JPS6033803A - 表面疵のない熱間圧延鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、熱間圧延によって帯状金属材を得るに際し
、帯状金属材表面、就中幅方向端部近傍の表面に疵を生
せしめることなしに、熱間圧延製品を得る方法に関する
。

（従来技術およびその問題点） 従来、たとえば鋼ホットストリップコイルといった帯状
金属材を、熱間圧延によって得る場合。

第２図に示すような矩形断面を有するスラブを出発材料
として、竪ロール対および水平ロール対を含む粗、中間
圧延機列によって、幅、厚さを減少せしめる粗、中間圧
延を行なって、２０〜４Ｑｍ＋＋＋厚さのシートバーと
し９次いで仕上圧延機列によって仕上圧延を行なって、
所定の厚さを有するホントストリップコイルとしていた
。図中１０はスラブ表面、１１はスラブ断面−１２はス
ラブ側面である。

しかしながら上に述べた従来技術では、°第３図（ａ）
に示すように、粗圧延初期に、スラブの側縁端面に皺が
発生し、圧延が進行するにつれ、第３図（ａ）のに）に
示すように、圧延材の側縁端面の一部が表面に廻り込み
、熱間圧延製品表面の幅方向端部近傍に線状の疵を発生
さ止、製品価値を損なう。

という問題があった。

前述の表面疵を除去するために、従来熱間圧延後に、ス
トＩＪツブの幅方向両端部を、それぞれトリミングして
３０〜４０關幅を除去することや。

強度の酸洗により表面の微小疵の消滅１で、ストリップ
表面金属の溶出を行なっていた。従って製品歩留りが低
く、コスト高を招く欠陥があった。

（発明の目的） この発明は、従来技術による。ホットストリップを得る
ための圧延における圧延材側縁部近傍表面に発生する線
状疵に起因する問題を解決すべく。

圧延材側縁部近傍表面に、疵を発生せしめない熱間圧延
方法を得ることを目的としてなされた。

（発明の構成） この発明の要旨はスラブを熱間圧延してポットストリッ
プを得゛るに際し、スラブの圧延方向に垂直な断面にお
ける各コーナを スラブ厚さ方向に＋　ａ　＝　（０，０４−０，３７５
）Ｈスラブ幅方向に−ｂ＝（０，１’７５〜０．５７！
５）Ｈここで、Ｈニスラブの厚さ でかつｂ　／　ａ≧１となる寸法で１面取り加工したス
ラブを出発材料として圧延すること及び面取り加工した
スラブを出発材料として圧延を開始し、熱間圧延におけ
る幅圧下量を、水平ロールによる圧延における幅拡がり
量および圧下１回当り５　ｍｍの何れか大なる方として
圧延することを特徴とする表面疵のない熱間圧延鋼板の
製造方法である。

以下に、この発明の詳細な説明する。

発明者等は、スラブをホットストリップに熱間圧延する
ときの塑性変形の研究から、先に述べた如く第３図に示
すように、粗圧延初期に、スラブの側縁端面に皺が発生
し、圧延の進行に伴なって。

この皺が、第３図（ａ）、に）に示すように、ストリッ
プ側縁部表面に廻り込んでくる現象を突止めた。

この塑性変形に関する現象の確認を基礎として。

出発材料であるスラブの断面形状を変形することおよび
圧延過程における幅圧下圧延条件を最適化することにお
ける幅圧下圧延条件を最適化することにより１表面疵の
ないホットストリップを得る圧延方法を完成した。

発明者等の熱間圧延の実験によれば、従来技術における
如き、矩形断面を有するスラブを出発材料とする場合、
熱間圧延における圧下率が、８０〜９９係の範囲、たと
えば、スラブの厚さが１５０〜３００　ｍｍの範囲で、
ホットストリップの厚さが２〜５　ｍｍである場合、第
３図（ａ）に示す圧延材断面におけるｌコーナ当りのス
ラブ側端面からホットストリップ表面（裏面）への廻り
込み量（第３図。

