RU2228265C2 - Способ изготовления частично армированных пластмассовых деталей и пластмассовые детали (варианты) - Google Patents

Способ изготовления частично армированных пластмассовых деталей и пластмассовые детали (варианты) Download PDF

Info

Publication number
RU2228265C2
RU2228265C2 RU99111439/12A RU99111439A RU2228265C2 RU 2228265 C2 RU2228265 C2 RU 2228265C2 RU 99111439/12 A RU99111439/12 A RU 99111439/12A RU 99111439 A RU99111439 A RU 99111439A RU 2228265 C2 RU2228265 C2 RU 2228265C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
reinforcing material
plastic
reinforcing
plate
parts
Prior art date
Application number
RU99111439/12A
Other languages
English (en)
Other versions
RU99111439A (ru
Inventor
Юрген ДЕЙНЕРТ (DE)
Юрген ДЕЙНЕРТ
Максимилиан СЕГЛЬ (DE)
Максимилиан СЕГЛЬ
Регина БЕНДЛИН (DE)
Регина БЕНДЛИН
Original Assignee
Отто Бок Хелскеа Гмбх
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Отто Бок Хелскеа Гмбх filed Critical Отто Бок Хелскеа Гмбх
Publication of RU99111439A publication Critical patent/RU99111439A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2228265C2 publication Critical patent/RU2228265C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/16—Lining or labelling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/14—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor using multilayered preforms or sheets
    • B29C51/145—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor using multilayered preforms or sheets having at least one layer of textile or fibrous material combined with at least one plastics layer
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
    • A61F2/50—Prostheses not implantable in the body
    • A61F2/5044—Designing or manufacturing processes
    • A61F2/5046—Designing or manufacturing processes for designing or making customized prostheses, e.g. using templates, finite-element analysis or CAD-CAM techniques
    • A61F2002/5053—Designing or manufacturing processes for designing or making customized prostheses, e.g. using templates, finite-element analysis or CAD-CAM techniques using a positive or a negative model, e.g. casting model or mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2791/00—Shaping characteristics in general
    • B29C2791/001—Shaping in several steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2791/00—Shaping characteristics in general
    • B29C2791/004—Shaping under special conditions
    • B29C2791/006—Using vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/04—Combined thermoforming and prestretching, e.g. biaxial stretching
    • B29C51/06—Combined thermoforming and prestretching, e.g. biaxial stretching using pressure difference for prestretching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products
    • B29L2009/001—Layered products the layers being loose
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/753—Medical equipment; Accessories therefor
    • B29L2031/7532—Artificial members, protheses

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу изготовления термопластичных, частично армированных пластмассовых деталей путем термоформования. Технический результат способа-снижение производственных расходов, в частности, при изготовлении небольших количеств изделий. Для создания частично армированных зон деталей применяют термоформуемые армирующие материалы, содержащие волокна длиной > 1 мм. Переводят их в мягко-эластичное состояние путем теплопередачи и затем драпируют ими позитивную форму глубокой вытяжки в определенных местах и с определенной ориентацией. После этого на форму, драпированную армирующим материалом, натягивают предварительно пластифицированную пластмассовую пластину и за счет приложения вакуума к форме под действием атмосферного давления прижимают пластину к поверхности формы и армирующему материалу так, чтобы количество тепла, содержащегося в армирующем материале, приводило к свариванию последнего с пластмассовой пластиной. Пластмассовые детали выполняют в виде упругого элемента, или искусственного сустава с пружинящей возвратной системой, или в виде части протеза или ортеза. 4 с. и 8 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

Изобретение касается способа изготовления термопластичных, частично армированных пластмассовых деталей путем термоформования.
Известно, например, механическое соединение или склеивание термоформуемых деталей с металлическим армированием. К недостаткам таких способов следует отнести большой удельный вес металлов и высокие производственные расходы.
Частичное армирование деталей, изготовленных термоформованием, в уровне техники производится также и путем нанесения гофр. При этом, однако, эффект, получаемый при армировании, весьма ограничен.
Далее известен способ, согласно которому армирующий материал закладывают в качестве вставной детали в форму для литья под давлением или пресс-форму, затем в форму помещают прессовочную или литьевую массу и таким образом отформовывают деталь. В качестве материала для вставных деталей большей частью используют металлы, а также пластики, армированные волокном. Однако такие способы пригодны в первую очередь для крупных серий и являются для деталей, производимых в малых количествах, неэкономичными вследствие высокой стоимости оснастки.
При термоформовании тканей, пропитанных термопластом (органолист), экономичность способа сводится на нет высокой стоимостью материала. Кроме того, с помощью таких материалов можно осуществлять лишь полное, но не частичное армирование деталей.
В основу изобретения положена задача создания способа, позволяющего с незначительными производственными расходами изготавливать термопластичные, частично армированные пластмассовые детали, в том числе и при их производстве в малых количествах.
Эта задача решается в соответствии с изобретением тем, что для образования частично армированных зон деталей используют термоформуемые армирующие материалы, содержащие волокна длиной > 1 мм, переводят их в мягко-эластичное состояние путем теплопередачи и затем драпируют ими позитивную форму глубокой вытяжки в определенных местах и с определенной ориентацией, после чего на форму, драпированную армирующим материалом, натягивают предварительно пластифицированную пластмассовую пластину и за счет приложения вакуума к форме под действием атмосферного давления прижимают пластину к поверхности формы и армирующему материалу так, чтобы количество тепла, содержащегося в армирующем материале, приводило к свариванию последнего с пластмассовой пластиной.
Для обеспечения возможности копирования контура формы необходимо термоформуемый армирующий материал переводить в мягко-эластичное состояние. С учетом того что структура армирующего материала (геометрия, длина волокна, ориентация волокна) должна быть сохранена, можно использовать только теплопередачу, но не сдвиг или тому подобное. В качестве источника тепла может применяться, например, инфракрасный излучатель, термостат или поток горячего воздуха.
При изготовлении деталей с простой геометрией в качестве армирующего материала может использоваться пропитанный термопластом ровинг. Поскольку армирующий материал в противоположность переработке литьем под давлением или прессованием не может быть подвергнут дополнительному упрочнению, можно применять только материалы со стопроцентной степенью пропитки. Материалы с меньшей степенью пропитки при динамической нагрузке выходят из строя вследствие трения между волокнами.
Для деталей со сложной геометрией и обусловленной ею продолжительной по времени драпировки формы армирующим материалом простые, пропитанные термопластом ровинги по причине своей малой теплоемкости не пригодны.
Для обеспечения сварного соединения между армирующим материалом и пластмассовой пластиной армирующий материал должен содержать достаточное количество тепла. Однако при продолжительном по времени драпировании формы температура армирующего материала, переведенного в мягко-эластичное состояние, опускается ниже требуемой температуры переработки. При этом время драпирования формы армирующими материалами в зависимости от геометрии и количества необходимых армирующих материалов составляет примерно от 10 до 120 секунд. Если по их истечении армирующий материал содержит слишком малое количество тепла и/или слишком высокую теплопроводность, то достаточное количество тепла армирующему материалу должна передавать пластифицированная пластмассовая пластина. Причем следует исходить из того, что эта теплоотдача может происходить только от пограничного слоя пластмассовой пластины, толщина которого составляет около 1 мм.
Для повышения теплоемкости армирующего материала можно также увеличивать толщину его слоя. Для этого целесообразно в качестве армирующего материала использовать слоистый композиционный материал, имеющий по меньшей мере один волокносодержащий армирующий слой и слой из неармированного пластика, служащий аккумулятором тепла. Подобное соединение слоев выгодно отличается от однородных армирующих материалов в отношении веса и изолирующего действия, особенно в случае холодной формы.
Волокна в армирующем материале могут иметь однонаправленную ориентацию. В этом случае армирующее действие волокон используется полностью. При многонаправленном распределении волокон в армирующем материале эффект армирования выражен в меньшей степени, но преимуществом при этом является повышенная устойчивость к расслаиванию.
Кроме того, волокна в армирующем материале могут быть распределены однородно, а в качестве армирующего материала могут использоваться пучки волокон, пропитанных термопластичным материалом.
Все варианты армирующего материала позволяют без проблем осуществлять индивидуальное изготовление частично армированных пластмассовых деталей. В результате реализуется принципиально новая концепция деталей, которые могут находить применение, например, в виде протезов или ортезов для индивидуального обеспечения пациентов.
Возможна переработка армирующих материалов, у которых длина волокон составляет более 25 мм. Такие армирующие материалы имеют высокую усталостную прочность, а также жесткость при изгибе, устанавливаемую варьированием вида волокон, их концентрации и толщины слоя.
Пластмассовые детали, изготовленные способом согласно изобретению, могут поэтому встраиваться в детали также и в качестве упругих элементов (например, в виде упругого элемента в динамический протез ступни).
Возможно также создание систем, в которых армирующий материал в случае приложения определенного усилия допускает такой угол изгиба, при котором можно говорить о функции шарнира. Одновременно армирующий материал действует и как упругий элемент, что обусловливает возвратную функцию, как только на деталь перестает воздействовать усилие, необходимое для изгиба.
Для подготовки пластмассовой пластины, подлежащей переработке согласно изобретению, целесообразно пластифицируемую пластмассовую пластину зажимать в рамку и нагревать ее до мягко-эластичного состояния, до провисания ее в рамке и тем самым до предварительной вытяжки. Возможна также предварительная вытяжка пластифицированной пластмассовой пластины сжатым воздухом.
Позитивная форма глубокой вытяжки может быть выполнена из металла, дерева, формоустойчивой при нагревании пластмассы или пенопласта, гипса и т.п. Поверхность должна быть сплошной и гладкой, чтобы избежать геометрического замыкания между формой и затвердевающим термопластом. При формовании из гипса и аналогичных пористых материалов целесообразно на поверхность позитивной формы глубокой вытяжки наносить покрытие или обтягивать ее формоустойчивой при нагревании тканью или соответствующей пленкой. При этом необходимо следить за тем, чтобы ткань или покрытие не вступало в сварное соединение с термопластом и наносилось без складок.
В случае мелких серий и индивидуального изготовления или же при соответственно длительных циклах не требуется доводить позитивную форму глубокой вытяжки до определенной температуры. Однако температуру формы предпочтительно регулировать, в частности, при серийном производстве и обусловленном им коротком времени цикла.
Способ согласно изобретению может быть осуществлен следующим образом.
Сначала нагревают армирующий материал и доводят его до мягко-эластичного состояния. Затем форму глубокой вытяжки в требуемых местах драпируют армирующим материалом. Одновременно в рамку зажимают пластмассовую пластину и нагревают ее до мягко-эластичного состояния. За счет собственного веса пластина, начиная с определенной температуры, провисает и тем самым предварительно вытягивается. По достижении требуемой температуры или требуемой степени предварительной вытяжки рамка с пластмассовой пластиной опускается на форму и находящиеся на ней армирующие материалы. Затем путем приложения вакуума мягко-эластичная пластмасса под действием атмосферного давления прижимается к поверхности формы и к армирующему материалу, в результате чего образуется формованное изделие. Армирующий материал к этому моменту времени должен еще находиться в мягко-эластичном состоянии, или же пластмассовая пластина должна быть способна передавать достаточное количество тепла для размягчения армирующего материала. В этих условиях пластмассовая пластина и армирующий материал свариваются между собой.
Существенное преимущество предложенного согласно изобретению способа следует усматривать в том, что упрочнение детали, изготовленной глубокой вытяжкой, можно производить только в тех позициях, где это полезно для ее функционирования, в то время как в других местах детали допускается более высокая гибкость.
Тепловой режим, необходимый для упомянутого сваривания, может быть реализован, например, при следующих параметрах процесса:
а) Позитивная форма глубокой вытяжки
Применяется нетермостатированная гипсовая модель, обтянутая нейлоновой тканью.
Армирующий материал:
Состав: 60 мас.% стекловолокно однонаправленное, 40 мас.% полипропилен.
Размер: 0,05×0,5×20 см = 1 см3.
Термическое свойство: теплоемкость Ср=1,54 Дж/(г·К), теплопроводность γ=0,42 Вт/(м·К).
Температура: 25°С (после драпирования охлаждается до комнатной температуры!).
