходящиеся поверхности ориентированы под углом 5-15°.
3. Способ по п.1, в котором указанная изогнутая поверхность (30) приблизительно равняется половине круга.
4. Способ по п.1, в котором оба конца указанного слитка (22) имеют сходящиеся поверхности и указанные изогнутые поверхности (30).
5. Способ по п.1, в котором, по меньшей мере, один из указанных концов указанного слитка сформирован во время отливки по форме нижнего блока (24), на который алюминий (17) помещают во время отливки.
6. Способ по п.1, в котором, по меньшей мере, один из указанных концов указанного слитка (22) формируют посредством обработки на станках, после того, как слиток отлит.
7. Способ по п.1, в котором оба конца слитка формируют во время отливки, в процессе которой осуществляют получение указанных формованных концов.
8. Способ изготовления алюминиевого слитка (22) для прокатки, имеющего формованные концы для предотвращения появления продольных трещин при обжатии слитка по толщине в процессе его прокатки с многократными проходами в прокатном стане, включающий:
(а) обеспечение наличия литейной машины для отливки алюминиевого слитка, содержащей прямоугольную литейную форму (20) и нижний блок (24), устанавливаемый на ней до начала отливки, имеющий верхнюю поверхность (50) для приема расплавленного алюминия, которая имеет две расположенные напротив друг друга поверхности (52), сходящиеся во внутреннем направлении друг к другу и оканчивающиеся скругленным концом для получения отлитого слитка для последующей его прокатки, имеющего, по меньшей мере, один формованный конец, содержащий расположенные напротив друг друга поверхности, сходящиеся в указанном слитке по направлению к указанному концу с обеспечением наличия сходящихся поверхностей, расположенных под углом в пределах от 2-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке, простирающихся вплоть до указанного конца, при этом указанный конец имеет изогнутую поверхность, сопряженную с указанными сходящимися поверхностями, расположенными напротив друг друга, изогнутая поверхность расположена поперечно указанному направлению прокатки (30) для обеспечения наличия указанного формованного конца,
(b) подачу расплавленного алюминия (17) для отливки из него слитка,
(c) отливку указанного слитка.
(а) обеспечение наличия литейной машины для отливки алюминиевого слитка, содержащей прямоугольную литейную форму (20) и нижний блок (24), устанавливаемый на ней до начала отливки, имеющий верхнюю поверхность (50) для приема расплавленного алюминия, которая имеет две расположенные напротив друг друга поверхности (52), сходящиеся во внутреннем направлении друг к другу и оканчивающиеся скругленным концом для получения отлитого слитка для последующей его прокатки, имеющего, по меньшей мере, один формованный конец, содержащий расположенные напротив друг друга поверхности, сходящиеся в указанном слитке по направлению к указанному концу с обеспечением наличия сходящихся поверхностей, расположенных под углом в пределах от 2-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке, простирающихся вплоть до указанного конца, при этом указанный конец имеет изогнутую поверхность, сопряженную с указанными сходящимися поверхностями, расположенными напротив друг друга, изогнутая поверхность расположена поперечно указанному направлению прокатки (30) для обеспечения наличия указанного формованного конца,
(b) подачу расплавленного алюминия (17) для отливки из него слитка,
(c) отливку указанного слитка.
9. Способ по п.8, в котором указанные сходящиеся поверхности ориентированы под углом 5-15°.
10. Способ по п.8, в котором указанная изогнутая (30) поверхность приблизительно равняется 1/2 окружности.
11. Способ по п.8, в котором оба конца указанного слитка (22) имеют сходящиеся поверхности и изогнутые поверхности (30).
12. Способ по п.8, в котором оба конца слитка (22) сформированы во время отливки с обеспечением наличия указанных формованных концов.
13. Устройство для изготовления алюминиевого слитка (22), имеющего формованный конец для предотвращения появления продольных трещин при обжатии слитка по толщине в процессе его прокатки, содержащее нижний блок (24) вставляемый до начала литья в прямоугольную литейную форму с вертикально расположенной полостью, верхняя поверхность (50) которой имеет две расположенные напротив друг друга поверхности (52), которые сходятся между собой и оканчиваются скругленным участком для приема расплавленного алюминия (17), где он отвердевает с получением слитка, имеющего две расположенные напротив друг друга поверхности, которые сходятся между собой и оканчиваются скругленным участком, причем указанные поверхности, сходящиеся между собой, расположены в направлении прокатки указанного слитка под углом 2-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке.
