RU1770373C - Технологическа лини получени стали - Google Patents
Технологическа лини получени сталиInfo
- Publication number
- RU1770373C RU1770373C SU904828154A SU4828154A RU1770373C RU 1770373 C RU1770373 C RU 1770373C SU 904828154 A SU904828154 A SU 904828154A SU 4828154 A SU4828154 A SU 4828154A RU 1770373 C RU1770373 C RU 1770373C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- steel
- mixer
- decarburization
- metal
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 39
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 37
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 75
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 30
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 16
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 16
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims abstract description 14
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 claims abstract description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 19
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 6
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 abstract description 7
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 abstract description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 abstract description 5
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 3
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 abstract description 2
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 7
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 7
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 7
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 7
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 4
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 4
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 4
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical group [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 3
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- MVXMNHYVCLMLDD-UHFFFAOYSA-N 4-methoxynaphthalene-1-carbaldehyde Chemical compound C1=CC=C2C(OC)=CC=C(C=O)C2=C1 MVXMNHYVCLMLDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001096 P alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000004941 influx Effects 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L manganese oxide Inorganic materials [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- 229910001392 phosphorus oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Использование: металлурги черных металлов при выплавке стали как непрерывным процессом так и периодическим способом в кислородных конвертерах, электроду- говых и подовых печах. Сущность изобретени : технологическа лини включает последовательно расположенные доменную печь, миксер дл .чугуна, аппараты десульфурации, окислительные аппараты и аппараты обезуглероживани , металлопри- емник доводки и машину непрерывного лить заготовок. Лини содержит шлаковый миксер дл нагрева, усреднени и окислительного рафинировани сталеплавильного шлака, а также шлаковый реактор дл восстановительного рафинировани последнего , расположенные между аппаратами обезуглероживани и металлоприемником доводки. 1 ил. 1 табл.
Description
Изобретение относитс к металлургии черных металлов и может быть использовано при выплавке углеродистой и легированной сталей, как непрерывным процессом, так и периодическим (традиционным) способом - в кислородных конвертерах, электродуговых и подовых печах.
Известна технологическа лини производства стали, включающа доменную печь, миксер дл чугуна, установку его десульфурации , кислородный конвертер, шлакопла- вильную печь, ковш дл раскислени , легировани и внепечной обрг.ботки стали жидким синтетическим шлаком, установку доводки плавки в ковше и маиину непрерывного лить заготовок (МНЛЗ). 1.
Лини предусматривает внепечную обработку стали, шлаком, полученным в ковше
перед сливом металла путем раскислени конверторного шлака алюминием.
Однако реализаци получени стали на данной линии св зана со значительным расходом шлакообразующих и рафинирующих материалов (магний, известь, плавиковый шпат, и т.д.) дл выплавки и внепечной обработки чугуна и стали. Кроме того, выход жидкой стали на линии сравнительно невысок из-за низкой эффективности раскислени шлака в ковше дл обработки стали и невозможности качественной подготовки его дл многократного использовани на других стади х(обработки чугуна, выплавки стали). Между тем. окислительный сталеплавильный шлак содержит более 70% полезных компонентов (оксидов железа, марганца, алюмини , кальци ), а также меSJ VI
О OJ VI CJ
таллической фазы в виде корольков и скра- пин.
Наиболее близкой к изобретению по совокупности признаков и технической сущности вл етс технологическа лини получени стали Дж.Эллиота, включающа последовательно расположенные доменную печь, миксер дл чугуна, установки де- сульфации, предварительного окислени , обезуглероживани , доводки металла и машину непрерывного лить заготовок 2.
При этом предусматриваетс использование отработанного окислительного стале- плавильного шлака из аппаратов обезуглероживани дл рафинировани расплава от кремни , марганца и фосфора в окислительных аппаратах. Наличие такой технологической цепочки способствует повышению сквозного выхода железа на данной линии, и, соответственно, жидкой стали, сокращению расхода шлакообразую- щих материалов.
Недостатком данной технологической линии вл етс то обсто тельство, что высокожелезистые шлаки из окислительных аппаратов идут в отвал. Лини не обеспечивает возможность рафинировани , подогрева, миксеровани шлаков, их повторного использовани на других стади х процесса, например, при десульфации высокоуглеродистых расплавов. В аппаратах десульфации используютс дефицитные рафинирующие присадки магни , цианамида кальци и т.п. Довольно значителен расход извести и в окислительных аппаратах.
Таким образом известна технологическа лини не обеспечивает многократное использование сталеплавильного шлака при выплавке и внепечной обработке чугуна и стали, что снижает суммарный выход жидкой стали и приводит к увеличению расхода шлакообразующих и рафинирующих материалов .