Необходимое количество тепла: 160 Дж (нагрев от 25°С до 165°С) на армирующую ленту.
Пластмассовая пластина:
Состав: 100% полипропилен.
Объем пограничного слоя: 0,1×0,5×20 см = 2 см3.
Термическое свойство:
теплоемкость Ср=1,9 Дж/(г·К), теплопроводность γ=0,17 Вт/(м·К).
Температура: 250°С.
Передаваемое количество тепла: 270 Дж (охлаждение с 250°С до 170°С) на армирующую ленту.
б) Совершенно иной тепловой режим реализуется в случае, когда армирующий материал содержит столь большое количество тепла, что материал не охлаждается ниже температуры, необходимой для сваривания. Такие условия имеют место, когда армирующий материал обладает достаточной массой и температурой. Передача тепла от армирующего материала к форме может быть минимизирована за счет большой толщины стенки, а также за счет низкой теплопроводности армирующего материала.
в) При следующих параметрах процесса оказалось возможным избежать охлаждения армирующего материала, состоящего из соединения слоев, ниже температуры сваривания.
Форма: нетермостатированная гипсовая модель с покрытием из найлоновой ткани.
Армирующий материал:
Состав армирующего слоя: 60 мас.% стекловолокно однонаправленное, 40 мас.% полипропилен.
Размер армирующего слоя: 0,05×2,5×20 см = 2,5 см3 (=3,73 г).
Состав теплоаккумулирующего и изоляционного слоя: 100% полипропилен.
Размер теплоаккумулирующего и изоляционного слоя: 0,1×2,5×20 см = 5,0 см3 (= 4,5 г).
Термическое свойство: теплоемкость Ср=1,74 Дж/(г·К), теплопроводность γ=0,25 Вт/(м·К).
Температура: 250°С (после драпирования охлаждается до Т > 170°С!).
Максимально допустимые потери температуры: 1120 Дж на армирующую ленту.
Оказалось, что тепло в количестве 1120 Дж не может быть отдано из формующего материала в течение 120 с. Поэтому сваривание обеспечено.
Нагретый и потому мягко-эластичный армирующий материал предрасположен к прилипанию к позитивной форме глубокой вытяжки. Поэтому, для закрепления армирующего материала на форме во многих случаях достаточным является его простое наложение. На вертикальных поверхностях армирующий материал может быть закреплен небольшими штифтами.
Некоторые варианты осуществления изобретения в качестве примеров схематично изображены на чертежах, на которых фиг.1 показывает отдельные приемы по изготовлению ортеза ступни; фиг.2 - отдельные приемы по изготовлению голеностопного сустава в качестве шарнира с пружинящей возвратной системой; фиг.3 - изготовленную согласно изобретению пластмассовую деталь в виде корсета "Шено-Бостон-Висбаден".
На фиг.1 под а) схематично изображена нагревательная печь 1, в которой полипропиленовую пластину 3, смонтированную в зажимной рамке 2, нагревают до 250°С вместе с армирующим материалом 4, состоящим из армирующего слоя полипропилен/стекловолокно и изоляционного теплоаккумулирующего слоя полипропилена. Затем армирующим материалом 4 драпируют гипсовую форму 6 стопы пациента, снабженную патрубком 5, примыкающим к вакуумной линии (1b). Не позднее чем через 120 с полипропиленовую пластину 3 натягивают на позитивную форму 6 глубокой вытяжки (1с). Путем приложения вакуума материал пластины прижимается к форме 6 и к армирующему материалу 4 (1d). После охлаждения деталь может быть отделена от формы и подвержена чистовой обработке снятием стружки (1е).
При таком изготовлении ортеза ступни могут быть установлены следующие условия.
Форма: гипсовая модель, обтянутая найлоновой тканью, комнатная температура (нетермостатированная).
Армирующий материал:
Слоистый композиционный материал
0,05×2,5×20 см, 60 мас.% стекловолокно однонаправленное, 40 мас.% полипропилен,
0,3×2,5×20 см, 100 мас.% полипропилен в виде теплоаккумулирующего и изоляционного слоя.
Температура подогрева: 250°С.
Пластмассовая пластина:
Состав: 100% полипропилен.
Размер: 0,3×70×50 см.
Температура подогрева: 250°С.
На фиг.2 схематично показано изготовление голеностопного сустава в виде шарнира с пружинящей возвратной системой по способу согласно изобретению.
Двухсекционную алюминиевую форму 7 с нанесенным слоем политетрафторэтилена драпируют двумя армирующими элементами 8, каждый из которых состоит из 50 мас.% однонаправленно расположенных углеродных волокон и 50 мас.% полиамидных волокон ПА 12. На драпированную лентовидными армирующими элементами 8 алюминиевую форму 7 натягивают затем пластифицированную пластину 3 из ПА 12 (а). После остывания шарнир отделяют от формы и подвергают чистовой обработке снятием стружки (b). В завершение вставляют трубные соединительные муфты 9 (с). На рисунке (d) показан готовый шарнир в изогнутом положении.
На фиг.3 изображен корсет 10 "Шено-Бостон-Висбаден", изготовленный по способу, предложенному согласно изобретению. В этой детали с ее задней стороны параллельно отверстию на тыльной поверхности установлены два армирующих элемента 11. С передней стороны детали находится еще один армирующий элемент 12, согнутый под углом около 40° на уровне груди.