14. Устройство по п.13, в котором указанная скругленная поверхность представляет собой половину круга.
15. Устройство по п.13, в котором указанные сходящиеся поверхности располагаются под углом 5-15°.
16. Литой слиток (22) из алюминия для прокатки его в плоский прокат, имеющий, по меньшей мере, один формованный конец, содержащий:
(a) расположенные напротив друг друга утонения - поверхности, сходящиеся в направлении прокатки под углом 2-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке, простираясь до указанного конца, и
(b) скругленную поверхность, сопряженную с указанными сходящимися поверхностями, причем указанная скругленная поверхность простирается поперек указанного слитка с обеспечением наличия указанного формованного конца.
(a) расположенные напротив друг друга утонения - поверхности, сходящиеся в направлении прокатки под углом 2-20° относительно поверхности, подлежащей прокатке, простираясь до указанного конца, и
(b) скругленную поверхность, сопряженную с указанными сходящимися поверхностями, причем указанная скругленная поверхность простирается поперек указанного слитка с обеспечением наличия указанного формованного конца.
17. Литой слиток по п.16, в котором указанный формованный конец имеет вторые утонения, сопряженные с указанными первыми утонениями, причем указанные вторые утонения расположены в направлении прокатки для обеспечения наличия указанного формованного конца.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US63921004P | 2004-12-27 | 2004-12-27 | |
| US60/639,210 | 2004-12-27 | ||
| US11/286,401 US20060137851A1 (en) | 2004-12-27 | 2005-11-25 | Shaped direct chill aluminum ingot |
| US11/286,401 | 2005-11-25 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007128780A RU2007128780A (ru) | 2009-02-10 |
| RU2421292C2 true RU2421292C2 (ru) | 2011-06-20 |
Family
ID=36610049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007128780A RU2421292C2 (ru) | 2004-12-27 | 2005-12-16 | Способ прокатки формованного алюминиевого слитка |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (3) | US20060137851A1 (ru) |
| EP (1) | EP1836009B1 (ru) |
| KR (1) | KR20070095982A (ru) |
| BR (1) | BRPI0519469A8 (ru) |
| CA (2) | CA2824512C (ru) |
| NO (1) | NO20073668L (ru) |
| RU (1) | RU2421292C2 (ru) |
| WO (1) | WO2006071607A2 (ru) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8381385B2 (en) * | 2004-12-27 | 2013-02-26 | Tri-Arrows Aluminum Inc. | Shaped direct chill aluminum ingot |
| US20060137851A1 (en) | 2004-12-27 | 2006-06-29 | Gyan Jha | Shaped direct chill aluminum ingot |
| US20090050290A1 (en) * | 2007-08-23 | 2009-02-26 | Anderson Michael K | Automated variable dimension mold and bottom block system |
| KR101895188B1 (ko) | 2018-03-21 | 2018-09-04 | 김호관 | 알루미늄 잉곳 연속식 성형장치 |
| CN108724890B (zh) * | 2018-04-25 | 2020-06-23 | 东北轻合金有限责任公司 | 一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法 |
| CN111515256A (zh) * | 2020-04-29 | 2020-08-11 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 控制钢轨万能轧机头部立辊粘铁皮的方法 |
| CN111530938B (zh) * | 2020-05-11 | 2021-09-07 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种控制钢轨轧制劈头缺陷的方法 |
| CN111530939B (zh) * | 2020-05-11 | 2021-09-07 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 控制钢轨轧制劈头缺陷的方法 |
| CN112139466B (zh) * | 2020-10-09 | 2022-11-01 | 中国航发北京航空材料研究院 | 7000系铝合金直冷半连续铸锭的分级间歇停顿式起铸方法 |
