CN113396021A - 钢锭轧制方法 - Google Patents

Abstract

一种通过使用轧制辊(1)的多通道的可逆轧制对钢锭(2)进行轧制的方法。对在长度方向的一方形成有大剖面的顶端面(5)、在长度方向的另一方形成有小面积的底端面(6)、在顶端面与底端面之间的长度方向外周形成有一对锥状外周面(7a)、(7b)的钢锭进行轧制。最初的第一通道利用辊开度(H)满足以下(1)式的一对轧制辊对钢锭的一对锥状外周面进行下压而从顶端面至底端面进行轧制。H＝T_B+a×(T_T－T_B)……(1)在这里，符号T_T是钢锭中的顶端面的一对锥状外周面之间的厚度(顶厚)，符号T_B是钢锭中的底端面的一对锥状外周面之间的厚度(底厚)，符号a为系数，设定为0.55≤a≤0.65。

Description

钢锭轧制方法

技术领域

本发明涉及利用轧制辊的可逆轧制而对钢锭进行轧制的钢锭轧制方法。

背景技术

对于在制钢工厂中使钢液通过铸模凝固而形成的钢锭来说，在长度方向的一方形成有大剖面的顶端面，在长度方向的另一方形成有小面积的底端面，在顶端面至底端面的长度方向外周形成有彼此相对的至少一对锥状外周面。

在钢锭的轧制中，通过轧制辊一边对一对锥状外周面进行下压，一边使钢锭通过而进行多通道的可逆轧制来形成钢片。

在现有的钢锭的轧制方法中，为了在最初的第一通道去掉钢锭表面的氧化皮，利用轧制辊以相对较强的下压量进行轧制。然而，对于由于现有的钢锭的轧制方法来说，在钢锭的顶端面和底端面生成鱼尾而必须去掉该鱼尾，因而导致钢锭轧制的成品率降低。

于是，作为抑制鱼尾成长的钢锭的轧制方法，已知一种在最初的第一通道，在从钢锭的底端面利用轧制辊进行轧制而在底端面形成凹部之后，使钢锭回到最初的位置，在第二通道，从钢锭的顶端面到在底端面形成的凹部附近利用轧制辊进行咬入返回轧制的方法(例如专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特公昭56－8681号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，由于专利文献1的钢锭的轧制方法为了抑制鱼尾成长而进行最初的第一通道和第二通道的轧制，因而至钢片的轧制完成为止的通道数增大而轧制时间变长，产生生产率降低的技术问题。

于是，本发明是着眼于上述现有例未解决的技术问题而做出的，其目的在于提供一种能够抑制鱼尾成长、使生产率提高的钢锭轧制方法。

用于解决技术问题的技术方案

为了达成上述目的，本发明一方案的钢锭轧制方法在通过使用轧制辊的多通道的可逆轧制对钢锭进行轧制的方法中，对在长度方向的一方形成有大剖面的顶端面、在长度方向的另一方形成有小面积的底端面、在顶端面与底端面之间的长度方向外周形成有彼此相对的至少一对锥状外周面的钢锭进行轧制时，多通道中最初的第一通道，利用辊开度H满足以下式(1)的一对轧制辊，一边对所述钢锭的一对锥状外周面进行下压，一边从顶端面到底端面进行轧制，

H＝T_B+a×(T_T－T_B)………(1)

在这里，符号T_T是钢锭中的顶端面的一对锥状外周面之间的厚度(顶厚)，符号T_B是钢锭中的底端面的一对锥状外周面之间的厚度(底厚)，符号a为系数，设定为0.55≤a≤0.65。

发明的效果

根据本发明的钢锭轧制方法，能够抑制钢锭的顶面和底面的鱼尾成长，并且能够使钢锭轧制为钢片的通道数减少而使生产率提高。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式的钢锭轧制方法的图。

图2是表示在本发明一实施方式的钢锭轧制方法中对轧制辊的辊开度进行调节，以顶端面被最先被轧制的方式将钢锭配置在辊道的状态的图。

图3是表示在本发明一实施方式的钢锭轧制方法中最初的第一通道的钢锭轧制初期的图。

图4是表示在本发明一实施方式的钢锭轧制方法中最初的第一通道的钢锭轧制中期的图。

图5是表示在本发明一实施方式的钢锭轧制方法中最初的第一通道结束之后的钢锭的轧制形状的图。

具体实施方式

接着，参照附图对本发明一实施方式进行说明。在以下的附图的记载中，对同一或类似的部分标注同一或类似的附图标记。但是，附图是示意性的，应当留意厚度与平面尺寸的关系、各层的厚度的比例、轧制机的台数等与现实情况不同。因此，具体的厚度和尺寸应当参考以下的说明判断。并且，附图也包含相互间彼此的尺寸关系或比例不同的部分。