Claims (12)

1. Способ изготовления термопластичных, частично армированных пластмассовых деталей путем термоформования, отличающийся тем, что для образования частично армированных зон деталей используют термоформуемые армирующие материалы, содержащие волокна длиной > 1 мм, переводят их в мягкоэластичное состояние путем теплопередачи и затем драпируют ими позитивную форму глубокой вытяжки в определенных местах и с определенной ориентацией, после чего на форму, драпированную армирующим материалом, натягивают предварительно пластифицированную пластмассовую пластину и за счет приложения вакуума к форме под действием атмосферного давления прижимают пластину к поверхности формы и армирующему материалу так, чтобы количество тепла, содержащегося в армирующем материале, приводило к свариванию последнего с пластмассовой пластиной.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество тепла, необходимое для получения сварного соединения, передается с пластифицированной пластмассовой пластины на армирующий материал.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что волокна в армирующем материале расположены одно- или многонаправленно.
4. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что волокна в армирующем материале распределены однородно.
5. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что в качестве армирующего материала применяют участки из пучков волокон, пропитанных термопластичными матрицами.
6. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве армирующего материала используют слоистый композиционный материал, имеющий по меньшей мере один волокносодержащий армирующий слой и слой из неармированного пластика, служащий аккумулятором тепла.
7. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что пластифицируемую пластмассовую пластину зажимают в рамку и нагревают ее до мягкоэластичного состояния, до провисания ее в рамке и, тем самым, до предварительной вытяжки.
8. Способ по одному из предыдущих пп.1-6, отличающийся тем, что пластифицированную пластмассовую пластину подвергают предварительной вытяжке сжатым воздухом.
9. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что на поверхность позитивной формы глубокой вытяжки наносят покрытие или обтягивают ее формоустойчивой при нагревании тканью или соответствующей пленкой.
10. Пластмассовая деталь, отличающаяся тем, что она изготовлена способом по одному из предыдущих пунктов, причем выполнена в виде упругого элемента.
11. Пластмассовая деталь, отличающаяся тем, что она изготовлена способом по одному из пп.1-9, причем выполнена в виде искусственного сустава с пружинящей возвратной системой.
12. Пластмассовая деталь, отличающаяся тем, что она изготовлена способом по одному из пп.1-9, причем выполнена в виде части протеза или ортеза.
RU99111439/12A 1998-06-20 1999-05-26 Способ изготовления частично армированных пластмассовых деталей и пластмассовые детали (варианты) RU2228265C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19827550A DE19827550B4 (de) 1998-06-20 1998-06-20 Verfahren zur Herstellung thermoplastischer, partiell verstärkter Kunststoffbauteile
DE19827550.1 1998-06-20

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU99111439A RU99111439A (ru) 2001-03-20
RU2228265C2 true RU2228265C2 (ru) 2004-05-10

Family

ID=7871520

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU99111439/12A RU2228265C2 (ru) 1998-06-20 1999-05-26 Способ изготовления частично армированных пластмассовых деталей и пластмассовые детали (варианты)

Country Status (7)

Country Link
EP (1) EP0965435B1 (ru)
JP (1) JP2000006234A (ru)
CN (1) CN1100659C (ru)
DE (2) DE19827550B4 (ru)
ES (1) ES2236982T3 (ru)
RU (1) RU2228265C2 (ru)
UA (1) UA66350C2 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2522255C2 (ru) * 2009-01-30 2014-07-10 Скулле Имплантс Ой Композит и его применение
RU2542266C2 (ru) * 2009-09-16 2015-02-20 Аутонойм Менеджмент Аг Формованное изделие для автомобильных панелей

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE516300C2 (sv) * 2000-03-22 2001-12-17 Rolf Braennstroem Formdel för framställning av enkel- eller dubbelkrökt yta
US10842653B2 (en) 2007-09-19 2020-11-24 Ability Dynamics, Llc Vacuum system for a prosthetic foot
GB0807398D0 (en) * 2008-04-23 2008-05-28 Airbus Uk Ltd Improved method of tape laying of thermoplastic composite materials
DE102009052835A1 (de) * 2009-11-13 2011-05-19 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem faserverstärkten Werkstoff
EP2618786B1 (en) * 2010-09-21 2015-10-14 Spinewelding AG Device for repairing a human or animal joint
CN104619484A (zh) * 2012-07-24 2015-05-13 赢创工业集团股份有限公司 Pmi泡沫材料的新成型方法和/或由其制备的复合组件
RU2542090C2 (ru) * 2012-12-26 2015-02-20 Закрытое акционерное общество "Завод экспериментального машиностроения Ракетно-космической корпорации "Энергия" имени С.П. Королева" Устройство для изготовления протеза стопы
DE102013204180B4 (de) 2013-03-12 2021-07-08 Robert Bosch Gmbh Einhausung zum Aufnehmen eines Zellpakets, Batterie, Verfahren zum Herstellen einer Batterie und Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffbauteils für eine Einhausung einer Batterie
AT514342A1 (de) 2013-05-17 2014-12-15 Asamer Basaltic Fibers Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Bewehrungsstabes
DE102017215153B4 (de) 2017-08-30 2021-08-26 M & A - Dieterle GmbH Maschinen- und Apparatebau Handführungsvorrichtung