Цель изобретени - повышение выхода жидкой стали и сокращени расхода шлакообразующих и других материалов.
Указанна цель достигаетс тем, что в технологическую линию получени стали, содержащую доменную печь, миксер дл чугуна , установки десульфурации, предварительного окислени , обезуглероживани , доводки металла и машину непрерывного лить заготовок, дополнительно ввод т шлаковый миксер дл нагрева, усреднени и окислительного рафинировани и шлаковый реактор дл восстановительного рафинировани сталеплавильного шлака, расположенные между установками обезуглероживани и доводки металла.
Таким образом, описываема технологическа лини отличаетс от известных наличием шлаковых миксера и реактора, позвол ющих осуществл ть накопление и
подготовку к многократному использованию отработанных жидких сталеплавильных шлаков на стади х выплавки и внепечной обработки железоуглеродистых расплавов. При этом решаютс задачи су0 щественного повышени выхода жидкой стали и сокращени расхода шлакообразующих и рафинирующих материалов за счет сведени к минимуму потерь железа с отвальными шлаками и резкого сокращени
5 количества последних.
Дополнительное введение в технологическую линию шлаковых миксера и реактора позвол ет за счет многократного использовани сталеплавильного шлака повысить
0 выход жидкой стали на 5% и снизить суммарный расход шлакообразующих и рафинирующих материалов с 8,0 до 2,59% от массы стали (табл.). При этом расход извести уменьшаетс с 7,0 до 1,8%, боксита с 0,5
5 до 0,36%, карбида кальци от 0,5 до 0%. На за вл емой линии расход плавикового шпата , кокса и алюмини , весьма невелик и составл ет соответственно 0,23; 0; 1; 0,1 (суммарно 0,43%) от массы стали (табл.).
0 На чертеже показана технологическа лини получени стали, работающа практически в замкнутом по сталеплавильному шлаку цикле.
Чугун из доменных печей 1 подают в
5 миксер 2 чугуна и далее в печь 3 плавлени скрапа, подогреваемого до 900-1100°С в печах 4. Расплав, содержащий 2-2,5% углерода , десульфурируют в аппаратах десульфурации 5 сталеплавильным шлаком.
0 подаваемым из шлакового миксера, после чего через буферный металлоприемник 6 заливают в окислительные аппараты 7. В них производ т форфришевание расплава (окисление кремни , марганца, фосфора и.
5 частично, углерода) путем продувки кислородом с подачей извести и сталеплавильного шлака из шлакового миксера 10. Затем полупродукт через металлоприемник 8 подаетс в аппараты обезуглероживани 9, а
0 шлаки из аппаратов 5, 7, 9 и металлоприем- ника доводки 12 направл ютс в шлаковый миксер 10. В нем сталеплавильный шлак нагреваетс газокислородными или плазменными горелками,усредн етс по соста5 ву и температуре за счет перемешивани отход щими газами погружных горелок или путем продувки через донные фурмы, а также корректируетс по составу присадками извести, боксита, плавикового шпата и других материалов. Одновременно удал ютс в
газовую фазу сера, и, частично, фосфор. Подготовленный в миксере 10 сталеплавильный шлак подаетс в аппараты десуль- фурации 5, окислительный 7 и обезуглероживани 9, а также з шлаковый реактор 11. В реакторе синтезируетс рафинировочный (синтезированный шлак) путем восстановлени оксидов железа, марганца, фосфора и частично кремни с вводом рафинирующих присадок извести, плавикового шпата и-других реагентов. Из реактора периодически выпускаетс попутный Fe-P сплав. На желобе перед металлоприемни- ком доводки 12 и в самом металлорприем- никеметаллическийрасплав
обрабатываетс раскислител ми, легирующими и модификаторами, а также аргоном и жидким синтезированным шлаком, полученным в реакторе 11. При этом готова сталь окончательно рафинируетс от серы и докристаллизациоиных неметаллических включений.
Разливка производитс на МНЛЗ 13, при этом синтезированный в реакторе шлак подаетс в промковши и кристаллизатор с вводом необходимых присадок в процессе подачи его из реактора к МНЛЗ.
Регенераци шлака в шлаковом миксере после использовани в аппаратах де- сульфации,окислительноми
обезуглероживани , а также в металлопри- емнике доводки с последующим возвращением его дл выплавки и впечной обработки железоуглеродистых расплавов (кругооборот шлака) способствует значительному снижению потерь полезных компонентов со шлаками, повышению выхода жидкой стали и сокращению расхода шлакообразующих рафинирующих материалов. При этом дл некоторого обновлени шлака и предотвращени в р де случаев накоплени в нем оксидов фосфора и кремни часть его направл ют в отвал.