Family Cites Families (67)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US321658A (en) * | 1885-07-07 | Billet for rolling wire | ||
| US1603518A (en) * | 1920-08-25 | 1926-10-19 | Estate | Method of rolling ingots |
| US1417246A (en) * | 1921-03-05 | 1922-05-23 | Benjamin P Hazeltine | Ingot |
| US1611020A (en) | 1925-11-09 | 1926-12-14 | Gathmann Emil | Ingot mold |
| US1673778A (en) | 1926-07-28 | 1928-06-12 | Valley Mould & Iron Corp | Ingot-mold set-up |
| US1989096A (en) | 1933-10-02 | 1935-01-29 | Illinois Clay Products Co | Ingot mold |
| US2093024A (en) | 1934-02-13 | 1937-09-14 | Edward R Williams | Ingot mold stool |
| US2166587A (en) | 1938-06-01 | 1939-07-18 | Gathmann Res Inc | Ingot mold and ingot |
| US2234634A (en) | 1940-01-13 | 1941-03-11 | Edwin L Ramsey | Mold plug |
| US2282462A (en) | 1941-09-16 | 1942-05-12 | George A Dornin | Ingot |
| US2282463A (en) * | 1941-09-16 | 1942-05-12 | George A Dornin | Ingot mold and ingot mold stool |
| US2358171A (en) | 1941-12-11 | 1944-09-12 | Steel Ingot Production Inc | Ingot mold |
| US2324786A (en) | 1941-12-11 | 1943-07-20 | Lindemuth Lewis Byron | Ingot mold |
| US2514850A (en) | 1948-06-22 | 1950-07-11 | Jr George A Dornin | Ingot mold and stool |
| US2829410A (en) | 1956-06-19 | 1958-04-08 | Carpenter Steel Co | Ingot mold |
| US3336778A (en) * | 1964-06-08 | 1967-08-22 | Anaconda Wire & Cable Co | Edge-forming apparatus and method |
| US3422656A (en) * | 1966-03-18 | 1969-01-21 | United States Steel Corp | Method of rolling slabs in planetary mill |
| US3344840A (en) | 1966-07-01 | 1967-10-03 | Crucible Steel Co America | Methods and apparatus for producing metal ingots |
| US3948310A (en) * | 1974-08-12 | 1976-04-06 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Bottom block for D.C. casting of aluminum rolling ingots |
| JPS5487667A (en) * | 1977-12-23 | 1979-07-12 | Horikiri Spring Mfg | Method of forming taper leaf |
| US4344309A (en) * | 1978-10-20 | 1982-08-17 | Kawasaki Steel Corporation | Process for preventing growth of fishtails during slabbing |
| US4274470A (en) | 1978-11-02 | 1981-06-23 | Olin Corporation | Bottom blocks for electromagnetic casting |
| JPS55136501A (en) | 1979-04-11 | 1980-10-24 | Nisshin Steel Co Ltd | Steel ingot for blooming |
| JPS5939202B2 (ja) | 1979-04-26 | 1984-09-21 | 川崎製鉄株式会社 | 厚板の耳割れ防止方法 |
| JPS6012123B2 (ja) * | 1979-07-13 | 1985-03-30 | 川崎製鉄株式会社 | 厚板圧延方法 |
| JPS5630009A (en) | 1979-08-16 | 1981-03-26 | Kawasaki Steel Corp | Rolling apparatus for hot strip |
| JPS5630008A (en) | 1979-08-16 | 1981-03-26 | Kawasaki Steel Corp | Rolling method for hot strip |
| AT370795B (de) * | 1979-10-10 | 1983-05-10 | Escher Wyss Gmbh | Verfahren zum betrieb einer anlage zur aufbereitung von altpapier sowie anlage zur ausfuehrung des verfahrens |
| JPS5666305A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Hitachi Ltd | Method and apparauts for edging slab |
| JPS5668507A (en) | 1979-11-12 | 1981-06-09 | Hitachi Ltd | Slab rolling equipment |
| JPS59281B2 (ja) | 1980-09-18 | 1984-01-06 | 川崎製鉄株式会社 | 分塊圧延におけるクロツプロスの低減方法 |
| JPS5781902A (en) | 1980-11-11 | 1982-05-22 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Hot formation of slab |
| JPS57199502A (en) | 1981-05-30 | 1982-12-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Preforming method for steel ingot |
| JPS5853301A (ja) | 1981-09-24 | 1983-03-29 | Hitachi Ltd | 板材の幅圧延におけるプレス予成形方法 |
| JPS5881501A (ja) | 1981-11-06 | 1983-05-16 | Sumitomo Metal Ind Ltd | スラブの温度低下防止方法 |