以下所示的一实施方式是为了将本发明的技术思想具体化而例示的装置和方法，本发明的技术思想并不将构成部件的材质、形状、构造、配置等特定为以下形态。本发明的技术思想在权利要求书所记载的权利要求规定的技术范围内，能够实施各种变形。

图1是概略性地表示本发明一实施方式的钢锭轧制方法的构成的图，表示的是轧制辊1和经过轧制辊1而经受多通道的可逆轧制的钢锭2。

钢锭2是制钢工厂中使钢液通过铸模凝固而形成的钢材，在长度方向的一方形成有大剖面的顶端面5，在长度方向的另一方形成有小面积的底端面6，在顶端面5与底端面6之间的长度方向外周形成有彼此相对的至少一对锥状外周面7a,7b。

将该钢锭2的顶端面5的一对锥状外周面7a,7b之间的尺寸称为顶厚T_T，将底端面6的一对锥状外周面7a,7b之间的尺寸称为底厚T_B。

轧制辊1是具备上部水平辊3和下部水平辊4的一对轧制辊。轧制辊1通过使上部水平辊3和下部水平辊4的相对位置发生变化而将辊开度H调节为规定值。而且，轧制辊1的上部水平辊3和下部水平辊4一边对一对锥状外周面7a,7b进行下压一边使钢锭2通过而进行多通道的可逆轧制。而且，通过使轧制辊1的辊开度H从多通道的初期通道至后半通道逐渐变小而形成规定厚度的钢片。

接着，参照图2至图5对本实施方式的钢锭2的轧制中的最初的第一通道的轧制步骤进行说明。

在进行最初的第一通道之前，基于钢锭2的形状(顶厚T_T、底厚T_B)使用以下式(1)来计算轧制辊1的辊开度H。

H＝T_B+a×(T_T－T_B)………(1)

在这里，符号a是辊开度H的计算所需的系数，设定为0.55≤a≤0.65的范围。

接着，如图2所示，将轧制辊1的辊开度H调节为通过上述式(1)计算的值，并且以顶端面5被最先朝向轧制辊1输送的方式将钢锭2配置于辊道(未图示)。

接着，如图3所示，利用轧制辊1从顶端面5对被搬运到辊道的钢锭2进行轧制而开始最初的第一通道的轧制。此时，经过轧制辊1的钢锭2的顶端面5侧以与辊开度H大致相同尺寸的轧制厚度T_H被轧制。在这里，在即将被轧制辊1轧制之前的钢锭2的一对锥状外周面7a,7b侧的表层部形成凸状的塑性变形部8a,8b。

图4是最初的第一通道的轧制的后续，如果进一步朝向钢锭2的底端面6侧轧制，则在即将被轧制辊1轧制之前形成的凸状的塑性变形部8a,8b向一对锥状外周面7a,7b的底端面6侧的表层部(图4的虚线所示的区域)塑性流动而一对锥状外周面7a,7b的底端面6侧的厚度增大。

图5是表示最初的第一通道完成的钢锭2的图，在即将被轧制辊1轧制之前形成的凸状的塑性变形部8a,8b向一对锥状外周面7a,7b的底端面6侧塑性流动而使底端面6侧的厚度增大，因而在底端面6不产生鱼尾。

在这里，如果使在式(1)的辊开度H的计算式中使用的系数a成为小于0.55的值，则存在形成使底端面6侧的厚度增大至轧制厚度T_H的体积以上的塑性变形部8a,8b而在底端面6产生鱼尾的可能。

并且，如果系数a成为0.65以上的值，则存在从钢锭3轧制规定厚度的钢片为止的通道数增大的可能，并且存在即将被轧制辊1轧制之前形成的凸状的塑性变形部8a,8b不向底端面6侧塑性流动而在从底端面6延伸至顶端面5的第二通道的轧制中在顶端面5产生鱼尾的可能。

因此，根据本实施方式的钢锭轧制方法，将系数a设定为0.55≤a≤0.65的范围，基于钢锭2的顶厚T_T、底厚T_B来计算轧制辊1的辊开度H(H＝T_B+a×(T_T－T_B))，利用设定为该辊开度H的轧制辊1，在最初的第一通道将钢锭2从顶端面5轧制至底端面6，在一对锥状外周面7a,7b侧的表层部形成的塑性变形部8a,8b向底端面6侧的表层部塑性流动而使一对锥状外周面7a,7b的底端面6侧的厚度增大，能够不在顶端面5和底端面6产生鱼尾地以轧制厚度T_H对钢锭2进行轧制。

