RU21881U1 - Устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей - Google Patents

Description

2001119942

, ЩИИРРЭРРРРЭMITKR IKl/nfi

JVLLXIV Л x/vw

Устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей

Полезная модель относится к обласга обработки металлов давлением, а именно к пластическому деформ1фованию и формообразованию фасонных поверхностей концов стержневых деталей, например, внутренних и н ужных сфер 1ФИ щ)оизводстве штанг толкателей двигателя внутреннего сгорания.

Известно устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей, содержащее корпус, держатель детали и подвижный щгансон с рабочим щ)офилем. («Холодная объёмная штамповка, сщ)авочник под ред. Г.А. Навроцкого, М., «Машиностроение, 1973г., с. 431, 433, рис. 32).

Недостатком такого устройства является то, что невозможно одновременно производить формообразование фасонных поверхностей одновременно на двух концах стержней детали, так как оно позволяет обрабатывагь поверхности концов стержневь1х деталей лишь поочередно, т.е. после выдавливания полости на одном конце стержневой детали, её переворачивают и производят выдавливание полости на её втором конце. Это усложняет наладку такого устройства и увеличивает трудоемкость изготовления деталей.

Известно, выбранное за прототип, устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей, содержащее корпус, в котором установлен держатель детали, подвижный и неподвижный пуансоны с рабочими профилями («Холодная объёмная штамповка, С1фавочник под ред. Г.А. Навроцкого, М, «Машиностроение, 1973г., с. 433, рис. 33).

Такое устройство щюизводнт одновременно формообразование фасоннБ1х поверхностей концов стержневых деталей. Однако недостатком такого устройства является то, что качественное формообразование фасонных поверхностей возможно только у стержневых деталей с отношением длины к днаметру не более 3-5. Если это отношение больше, то стержневая деталь в процессе формообразования фасонных поверхностей теряет щюдольную устойчивость, изгибается, т.е. процесс формообразования фасонных поверхностей нарушается и не обеспечивается требуемая точность и качество полученных поверхностей. Изготовить фасонную поверхность концов у стержневых деталей, имеющих отношение длины к днаметру более десяти, возможно только поочередно обрабатывая её концы.

Задачей предлагаемой полезной модели является повышение производительности с одновременным дрвышением качества формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей, имеюпщх отношение длины к днаметру более десяти.

Указанная задача решается следующим образом.

детали, подвижный и неподвижный пунсоны, имеющие рабочие щюфили, авторы Ефедпагают держатель детали ВБШОЛНИТЬ сборным, состояпщм по всей длиие из чередующихся между собой и близких по размерам стальных и полиуретановых колец, установленных в проточках, расположенных на торцевых поверхностях стальных колец, 1фичем виутренние диаметры колец вьшолнены близкими к их высотам и к диаметру стержневой детали, и один из пуансонов выполнить подпружиненным, при этом жесткость пружины пуансо1Ш определяется из условия:

Z - жесткость пуансона,

Р - сила, необходимая для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей,

А- осевое перемещение торцов пружины.

Такая конструкция устройства, в котором держатель выполнен сборным, обеспечивает фиксацию стержневой детали в радиальном направлении. Так как под действием силы, необходимой для формообразования фасонных поверхностей, полиуретановые кольца сжимаются между стальными кольцами, виутренний диаметр полиуретановых колец уменьшается, т.е. они обхватывают стержневую деталь практически по всей длине, препятствуя ис1фивлению оси стержневой детали. В результате этого, повышается качество формообразования

z

фасонных поверхностей концов стержневых деталей, у которых отношение дшшы к днаметру больше десятн.

Прн щюведешш понска по источникам патентной и наз чнотехнической информации не было обнарз жено решений, содержащих coBOiQ HOCTb 1федпагаемых признаков, что позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого технического решения критерию «новизна.

Предлагаемое устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей поясняется чертежами, где:

-ira фиг. 1 изображена схема общего вида предлагаемого устройства, установленного в рабочее положение на гидравлическом 1фессе;

-на фиг. 2 и 3 изображены схемы взаимодействия частей держателя детали.

На схеме общего вида изображено устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей, содержащее корпус 1, закрепленный на неподвижной плите 2, обрабатываемая стержневая деталь 3, которая размещена в держателе, состоящем из чередующихся между собой и близких по размерам стальных 4 и полиуретановых 5 колец, внутренние диаметры (d) которых выполнены близкими к диаметру стержневой детали 3 и к высотам (h) самих колец 4 и 5, фланец 6, винты 7, опорная пластина 8, под которой установлена тарельчатая пружина 9, неподвижный пуансон 10 с рабочим профилем, коромысло-выталкиватель 11, рукоятка 12, подвижный i rgHCOH 13 с рабочим профилем, устройство его крепления 14 в штоке 15 гидравлического пресса.

Предлагаемое устройство работает следующим образом.

В нерабочем положении подвижный пуансон 13 с рабочим профилем

вместе с устройством его крепления 14 и штоком 15 находится в верхнем

положении. Тарельчатая пружина 9 разжата и удерживает в верхнем положении опорную пластину 8 и опирающийся на неё неподвижный пуансон 10 с рабочим профилем. Для формообразовашхя фасонных поверхностей концов стержневую деталь 3 устанавливают в держателе, состоящем из колец 4 и 5, так, что её нижний конец опирается на неподвижный пуансон 10. Гщфавлический пресс передает рабочий ход через устройство 14 и шток 15 на подвнжный пуансон 13 с рабочим профилем до соприкосновения с фланцем 6. Оба пуансона 10 и 13, соприкасаются своими рабочими профилями с торцевыми поверхностями концов стержневой детали 3. 11|ри дальнейшем перемешении устройства 14 и шток 15 (на величину А) торец тарельчатой пружины 9 перемещается на эту же величину, 1фужина 9 сжимается. На стержневую деталь 3 начинает действовать сила (Р), необходимая для формообразования фасонных поверхностей её концов. Жесткость пружины 9 выбирают из условия: где:

Z - жесткость пружины пуансона,

х/У, Oj(

Л- осевое перемещение торцов пружины.

Под дей(ггвием такой силы (Р) оба пуансона 10 и 13 своими рабочими профилями осуществляют формообразование фасонных поверхностей концов стержневой детали 3. При этом полиуретановые кольца 5 сдавливаются между стальными кольцами 4 и сжимаются, а внутренний диаметр их отверстия уменьпгается. В результате этого полиуретановые кольца 5 плотно обхватывают стержневую деталь по всей её длине, создавая опоры радиальном направлении, т.е. повышается продольная устойчивость стержневой детали 3, что щ}епятствует ис1фивлению её оси. После перемещения на величину (А) фланец 6 упирается в корпус 1. Рабочий ход гщфавлического пресса прекращается, затем сообщается обратный ход пггоку 15 и через устройство 14 подвижному пуансону 13. Нагрз ка на полиуретановые кольца 5 снимается и они освобождают обрабатываемую деталь 3, одновременно снимается нагрузка с тарельчатой пружины 9 и она разжимается.

При нажатии на рукоятку 12 поднимается вверх неподвижный пуансон 10, который поднимает и стержневую деталь 3, которая сводного удаляется из устройства для формообразования фасонных поверхностей.

Таким образом, предлагаемое устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей, имеющих отношение длины к диаметру более 10, позволяет значительно повысить щюизводительность обработки и повысить качество получаемых деталей.

3 L/i,

Claims (1)

1. Устройство для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей, содержащее корпус, в котором установлен держатель детали, подвижный и неподвижный пуансоны, имеющие рабочие профили, отличающееся тем, что держатель детали выполнен сборным, состоящим по всей длине из чередующихся между собой и близких по размерам стальных и полиуретановых колец, установленных в проточках, расположенных на торцевых поверхностях стальных колец, причем внутренние диаметры колец выполнены близкими к их высотам и к диаметру стержневой детали, а один из пуансонов выполнен подпружиненным, при этом жесткость пружины пуансона определяется из условия
   

   

   
   где Z - жесткость пружины пуансона;
   Р - сила, необходимая для формообразования фасонных поверхностей концов стержневых деталей;
   Δ- осевое перемещение торцов пружины.