| US4486509A (en) * | 1982-02-12 | 1984-12-04 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Rolling ingot |
| DE3225313A1 (de) * | 1982-07-07 | 1984-01-12 | SMS Schloemann-Siemag AG, 4000 Düsseldorf | Verfahren zum walzen von breitbandvormaterial |
| US4587823A (en) * | 1982-12-08 | 1986-05-13 | Blaw-Knox Corporation | Apparatus and method for press-edging hot slabs |
| JPS603950A (ja) | 1983-06-21 | 1985-01-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | チタンスラブの製造法 |
| JPS6033803A (ja) * | 1983-08-05 | 1985-02-21 | Nippon Steel Corp | 表面疵のない熱間圧延鋼板の製造方法 |
| US4593551A (en) * | 1983-09-16 | 1986-06-10 | Aluminum Company Of America | Rolling procedures for alligator defect elimination |
| FR2555079B1 (fr) * | 1983-11-23 | 1986-03-28 | Fives Cail Babcock | Procede pour modifier la largeur d'une brame produite en coulee continue sans interrompre la coulee |
| SU1214255A1 (ru) | 1984-06-28 | 1986-02-28 | Московский Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Институт Стали И Сплавов | Цилиндрический слиток |
| JPS61135401A (ja) | 1984-12-05 | 1986-06-23 | Kawasaki Steel Corp | 連鋳スラブの幅圧下方法 |
| US4608850A (en) * | 1985-09-12 | 1986-09-02 | Aluminum Company Of America | Alligator defect elimination |
| US5046344A (en) * | 1990-01-19 | 1991-09-10 | United Engineering, Inc. | Apparatus for sizing a workpiece |
| JPH10156408A (ja) | 1996-11-25 | 1998-06-16 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 熱間圧延用スラブの幅圧下プレス用金型及び幅圧下方法 |
| US6056040A (en) * | 1997-10-10 | 2000-05-02 | Alcan International Limited | Mould device with adjustable walls |
| TR200100429T1 (tr) * | 1999-03-10 | 2002-11-21 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Sıcak haddeli çelik plaka üretimi cihazı ve yöntemi |
| RU2177381C2 (ru) | 1999-03-29 | 2001-12-27 | ОАО "Белокалитвинское металлургическое производственное объединение" | Слиток |
| US6179042B1 (en) * | 1999-05-21 | 2001-01-30 | Alcoa Inc. | Non-hot crack bottom block for casting aluminum ingot |
| JP4248085B2 (ja) * | 1999-06-17 | 2009-04-02 | 古河スカイ株式会社 | 中空ビレット鋳造用中子および前記中子を用いた中空ビレットのホットトップ式連続鋳造方法 |
| US6334978B1 (en) * | 1999-07-13 | 2002-01-01 | Alcoa, Inc. | Cast alloys |
| US6453712B1 (en) | 2000-06-07 | 2002-09-24 | Alcoa Inc. | Method for reducing crop losses during ingot rolling |
| DE10290453D2 (de) * | 2001-02-09 | 2004-01-15 | Evertz Egon Kg Gmbh & Co | Stranggießkokille |
| EP1714718B1 (en) * | 2001-04-19 | 2008-07-09 | Alcoa Inc. | Continuous pressure molten metal supply system and method |
| NL1018817C2 (nl) * | 2001-08-24 | 2003-02-25 | Corus Technology B V | Werkwijze voor het bewerken van een continu gegoten metalen plak of band, en aldus vervaardigde plaat of band. |
| JP2003275801A (ja) | 2002-03-20 | 2003-09-30 | Nippon Koshuha Steel Co Ltd | 条鋼の圧延方法 |
| ES2828281T3 (es) * | 2003-06-24 | 2021-05-25 | Novelis Inc | Lingote de metal compuesto y producto de lámina compuesta que comprende tal lingote laminado en caliente y en frío |
| US8381385B2 (en) * | 2004-12-27 | 2013-02-26 | Tri-Arrows Aluminum Inc. | Shaped direct chill aluminum ingot |
| US20060137851A1 (en) * | 2004-12-27 | 2006-06-29 | Gyan Jha | Shaped direct chill aluminum ingot |
| SE531264C8 (sv) * | 2005-12-01 | 2009-03-03 | Sapa Heat Transfer Ab | Ett sammansatt göt och metod för att reducera skär-och klippförluster vid valsning av sådant göt, san band tillverkat av götet och användning av bandet i en värmeväxlare |