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1491209A1 (de) * 1963-03-07 1969-02-06 Helmut Roeck Verfahren zur Herstellung einer als Fussstuetze dienenden Schuheinlage
CA963746A (en) * 1970-08-06 1975-03-04 Robert F. Hochman Body implant material
JPS55139215A (en) * 1979-04-17 1980-10-30 Mitsubishi Rayon Co Ltd Preparation of decorated synthetic resin formed product
US4230764A (en) * 1979-04-30 1980-10-28 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Army Prestressed article
DE3127253A1 (de) * 1980-07-16 1982-06-16 Comind S.p.A. Azienda Stars, Villastellone, Torino Selbsttragendes element fuer die ausruestung der innenraeume von kraftfahrzeugen, insbesondere instrumentendeck, und verfahren zu dessen herstellung
JPS6097826A (ja) * 1983-11-04 1985-05-31 Fuji Heavy Ind Ltd フアブリツクの真空成形方法
JPS61118230A (ja) * 1984-11-14 1986-06-05 Meiwa Sangyo Kk 布地付成形体の製造方法
EP0195562B1 (en) * 1985-03-21 1992-10-28 Imperial Chemical Industries Plc Method of producing shaped articles from reinforced composites
US5091031A (en) * 1990-05-02 1992-02-25 Vittorio Strapazzini Method for forming plastic molded panels with inserts
US5219364A (en) * 1991-09-12 1993-06-15 Wright & Filippis, Inc. Continuous one-piece prosthesis
US5370604A (en) * 1993-01-07 1994-12-06 Bernardoni; Gene P. Kinesthetic ankle-foot orthosis
US5308312A (en) * 1993-03-05 1994-05-03 Pomatto R Craig Cranial remodeling orthosis
JPH0732384A (ja) * 1993-04-26 1995-02-03 Atoma Internatl Inc 総合ボルスタを有するドアパネルの製造方法
US6146349A (en) * 1996-09-19 2000-11-14 Rothschild's Orthopedics Natural foot orthosis and method of manufacturing the same

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2522255C2 (ru) * 2009-01-30 2014-07-10 Скулле Имплантс Ой Композит и его применение
RU2542266C2 (ru) * 2009-09-16 2015-02-20 Аутонойм Менеджмент Аг Формованное изделие для автомобильных панелей

Also Published As

Publication number Publication date
DE19827550B4 (de) 2005-02-10
DE19827550A1 (de) 1999-12-23
EP0965435A2 (de) 1999-12-22
EP0965435B1 (de) 2005-03-23
CN1100659C (zh) 2003-02-05
UA66350C2 (en) 2004-05-17
CN1242291A (zh) 2000-01-26
JP2000006234A (ja) 2000-01-11
DE59911786D1 (de) 2005-04-28
EP0965435A3 (de) 2001-12-12
ES2236982T3 (es) 2005-07-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2228265C2 (ru) Способ изготовления частично армированных пластмассовых деталей и пластмассовые детали (варианты)
JP2567828B2 (ja) 成形用シート材料及び安全靴先芯
US8088320B1 (en) Thermoplastic materials for orthoses and prostheses
US5132166A (en) Semirigid luggage shell and method for its production
US5520529A (en) Device for producing a material for orthopedic purposes
US20100016991A1 (en) Prosthetic product having composite material wall, and method for producing the prosthetic product
RU99111439A (ru) Способ изготовления частично армированных пластмассовых деталей и пластмассовые детали (варианты)
US20060175730A1 (en) Method of manufacturing composite panels
GB2216062A (en) Moulding
US20080139983A1 (en) Thermoplastic Material, Method for Producing Orthopaedic Devices and Orthopaedic Devices Produced Therefrom
JP4631395B2 (ja) Ｆｒｐ成形用強化繊維基材の賦形方法
JP3572823B2 (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法
JP7425723B2 (ja) コアと１つ以上のスキン領域とを含むコンポジット部品の製造方法
WO2000038905A1 (en) Moulding process and apparatus
JPH02136102A (ja) バンプを製造する方法及びこれにより製造されるバンプ
JP3581990B2 (ja) スキー用表面部材の製法
US4321721A (en) Manufacture of footwear
JP2998171B2 (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂成形品の成形方法
JPH07137060A (ja) クッション体とその製造方法
JPH04151232A (ja) 繊維強化プラスチック製角パイプの製造方法
US11673299B2 (en) Fibre flattening
JPH07186281A (ja) 繊維強化プラスチック成形品の成形方法及びその成形装置
JPH04219217A (ja) 熱可塑性合成樹脂の繊維強化材料層の補強方法
JP3554639B2 (ja) 熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法
JP4230064B2 (ja) 熱可塑性植物繊維マットの成形方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20100527