Размещение шлакового миксера и шлакового реактора наиболее целесообразно между аппаратами обезуглероживани и установками доводки металла. Это св зано с тем, что образующиес в этих агрегатах (поз. 9 и 12, фиг. 1) высокоосновный сталеплавильный шлак с низким содержанием Si02 после регенерации наиболее пригоден дл повторного использовани в аппаратах 5, 7, 9 и 12 дл десульфурации и наведени нового шлака. Использование повторно шлаков из аппаратов десульфурации и окислительных ограничено из-за повышенного содержани в них двуокиси кремни , т.к. в процессе обработки высокоуглеродистого расплава протекает его десиликонизаци .
Шлаковый реактор должен быть расположен вблизи шлакового миксера дл снижени тепловых потерь и соответственно расхода алюмини , необходимого не только
дл восстановлени оксидов, но и дл повышени температуры шлака в ходе экзотермической реакции. При этом часть алюмини может быть заменена коксом. Таким образом, расположение шлакового миксера и шлакового реактора между аппаратами обезуглероживани и металло- приемником доводки св зано с тем, что именно из этих устройств поступает больша часть шлаков дл их регенерации. Использование этих шлаков способствует повышению выхода жидкой стали и снижение расхода шлакообразующих и других материалов .
С другой стороны, нельз полностью отказыватьс от повторного использовани шлаков, образующих при десульфации и форфришевании высокоуглеродистого расплава , поскольку они содержат оксиды железа и марганца, металлическую фазу, а
также дефицитный плавиковый шпат. Соотношение масс шлаков, поступающих из отдельных агрегатов выбирают, исход из решени задач повышени выхода жидкой стали и снижени расхода материалов.
Представленна в материалах за вки
таблица позвол ет сравнить расход таких материалов, как известь и боксит в обеих технологических лини х (за вленной и прототипа ), состо щих из одинаковых агрегатов , за исключением дополнительно введенных шлаковых миксера и реактора, по четырем выбранным операци м, осуществл емым в установках десульфурации (а), окислительном (б), обезуглероживании (в) и
в доводки металла (г).
Может использоватьс дефицитный плавиковый шпат на двух операци х, однако его суммарное количество весьма неве- леко и составл ет в приведенном примере
0,23% от массы стали (табл.). При этом в аппарате десульфурации вместо плавикового шпата может быть применен боксит.
В качестве рафинирующих материалов в описываемой технологической линии используют алюминий (отходы), кокс, а также другие восстановители, используемые в шлаковом реакторе дл рафинировани шлака от фосфора, железа и марганца. В прототипе используют в аппаратах десульфурации такие материалы, как карбид кальци , магний, сода и др. Расходы рафинирующих материалов, как следует из таблицы, а в предложенном техническом решении в 2,5 раза ниже, чем в прототипе, и
составл ют соответственно 0,2 (кокс и алюминий ) и 0,5 (карбид кальци ), %.
Приведенный пооперационный выход жидкой стали, а также приход (расход) железа и марганца в металл из шлака свидетельствует о том, что использование регенерированных шлаков в каждой из операционной способствует увеличению массы металла и выхода жидкой стали (табл.). Так, суммарно в за вленной линии приход железа и марганца из шлака составил 1,72 + 0,26 1,98% от массы стали, тогда как в прототипе эти элементы перешли в шлак в количестве 2,54 + 0,23 2,77% (табл.), за счет перераспределени их между металлом и шлаком, наведенным из свежих материалов .
Здесь прин то, что из шлакового миксера в агрегаты 5, 7. 9 и 11 (фиг. 1) поступает шлак, в котором содержитс 14% Fe и 5% Мд в виде оксидов, а также 5% металлической фазы (железо). Кроме того, прин то, что из оксидов шлака на операци х А, б, в и г в металл переходит 70, О, О и 95% железа от общего его количества в шлаке. Железо металлической фазы шлака на всех операци х усваиваетс металлом на 80%. Соответственно переход марганца из его оксидов в металл на операци х а, б, в и г составил 50, О, 0 и 80%.
Повторное использование шлаков из аппарата обезуглероживани в окислитель- номаппараге в прототипе ограничено 2% от массы стали, поскольку из-за отсутстви ШЛГКОБЫХ миксера и реактора его рафинирование от серы и фосфора не производитс , тогда как в за вл емой технологической линии его вводили в количестве 4-7% на всех операци х
Это способствовало повышению выхода жидкой стали на 4,75% и снижению расхода материалов с 8,0 до 2,59% (табл.). Приход железа и марганца в количестве
0,69 и 0,16% от массы стали соответственно при восстановительной регенерации шлака в реакторе дл удобства сопоставлени показателей отнесен к стадии (г).
Качество стали Зсп, полученной согласно изобретению, выше, чем по технологии, реализуемой в прототипе, что выражаетс в повышении на 25 - 40% пластических свойств и на 40-70% ударной в зкости (Ка +20°С) стали. Отмеченное улучшение
свойств св зано с наличием шлакового миксера и шлакового реактора, в которых осуществл ют глуковое рафинирование шлаков от вредных примесей, а затем при помощи регенерированных шлаков производ т обработку стали.
Claims (1)
- Формула изобретениТехнологическа лини получени стали , содержаща последовательно расположенные доменную печь, миксер дл чугуна, установки десульфуркции, предварительного окислени , обезуглероживани доводки металла и машину непрерывного лить заготовок , отличающа с тем, что, с целью повышени выхода жидкой стали, сокращени расхода шлакообразующих и других материалов , она дополнительно снабжена шлаковым миксером дл нагрева, усреднеим и окислительного рафинировани сталеплавильного шлака и шлаковым реактором дл восстановительного рафинировани последнего,, расположенными между установками обезуглероживани идоводки металла.Расходыматериалов, используемых в аппаратах десульфурации (а), окислительных (6), обезуглероживани (в), иеталлоприемнике доводки (г) и показатели, характеризующие выход жидкой стали Зсп при ее получении на за вл емой технологической линии (числитель) и согласно прототипа (знаменатель) Количество материалов, % массы сталиприн то, что снижение массы металлической ванны за счет окислени углерода и кремни , а также угара железа и выноса его с отход щими газами одинаково в за вленной линии и в прототипег-Ч ЧГI
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904828154A RU1770373C (ru) | 1990-03-23 | 1990-03-23 | Технологическа лини получени стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904828154A RU1770373C (ru) | 1990-03-23 | 1990-03-23 | Технологическа лини получени стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU1770373C true RU1770373C (ru) | 1992-10-23 |
Family
ID=21515785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904828154A RU1770373C (ru) | 1990-03-23 | 1990-03-23 | Технологическа лини получени стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU1770373C (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011043699A3 (ru) * | 2009-10-07 | 2011-06-03 | Kudriashov Vladimir Vasilievich | Металлургический комплекс |
-
1990
- 1990-03-23 RU SU904828154A patent/RU1770373C/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Журнал Сталь, 1984, № 2, с. 13-16. Иванцов Т.П. и др. Непрерывный сталеплавильный процесс. - М.: Металлурги , 1967, с. 108-112. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011043699A3 (ru) * | 2009-10-07 | 2011-06-03 | Kudriashov Vladimir Vasilievich | Металлургический комплекс |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5954551B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| US4726839A (en) | Process and an arrangement for the production of steel from sponge iron | |
| US3754892A (en) | Continuous method of steel making | |
| RU2007118927A (ru) | ИЗГОТОВЛЕНИЕ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ГРУППЫ ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ AISI 4xx В КОНВЕРТЕРЕ АКР | |
| JP4736466B2 (ja) | 高クロム溶鋼の溶製方法 | |
| JP3672832B2 (ja) | ダクタイル鋳鉄管及びその製造方法 | |
| US3022157A (en) | Method for continuous hearth refining of steel and beneficiation of ores of ferro alloys | |
| RU1770373C (ru) | Технологическа лини получени стали | |
| RU2118376C1 (ru) | Способ производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали | |
| RU2360008C2 (ru) | Способ удаления хрома из содержащих хром металлургических шлаков | |
| US5425797A (en) | Blended charge for steel production | |
| RU2201970C2 (ru) | Способ выплавки стали в высокомощных дуговых печах | |
| RU2201968C2 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна | |
| RU2140458C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна | |
| RU2136764C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна в конвертере | |
| JP4765374B2 (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
| JP5286892B2 (ja) | 溶銑の脱りん精錬方法 | |
| SU985055A1 (ru) | Способ передела низкомарганцовистого чугуна в конвертере | |
| JP3896992B2 (ja) | 低硫低窒素鋼の製造方法 | |
| SU1754784A1 (ru) | Металлошихта дл выплавки стали в мартеновских печах и способ ее загрузки в печь | |
| US6261339B1 (en) | Method for desiliconizing pig iron before refining it to steel | |
| RU2272078C1 (ru) | Способ получения стали | |
| SU1027227A1 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2031135C1 (ru) | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали | |
| SU1032024A1 (ru) | Способ выплавки стали |