RU2228373C1 - Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше - Google Patents
Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше Download PDFInfo
- Publication number
- RU2228373C1 RU2228373C1 RU2003111418/02A RU2003111418A RU2228373C1 RU 2228373 C1 RU2228373 C1 RU 2228373C1 RU 2003111418/02 A RU2003111418/02 A RU 2003111418/02A RU 2003111418 A RU2003111418 A RU 2003111418A RU 2228373 C1 RU2228373 C1 RU 2228373C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- granules
- cycle
- blowing
- barium
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 57
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 32
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 14
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims abstract description 13
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 claims abstract description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 29
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 13
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 claims description 3
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 abstract description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract description 2
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 18
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 18
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 12
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 12
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 11
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 7
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 7
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 2
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- WAKZZMMCDILMEF-UHFFFAOYSA-H barium(2+);diphosphate Chemical class [Ba+2].[Ba+2].[Ba+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O WAKZZMMCDILMEF-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 2
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 235000021317 phosphate Nutrition 0.000 description 2
- 150000003013 phosphoric acid derivatives Chemical class 0.000 description 2
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical class S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- AGVJBLHVMNHENQ-UHFFFAOYSA-N Calcium sulfide Chemical class [S-2].[Ca+2] AGVJBLHVMNHENQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- -1 barium Chemical class 0.000 description 1
- CSSYLTMKCUORDA-UHFFFAOYSA-N barium(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Ba+2] CSSYLTMKCUORDA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical class [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001506 calcium phosphate Substances 0.000 description 1
- 235000011010 calcium phosphates Nutrition 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WBJZTOZJJYAKHQ-UHFFFAOYSA-K iron(3+) phosphate Chemical class [Fe+3].[O-]P([O-])([O-])=O WBJZTOZJJYAKHQ-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 238000010128 melt processing Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000003018 phosphorus compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012254 powdered material Substances 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000005978 reductive desulfurization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H tricalcium bis(phosphate) Chemical class [Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к сталеплавильному производству. Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше включает продувку расплава реагентами, в качестве которых используют гранулы, содержащие в своем составе, мас.%: кальций 2,5-3,5; барий 14-16; алюминий – остальное, в струе нейтрального газа в два цикла. В интервале между циклами проводят продувку расплава нейтральным газом. Первый цикл проводят от начала продувки и до истечения 0,25-0,30 общего времени продувки с подачей гранул в количестве 0,3-0,6 от общего расхода. Второй цикл проводят по истечении 0,7-0,8 общего времени продувки и до ее окончания подачей остального количества гранул. Технический результат - обеспечение глубокого рафинирования металла за счет предварительного его раскисления с образованием легко удаляемых фосфидов и сульфидов активных элементов. 1 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к сталеплавильному производству.
Известен способ рафинирования стали с использованием известной дефосфорирующей смеси (а. с. СССР № 1379316, кл. С 21 С 7/064, опубл. 07.03.1988). Известный способ включает продувку металлического расплава смесью фракцией 0,005-2,0 мм, содержащей, мас.%: пылевидные отходы газоочистки электросталеплавильного производства 15-30; соду 5-15; шамот 5-15; известь - остальное, подаваемой в струе кислорода, при этом температура металла перед началом продувки составляет 1560-1600°С.
Продувка металлического расплава в известном способе смесью, подаваемой в струе кислорода, приводит к процессу окислительной дефосфорации с образованием фосфатов кальция и железа, ассимилируемых покровным шлаком, при этом процесса десульфурации не происходит из-за высокой окисленности системы металл - шлак, что приводит к низкому рафинированию металла от вредных примесей - серы и фосфора. Кроме того, низкая окисленность металла приводит к его загрязненности неметаллическими включениями оксидами и оксисульфидами. А во время выдержки металла перед разливкой и во время разливки происходит процесс рефосфорации, обусловленный высокой температурой, приводящей к диссоциации фосфатов кальция, что приводит к повышению содержания фосфора в металле и его росту в металле от начала до конца разливки.