| DE102005059692A1 (de) * | 2005-12-14 | 2007-06-21 | Sms Demag Ag | Verfahren zum Stranggießen dünner Metallbänder und Stranggießanlage |
| KR101466996B1 (ko) * | 2006-03-07 | 2014-12-01 | 캐보트 코포레이션 | 변형된 금속 물품을 제조하는 방법 |
| US20090050290A1 (en) * | 2007-08-23 | 2009-02-26 | Anderson Michael K | Automated variable dimension mold and bottom block system |
| CN101795791B (zh) * | 2007-08-29 | 2012-07-11 | 诺维尔里斯公司 | 具有相同或相似收缩系数的金属的连续铸造 |
| BR112013013129B1 (pt) * | 2010-12-22 | 2018-07-17 | Novelis Inc | método de eliminar completa ou parcialmente uma cavidade de contração em um lingote de metal |
-
2005
- 2005-11-25 US US11/286,401 patent/US20060137851A1/en not_active Abandoned
- 2005-12-16 CA CA2824512A patent/CA2824512C/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-12-16 CA CA2595251A patent/CA2595251C/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-12-16 RU RU2007128780A patent/RU2421292C2/ru active
- 2005-12-16 KR KR20077017289A patent/KR20070095982A/ko not_active Application Discontinuation
- 2005-12-16 BR BRPI0519469A patent/BRPI0519469A8/pt not_active Application Discontinuation
- 2005-12-16 EP EP20050854646 patent/EP1836009B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-12-16 WO PCT/US2005/045972 patent/WO2006071607A2/en active Application Filing
-
2007
- 2007-07-17 NO NO20073668A patent/NO20073668L/no not_active Application Discontinuation
-
2008
- 2008-06-25 US US12/215,179 patent/US9023484B2/en active Active
- 2008-06-25 US US12/215,149 patent/US8381384B2/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1836009A4 (en) | 2008-09-03 |
| US9023484B2 (en) | 2015-05-05 |
| RU2007128780A (ru) | 2009-02-10 |
| WO2006071607A3 (en) | 2007-04-12 |
| US20060137851A1 (en) | 2006-06-29 |
| KR20070095982A (ko) | 2007-10-01 |
| CA2824512A1 (en) | 2006-07-06 |
| US20080263851A1 (en) | 2008-10-30 |
| BRPI0519469A2 (pt) | 2009-01-27 |
| WO2006071607A2 (en) | 2006-07-06 |
| NO20073668L (no) | 2007-07-17 |
| BRPI0519469A8 (pt) | 2018-04-03 |
| CA2824512C (en) | 2016-06-14 |
| EP1836009B1 (en) | 2012-10-03 |
| US20080295921A1 (en) | 2008-12-04 |
| CA2595251C (en) | 2013-11-12 |
| CA2595251A1 (en) | 2006-07-06 |
| EP1836009A2 (en) | 2007-09-26 |
| US8381384B2 (en) | 2013-02-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2421292C2 (ru) | Способ прокатки формованного алюминиевого слитка | |
| JPS58188501A (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 | |
| KR100775950B1 (ko) | 금속주괴 압연시 크롭 손실 저감 방법 및 금속주괴 및 바닥블록 | |
| US8381385B2 (en) | Shaped direct chill aluminum ingot | |
| JPH07164003A (ja) | 粗形鋼片の製造方法 | |
| CN101111323A (zh) | 成型的直冷铝锭 | |
| JPS6137020B2 (ru) | ||
| JP3430819B2 (ja) | ボックス孔型ロールと形鋼の圧延方法 | |
| JP2675383B2 (ja) | 鋳片ストランドの連続鍛圧方法 | |
| JPS6111145B2 (ru) | ||
| JP2734040B2 (ja) | 非鉄金属の粗圧延方法 | |
| JPS5919766B2 (ja) | Ｈ形鋼の製造方法 | |
| JPS58301A (ja) | 分塊圧延方法 | |
| SU1554998A1 (ru) | Способ получени проката | |
| CN113396021A (zh) | 钢锭轧制方法 | |
| JPS5835763B2 (ja) | 偏平スラブからドツグボ−ン型粗形鋼片の製造方法 | |
| JPH0433521B2 (ru) | ||
| JPS6349561B2 (ru) | ||
| JPS5942564B2 (ja) | 非対称形鋼用粗形鋼片の製造法 | |
| JPS5827001B2 (ja) | 形鋼の粗形鋼片圧延方法 | |
| JPS62137101A (ja) | 幅圧下プレス方法 | |
| JPS58202902A (ja) | ラウンドコ−ナスラブの製造方法 | |
| JPS58135701A (ja) | スラブ予成形方法 | |
| JPH01228647A (ja) | 連続鋳造におけるビームブランクの製造方法 | |
| JP2005007469A (ja) | 金属スラブの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner |