RU2170140C2 - Способ получения катализатора, нанесенного на активированный уголь, и катализатор, полученный этим способом - Google Patents
Способ получения катализатора, нанесенного на активированный уголь, и катализатор, полученный этим способом Download PDFInfo
- Publication number
- RU2170140C2 RU2170140C2 RU95113891/04A RU95113891A RU2170140C2 RU 2170140 C2 RU2170140 C2 RU 2170140C2 RU 95113891/04 A RU95113891/04 A RU 95113891/04A RU 95113891 A RU95113891 A RU 95113891A RU 2170140 C2 RU2170140 C2 RU 2170140C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- carbon
- forming substance
- activated carbon
- metal
- Prior art date
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 155
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 113
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 58
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 106
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 36
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 34
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 23
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 23
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims abstract description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 59
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 59
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 51
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 claims description 23
- 230000004913 activation Effects 0.000 claims description 22
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 15
- 229910052878 cordierite Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 150000007529 inorganic bases Chemical class 0.000 claims description 14
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 claims description 14
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 claims description 14
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N dimagnesium dioxido-bis[(1-oxido-3-oxo-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3-disila-5,7-dialuminabicyclo[3.3.1]nonan-7-yl)oxy]silane Chemical compound [Mg++].[Mg++].[O-][Si]([O-])(O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2)O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2 JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 claims description 6
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 5
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002241 glass-ceramic Substances 0.000 claims description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 claims description 4
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims description 3
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 3
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 claims description 2
- 239000004634 thermosetting polymer Substances 0.000 claims 2
- PLFFHJWXOGYWPR-HEDMGYOXSA-N (4r)-4-[(3r,3as,5ar,5br,7as,11as,11br,13ar,13bs)-5a,5b,8,8,11a,13b-hexamethyl-1,2,3,3a,4,5,6,7,7a,9,10,11,11b,12,13,13a-hexadecahydrocyclopenta[a]chrysen-3-yl]pentan-1-ol Chemical compound C([C@]1(C)[C@H]2CC[C@H]34)CCC(C)(C)[C@@H]1CC[C@@]2(C)[C@]4(C)CC[C@@H]1[C@]3(C)CC[C@@H]1[C@@H](CCCO)C PLFFHJWXOGYWPR-HEDMGYOXSA-N 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 3
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000010000 carbonizing Methods 0.000 abstract description 2
- 239000012018 catalyst precursor Substances 0.000 abstract 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 43
- 210000004027 cell Anatomy 0.000 description 39
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 31
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 31
- 241000264877 Hippospongia communis Species 0.000 description 26
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 22
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 18
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 17
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 17
- CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N Ozone Chemical group [O-][O+]=O CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 15
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 13
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 13
- 239000000047 product Substances 0.000 description 13
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 13
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 12
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 10
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 description 10
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 9
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 8
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 8
- -1 transition metal salt Chemical class 0.000 description 8
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 7
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 7
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 7
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 7
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 7
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 6
- XPFVYQJUAUNWIW-UHFFFAOYSA-N furfuryl alcohol Chemical compound OCC1=CC=CO1 XPFVYQJUAUNWIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 5
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 4
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 4
- 239000012799 electrically-conductive coating Substances 0.000 description 4
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 4
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011135 tin Substances 0.000 description 4
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 229910001510 metal chloride Inorganic materials 0.000 description 3
- SNICXCGAKADSCV-UHFFFAOYSA-N nicotine Chemical compound CN1CCCC1C1=CC=CN=C1 SNICXCGAKADSCV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001404 rare earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 3
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 3
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 description 2
- 239000011805 ball Substances 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 2
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 2
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 2
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 2
- 229910052747 lanthanoid Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000002602 lanthanoids Chemical class 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 150000003057 platinum Chemical class 0.000 description 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 2
- 239000010948 rhodium Substances 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010944 silver (metal) Substances 0.000 description 2
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052845 zircon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 2
- GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N zirconium(iv) silicate Chemical compound [Zr+4].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004438 BET method Methods 0.000 description 1
- 229910000502 Li-aluminosilicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003377 acid catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000002775 capsule Substances 0.000 description 1
- 150000001721 carbon Chemical class 0.000 description 1
- 239000011203 carbon fibre reinforced carbon Substances 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000005539 carbonized material Substances 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 210000002421 cell wall Anatomy 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- QSWDMMVNRMROPK-UHFFFAOYSA-K chromium(3+) trichloride Chemical class [Cl-].[Cl-].[Cl-].[Cr+3] QSWDMMVNRMROPK-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229910052570 clay Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000011294 coal tar pitch Substances 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000001493 electron microscopy Methods 0.000 description 1
- 150000002118 epoxides Chemical class 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 238000010285 flame spraying Methods 0.000 description 1
- 239000005350 fused silica glass Substances 0.000 description 1
- 238000007429 general method Methods 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 150000002484 inorganic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052741 iridium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 229910052976 metal sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 238000000386 microscopy Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000002902 organometallic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052762 osmium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);titanium(4+) Chemical class [O-2].[O-2].[Ti+4] SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 1
- 150000003058 platinum compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 1
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 1
- 229920000131 polyvinylidene Polymers 0.000 description 1
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 1
- DPLVEEXVKBWGHE-UHFFFAOYSA-N potassium sulfide Chemical compound [S-2].[K+].[K+] DPLVEEXVKBWGHE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052707 ruthenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N silicon nitride Chemical compound N12[Si]34N5[Si]62N3[Si]51N64 HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000011949 solid catalyst Substances 0.000 description 1
- 238000001694 spray drying Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical class S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052815 sulfur oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 229910000314 transition metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007740 vapor deposition Methods 0.000 description 1
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 description 1
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 description 1
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/08—Heat treatment
- B01J37/082—Decomposition and pyrolysis
- B01J37/084—Decomposition of carbon-containing compounds into carbon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/18—Carbon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
- B01J23/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals of the platinum group metals
- B01J23/42—Platinum
-
- B01J35/56—
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M4/00—Electrodes
- H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
- H01M4/88—Processes of manufacture
- H01M4/8803—Supports for the deposition of the catalytic active composition
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M4/00—Electrodes
- H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
- H01M4/88—Processes of manufacture
- H01M4/8825—Methods for deposition of the catalytic active composition
- H01M4/8828—Coating with slurry or ink
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M4/00—Electrodes
- H01M4/86—Inert electrodes with catalytic activity, e.g. for fuel cells
- H01M4/90—Selection of catalytic material
- H01M4/9075—Catalytic material supported on carriers, e.g. powder carriers
- H01M4/9083—Catalytic material supported on carriers, e.g. powder carriers on carbon or graphite
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
Abstract
Группа изобретений относится к катализаторам, равномерно распределенным на поверхности активированного угля. Способ получения нанесенного на активированный уголь катализатора включает в себя смешение жидкой термоотверждаемой смолы в качестве углеобразующего вещества и образующего катализатор вещества, отверждение углеобразующего вещества при необходимости, карбонизацию углеобразующего вещества и активацию угля с получением нанесенного на активированный уголь катализатора. Нанесенный равномерно на активированный уголь катализатор может иметь форму покрытия на основе порошка или монолитного изделия и имеет закрепленные на нем электроды для пропускания электрического тока. Достигается упрощение и повышение экономичности способа получения катализатора, а также усовершенствование получаемого катализатора. 2 с. и 10 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к способу получения катализатора, равномерно распределенного на основе из активированного угля. Предпочтительно вещество, образующее металлический катализатор, смешивают с веществом, образующим активированный уголь, которое затем наносят в виде покрытия на основу, после чего углеобразующее вещество подвергают карбонизации и активируют с образованием прочного покрытия из активированного угля, содержащего диспергированный на нем катализатор.
Во многих химических реакциях в качестве катализаторов используют металлы, например переходные металлы, в том числе благородные и основные металлы. Как правило, катализаторы увеличивают скорость химических реакций, что приводит к более высокой производительности промышленного процесса. Некоторые катализаторы также используют для проведения реакции по требуемому маршруту, т. е. в присутствии катализаторов образование одних веществ более энергетически выгодно, чем других.
Как правило, стоимость катализаторов велика, поэтому необходимо по возможности достичь максимального использования данного количества катализатора. Это осуществляют путем максимального увеличения площади поверхности катализатора, т.е. путем увеличения его дисперсности. Катализаторы используют в форме жидкостей или твердых веществ. Хотя твердые катализаторы можно использовать в виде порошков, как правило, их наносят на основу с большой площадью поверхности. В этих случаях свойства основы приобретают большое значение.
В качестве основы для металлических катализаторов, например, благородных металлов, используют активированный уголь ввиду его очень высокой площади поверхности. Такие катализаторы (в форме порошка или гранул) применяют в различных нефтехимических процессах. Обычно эти катализаторы получают путем диспергирования мелких частиц благородного металла на предварительно полученном активированном угле (метод первоначального смачивания).
Метод первоначального смачивания заключается в диспергировании порошка активированного угля в растворе соли металла. При этом порошок активированного угля пропитывается раствором. Порошок фильтруют, высушивают и нагревают до температуры, необходимой для разложения соли до требуемой формы катализатора - металла или оксида металла. Обычно требуется многократное повторение процедуры пропитки для получения необходимого количества катализатора на активированном угле. Свойства поверхности порошка активированного угля оказывают очень большое влияние на полученное распределение металлического катализатора. Для получения хорошего распределения металла на активированном угле необходимо тщательно контролировать содержание кислорода и pH поверхности порошка угля. Использование многочисленных стадий в этом способе приводит к очень высокой стоимости нанесенного на активированный уголь катализатора.
Другой способ получения нанесенных на активированный уголь катализаторов заключается в осаждении образующего металлический катализатор вещества с высокой упругостью паров на поверхность угля. В этом способе химия поверхности угля влияет на выбор образующих катализатор веществ. Для большинства требуемых катализаторов часто невозможно подобрать исходные вещества. В качестве примеров металлических катализаторов, которые не удается легко осадить из паров, можно привести щелочноземельные металлы, хром, марганец, медь и т. д. , поскольку соединения этих металлов имеют низкую упругость паров. Другие металлы, такие как платина, палладий и кобальт, трудно осадить ввиду того, что летучие соединения этих металлов быстро разлагаются в паровой фазе. Помимо этого, многие из доступных летучих соединений высокотоксичны. Наконец, этот способ требует очень сложного, дорогостоящего оборудования для осаждения.
В патенте США 3886093 описан способ получения катализатора, нанесенного на активированный уголь, включающий совмещение углеобразующего вещества с образующим катализатор веществом в растворимой форме, карбонизацию углеобразующего вещества и активацию угля с получением нанесенного на активированный уголь катализатора, а также полученный таким способом катализатор в виде порошка из активированного угля с нанесенным на него каталитическим веществом. Указанный способ включает совмещение углеобразующего вещества (несульфированного водного раствора лигната) с образующим катализатор веществом в растворимой форме (раствором, содержащим соль переходного металла), карбонизацию углеобразующего вещества и активацию угля с получением нанесенного на активированный уголь катализатора. В результате получают порошок активированного угля, содержащего активные металлические центры.
Недостатками известного способа является необходимость работы с растворами, выделения осадка и сушки. Недостатком полученного катализатора является то, что он имеет форму порошка, который, как правило, неудобен в использовании и требует в дальнейшем нанесения его на основу. Кроме того, такой катализатор непригоден в тех случаях, когда требуется его нагревание с помощью электрического тока.
Задачей изобретения является создание более простого и экономичного способа получения катализатора на активированном угле, равномерно на нем распределенного и имеющего требуемую форму, а также катализатор, полученный таким способом.
Указанная задача решается тем, что в способе получения катализатора, нанесенного на активированный уголь, включающем совмещение углеобразующего вещества с образующим катализатор веществом в растворимой форме, карбонизацию углеобразующего вещества и активацию угля с получением нанесенного на активированный уголь катализатора, в качестве углесодержащего вещества используют жидкую термоотверждаемую смолу, катализатор распределен на частицах активированного угля однородно и нанесен в виде покрытия на неорганическую основу или отформован в монолитное изделие.
В качестве образующего катализатор вещества можно использовать переходный металл, щелочной металл, щелочноземельный металл или их сочетания.
Металлический катализатор может быть выбран из группы, включающей Pt, Pd, Rh, Ag, Au, Fe, Co, Cr, Ni, Mn, Cu, Li, Mg, Ba или их сочетания, предпочтительно Pt.
В качестве образующего катализатор вещества можно использовать хлорплатинат аммония.
Совмещенные углеобразующее вещество и образующее катализатор вещество можно наносить в виде покрытия на неорганическую основу.
В качестве неорганической основы можно использовать соты. Преимущество основы в виде сот состоит в том, что она представляет собой готовый реактор для проведения непрерывного процесса в потоке.
Неорганическая основа может представлять собой керамику, стекло, стеклокерамику, металл или их сочетания. В частности, неорганическую основу можно изготавливать из кордиерита.
В качестве термоотверждаемой смолы можно использовать фенольную смолу.
После стадии отверждения углеобразующее вещество и образующее катализатор вещество могут быть размолоты в порошок, и/или после стадии совмещения углеобразующему веществу и образующему катализатор веществу можно придать форму монолитного изделия.
Указанная задача решается также тем, что в катализаторе, нанесенном на активированный уголь и полученном путем совмещения углеобразующего вещества с образующим катализатор веществом в растворимой форме, карбонизации углеобразующего вещества и активации угля с получением нанесенного на активированный уголь катализатора, в качестве углеобразующего вещества используют жидкую термоотверждаемую смолу, катализатор распределен на частицах активированного угля однородно и нанесен в виде покрытия на неорганическую основу или отформован в монолитное изделие.
Катализатор может иметь закрепленные на нем электроды для пропускания через него электрического тока.
Каталитический реактор в виде сот можно также оборудовать электродами и нагревать для достижения определенной температуры, необходимой для данной реакции.
В общем случае данный способ включает контактирование образующего катализатор вещества с образующим активированный уголь веществом с последующей карбонизацией углеобразующего вещества и активацией угля. Это называют нанесением катализатора при формировании активированного угля "in situ".
Этот одностадийный способ имеет ряд преимуществ перед более традиционными способами получения нанесенных на уголь катализаторов. Например, полученный катализатор представляет собой высокодисперсный металл на высокопористом активированном угле и при этом получен в одну стадию, т.е. путем предварительного контактирования образующего катализатор вещества с углеобразующим веществом. Одностадийный процесс, предложенный в изобретении, более экономичен, чем известные способы, поскольку в нем отсутствует стадия или стадии нанесения катализатора на уголь.
Активированный уголь и катализатор может быть в форме тонкого порошка, гранул или монолитного изделия. Уголь может быть нанесен на частицы, хлопья, пластинки неорганического вещества, например глины, слюды, или на любые другие неорганические порошкообразные вещества или неорганические волокна, такие как оксид алюминия, муллит, стекло, стеклокерамика, SiC, Si3N4 и т.д. Уголь можно нанести на формованную основу, например в виде трубы, вспененных или многоячеистых материалов. Предпочтительной формой углеродных изделий или основ с нанесенным углем является многоячеистая структура, например соты.
Выбирают катализатор, пригодный для использования в требуемом процессе, например нефтепереработке, химическом синтезе, очистке от загрязнений, например автомобильных выхлопных газов, и т.д.
Образующее катализатор вещество, как правило, представляет собой соединение каталитически активного металла, например органической или неорганической соли, которое при нагревании разлагается до металла или оксида металла. В качестве неорганических соединений могут быть, например, оксиды, соли, такие как хлориды, нитраты, карбонаты, сульфаты, комплексные аммониевые соли и т.д. В качестве органических соединений можно использовать, например, металлоорганические соединения соответствующего типа.
Типичными каталитически активными металлами являются переходные, щелочные, щелочноземельные металлы или их сочетания. Предпочтительно каталитически активными металлами являются Pt, Pd, Rh, Ag, Au, Fe, Co, Cr, Ni, Mn, Cu, Li, Mg, Ba, Mo, Ru, Os, Ir или их сочетания. В качестве лишь некоторых возможных примеров каталитически активных металлов, не исчерпывающих их список, можно привести оксиды V, Co, Cu, Ni или Fe для превращения оксидов азота и серы; благородные металлы, Cu, Zn, Co, Ni, Mn, Cr, Fe для различных химических реакций и т.д.
Одним из особенно эффективно используемых катализаторов является платина. Обычно в этом случае проводят взаимодействие углеобразующего вещества с ее комплексной аммониевой солью, например хлорплатинатом аммония (NH4)2PtCl4.
Под углеобразующим понимают вещество, содержащее углерод, которое превращается при нагревании в уголь с непрерывной структурой. Углеобразующим может служить любое жидкое или превращаемое в жидкость углеродсодержащее вещество. В качестве примеров подходящих углеобразующих веществ можно привести термопластичные смолы (например, поливинилиден, поливинилхлорид, поливиниловый спирт и т.п.), растворы сахара, фурфуриловый спирт и каменноугольный пек.
Предпочтительны углеобразующие вещества с низкой вязкостью, (например, термоотверждаемые смолы), особенно если углеобразующее вещество и катализатор контактируют с основой, поскольку низкая вязкость способствует более глубокому проникновению углеобразующего вещества в пористую основу. Наиболее предпочтительны фенольные смолы ввиду их низкой вязкости, высокого содержания углерода, высокой степени сшивания при отверждении по сравнению с другими углеобразующими веществами, а также низкой цены. Из числа особенно хорошо пригодных для этой цели смол можно назвать фенольно-резольную (N 43290) и плиофен, производимые фирмой Occidental Chemical Co., Niagara Falls, N.Y.
Углеобразующая жидкость, используемая в данном способе, может представлять собой одно углеобразующее вещество или смесь двух и более углеобразующих веществ.
Углеобразующее вещество и образующее катализатор вещество совмещают путем их смешения друг с другом с образованием раствора или эмульсии.
После смешения углеобразующего и образующего катализатор веществ их подвергают обработке для карбонизации углеобразующего вещества и активации угля, при необходимости активации катализатора, и перевода активированного угля в необходимую физическую форму.
В соответствии с предпочтительным способом реализации осуществляют взаимодействие углеобразующего вещества и образующего катализатор вещества с соответствующей неорганической пористой монолитной основой с образованием на поверхности основы покрытия из углеобразующего вещества и катализатора.
Основа имеет внешнюю поверхность с уходящими внутрь порами. Покрытие проникает внутрь и распределяется в порах основы, покрывая их поверхность.
Наиболее предпочтительная форма монолитной основы обладает способностью пропускать поток рабочей среды, т. е. имеет систему соединяющихся друг с другом пор, проходящих снаружи внутрь, и/или каналы, проходящие с одного края монолита до другого для прохождения через них потока рабочей среды, входящего с одной стороны и выходящего с другой.
Основа должна обладать достаточной для функционирования прочностью и выдерживать термообработку при температурах, необходимых для формирования покрытия из активированного угля.
Желательно, чтобы суммарное содержание открытых пор в основе составляло по меньшей мере 10%, предпочтительно - более 25%, наиболее предпочтительно - более 40%. В большинстве случаев желательна степень пористости от 45 до 55%. Предпочтительно, чтобы поры в материале основы образовывали открытую систему пор, в которой поры соединяются и/или пересекаются с другими порами с образованием трехмерной пористой системы внутри основы.
К числу подходящих для использования в качестве основы пористых материалов относятся керамика, стеклокерамика, стекло и их сочетания. Под этими сочетаниями подразумевают физические или химические сочетания, например смеси, соединения или композиты.
Некоторые материалы, особенно пригодные для использования в данном изобретении (хотя понятно, что изобретение ими не ограничивается), изготовлены из кордиерита, муллита, глины, талька, циркона, оксида циркония, цирконатов, цирконовой шпинели, алюмосиликатов магния, шпинели, оксида алюминия, оксида кремния, силикатов, боридов, алюмосиликатов, например фарфора, алюмосиликатов лития, алюмокремниевых оксидов, полевого шпата, оксидов титана, плавленого оксида кремния, нитридов, боридов, карбидов, например карбида кремния, нитрида кремния или их смесей. Предпочтительно использовать кордиерит, так как его коэффициент термического расширения сопоставим с коэффициентом термического расширения угля, что увеличивает прочность элемента, содержащего активированный уголь. Некоторые типичные керамические материалы для основы описаны в литературе (Пат. США N 4127961 и N 3885977). Подходящими металлическими материалами являются любые металлы, или сплавы, или интерметаллические соединения, которые обеспечивают надежную работоспособность структуры, при этом желательно, чтобы они не размягчались при температурах до 600oC. Наиболее пригодны сплавы, большей частью состоящие из металла группы железа (т.е. Fe, Ni и Co), как содержащие углерод (например, стали, особенно нержавеющие или высокотемпературные), так и не содержащие углерод. Наиболее типичными из сплавов последнего типа для высокотемпературной эксплуатации являются сплавы, состоящие лишь из металла группы железа (предпочтительно железа) и алюминия. Особенно предпочтительны Fe, Al и Cr. Например, особенно пригодны порошки Fe5-20Al-5-40Cr, и Fe7-10Al10-20Cr с другими возможными добавками. Некоторые типичные композиции металлических порошков для формирования основы описаны в литературе (Пат. США N 3885977 и 4992233. Европ. заявка N 0488716). В литературе (Пат. США N 4992233 и N 4758272) описаны способы получения пористых спеченных изделий, состоящих из металлических порошков Fe и Al с возможными добавками Sn, Cu и Cr. В Европе. заявке N 0488716 описаны пористые агломерированные элементы, содержащие 5-40 мас.% Cr, 2-30 мас.% Al, 0-5 мас.% специального металла, 0-4 мас.% добавки оксида редкоземельного металла, остальное - металл группы железа и неизбежные примеси, причем предпочтительным металлом группы железа является железо. Если присутствует оксид редкоземельного металла, то специальный металл представляет собой по меньшей мере один из группы, включающей Y, лантаноиды, Zr, Hf, Ti, Si, щелочноземельные металлы, B, Cu и Sn. При отсутствии оксида редкоземельных металлов специальный металл представляет собой по меньшей мере один из группы, включающей Y, лантаноиды, Zr, Hf, Ti, Si и B с возможными добавками щелочноземельных металлов, Cu и Sn.
Основа предпочтительно представляет собой соты или матрицу из тонких стенок, образующих множество открытых ячеек, проходящих от одного края сот до другого.
В качестве примеров сот, полученных предложенным способом, хотя и не ограничивающих объем изобретения, можно указать соты, имеющие около 172 ячеек/см2 (1100 ячеек/дюйм2), около 94 ячеек/см2 (600 ячеек/дюйм2), около 62 ячеек/см2 (400 ячеек/дюйм2), около 47 ячеек/см2 (300 ячеек/дюйм2), около 31 ячейки/см2 (200 ячеек/дюйм2), около 15 ячеек/см2 (100 ячеек/дюйм2), около 2,5 ячеек/см2 (16 ячеек/дюйм2), или около 1,5 ячеек/см2 (9 ячеек/дюйм2).
Толщина стенок (перегородок) в большинстве случаев обычно составляет от 0,1 до 1,3 мм (от 4 до 50 милей), хотя изобретение не ограничено этими интервалами. Наружные размеры и форма изделия зависят от области применения и не ограничены указанными выше параметрами. Например, могут быть использованы и другие сочетания плотности размещения ячеек и толщины стенок.
В качестве основы для нанесения активированного угля наиболее пригодны соты из кордиерита.
Контактирование осуществляют любым способом, обеспечивающим тесный контакт углеобразующего вещества и катализатора с неорганической основой. В качестве примеров таких способов можно привести погружение основы в раствор углеобразующего вещества и катализатора (или в соответствующую жидкость) или непосредственное напыление раствора углеобразующего вещества и катализатора (или жидкости) на основу.
Возможное количество угля (а также катализатора), образующееся на основе, зависит от количества углеобразующего вещества (а также образующего катализатор вещества), удерживаемого основой. Это количество может быть увеличено, например, путем неоднократного контактирования основы с углеобразующим веществом (и образующим катализатор веществом) с промежуточной сушкой основы после каждого контакта. Кроме того, количество удерживаемого основой углеобразующего вещества можно в случае пористой основы регулировать путем простого изменения общей пористости основы (например, с увеличением пористости возрастает количество удерживаемого основой углеобразующего вещества (и образующего катализатор вещества) и, соответственно, количество образующегося угля (и металлического катализатора)).
Далее основу с углеобразующим веществом (и катализатором) подвергают термообработке для превращения углеобразующего вещества в непрерывный слой угля (карбонизации). Затем полученную при этом основу с нанесенным слоем угля (и катализатора) подвергают термообработке с осуществлением активации угля и получением структуры, содержащей активированный уголь с диспергированным в нем катализатором.
Если углеобразующим веществом является термоотверждаемая смола, ее отверждают перед активацией, а чаще всего перед карбонизацией. Отверждение обычно проводят путем нагревания основы с покрытием до температуры от 100 до 200oC в течение от 0,5 до 5,0 ч. Как правило, отверждение проводят на воздухе при атмосферном давлении. При использовании некоторых углеобразующих веществ (например, фурфурилового спирта) отверждение можно проводить путем добавления катализатора отверждения, например, кислотного катализатора, при комнатной температуре.
Карбонизация представляет собой термическое разложение углеродсодержащего вещества, при котором выделяются вещества с низкой молекулярной массой (например, диоксид углерода, вода и т.д.) и образуется затвердевшая масса угля с остаточной пористостью.
Такое превращение, или карбонизацию, отвержденного углеобразующего вещества проводят обычно путем нагревания основы до температуры 600-1000oC в течение 1-10 часов в восстановительной или в инертной атмосфере (азот, аргон и т.д.).
После отверждения и карбонизации углеобразующего вещества поверхность основы полученной структуры полностью покрыта слоем не имеющего никаких разрывов угля, содержащего диспергированный катализатор. Это угольное покрытие закреплено в порах основы и поэтому прочно с ней связано. Наружная поверхность угольного покрытия представляет собой непрерывный слой из углерод-углеродных связей.
Как отмечено выше, если в основе имеется система взаимопроникающих пор, то внутри нее образуется взаимосвязанная угольная поверхность, что позволяет получить угольное покрытие с еще большей адгезией. Непрерывное угольное покрытие, нанесенное на наружную поверхность полученной основы, образует структуру, имеющую высокую адсорбционную способность, несмотря на сравнительно низкое содержание угля, а также высокую прочность и высокую температуру эксплуатации. Могут быть получены структуры, содержащие не более 50%, часто не более 30% угля от суммарной массы основы и угля.
Активацию проводят для существенного увеличения объема и диаметра микропор, образовавшихся в ходе карбонизации, и для образования новых пор. Активация создает большую площадь поверхности, что в свою очередь придает структуре высокую адсорбционную способность. Активацию проводят известными способами, например обработкой структуры окислителями, такими как пар, диоксид углерода, хлорид металла (например, хлорид цинка), фосфорная кислота или сульфид калия, при высоких температурах (например от 600 до 1000oC).
В описанной структуре слой активированного угля обладает высокой стойкостью к выкрашиванию и отслаиванию, имеет высокую прочность и термостойкость по сравнению с угольными покрытиями, получаемыми погружением основы в суспензию активированного угля в связующем. Кроме того, эти покрытые углем конструкции проявляют более высокие адсорбционные свойства, чем конструкции с экструдированным углем или конструкции с покрытием, изготовленным непосредственно из угля.
В другом варианте формирование катализатора, нанесенного на активированный уголь, осуществляют совместной переработкой углеобразующего вещества и образующего катализатор вещества с образованием порошка, шариков, гранул или монолитного изделия. В этом случае углерод не наносят на пористую неорганическую основу. Однако обработка катализатора, нанесенного на уголь, сходна с обработкой основы с нанесенным активированным углем. Например, образующее катализатор вещество смешивают с углеобразующим веществом в количестве, достаточном для получения определенного содержания металлического катализатора (обычно от 0,1 до 10 мас.%). Затем углеобразующее вещество несколько раз подвергают термообработке для отверждения, при необходимости, углеобразующего вещества с последующим превращением его в слой непрерывного угольного покрытия путем карбонизации.
Получаемому катализатору на активированном угле придают форму порошка, шариков, гранул или монолитного изделия на стадии отверждения или карбонизации. Порошки можно получать путем размола отвержденного или карбонизированного материала или путем распылительной сушки раствора веществ, образующих уголь и катализатор, при температуре отверждения углеобразующего вещества (если проводят отверждение). Затем порошок карбонизируют и активируют с образованием высокопористого активированного угля. Монолит можно получать путем отливки углеобразующего и образующего катализатор веществ в форму с осторожным отверждением, карбонизацией и активацией формы. Шарики и гранулы можно получать из монолита с помощью размола или отливкой раствора или эмульсии исходных веществ в маленькие формы.
Карбонизированный катализатор в углеродсодержащем материале активируют одним из указанных выше способов для получения большой площади поверхности угля и создания доступа потоков реагентов к поверхности металлического катализатора.
Катализатор, нанесенный на активированный уголь в форме порошка, гранул, шариков или монолитных угольных изделий, имеет ряд преимуществ, характерных для покрытой активированным углем основы, а именно высокую дисперсность катализатора, высокую адсорбционную емкость, большой объем пор и большую площадь активной поверхности. Особым преимуществом, отличающим данный способ получения катализатора на активированном угле от других способов, является его экономичность, обусловленная получением высокодисперсных катализаторов в одностадийном процессе. Другие способы, такие как метод первоначального смачивания или осаждение из паровой фазы, требуют особого внимания к химии поверхности угля и многократного нанесения катализатора, и поэтому являются чрезвычайно дорогостоящими.
В одном из наиболее предпочтительных вариантов выполнения смешивают смолу, например фенольную смолу, с соединением платины в виде соли, например (NH4)2PtCl4, в количестве, например, от 0,5 до 5 мас.% металлической Pt от количества угля, образующегося после активации, и наносят смесь на основу, например, кордиерит в форме сот. Установлено, что размер кристаллитов платины и степень ее диспергирования на активированном угле можно регулировать путем изменения температуры карбонизации и активации, как видно из приведенных ниже примеров.
В другом наиболее предпочтительном варианте выполнения смешивают соединения переходных металлов, например Fe, Cu, Ni, Cr в форме растворимых солей, таких как хлориды, с углеобразующим веществом, например фенольной смолой, и наносят в качестве покрытия на основу, например соты из кордиерита.
В ходе операций карбонизации и активации в условиях обжига различные соединения металлов превращаются в металлы или оксиды металлов в соответствии с их термодинамическим равновесием. В условиях восстановительной среды при карбонизации только металлы с высокими потенциалами окисления, например хром, образуют оксиды, металлы с невысокими потенциалами окисления выделяются в металлической форме. В мягких окислительных условиях активации металлы с умеренным окислительным потенциалом, например железо, и в меньшей степени никель, образуют оксиды, тогда как металлы со слабыми потенциалами окисления, такие как платина и медь, получаются в форме металлических кристаллитов. Изобретение не ограничено теми катализаторами, которые образуются непосредственно на стадиях карбонизации и активации. Степень окисления и химическое состояние металлического катализатора можно менять путем соответствующей обработки после завершения стадии активации. Оксиды металлов могут быть восстановлены с помощью термообработки в присутствии водорода без какого-либо нарушения структуры активированного угля. Металлы можно превратить в оксиды без заметного окисления угольного носителя экспонированием на воздухе при температуре ниже 400oC. При необходимости получения другой химической формы катализатора, например сульфидной, можно использовать термообработку в атмосфере, содержащей H2S, для превращения металлов из оксидов металлов в мелкодисперсные частицы катализатора - сульфида металла без заметного воздействия на структуру угля.
Карбонизацию можно проводить в инертной или восстановительной атмосфере при температурах от 500 до 1000oC в течение 1-10 ч, предпочтительно от 700 до 900oC. Активацию проводят при температуре от 400 до 1000oC, предпочтительно от 400 до 900oC. Конкретные температуры зависят от катализатора и исходных веществ.
В другом варианте выполнения изобретения на основу с покрытием из активированного угля и катализатора могут быть установлены электроды. Предпочтительно это осуществляют способом, описанным в ЕР-А-0684071.
Предпочтительной основой является основа в форме сот, наиболее предпочтительны соты из кордиерита.
В данном варианте использованы токопроводящие свойства угля. При прохождении электрического тока через уголь последний нагревается до определенной температуры, зависящей от сопротивления элемента и приложенного напряжения. В конструкции элемента могут быть использованы такие величины сопротивления и напряжения, которые позволяют нагреть элемент до требуемой температуры.
Такие элементы, снабженные электрическими контактами для нагрева до требуемой температуры, с покрытием, содержащим равномерно диспергированный катализатор, могут служить реакторами непрерывного действия для проведения некоторых реакций. Для данной реакции готовят основу с активированным углем, содержащим требуемый катализатор, диспергированный в активированном угле. Такой элемент, имеющий электроды, нагревают до оптимальной температуры реакции. Реагенты пропускают через этот реактор для проведения необходимой реакции, например химического превращения.
Электропроводящие средства устанавливают таким образом, чтобы они могли проводить электрический ток через структуру или, в частности, через уголь с равномерным нагреванием угля. Реальное расположение проводящих средств зависит от типа устройства и от формы структуры, при этом изобретение не ограничено какими-либо специфическими видами проводящих средств, лишь бы только электрический ток вызывал равномерное нагревание структуры без локальных перегревов.
Как правило, проводящие средства должны обладать удельным сопротивлением по меньшей мере 0,001 Ом•см, но обычно оно составляет по меньшей мере 0,01 Ом•см, наиболее типично - не менее 0,1 Ом•см. Для решения задач данного изобретения удельное сопротивление может составлять от 0,10 до 25 Ом•см.
Для данного изобретения удельное сопротивление изделия описывается формулой:
где ρ - удельное сопротивление, Ом • см,
R - сопротивление, Ом,
A - площадь проводящей поверхности, см2,
L - расстояние между двумя проходящими поверхностями, см.
где ρ - удельное сопротивление, Ом • см,
R - сопротивление, Ом,
A - площадь проводящей поверхности, см2,
L - расстояние между двумя проходящими поверхностями, см.
Требования к напряжению и силе тока меняются в зависимости от применения, и удельное сопротивление можно при необходимости изменять в соответствии с данным уравнением. Например, если требуется нагреть изделие в кислородсодержащей атмосфере, в частности воздухе, при использовании в автомобиле, то напряжение и сила тока должны быть подобраны так, чтобы нигде в изделии не было локальных перегревов выше 350oC. Если же элемент нагревают в инертной или нереакционноспособной атмосфере, например в азоте, то напряжение и сила тока должны быть такими, чтобы нигде в элементе не было локальных перегревов выше 1000oC.
Некоторыми наиболее предпочтительными проводящими материалами являются такие металлы, как медь, серебро, алюминий, цинк, никель, свинец, олово и их сплавы, при этом предпочтительной является медь ввиду ее высокой проводимости и минимального сопротивления, а также дешевизны.
Электропроводящее устройство, как правило, представляет собой полоску проводящего материала, или электрод, или покрытие из проводящего материала на монолитной структуре. В данном изобретении термин "проводящее покрытие" относится к покрытию, нанесенному на структуру с активированным углем и поэтому отличающемуся от угольного покрытия самой структуры.
При использовании электрода его можно установить с помощью прижима, например пружины. Кроме того, можно установить на структуре полоску электропроводящего металла с помощью электропроводящего адгезива, например серебросодержащих эпоксидов, таких как Е-припой N 3012 и 3021 производства фирмы Acme Chemicals and Insulation Co.
Проводящее покрытие экономично и дает однородное сопротивление, что позволяет избежать локальных перегревов.
Одним особенно приемлемым вариантом является установка металлических проводников на противоположные поверхности изделия. Под противоположными подразумевают поверхности, расположенные в соответствии с формой изделия таким образом, что пропускание между ними электрического тока приводит к равномерному нагреванию угля.
Предпочтительной формой монолита являются соты, например соты, покрытые углем, полученным из углеобразующего вещества, прямоугольной формы с проводящим покрытием на двух противоположных сторонах.
Проводящие покрытия проходят внутри монолитной структуры и покрывают стенки ячеек вглубь на некоторую их длину. Глубина проникновения покрытия может быть различной, но она должна быть достаточной для равномерного распространения тока при прохождении через изделие.
Другими возможными формами изделий и вариантами покрытий могут быть соты прямоугольного или цилиндрического профиля с электропроводящим покрытием в форме полос вдоль закрытых сторон, или в виде колец вокруг сторон у открытых торцов, или на открытых торцах, или один контакт находится на всей наружной части структуры, а другой - внутри структуры, например в центре. Указанные примеры лишь иллюстрируют возможные варианты, но не ограничивают объем изобретения. Они зависят от области применения и таких факторов, как стоимость, размеры, температура и т.д. Необходимо обеспечить низкое сопротивление и высокую механическую прочность структуры.
Проводящее покрытие можно наносить любым подходящим известным способом, например соединением фриттованием, дуговым напылением, пламенным напылением, плазменным напылением, ультразвуковой сваркой, накрашиванием и т.д.
Изобретение не ограничено какой-либо толщиной покрытия. Толщина определяется природой покрытой поверхности и металлом, используемым для покрытия. Покрытие должно иметь толщину, достаточную для обеспечения низкого сопротивления проходящему току, и быть долговечным, т.е. стойким к окислению и коррозии, и иметь хорошую механическую прочность. Однако толщина покрытия не должна быть настолько большой, чтобы оно отслаивалось или крошилось, и оно не должно быть чрезмерно дорогим.
Один из наиболее приемлемых способов нанесения электропроводящего покрытия на первом этапе заключается в придании гладкости поверхности, покрытой активированным углем. Это обычно осуществляют шлифовкой покрытой активированным углем поверхности, пока она не станет плоской и гладкой. Если поверхность грубая, ее шлифуют наждачной бумагой N 600. Затем на гладкое покрытие из активированного угля наносят электропроводящее покрытие. Ниже описаны некоторые практические методы нанесения электропроводящего покрытия.
Один из методов заключается в приготовлении смеси для покрытия, состоящей из порошка металлической меди и стеклянной фритты, при этом обычное массовое соотношение меди и фритты составляет от 10:1 до 2:1, чаще от 6:1 до 2: 1. Например, типичные композиции меди и фритты имеют состав 70 мас.% меди и 30 мас.% фритты или 84 мас.% меди и 16 мас.% фритты. Затем покрытие подвергают обжигу.
Приемлемым методом также является дуговое напыление. Его производят с помощью пропускания двух металлических проводов через питающее устройство и пистолет дугового напыления. Электрический ток образует между проводами электрическую дугу. Дуга создает зону высокого нагрева, в которой плавятся провода, а струя сжатого воздуха напыляет расплавленный металл на соответствующую основу с образованием прочного покрытия.
Другим методом является приготовление припоя, например серебряного, никелевого или из другого подходящего электропроводящего покрытия, и его нанесение описанными выше способами, включая ультразвуковую сварку.
Изобретение иллюстрируется приведенными ниже примерами, не ограничивающими его объем. Все части, доли и проценты - массовые, если не указано иное.
Пример 1.
Платиновую соль (NH4)2PtCl4 производства фирмы Englehard specialty chemicals Newark, N.J., растворяли в деионизированной воде с получением 33%-ного раствора. В качестве фенольной смолы использовали фенольно-резольную смолу (N 43290) производства фирмы Occidental Chemical Co., Niagara Falls, N.Y. Около 7,5 г раствора платиновой соли добавляли при перемешивании в фенольную смолу. Затем смесь наносили на основу из пористого кордиерита в виде сот, содержащих 62 ячейки/см2 (400 ячеек/дюйм2) погружением в течение 1 минуты с последующей очисткой каналов от избытка смолы продувкой сжатым воздухом. Образцы нагревали от комнатной температуры до температуры около 150oC со скоростью 25oC в час для сушки и отверждения смолы. Покрытую отвержденной смолой сотовую основу далее нагревали в атмосфере азота при 500oC со скоростью 150oC в час и выдерживали при этой температуре около 1 часа. Затем конструкцию нагревали до 900oC и выдерживали 6 часов для карбонизации смолы. Далее сотовый элемент, покрытый карбонизированной смолой, активировали паром при 800oC в течение 1 часа при содержании в азоте около 30 мольных долей пара. Активированный этим способом образец был охлажден до комнатной температуры, извлечен и испытан по методу температурно-программируемого восстановления (ТПВ) водородом, методу температурно-программируемой десорбции (ТПД) и методу рентгеновской дифракции. Методом ТПД показано, что размеры кристаллитов Pt составляют около 100 
. Методом рентгеновской дифракции установлено, что кристаллиты платины не содержат или содержат мало PtO или PtO2. Предполагается, что такая хорошо диспергированная платина может быть высокоактивным катализатором для различных химических реакций.
Температурно-программируемое восстановление (ТПВ) и температурно-программируемая десорбция (ТПД) - хорошо известные методы определения дисперсности катализатора. Образец содержащего катализатор угля сначала нагревают в аргоне до 300oC со скоростью продувания аргона 30 см3/мин для удаления любых адсорбированных частиц. Затем образец нагревают до 380oC в токе водорода (30 см3/мин) для восстановления металлов. Далее образец охлаждают до комнатной температуры и пропускают над ним поток водорода для его адсорбции. Адсорбированный водород десорбируют нагреванием образца и измеряют количество водорода, выделяемого при разных температурах. Измеренное количество водорода используют для расчета площади активной поверхности металлической платины, а из этой величины и известного количества катализатора в образце рассчитывают дисперсность (т. е. размер полученных кристаллитов платины). Этот метод является стандартным, и дисперсность частиц проверяют методом электронно-трансмиссионной микроскопии (ЭТМ). Средний размер кристаллитов, рассчитанных из результатов ТПВ, хорошо коррелирует с размером кристаллитов, измеренным методом ЭТМ. ЭТМ является методом электронной микроскопии, позволяющим увидеть детали при степени увеличения свыше 1 миллиона, что дает возможность прямого измерения дисперсных частиц.
Пример 2.
Повторяли операции примера 1, но активацию проводили в CO2 при 900oC в течение 2 часов. Из результатов ТПВ установлено, что размер кристаллитов платины составляет около 170 
. Методом рентгеновской дифракции установлено наличие кристаллитов Pt, не содержащих или содержащих мало PtO или PtO2, что предпочтительно, поскольку платина каталитически активна в форме металла, а не оксидов. Результаты показывают, что платина получена именно в форме металла, наиболее предпочтительной для катализа.
Пример 3.
Повторяли операции примера 2, но активацию угля проводили при 700oC в течение 2 часов в CO2. Размер кристаллитов платины в этом образце составил около 25 
. В этом случае дисперсность значительно выше, чем в примерах 1 и 2.
Приведенные выше примеры ясно иллюстрируют возможности регулирования дисперсности платины путем изменения условий обработки угля. Очень высокая дисперсность, полученная в примере 3, близка к дисперсности в 20 
катализаторов, получаемых зародышевым методом.
Пример 4.
Получали растворы хлоридов железа, никеля, меди и хрома, содержащие примерно 2 части соответствующего металла на 5 - 10 частей воды. Раствор хлорида металла смешивали с таким объемом фенольной смолы, из которого образуется около 98 частей активированного угля. Полученную смесь хлорида металла и смолы отверждали при 150oC и карбонизировали при 700-900oC. Образцы активировали в CO2 при 900oC в течение 1 часа. Методом рентгеновской дифракции установлено, что карбонизированные смеси смолы и солей Fe, Ni и Cu содержат металлы с нулевой степенью окисления (отсутствуют соли металлов или соединения, образующиеся в процессе карбонизации). Хром образует в угле фазу Cr2O3, не содержащую нульвалентного металла. Карбонизированные при 900oC образцы активировали около 1,5 часов при 900oC и исследовали методом рентгеновской дифракции. Хром и железо образовывали оксиды, а никель присутствовал в форме сочетания NiO и металлического никеля. Медь присутствовала только в виде металла. Из этих результатов видно, что химическое состояние металла в активированном угле зависит от условий обработки и его поэтому можно регулировать и предсказывать. Иными словами, выбирая соответствующее вещество для катализатора и условия проведения процесса, можно получать катализатор в металлической или окисленной форме.
Одной из многих областей использования предложенных в данном изобретении изделий является разложение озона. Установлено, что озон, выделяющийся при работе лазерных принтеров и фотокопировальных аппаратов, создает в офисах концентрации, опасные для здоровья людей. Для адсорбции и разложения озона с последующим выделением кислорода в окружающую среду используют слой активированного угля. Проблема при использовании слоя активированного угля заключается в том, что охлаждающий внутренние рабочие части принтеров и копировальных устройств вентилятор должен преодолевать большое сопротивление, вызванное падением давления, при прокачке достаточного для охлаждения количества воздуха. Решением этой проблемы является использование активированного угля в форме сот. Недостатки формованных изделий с активированным углем обсуждались выше. Изделия, предложенные в данном изобретении, обладают высокими эксплуатационными качествами при разложении озона.
На приведенных ниже примерах показано, что предложенные сотовые элементы с содержащим катализатор активированным углем хорошо применимы для разложения озона.
Пример 5.
Сотовый элемент из кордиерита, содержащий около 31 ячейки/см2 (200 ячеек/дюйм2) с ячейками квадратного сечения размерами 0,3 мм (12 милей) покрывали плиофеновой фенольной смолой производства фирмы Occidental Chemical Co., Niagara Falls, N.Y. Затем смолу отверждали, карбонизировали в азоте при 900oC и активировали в CO2 при той же температуре. Полученный уголь имел площадь поверхности около 753 м2/г, измеренную методом БЭТ по адсорбции N2. Затем в сотовом элементе диаметром 2,54 см (1 дюйм) и длиной 2,54 см (1 дюйм) определяли адсорбцию озона при скорости потока воздуха 15,24 м/мин (50 футов/мин) и концентрации озона 0,60 млн.ч. (ррm) озона. Установлено, что адсорбционная способность составила 92%. Содержание угля в образце составляло 21 мас.% от массы сотового элемента.
Пример 6.
На образец кордиерита, содержащий около 59 ячеек/см2 (380 ячеек/дюйм2) с ячейками треугольного сечения наносили покрытие, отверждали его, карбонизировали и активировали так же, как в примере 5. Этот образец испытывали на адсорбцию озона при скорости потока воздуха около 50 футов/мин и концентрации озона около 0,63 млн.ч. (ррm). В этом случае адсорбционная способность составила около 86%. Содержание угля в образце 19,8%.
Высокая адсорбционная способность в приведенных примерах демонстрирует эффективность данной структуры даже с очень низким содержанием угля. Как правило, на покрытую углем основу наносят катализаторы для увеличения адсорбционной способности и длительности службы.
Ниже приведены примеры нанесения на сотовые элементы различных оксидов переходных металлов в качестве катализаторов с помощью одностадийного способа, предложенного в данном изобретении.
Пример 7.
Растворяли 5,6 г Mn(NO3)2 • 4H2O в 30 г дистиллированной воды. Затем этот раствор добавили к 187,5 г плиофеновой фенольной смолы. Смесь смолы и раствора наносили на сотовый элемент из кордиерита. Смолу отверждали и карбонизировали при 900oC в азоте и активировали при 900oC в течение 2 часов с получением сотового элемента с нанесенным in situ катализатором. Сотовый элемент из кордиерита содержал 62 ячейки/см2 (400 ячеек/дюйм2) с толщиной стенок 0,15 мм (6 милей). Испытания на адсорбцию озона проводили при содержании озона в воздухе около 1 млн.ч. (масс.), при скорости воздуха 120 футов/мин, или 36 м/мин. Эффективность разложения озона составила 100%.
Пример 8.
Повторяли операции примера 7 с раствором 8 г CuSO4 в 35 r воды. Раствор добавляли к 250 г раствора фенольной смолы так же, как в примере 7. Сотовый элемент, содержащий 62 ячейки/см2 (400 ячеек/дюйм2) покрывали смолой, затем отверждали, карбонизировали и активировали, как и ранее, с получением сотового элемента, содержащего осажденную CuO. В условиях испытаний, аналогичных приведенным в примере 7, эффективность разложения озона составила 100%.
Пример 9.
Повторяли операции примера 8 с MnSO4 вместо CuSO4 с получением MnO, нанесенного на сотовый элемент. В условиях испытаний, аналогичных приведенным в примере 7, эффективность разложения озона составила 100%.
Пример 10. Раствор 8,8 г Fe(NO3)3 • 9H2O и 5,6 г Mn(NO3)2 • 4H2O добавляли к 187,5 г плиофеновой фенольной смолы. Этим раствором покрывали сотовый элемент из кордиерита, отверждали, карбонизировали и активировали элемент так же, как описано ранее, при 900oC. В условиях испытаний, аналогичных приведенным в примере 7, эффективность разложения озона составила 100%.
Пример 11.
В некоторых областях применения катализаторов, полученных предложенным в данном изобретении способом, может потребоваться уголь в виде порошка, гранул, капсул или монолитных изделий. Приведенный ниже пример иллюстрирует способ получения никелевого катализатора, нанесенного на угольный порошок.
Образцы никеля, нанесенного на порошок активированного угля, получены общим способом, описанным в предыдущих примерах. В следующих примерах растворяли 1,85 г NiCl2 • 6H2O в 5 мл воды и добавляли этот раствор к 100 мл плиофеновой фенольной смолы. Образцы отверждали при 150oC, карбонизировали при 600-800oC. Затем образцы активировали CO2 при 700-900oC. Каждый из образцов получен в виде зернистого порошка путем размола отвержденной смолы до размеров частиц менее 100 меш перед карбонизацией.
Одну часть отвержденной смолы карбонизировали при 900oC в течение 6 часов и исследовали методом ЭТМ. Средний размер частиц никеля на микрофотографиях составил 500 
. С помощью рентгеновской дифракции установлено, что никель присутствует в форме металлического никеля.