Наиболее близким аналогом заявляемого изобретния является способ дефосфорации хромистых расплавов, включающий продувку расплава смесью порошкообразных реагентов в струе кислорода под давлением 4-6 ати, при этом обработку расплава газопорошковой струей начинают при температуре 1580-1650°С и ведут циклично со временем цикла 20-30 с и с интервалом между циклами 20-30 с (а.с. СССР № 637436, кл. С 21 С 7/02, опубл. 15.12.1978).
Известный способ не обеспечивает ожидаемого технического результата по следующим причинам.
Проводимая согласно известному способу окислительная дефосфорация продувкой расплава порошкообразными реагентами в струе кислорода исключает десульфурацию расплава и препятствует удалению оксидных и оксисульфидных неметаллических включений из расплава, что приводит к ухудшению качества стали.
Использование порошкообразных реагентов для дефосфорации расплава требует дополнительных затрат по защите от пожаро- и взрывоопасности, а также сопряжено в процессе обработки расплава с улетом части реагентов в газовую фазу, что приводит к их перерасходу и снижает возможность попадания в требуемый химический состав стали по содержанию фосфора.
Реализация известного способа не предусматривает предварительного раскисления расплава, а проведение окислительной дефосфорации исключает последующее раскисление из-за неизбежной рефосфорации металла. Поэтому этот способ имеет ограниченное применение и может быть использован для производства стали неответственного назначения.
В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа рафинирования низкокремнистой стали в ковше путем оптимизации технологических параметров.
Ожидаемый технический результат - обеспечение глубокого рафинирования металла за счет предварительного раскисления металла и условий восстановительной дефосфорации с образованием легко удаляемых фосфидов и сульфидов активных элементов.
Технический результат достигается тем, что в способе рафинирования низкокремнийстой стали в ковше, включающем цикличную продувку расплава реагентами в струе газа, по изобретению продувку расплава реагентами, в качестве которых используют гранулы, содержащие в своем составе, мас.%: кальций 2,5-3,5; барий 14-16; алюминий - остальное, проводят в струе нейтрального газа в два цикла, в интервале между которыми проводят продувку расплава нейтральным газом, при этом первый цикл проводят от начала продувки и до истечения 0,25-0,30 общего времени продувки с подачей гранул в количестве 0,3-0,6 от общего расхода, а второй цикл проводят по истечении 0,7-0,8 общего времени продувки и до ее окончания подачей остального количества гранул.
Сущность предлагаемого способа заключается в обеспечении условий восстановительной десульфурации расплава.
Для этого продувку расплава проводят в струе нейтрального газа реагентами в виде гранул, содержащих в своем составе активные элементы - кальций, барий и алюминий. Состав активных элементов подобран таким образом, что обеспечивает регулирование их активности, снижая активность кальция и бария. В результате при проведении первого цикла с подачей гранул в объем расплава происходит его интенсивное глубокое раскисление, преимущественно алюминием с образованием разнообразных глиноземистых оксидов, которые, соединяясь с образующимися оксидами кальция и бария, удаляются из расплава и ассимилируются покровным шлаком. При этом часть высокоактивных элементов кальция и бария расходуется на дефосфорацию с образованием фосфатов, преимущественно бария, и десульфурацию с образованием сульфидов кальция. Затем согласно предлагаемому способу подачу гранул прекращают, осуществляя продувку расплава инерным газом, например аргоном. При этом происходит интенсивное удаление образовавшихся неметаллических включений из объема расплава, их поглощение покровным шлаком, а также усреднение расплава по химическому составу.
В процессе второго цикла с подачей гранул в объем расплава ведут интенсивный процесс рафинирования расплава от вредных примесей (серы, фосфора) и модифицирования оставшихся и образующихся в процессе обработки неметаллических включений, сопровождающийся дегазацией металла. При этом процесс дефосфорации осуществляют в восстановительном режиме, когда парциальное давление кислорода в металле составит величину РO2 ≤ 1,0·10-15 атм, а продуктами реакции дефосфорации: 1/2РO2(г)+3/2О2-=Р3-+3/4О2(г) является фосфид Р3-.
Учитывая то, что из входящих в соста гранул элементов наибольшее сродство к фосфору у бария, образующиеся фосфиды - это фосфиды бария. А т.к. растворимость бария в железоуглеродистом расплаве чрезвычайно мала, то эти прочные фосфиды легко удаляются из объема расплава.
Подачу гранул в расплав ведут в струе нейтрального газа для обеспечения восстановительных условий рафинирования расплава и его глубокого предварительного раскисления.
Подача в расплав реагентов в виде гранул обусловлена технологическими преимуществами в сравнении с порошкообразными материалами - исключения пожаро- и взрывоопасности, рациональный расход реагентов, возможность управления уровнем рафинирования расплава.
Содержание в составе гранул кальция в количестве 2,5-3,5 мас.% обусловлено высоким сродством кальция к кислороду, предотвращением образования при температурах обработки расплава (1570-1670°С) газообразного кальция, а также необходимостью связывания образующихся оксидов алюминия в комплексные соединения Аl2О3·СаО и их удаление из расплава. Содержание кальция в количестве менее 2,5 мас.% не обеспечивает полное связывание образующихся оксидов алюминия в комплексные соединения с последующим их удалением, что приводит к ухудшению разливаемости стали и снижению показателей качества. Вводить кальций в количестве более 3,5 мас.% нецелесообразно ввиду его нерационального расхода, возможности образования чрезмерного количества оксидов кальция и ухудшения качества стали.
Содержание бария в гранулах в количестве 14-16 мас.% обеспечивает глубокую дефосфорацию расплава с образованием прочных фосфидов, удаляемых из расплава, а также в результате поглощения покровным шлаком фосфорных соединений бария предотвращает рефосфорацию расплава. Содержание бария в гранулах более 16 мас.% нецелесообразно ввиду его нерационального расхода. Содержание бария в количестве менее 14 мас.% не обеспечивает необходимую глубину дефосфорации, что приводит к повышенному содержанию фосфора в металле и ухудшению его качества.
Первый цикл проводят с началом продувки до истечения 0,25-0,30 общего времени продувки. Это вызвано необходимостью обеспечения максимального удаления кислорода из расплава. Обработка расплава гранулами в течение времени менее 0,25 общего времени продувки от ее начала не обеспечит удаление из расплава достаточного количества кислорода, необходимого для проведения восстановительной дефосфорации с одновременной десульфурацией расплава. Обработка расплава гранулами в первом цикле дольше чем 0,33 общего времени продувки также нецелесообразна потому, что по прошествии этого времени одновременно с преимущественно протекающими реакциями раскисления расплава могут протекать реакции дефосфорации и десульфурации. При этом в начальный период, когда кислорода в расплаве еще много, барий, входящий в состав гранул, может участвовать в реакциях окислительной дефосфорации с образованием фосфатов по реакции:
1/2P2(г)+3/2О2-+5/4О2(г)=PO +3/4О2(г).
При этом растворенный в фосфатах бария кислород будет препятствовать глубокому раскислению расплава и совмещению процессов дефосфорации и десульфурации, возможных только в восстановительных условиях.
Поэтому после проведения процесса глубокого раскисления в процессе первого цикла продувки с подачей гранул в расплав проводят очистку расплава от образовавшихся в его объеме неметаллических включений путем продувки расплава нейтральным газом.
Подача гранул в первом в цикле в количестве 0,3-0,6 от общего расхода обеспечивает глубокое раскисление металла до значений парциального давления кислорода РO2 ≤ 1,0·10-15 атм. Подача гранул в первом цикле в количестве менее 0,3 от общего расхода не обеспечивает глубокого раскисления расплава и создания благоприятных условий для комплексного рафинирования в восстановительных условиях. Подача гранул в первом цикле в количестве более 0,6 от общего расхода ухудшает условия комплексного рафинирования в восстановительных условиях, когда не удаленные из расплава фосфаты бария препятствуют глубокому раскислению.
Проведение второго цикла продувки с подачей гранул по истечении 0,7-0,8 общего времени продувки и до ее окончания обеспечивает интенсивное и полное рафинирование металла от серы и фосфора в процессе восстановительной дефосфорации. Более раннее чем через 0,7 времени продувки начало второго цикла продувки с подачей гранул не обеспечивает интенсивное рафинирование очищенного от ранее образовавшихся оксидных включений расплава. Подача гранул во втором цикле продувки позже чем через 0,8 времени продувки нецелесообразна, так как оставшегося времени не хватит для обеспечения полноты рафинирования расплава от фосфора и серы.
Подача остального количества гранул во втором цикле обеспечивает рафинирование предварительно раскисленного и очищенного от оксидных включений расплава от фосфора и серы в восстановительных условиях.
Пример.
Плавки по предлагаемому способу и способу - ближайшему аналогу проводили в 60-килограммовой индукционной печи. По расплавлению в печи низкоуглеродистой шихтовой заготовки химического состава, мас.%: С 0,10; Si 0,005; Mn 0,30; S 0,018; Р 0,017, при температуре 1650°С печь отключали и расплав обрабатывали реагентами в соответствии с предлагаемым способом и способом - ближайшим аналогом. Подачу гранул состава, варьируемого в заявляемых пределах по предлагаемому способу, проводили посредством кварцевой трубки, погружаемой в объем расплава. Продувку расплава гранулами проводили в струе аргона в два цикла: первый - с началом продувки и до истечения 0,25, 0,27, 0,30 общего времени продувки в количестве 0,3-0,6 от общего расхода, затем через интервал, в течение которого расплав продували только аргоном, проводили второй цикл продувки по истечении 0,7-0,8 общего времени продувки и до ее окончания с подачей остального количества гранул.
После окончания обработки температура металла составляла 1625-1630°С. Общее время продувки составляло 6 минут, удельный расход гранул в двух циклах составлял 2,0 кг/т стали.
После обработки отбирали пробы металла и определяли в них содержание алюминия и кальция, которое составило, мас.%: Аl 0,045-0,055; Са 0,003-0,004.
Расплав по известному способу продували кислородом с порошкообразной смесью, обычно применяемой для проведения окисилительной дефосфорации и содержащей в своем составе, мас.%: оксиды железа 15-30; соду 5-15; шамот 5-15; известь - остальное, которую вводили в расплав при температуре 1630°С циклично со временем цикла 25 сек и интервалом между циклами 30 сек.
Технологические параметры и результаты по дефосфорации расплава, полученные по предлагаемому (№ 1-3) и известному (№ 4) способам, представлены в таблице.
Из данных таблицы видно, что рафинирование расплава от вредных примесей - фосфора и серы в плавках, проведенных по предлагаемому способу, выше, чем в плавке, проведенной по способу - ближайшему аналогу. В плавках по предлагаемому способу одновременно с дефосфорацией была проведена и десульфурация расплава, что отсутствовало в расплаве, обработанном по известному способу.