（ａ）７に））は、出発材料であるスラブの厚さの３０
〜４０％に達する。第３図中Ａは圧下前、Ｂは圧下の中
間過程、Ｃは熱間圧延鋼板、（イ）及び（ロ）は塑性変
形と流動による側面のしわ発生と膨出の様子。

に）は線状疵発生位置と範囲＋　１３−１は上ロール。

１３−２は下ロールを示す。

そこで発明者等は、第１図（ａ）　、　（ｂ）に示す如
く。

スラブ断面における各コーナに１面取りを行なうことに
よって、スラブ側端面から、圧延材表裏面へのメタルの
流動を抑止することを考えた。

発明者等は、第１図に示すスラブ断面における面取り量
、即ちａおよびｂの寸法を種々変えて。

圧延製品表面における疵の出かたを実験した。その結果
を、第４図および第５図に示す。

第４図は、スラブ厚Ｈ＝　２５０　ｒｒｖｎ−ａ／Ｈ＝
０．２で、ｂを変化させたときの疵が観察される領域（
ホットストリップ側端面からの距離１）を示したもので
ある。

第４図から明らかな如く、ｂ　／　ａ　が１より大きく
なると、疵の領域は急激に減少している。

第５図は、スラブ厚さＨと、スラブ断面におけるコーナ
の面取り量（コーナカットｔ）ａおよびｂを種々変化さ
せて圧延し、疵の領域がスラブ厚さの２５％以下となる
面取量の範囲を示したものである。

第５図における一点鎖線は、スラブ断面積が小さくなる
ため、生産性が低下し、加えて、板幅方向端部と中央部
間における圧下率の相違から、圧延製品の幅方向におい
て、均一な材質特性を確保することが不可能となること
からくる制限である。

甲、上の結果から、熱間圧延鋼ス）　ＩＪツブの表面に
発生する線状疵を抑止するには、第５図に示す範囲、即
ち、 ａ　＝　（０，０４−０，３７５）　Ｈｂ＝（０，１７
５〜０．５７５）Ｈ ここで■（ニスラブの厚さ かつ、ａ　／　ｌ）　＞　１　の範囲内となるａおよび
ｂの寸法で、出発材料としてのスラブの断面各コーナ部
の面取加工を行方って、圧延を行なえばよいことが明ら
かとなった。

次に、圧延材を幅方向に圧減する幅圧下条件であるが、
断面各コーナの面取加工を行なっていないスラブを用い
て、第６図（ａ）および（ｂ）に示す圧延機配列或はこ
れらを組合せた圧延機配列で、厚さＨｓ　、幅Ｂ８のス
ラブから、厚さＨｃ　のストリップに圧延する場合１幅
圧下方法を次の４ケースに変えて、それぞれストリップ
の疵の発生状況を調べた。（（）幅圧下なしく口）各幅
圧下パスの圧下量を、そのときの板厚の５０％とする。

（ハ）同、２５％とする。に）前段の幅圧下パスから、
当該幅圧下パスまでの総幅拡がり量だけを、当該幅圧下
パスの圧下量とする。但し、その値が５本未満のときは
、５叩とする。

その結果を第７図に示す。第７図から明らかな如く、に
）の方法が著しく疵の領域の減少効果がある。

即ち、第６図（ａ）リバース型圧延では１幅圧下ミルＥ
における圧延後の圧延材幅をＢＰ、よ、厚み圧下ミルＨ
による圧延後の圧延材幅をＢ３とすると（］。

Ｊは＋　Ｅ、Ｈ各々のパスＮα）、Ｅの１パス目の幅圧
下量ΔＥ１は・ ΔＥ１＝　＋ｕａｘ　（５１Ｂ２１−２　ＢＥＩ−１）
とするのがよい。

寸だ、第６図（ｂ）連続型圧延では。

ΔＥｌ　＝ｍａｘ　（５１８１−Ｉ　ＢＥＩ−１）とす
るのがよい。図中Ｈは水平圧下工程、Ｅはエンジング工
程＋　Ｂｉｄ板厚である。

この幅圧下量は、熱間圧延されたス）　ＩＪツブ表面に
疵を発生させない最適幅圧下量であって１幅圧下媚−が
過大であると、ストリップ表面に疵を発生させ、ｆた１
幅圧下量が過小成は零であると、スラブ側縁端面に大き
な皺が発生し、熱間圧延工程が進むにつれて、圧延材側
縁端面から表面への廻り込みを生じ、線状疵となる。

さらに、圧延材側縁端面の凹凸部分は硬くて脆いから、
以後に冷延工程を通す場合、破断原因となる危険がある
。

この発明は、出発材料であるスラブの断面各コーナを面
取加工することと、上に述べた幅圧延を組合せて実施す
ると、この発明における目的をよりよく達成することが
でき、好ましい。

実施例　ｌ スラブサイズ、厚さ３　Ｑ　Ｑ　’ｍｙｎ、巾ＩＱ５Ｑ
＋ｎｇ。

長さ６ｍのＣｒ系ステンレススラブを用い、前半分の３
ｍに対し、　ａ＝９０ｍｍ、ｂ＝１５０ｍｍｂ／ａ＝＝
１．６６　のコーナーカットをし、残り３ｍ（ｒＪその
捷＼の従来の形状で熱間圧延を行なった。

熱間圧延条件はスラブ温度　１１７０℃であった。

圧下スケジュール（厚さｍｍ　）は次の通りである。

”’＋　Ｂ２ ３Ｅ４ Ｅ、〜Ｅ、エツジヤーロール間隔；　１１０５０ｒｎ設
定Ｅ４　エツジヤ−ロール間隔＋　１０４５ｍｍ設定第
８図は結果を示す写真である。連続仕」＝け圧延直前の
中間板厚で１本発明のコーナーカットした鋼板表面は線
状疵が無く、コーナーカットをしない従来法は板側面か
ら板中心方向に巾２５〜３０嬬の範囲に線状の疵が発生
した。

実施例　２ スラブサイズ、鋼種、熱間圧延条件は、実施例■と同一
で、コーナーカット量をスラブ長手方向に各々２ｍの部
分に３水準実施した。結果は第１表の通りである。

第１表 （発明の効果少 この発明は１以上述べたように構成しかつ作用せしめる
ようにしたから以下の効果を奏する。即ら−ストリップ
幅方向両端部のトリミングを省略できる。寸だトリミン
グを行なう場合でも、５間ツ、下の少量のトリミングで
よい。