并且，由于能够在最初的第一通道抑制钢锭2的鱼尾成长，因而能够减少钢片轧制完成为止的通道数而使轧制时间变短，从而使钢片的生产率提高。

实施例1作为本发明例和比较例，对顶厚T_T为1278mm、底厚T_B为983mm的多根钢锭2(本发明例1～3，比较例1～4)进行第一通道的轧制，具体而言，对从顶端面5侧被轧制辊1咬入的钢锭2的一对锥状外周面7a,7b进行下压而直至到达底端面6。在第一通道的轧制时，在每个钢锭2上实施使上述式(1)中的系数a变化的各种辊开度H的轧制。在第一通道的轧制结束之后，进行从钢锭2的底端面6侧被轧制辊1咬入直至到达顶端面5的第二通道的轧制。第一通道的辊开度H和系数a、第二通道的辊开度H如表1所示。

并且，作为现有例，通过与专利文献1(特公昭56-8681号公报)的实施例1类似的方法进行。即，在现有方法中，从钢锭2的顶端面5侧被轧制辊1咬入，并且在钢锭2的一对锥状外周面7a,7b的顶端面5侧形成凹部。之后，在释放下压的状态下使钢锭2经过轧制辊1(第一通道)，接着，使用相同的轧制辊1从底端面6侧向顶端面5侧进行轧制(第二通道)。在从第二通道的底端面6侧向顶端面5侧的轧制中，对与在顶端面5侧形成凹部的面相同的锥状外周面进行下压。另外，在第三通道的轧制中，作为与上述本发明例和比较例的第二通道相同的辊开度，从顶端面5侧向底端面6侧进行轧制。在表1中表示各通道的辊开度。

在轧制之后，分别对本发明例、比较例和现有例的顶端面5和底端面6的鱼尾长度进行调查。将鱼尾长度为与现有例同等以下的情况视为鱼尾的发生“无”，将与现有例相比鱼尾长度长的情况视为鱼尾的发生“有”而进行了评价。在表1中一并表示鱼尾发生状况的调查结果。

表1

*1第一通道在从顶端面在长度方向上形成300mm的凹部，之后以空通道轧制

第二通道从底端面到顶端面进行轧制

第三通道以1085mm的辊开度从顶端面到底端面进行轧制

根据表1可知，系数a为0.55≤a≤0.65的范围内的本发明例1～本发明例3的在第二通道轧制之后的钢锭2的顶面5和底面6的鱼尾的评价结果为“无”。但是，由于本发明例1～本发明例3没有在顶侧或底侧一方的锥形面形成凹部的工序，因而能够以与在第一通道中顶侧的锥形面形成凹部的现有例相比仅减少一通道数的通道数(两通道)来实施与现有例相同厚度(三通道轧制后的厚度)的轧制。

另一方面，由于比较例1、2的系数a大于0.65，因而在第二通道轧制后的钢锭2的顶面5产生鱼尾。

另外，由于比较例3、4的系数a小于0.55，因而在第一通道中被轧制的钢锭2的底端面6产生鱼尾，并且在第二通道轧制之后残留。

附图标记说明

1 轧制辊；

2 钢锭；

3 上部水平辊；

4 下部水平辊；

5 顶端面；

6 底端面；

7a，7b 锥状外周面；

8a，8b 塑性变形部；

T_T 顶厚；

T_B 底厚；

H 辊开度；

a 系数。

Claims (1)

1.一种通过使用轧制辊的多通道的可逆轧制对钢锭进行轧制的方法，其特征在于，

对在长度方向的一方形成有大剖面的顶端面、在长度方向的另一方形成有小面积的底端面、在所述顶端面与所述底端面之间的长度方向外周形成有彼此相对的至少一对锥状外周面的钢锭进行轧制时，

所述多通道中最初的第一通道，利用辊开度H满足以下式(1)的一对轧制辊，一边对所述钢锭的所述一对锥状外周面进行下压，一边从所述顶端面到所述底端面进行轧制，

H＝T_B+a×(T_T－T_B)………(1)

在这里，符号T_T是钢锭中的顶端面的一对锥状外周面之间的厚度(顶厚)，符号T_B是钢锭中的底端面的一对锥状外周面之间的厚度(底厚)，符号a为系数，设定为0.55≤a≤0.65。

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