Claims (1)
- Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше, включающий цикличную продувку расплава реагентами в струе газа, отличающийся тем, что продувку расплава реагентами, в качестве которых используют гранулы, содержащие в своем составе, маc.%: кальций 2,5-3,5, барий 14-16, алюминий - остальное, проводят в струе нейтрального газа в два цикла, в интервале между которыми проводят продувку расплава нейтральным газом, при этом первый цикл проводят от начала продувки и до истечения 0,25-0,30 общего времени продувки с подачей гранул в количестве 0,3-0,6 от общего расхода, а второй цикл проводят по истечении 0,7-0,8 общего времени продувки и до ее окончания подачей остального количества гранул.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003111418/02A RU2228373C1 (ru) | 2003-04-22 | 2003-04-22 | Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003111418/02A RU2228373C1 (ru) | 2003-04-22 | 2003-04-22 | Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2228373C1 true RU2228373C1 (ru) | 2004-05-10 |
| RU2003111418A RU2003111418A (ru) | 2004-12-27 |
Family
ID=32679605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003111418/02A RU2228373C1 (ru) | 2003-04-22 | 2003-04-22 | Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2228373C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2353667C1 (ru) * | 2008-01-09 | 2009-04-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства низкокремнистой стали |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2020663B1 (ru) * | 1968-10-14 | 1975-08-01 | Sueddeutsche Kalkstickstoff | |
| SU637436A1 (ru) * | 1976-08-12 | 1978-12-15 | Предприятие П/Я А-7653 | Способ дефосфорации хромистых расплавов |
| FR2414076B1 (ru) * | 1978-01-09 | 1981-04-10 | British Steel Corp | |
| US4586956A (en) * | 1985-07-17 | 1986-05-06 | Labate M D | Method and agents for producing clean steel |
| SU1341217A1 (ru) * | 1985-08-06 | 1987-09-30 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ производства легированных сталей |
| SU1379316A1 (ru) * | 1986-06-30 | 1988-03-07 | Московский вечерний металлургический институт | Дефосфорирующа смесь |
| RU2166550C2 (ru) * | 1999-03-26 | 2001-05-10 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина | Способ производства низкокремнистой стали |
-
2003
- 2003-04-22 RU RU2003111418/02A patent/RU2228373C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2020663B1 (ru) * | 1968-10-14 | 1975-08-01 | Sueddeutsche Kalkstickstoff | |
| SU637436A1 (ru) * | 1976-08-12 | 1978-12-15 | Предприятие П/Я А-7653 | Способ дефосфорации хромистых расплавов |
| FR2414076B1 (ru) * | 1978-01-09 | 1981-04-10 | British Steel Corp | |
| US4586956A (en) * | 1985-07-17 | 1986-05-06 | Labate M D | Method and agents for producing clean steel |
| SU1341217A1 (ru) * | 1985-08-06 | 1987-09-30 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ производства легированных сталей |
| SU1379316A1 (ru) * | 1986-06-30 | 1988-03-07 | Московский вечерний металлургический институт | Дефосфорирующа смесь |
| RU2166550C2 (ru) * | 1999-03-26 | 2001-05-10 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина | Способ производства низкокремнистой стали |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2353667C1 (ru) * | 2008-01-09 | 2009-04-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства низкокремнистой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5910579B2 (ja) | 極低窒素純鉄の溶製方法 | |
| JP2013234379A (ja) | 極低燐極低硫鋼の溶製方法 | |
| CN101701279B (zh) | 一种用单嘴精炼炉冶炼低硫钢的方法 | |
| JP5999157B2 (ja) | 転炉での溶銑の精錬方法 | |
| RU2228373C1 (ru) | Способ рафинирования низкокремнистой стали в ковше | |
| JPS58151416A (ja) | クロムを含む溶融鉄合金の脱燐・脱硫方法 | |
| JP2002020816A (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| RU2145640C1 (ru) | Способ внепечной обработки стали | |
| RU2096491C1 (ru) | Способ производства стали | |
| JP4765374B2 (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
| JP2000129329A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| KR100423452B1 (ko) | 전로 취련중 용철의 탈황방법 | |
| RU2212453C1 (ru) | Способ производства низкоуглеродистой конструкционной стали | |
| RU2241046C2 (ru) | Способ и использование нитрата кальция для вспенивания шлаков в производстве стали | |
| RU2355776C2 (ru) | Способ производства марганецсодержащей стали | |
| JPS6212301B2 (ru) | ||
| SU1744122A1 (ru) | Способ выплавки и внепечной обработки стали | |
| JPH066731B2 (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| RU2204612C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащей стали | |
| RU1770373C (ru) | Технологическа лини получени стали | |
| RU2289630C2 (ru) | Способ металлургической переработки ванны расплавленного металла | |
| SU1696485A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| SU1052546A1 (ru) | Способ выплавки трансформаторной стали | |
| FI73462B (fi) | Metod foer framstaellning av staol med laog vaetehalt. | |
| RU2231561C1 (ru) | Способ обработки жидкого металла |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PC4A | Invention patent assignment |
Effective date: 20060406 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140423 |