Другой образец содержащей никель отвержденной смолы карбонизировали при 700oC в течение 6 часов. Этот образец имел средний размер частиц 250-350 
и, кроме того, заметно кристаллизованную подложку угля. Размер частиц никеля уменьшился, поскольку карбонизацию и активацию проводили в более мягких условиях, что показывает возможность регулирования размеров частиц оптимизацией термической обработки материала.
Третий образец карбонизировали при 600oC в течение 2 часов и активировали при 800oC 1 час, при этом получили уголь, содержащий 2,02% Ni. Анализ этого образца методом ТПД показал, что средний размер частиц составляет около 125 
.
Claims (12)
1. Способ получения катализатора, нанесенного на активированный уголь, включающий совмещение углеобразующего вещества с образующим катализатор веществом в растворимой форме, карбонизацию углеобразующего вещества и активацию угля с получением нанесенного на активированный уголь катализатора, отличающийся тем, что в качестве углесодержащего вещества используют жидкую термоотверждаемую смолу, катализатор распределен на частицах активированного угля однородно и нанесен в виде покрытия на неорганическую основу или отформован в монолитное изделие.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве образующего катализатор вещества используют переходный металл, щелочной металл, щелочноземельный металл или их сочетания.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что металлический катализатор выбирают из группы, включающей Pt, Pd, Rh, Ag, Au, Fe, Co, Cr, Ni, Mn, Cu, Li, Mg, Ba или их сочетания, предпочтительно Pt.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что в качестве образующего катализатор вещества используют хлорплатинат аммония.
5. Способ по любому из пп.1 - 4, отличающийся тем, что совмещенные углеобразующее вещество и образующее катализатор вещество наносят в виде покрытия на неорганическую основу.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что в качестве неорганической основы используют соты.
7. Способ по п.5 или 6, отличающийся тем, что неорганическая основа представляет собой керамику, стекло, стеклокерамику, металл или их сочетания.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что неорганическую основу изготавливают из кордиерита.
9. Способ по любому из пп.1 - 8, отличающийся тем, что в качестве термоотверждаемой смолы используют фенольную смолу.
10. Способ по любому из пп.1 - 9, отличающийся тем, что после стадии отверждения углеобразующее вещество и образующее катализатор вещество размалывают в порошок и/или после стадии совмещения углеобразующему веществу и образующему катализатор веществу придают форму монолитного изделия.
11. Катализатор, нанесенный на активированный уголь, полученный путем совмещения углеобразующего вещества с образующим катализатор веществом в растворимой форме, карбонизации углеобразующего вещества и активации угля с получением нанесенного на активированный уголь катализатора, отличающийся тем, что в качестве углеобразующего вещества используют жидкую термоотверждаемую смолу, катализатор распределен на частицах активированного угля однородно и нанесен в виде покрытия на неорганическую основу или отформован в монолитное изделие.
12. Катализатор по п.11, отличающийся тем, что имеет закрепленные на нем электроды для пропускания через него электрического тока.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US08/289,434 | 1994-08-12 | ||
| US08/289,434 US5488023A (en) | 1994-08-12 | 1994-08-12 | Method of making activated carbon having dispersed catalyst |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95113891A RU95113891A (ru) | 1997-08-27 |
| RU2170140C2 true RU2170140C2 (ru) | 2001-07-10 |
Family
ID=23111522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95113891/04A RU2170140C2 (ru) | 1994-08-12 | 1995-08-08 | Способ получения катализатора, нанесенного на активированный уголь, и катализатор, полученный этим способом |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5488023A (ru) |
| EP (1) | EP0696473B1 (ru) |
| JP (1) | JP3818682B2 (ru) |
| KR (1) | KR100367251B1 (ru) |
| AT (1) | ATE308381T1 (ru) |
| AU (1) | AU688530B2 (ru) |
| BR (1) | BR9503615A (ru) |
| DE (1) | DE69534559T2 (ru) |
| RU (1) | RU2170140C2 (ru) |
| TW (1) | TW429164B (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2520874C2 (ru) * | 2009-02-27 | 2014-06-27 | Басф Корпорейшн | Способ изготовления металл-углерод содержащих тел |
| RU2677479C2 (ru) * | 2014-03-07 | 2019-01-17 | Чайна Петролеум Энд Кемикал Корпорейшн | Композитный катализатор и способ его получения |
| RU2677480C1 (ru) * | 2018-04-27 | 2019-01-17 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения катализатора для окисления фосфина |
| US10279328B2 (en) | 2009-02-27 | 2019-05-07 | Basf Corporation | Process for the preparation of metal-carbon containing bodies |
| RU2796402C1 (ru) * | 2020-08-26 | 2023-05-23 | Хиндустан Петролиум Корпорейшн Лимитед | Каталитическая композиция для производства водорода |
Families Citing this family (69)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69629979T2 (de) * | 1995-06-02 | 2004-07-29 | Corning Inc. | Vorrichtung zur Entfernung von Kontaminationen aus Fluidströmen |
| WO1998016377A1 (en) * | 1996-10-11 | 1998-04-23 | Corning Incorporated | Supported activated carbon composites and method of making same |
| US6187713B1 (en) * | 1996-10-31 | 2001-02-13 | Corning Incorporated | Method of making activated carbon bodies having improved adsorption properties |
| AU6939498A (en) * | 1997-03-19 | 1998-10-12 | James A. Patterson | Electrolytic cell and method for deactivating a radioactive material |
| EP0894530B1 (en) * | 1997-07-28 | 2003-09-10 | Corning Incorporated | Mercury removal catalyst and method of making and using same |
| WO1999017874A1 (en) * | 1997-10-08 | 1999-04-15 | Corning Incorporated | Method of making activated carbon-supported catalysts |
| US6156697A (en) * | 1997-11-04 | 2000-12-05 | Corning Incorporated | Method of producing high surface area carbon structures |
| EP1044045A1 (en) * | 1997-11-14 | 2000-10-18 | Corning Incorporated | Purification composite and device and method of making and using same |
| US6248691B1 (en) * | 1998-02-10 | 2001-06-19 | Corning Incorporated | Method of making mesoporous carbon |
| US6753108B1 (en) * | 1998-02-24 | 2004-06-22 | Superior Micropowders, Llc | Energy devices and methods for the fabrication of energy devices |
| US6342129B1 (en) * | 1998-05-14 | 2002-01-29 | Calgon Carbon Corporation | Process for production of carbonaceous chars having catalytic activity |
| US6534442B1 (en) * | 1998-05-14 | 2003-03-18 | Caigon Carbon Corporation | Process for production of carbonaceous chars having catalytic activity |
| EP1109738A4 (en) * | 1998-07-20 | 2010-08-11 | Corning Inc | PROCESS FOR MAKING MESOPOROUS CARBON USING POROGENIC COMPOUNDS |
| KR100650110B1 (ko) * | 1999-07-09 | 2006-11-24 | 토다 고교 가부시끼가이샤 | 다이옥신 함유 배출 가스의 처리방법 및 다이옥신 발생을억제하기 위한 복합 촉매 조성물 |
| US7214646B1 (en) * | 1999-08-10 | 2007-05-08 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for producing activated carbon for electrode of electric double-layer capacitor |
| US6452043B1 (en) * | 2000-04-05 | 2002-09-17 | Eastman Chemical Company | Carbonylation of lower alkyl alcohols and their derivatives using metals supported on carbonized polysulfonated divinylbenzene-styrene copolymers |
