DE1491209A1 - Verfahren zur Herstellung einer als Fussstuetze dienenden Schuheinlage - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung einer als Fu#stütze dienenden Schuheinlage Zusatz zu Hauptpatent . ... ... (Anmeldung R 31 863 IXd/30 d) Gegenstand des Hauptpatents ist ein Verfahren zur Herstellung von als Fu#stützen dienenden Schuheinlagen aus einem durch Glasfasergewebe und dergleichen verstärkten thermoplastischen Kunststoff. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß Zuschnitte von Geweben oder Gewirken aus Glasfasern, gegebenenfalls unter Mitverwendung von Lagen aus anderen textilen Gebilden oder von die Festigkeit erhöhenden Einlagestücken aus Kunststoff oder Metall, mit einem aus einem Polymerisat und einer monomeren polymerisierbaren Flüæsigkeit bestehenden Gießharz getränkt werden und das Ganze zwischen zwei Folien durch Polymerisation des Monomeren erhärtet wird. Die Folien sind dabei im Monomeren unlöslich und unquellbar, im wasserfeuchten und/oder erwärmten Zustand hingegen verformbar. Die aus den genannten beiden Folien gebildete"Polymerisationskammer" wird während der Erhärtung auf ein formgebendes Modell des zu behandelnden Fußes durch Anwendung von Druck aufgepreßt.
• Es wurde gefunden, daß das Verfahren unter Erzielung einer Reihe von Vorteilen auf folgende Weise abgewandelt werden kann: In einen Spannrahmen (2 a), der einen Ausschnitt (4 a) trägt, wird eine Folie (1 a) fest eingespannt (Figur 1). Diese besteht aus einem Kunststoff mit den eben geschilderten Eigenschaften. Zur Herstellung solcher Folien ist mit besonderem Vorteil schwach vernetzter Polyvinylalkohol geeignet.
• Von den verwendbaren Folien, die im thermoplastischen Zustand verformbar sind ; seien solche aus Polyäthylen oder Polypropylen genannt. Gegenüber einer Folie, die nur im thermoplastischen Zustand verformt werden kann, weist eine wasserunlösliche, im wesentlichen aus Polyvinylalkohol aufgebaute Folie den Vorteil auf, daß die Verformbarkeit durch einfaches Befeuchten erzielt wird, so daß die Einlage bei zO B. Zimmertemperatur hergestellt werden kann. Die bekannten Schnellbeschleuniger lassen die Polymerisation bei normaler Temperatur in kurzer Zeit von z. B. 10 - 20 Minuten ablaufen, während die Polymerisationsführung bei der für z. B. Polyäthylen geltenden Verformungstemperatur weniger sicher beherrscht werden kann.
• Die im verformbaren Zustand vorliegende und in dem Spannrahmen (2 a) befindliche Folie (1 a) wird über das aus z. B.
• Gips gefertigte Modell (3) des Fußes gezogen. Das Modell ist auf einer mit diesem bündig abschließenden Holzplatte (9) aufgebaut. Das Modell (3) wirct auf zwei Holzklötze (10) gestellt, die sich auf der Basisplatte (5) befinden. Diese Platte trägt eine Bohrung (11), in die ein an eine Vakuum--leitung aneuschließender Stutzen (12) eingepaßt ist. Ehe die Folie über das Modell gezogen wird, wird die Holzplatte (9) mit einem wasserlöslichen Kleber bestrichen (Figur 2) o Danach preßt man den Spannrahmen (2 a) mit der eingespannten Folie (1 a) so über das Modell, daß der Rahmen (2 a) und die Grundplatte (5) mittels der Spannhebel (13) fest miteinander verbunden werden können, Nunmehr wird das Vakuum an den Stutzen (12) angeschlossen. Dabei legt sich die Folie dicht um das Modell und kann durch leichtes Andrücken an der mit Klebstoff bestrichenen Holzplatte (9) angeklebt werden.
• Durch Befächeln der Klebe zone mit einer Heißluftdusche (120 - 1400) tritt eine außerordentlich feste Verbindung zwischen Folie (1 a) und Holzplatte (9) ein. Eine gegebenenfalls auftretende schwache Xaltenbildung der Folie kann durch Befächeln mit der Heißluftdusche beseitigt werden.
• Der überstehende Teil der Folie wird entfernt; damit ist das Modell, das für die Herstellung beliebig vieler Einlagen verwendet werden kann, mit einer Folie der gekennzeichneten Art überzogen und gebrauchsfertig.
• Dieses Modell wird nunmehr mit einem Gewebe aus z. Bo Perlon und mit Glasfasergeweben (6) überzogen, und zwar derart, daß jede Schicht mit einem Kleberand auf dem Holzfuß des Modells arretiert wird. Mit Vorteil geht man dabei so vor, daß die klebende Seite des Bandes nach außen zu liegen kommt, so daß die jeweils nächste Schicht aus Glasfasern, einem Metall-oder einem Textilgewebe rasch und sicher befestigt werden kann. Es empfiehlt sich, die Gewebelagen so anzuordnen, daß die beiden äußeren Einlageschichten aus zO B. Kunstfasern bestehen, während sich die die mechanische Festigkeit bewirkenden Glasfasermatten, gegebenenfalls auch Metallgewebe, zwischen diesen textilen Lagen befinden (Figur 3; bei dieser Darstellung sind die Folie (1 a) und die aufgelegten Überzüge (6) aus Glasfasergewebe und dergleichen der Deutlichkeit wegen verhältnismäßig dick gezeichnet)0 In einen gleichen Spannrahmen (2 b) wie den eben benutzten wird die Folie 1 b eingespannt und im verformbaren Zustand über das auf die beschriebene Weise überzogene Modell (3) gepreßt. Das Modell (3) steht dabei wiederum auf zwei Holzklötzen (10), die sich auf der Basisplatte (5) befinden.
• Durch Aufwendung des erforderlichen Drucks, und zwar entweder von Hand oder unter Mitbenutzung einer Presse, wird die Folie (1 b) zunächst annähernd so weit über das Modell gepreßt, daß etwa eine der Abmessung des Modells entsprechende Verformung der Folie eintritt. Nach Erstarrung der Folie wird der Rahmen umgedreht und nach neuerlichen Befeuchten bzw. Erwärmen der Folie diese wiederum über das Modell (3) gepreßt, und zwar so weit, daß der Samirahmen (2 b) auf die Basisplatte (5) zu liegen kommt und mit dieser, z. B. mit Hilfe von Spannhebeln (13), fest verbunden werden kann (Figur 4). In dieser Stellung läßt man die Folie (1 b) durch Trocknen bzw. Abkühlen erstarren, Danach zieht man die Folie, die eine taschenartige Ausweitung erfahren hat, vom Modell abO Auf das beschichtete Modell wird nunmehr die berechnete Gießharzmenge aufgegossen, und zwar derart, daß sich die gesamte Harzmenge vor dem neuerlichen Aufbringen der Folie (1 b) auf der Sohle des Modells befindet. Danach führt man den Spannrahmen mit der vorgeformten Folie (1 b) wieder über das Modell und verbindet diesen erneut mittels der Spannhebel (13) fest mit der Basisplatte (5). Gleichzeitig wird das Vakuum angeschlossen und die Folie gegebenenfalls erneut befeuchtet bzw. erwärmt. Die aus den Gewebeschichten austretende und sich vornehmlich im Fußgewölbe sammelnde Luft wird durch Streichen nach den Seitenflächen zu verteilt und dann unter der Einwirkung des Unterdrucks abgesaugt.
• Die Folie (1 b) legt sich fest an das formgebende Modell an und ist von diesem nur durch die mit Gießharz getränkten Beschichtungslagen getrennt. Unter der Einwirkung eines Beschleunigers, dessen Auswahl mit der vorgesehenen Arbeitsweise abgestimmt ist, tritt eine Erhärtung des Kunststoffs ein. Nach erfolgter Aushärtung werden die Spannhebel (13) gelöst, und der Spannrahmen (2 b) kann zusammen mit der Folie (1 b) abgenommen werden.
• Das Modell (3) ist nunmehr mit dem Rohling der Einlage über zonen, Zunächst wird in der Höhe des Holzrandes der untere Teil mit Hilfe einer auf diese Höhe eingestellten, horizontal laufenden Kreissäge, die in eine vorgebildete Nut zwischen Gipsmodell und Holzplatte eingreift, abgetrennt. Danach kann die Einlage nach mechanischem Lockern von der Form abgenommen werden.
• Mit besonderem Vorteil geht man so vor, daß man eine tlZwillingsform"verwendet, d. h. von einem Modell ausgeht, das der- gleichzeitigen Herstellung eines rechten und eines linken Einlagenrohlings dient. Durch Auseinandersägen des erhaltenen Formkörpers in der Mitte erhält man ein Rohlinge-Paar. Man schneidet mit z. B. einer Lederschere die über die gewünschte Schalenhöhe hinausgehenden Seitenwände ab und versiegelt, gegebenenfalls nach vorherigem Polieren, die Kanten mit z. B. einem Nitrolack.
• Mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens können, ebenso wie beim Vorgehen gemäß Hauptpatent, Verstärkungen, z B. im Längsgewölbe, eingebettet werden0 Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, Einlagen mit Zonen unterschiedlicher Steifigkeit so herzustellen, daß die weichzuhaltenden Stellen vor dem Aufbringen der Folie 1 b mit Weichmacher, z.
• B. mit Dibutylphthalat, bestrichen werden, wobei ein gleitender Übergang von diesen weichgehaltenen Stellen zu einer gegebenenfalls vollkommen starren Zone erzeugt wird0 Von den für die Herstellung der erfingungsgemä#en Einlagen besonders geeigneten Kunstharzmassen sei ein durch Auflösen von Polymethylmethacrylat in Methylmethacrylat erhaltenes Gießharz besonders erwähnt. - Die Polymerisation wird, soweit man die bereits hervorgehobene Folie auf Polyvinylalkoholbasis verwendet, unter der Einwirkung eines sogenannten Schnellbeschleunigers, z. 3. eines aus einem Peroxyd und einem tertiären Amin bestehenden Redoxsystems, durchgeführt.
• Das im vorstehenden dargestellte Verfahren kann hinsichtlich der handwerklichen Durchführung in mancherlei Hinsicht abgewandelt werden. Allen Ausführungsformen im Sinne der vorliegenden Erfindung ist jedoch gemeinsam, daß als Fußstitzen dienende Schuheinlagen in formgebender Berührung mit einem Modell durch Polymerisation eines Gießharzes, in das Glasfasergewebe und dergleichen eingelagert sind, zwischen zwei im verwendeten Monomeren unlöslichen, im wasserfeuchten, gegebenenfalls im erwärmten Zustand jedoch verformbaren Folien hergestellt werden. Dabei ist die eine der beiden Folien, aus denen die Polymerisationskammer besteht, fest mit dem Modell verbunden, während der zweiten Folie durch die Anwendung von Unterdruck die gleiche Form aufgezwungen wird.

Claims (1)

1. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von als Fußstütze dienenden Schuheinlagen aus einem thermoplastischen Kunststoff durch Polymerisation eines Gießharzes, in das Glasfasergewebe, gegebenenfalls weitere textile Gebilde, eingebettet sind, zwischen zwei im Monomeren unlöslichen und unquellbaren, im wasserfeuchten und bzwO oder erwärmten Zustand jedoch verformbaren Folien, die während der Erhärtung auf das formgebende Positivmodell des Fußes aufgepreßt sind, gemäß Hauptpatent....... (Anmeldung R 31 863 IXd/30 d), dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden die nPolymerisationskammert bildenden Folien fest mit dem Modell verbunden ist, während der zweiten Folie durch die Einwirkung von Unterdruck die Form des Modells aufgezwungen wird0 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß a) eine der beiden Folien (t a) in einen Rahmen (2 a) eingespannt wird, der einen Ausschnitt (4 a) aufweist; b) die Folie (1 a) im verformbaren Zustand über das auf Holzklötzen (10), die ihrerseits auf der Basisplatte (5) angeordnet sind, stehende Modell (3) gezogen, durch Anlegen eines Vakuums fest auf das Modell aufgesaugt und durch Verkleben und Verschweißen mit der das Modell (3) tragenden Holzplatte (9) verbunden wird; c) über das mit der Folie überzogene Modell Zuschnitte (6) aus Glasfasern, gegebenenfalls aus anderen textilen Gebilden, gelegt und an der Holzplatte (9) befestigt werden; d) die ebenfalls in einen Rahmen (2 ;b) gespannte zweite Folie (1 b) im verformbaren Zustand so über das gemäß c) vorbereitete Modell (3) gepreßt wird, daß eine taschenartige Ausweitung entsteht; e) auf das gemäß b) angeordnete, mit Folie und Glasfasergewebe und dergleichen überzogene Modell (3) die berechnete Menge Gießharz gegossen, die gemäß d) vorgeformte Folie (1 b) über das beschichtete Modell gestülpt und der Rahmen (2 b) mit der Basisplatte (5) fest verbunden wird; f) das Gießharz unter der Einwirkung eines angelegten Vakuums, gegebenenfa'lls unter gleichzeitigem Verstreichen von Hand, gleichmäßig in der durch die Folien gebildeten"Polymerisationskammer verteilt und unter der Einwirkung eines im Gießharz gelösten Polymerisationsbeschleunigers erhärtet wird; g) die Arretierungsvorrichtungen nach der Aushärtung gelöst werden und h) die Einlage der Form entnommen wird.

   3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlage an bestimmten Stellen, z. B. im Längsgewölbe, durch das Einbringen zusätzlicher Glasfaserzuschnitte oder von Verstärkungsstücken aus Kunststoff oder Metall versteift wird.

   40 Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien (1 a und 1 b) aus schwach vernetztem Polyvinylalkohol bestehen.

   5o Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffanteil der Einlage im wesentlichen Polymethylmethacrylat ist.

   6.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlage an bestimmten Stellen weichgehalten wird, indem man einen Weichmacher der an sich bekannten Art vor dem Ablauf der Erhärtung des Gießharzes auf die in Frage stehenden Stellen aufstreicht.