さらに、ホットストリップの酸洗を行なうに際しては１
表面のスケールを取除くに充分々だけの軽度の酸洗でよ
く１表面に疵のない美しい鋼板が得られる。本発明によ
って製造されたストリップは、そのまま使用することも
でき、また冷延によってより薄いゲージとして使用する
こともできる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は本発明のスラブの模式図、（ｂ）は第１
図（ａ）の要部の正面図、第２図は従来法のスラブの模
式］ン１、第３図（ａ）は従来方法のスラブ圧下の模式
図、（ｂ）は本発明のスラブ圧下の模式図、第４図は疵
の領域１の図表、第５図はｂ／ａの比と線状疵の側面よ
り中心方向の長さ関係の図表、第６図は熱間圧延の粗圧
延工程図、第７図は中圧下方法と疵発生領域の関係の図
表、第８図（ａ）は従来法の粗熱間圧延後の表面線状疵
の写真、（ｂ）は本発明法の粗熱間圧延後の写真である
。 第３目 （ｄ） （ｂ） ↓ （ｃ）　二二二二二二二二 ｏ、（Ｉｌｏ　ｔｏ。 ％≧ｌ 第５図 ２０４６　６０ ％、（幻 第６図 （勾　（ｂ） □−＝−０− 「 第７図 （イ）　（ロ）　（ハ）　（ニ） 幅圧下方法 第８図 手続補正書（自発） 昭和５８年１０月２１日 特許庁長官　若杉和夫　殿 １事件の表示　昭和５８年特許願第１４２−５８８号２
発明の名称　表面疵のない熱間圧延鋼板の製造方法３補
正をする者　事件との関係　特許出願人任　所　東京都
千代田区大手町２丁目６番３号名　称　（６６５）　新
日本製鐵株式食紅代表者　武　１）　豊 ４代　理　人 住　所　東京都中央区日本橋３丁目３番３号５補正命令
の日付　昭和　年　月　日（発送日）６補正により増加
する発明の数 （１）特許請求の範囲を別紙の通り補正する。 （２）明細書４頁１４行「および」を「または」に補正
する。 （３）　同　５頁７行「ことにおける幅圧下圧延条件を
最適化する」を特徴する 特許請求の範囲 １　スラブを熱間圧延してホットストリップを得るに際
し、スラブの圧延方向に垂直な断面における各コーナー
を スラブ厚さ方向に＋　ａ　＝　（０，０４−０，３７５
）　Ｈスラブ幅方向に＋　ｂ＝（０，１’７５〜０．５
７５）Ｈここで、Ｈニスラブの厚さ でかつｂ　／　ａ≧１　となる寸法で１面取り加工した
スラブを出発材料として圧延することを特徴とする表面
疵のない熱間圧延鋼板の製造方法。 ２　スラブを熱間圧延してホットストリップを得るに際
し、スラブの圧延方向に垂直な断面における各コーナを スラブ厚さ方向に、　ａ　＝　（０，Ｏ’４−０．３７
５　）　Ｈスラブ幅方向に＋　、”ｂ＝　（０，１７５
〜０．５７５）Ｈここで、Ｈニスラブの厚さ でかつｂ　／　ａ≧１　となる寸法で１面取シ加工した
ける幅拡がり量または圧下１回当り５關の何れか犬なる
方として圧延することを特徴とする表面疵のない熱間圧
延鋼板の製造方法。 手続補正書（方式） 昭和５８年１２月１２日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 ］事件の表示 昭和５８年特許願第１４２５８８号 ２発明の名称 表面疵のない熱間圧延鋼板の製造方法 ３補正をする者　事件との関係　特許出願人任　所　東
京都千代田区大手町２丁目６番３号名称　（６６５）新
日本製鉄株式会社 代表者　武　１）　豊 ４代　理　人　〒１０３　置　２７１−６９５９住　所
　東京都中央区日本橋３丁目３番３号、５補正命令の日
付　昭−４５ｓ年１１月２９日（発送日）６補正の対象
　明細書の発明の詳細な説明、１ン１面の簡単な説明及
び図面の １　明細書１０頁１１行「写真」を「鋼板平面模式図」
に補正する。 ２４　同１２百１３行「表面線状疵の写真」を「鋼板平
面模式図」に補正する。 ３　同１２頁１４行「写真」を１＠板平面模式図」に補
正する。 ４　第８図（ａ）　、　（ｂ）を別がの通り補正する。 第１ （０−）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　スラブを熱間圧延してホットストリップを得るに際
   し、スラブの圧延方向に垂直な断面における各コーナを スラブ厚さ方向に＋ａ　＝　（０，０４−０，３７５）
   　Ｈスラブ幅方向に−ｂ＝（０，１７５〜０．５”ｉ’
   ５）Ｈここで、Ｈニスラブの厚さ でかつｂ　／　ａ≧１　となる寸法で、面取り加工した
   スラブを出発材料として圧延することを特徴とする表面
   疵の々い熱間圧延鋼板の製造方法。 ２　スラブを熱間圧延してホットストリップをイ１する
   に際し、スラブの圧延方向に垂直な断面における各コー
   ナを　゛ スラブ厚さ方向に＋　ａ　＝　（０，０４−０，３７５
   ）Ｈスラブ幅方向に、ｂ＝（０，１７５〜０．５７５）
   Ｈここで、Ｈニスラブの厚さ でかつｂ　／　ａ≧１　となる寸法で１面取り加工した
   スラブを出発材料として圧延を開始し、熱間圧延におけ
   る幅圧下量を、水平ロールによる圧延における幅拡がり
   量および圧下１回当り５＃ｎの何れか大なる方として圧
   延することを特徴とする表面疵のない熱間圧延鋼板の製
   造方法。