| US6235673B1 (en) * | 2000-04-05 | 2001-05-22 | Eastman Chemical Company | Carbonylation catalyst supported on a carbonized polysulfonated divinylbenzene-styrene copolymer |
| DE60113195T2 (de) * | 2000-06-27 | 2006-07-06 | Asahi Glass Co., Ltd. | Aktivkohlematerial, Verfahren zu dessen Herstellung und elektrischer Doppelschichtkondensator, welcher dieses verwendet |
| CA2415426C (en) * | 2000-07-12 | 2010-03-30 | Akzo Nobel Nv | Mixed metal catalyst comprising a combustible binder |
| US6455023B1 (en) | 2000-10-11 | 2002-09-24 | Corning Incorporated | Metallic catalysts for non-neutral liquid media |
| CA2431314C (en) | 2000-12-11 | 2010-04-20 | United States Filter Corporation | Activated carbon for odor control and method for making same |
| JP4342123B2 (ja) * | 2001-06-06 | 2009-10-14 | アドバンスト・キャパシタ・テクノロジーズ株式会社 | 残存活性酸化水素の除去方法 |
| US6670300B2 (en) * | 2001-06-18 | 2003-12-30 | Battelle Memorial Institute | Textured catalysts, methods of making textured catalysts, and methods of catalyzing reactions conducted in hydrothermal conditions |
| ES2190752B1 (es) * | 2001-12-19 | 2005-10-16 | Consejo Superior De Investigaciones Cientificas | Catalizador para la mejora de aceites sinteticos generados a partir de material polimero de desecho. |
| JP4196597B2 (ja) * | 2002-06-19 | 2008-12-17 | 新神戸電機株式会社 | 鉛蓄電池およびそれに用いるカーボン材料 |
| US7101417B2 (en) * | 2002-12-05 | 2006-09-05 | Usfilter Corporation | Activated carbon for odor control and method for making same |
| CN1206585C (zh) * | 2003-01-06 | 2005-06-15 | 致伸科技股份有限公司 | 两用型光学式鼠标 |
| US20060247121A1 (en) * | 2003-02-17 | 2006-11-02 | Jong-Seob Shim | Manufacturing method of activated carbon structure having a frame |
| JP3740578B2 (ja) * | 2003-06-11 | 2006-02-01 | 松下電器産業株式会社 | 酸素還元用電極の製造方法ならびに酸素還元用電極及びそれを用いた電気化学素子 |
| US7425521B2 (en) * | 2003-06-20 | 2008-09-16 | Honeywell International Inc. | Structured adsorbent media for purifying contaminated air |
| JP3969658B2 (ja) * | 2003-06-27 | 2007-09-05 | 純一 尾崎 | 燃料電池用電極触媒、それを用いた燃料電池および電極 |
| CN100417590C (zh) * | 2003-07-18 | 2008-09-10 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | 一种树脂基球状活性炭的制备方法 |
| US7582274B2 (en) * | 2004-05-21 | 2009-09-01 | Her Majesty The Queen In Right Of Canada, As Represented By The Minister Of National Defence Of Her Majesty's Canadian Government | Carbon nanostructure catalyst support |
| KR100601094B1 (ko) | 2004-09-01 | 2006-07-19 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 허니컴 형태의 다공성 탄소재료의 제조 방법 |
| US7662741B2 (en) * | 2005-03-31 | 2010-02-16 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for preparing silver deposited carbon covered alumina catalyst |
| US20060229476A1 (en) * | 2005-04-08 | 2006-10-12 | Mitchell Robert L Sr | Activated carbon monolith catalyst, methods for making same, and uses thereof |
| US20070000385A1 (en) * | 2005-07-01 | 2007-01-04 | Stouffer Mark R | Adsorbents for removing H2S, other odor causing compounds, and acid gases from gas streams and methods for producing and using these adsorbents |
| US8313723B2 (en) * | 2005-08-25 | 2012-11-20 | Nanocarbons Llc | Activated carbon fibers, methods of their preparation, and devices comprising activated carbon fibers |
| US20070178310A1 (en) * | 2006-01-31 | 2007-08-02 | Rudyard Istvan | Non-woven fibrous materials and electrodes therefrom |
| RU2008132758A (ru) * | 2006-02-15 | 2010-03-20 | Рудьярд Лайле ИСТВАН (US) | Мезопористый активированный углерод |
| KR101320388B1 (ko) * | 2006-02-18 | 2013-10-22 | 삼성에스디아이 주식회사 | 탄화수소 개질 촉매, 그 제조방법 및 이를 포함하는연료처리장치 |
| US9394179B2 (en) | 2006-03-31 | 2016-07-19 | Philip Morris Usa Inc. | Method of making modified activated carbon |
| CA2617925A1 (en) * | 2006-04-24 | 2007-11-08 | Meadwestvaco Corporation | Impregnated monoliths |
| US7781361B2 (en) * | 2006-05-11 | 2010-08-24 | Corning Incorporated | Method for regeneration of activated carbon catalyst beds |
| US20070265161A1 (en) * | 2006-05-11 | 2007-11-15 | Gadkaree Kishor P | Activated carbon honeycomb catalyst beds and methods for the manufacture of same |
| US7722705B2 (en) * | 2006-05-11 | 2010-05-25 | Corning Incorporated | Activated carbon honeycomb catalyst beds and methods for the use thereof |
| WO2008085571A2 (en) * | 2006-10-11 | 2008-07-17 | Applied Technology Limited Partnership | Carbon black monolith, carbon black monolith catalyst, methods for making same, and uses thereof |
| RU2472702C2 (ru) | 2007-02-14 | 2013-01-20 | Университи оф Кентукки Ресеарч Фоундатион Инк. | Способы формирования активированного углерода |
| US20080207443A1 (en) * | 2007-02-28 | 2008-08-28 | Kishor Purushottam Gadkaree | Sorbent comprising activated carbon, process for making same and use thereof |
| US8741243B2 (en) | 2007-05-14 | 2014-06-03 | Corning Incorporated | Sorbent bodies comprising activated carbon, processes for making them, and their use |
| US7998898B2 (en) * | 2007-10-26 | 2011-08-16 | Corning Incorporated | Sorbent comprising activated carbon, process for making same and use thereof |
| US20090011925A1 (en) * | 2007-07-06 | 2009-01-08 | Larry Gordon Felix | Method for producing catalytically active glass-ceramic materials, and glass-ceramics produced thereby |
| US20090057228A1 (en) * | 2007-08-29 | 2009-03-05 | Siemens Water Technologies Corp. | System and method of filtering using stratified activated carbon |
| KR101483508B1 (ko) | 2007-12-21 | 2015-01-19 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 허니컴 형태의 다공성 탄소재료의 제조 방법 |
| JP5093756B2 (ja) * | 2008-02-05 | 2012-12-12 | 株式会社豊田中央研究所 | オゾン分解除去用触媒、それを用いたオゾン分解除去方法及び吸着材 |
| US20090297885A1 (en) * | 2008-05-30 | 2009-12-03 | Kishor Purushottam Gadkaree | Composite Comprising An Inorganic Substrate With A Coating Comprising Activated Carbon And Metal Sulfide |
| US8124213B2 (en) * | 2008-05-30 | 2012-02-28 | Corning Incorporated | Flow-through sorbent comprising a metal sulfide |
| US8496734B2 (en) | 2009-02-26 | 2013-07-30 | Corning Incorporated | Sorbent structure applicable for carbon dioxide capture |
| US8496739B2 (en) * | 2010-08-30 | 2013-07-30 | Corning Incorporated | Organic antioxidant based filtration apparatus and method |
| CN102070238B (zh) * | 2011-02-25 | 2012-05-09 | 中国海洋石油总公司 | 一种臭氧催化氧化处理炼化废水反渗透浓水的工艺方法 |
| US20120220450A1 (en) * | 2011-02-28 | 2012-08-30 | William Peter Addiego | Method of coating catalyst on a substrate |
| EP2754490A4 (en) * | 2011-09-06 | 2014-12-10 | Sumitomo Bakelite Co | ART RESIN-BASED CATALYST AND METHOD FOR PRODUCING THE ARTIFICIAL RESIN-BASED CATALYST |
| JP5889613B2 (ja) * | 2011-11-25 | 2016-03-22 | 国立大学法人群馬大学 | 金属担持用担体、金属担持触媒、メタネーション反応装置及びこれらに関する方法 |
| DE112014000964T5 (de) * | 2013-02-22 | 2015-11-05 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Poröses Teil und Katalysatorteil |
| FR3010919A1 (fr) * | 2013-09-24 | 2015-03-27 | Univ Rabelais Francois | Procede de depot d'un materiau inorganique sur un substrat notamment texture a l'echelle du micron ou submicronique |
| US11090602B2 (en) | 2015-03-13 | 2021-08-17 | Donaldson Company, Inc. | Activated carbon and catalyst filter |
| KR102196709B1 (ko) * | 2018-11-02 | 2020-12-30 | 한국화학연구원 | 과산화수소 분해용 활성탄소 촉매, 이의 제조방법 및 이를 사용한 과산화수소 분해방법 |
| CN109535358B (zh) * | 2018-11-26 | 2021-07-23 | 上海绿强新材料有限公司 | 一种脱除酚醛树脂中游离甲醛的方法 |
| KR102498089B1 (ko) * | 2022-11-08 | 2023-02-10 | 에널텍티엠에스(주) | Toc 수질측정기에 사용되는 백금 코팅 허니컴 촉매 제조방법 |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4116745B1 (ru) * | 1963-07-17 | 1966-09-22 | ||
| GB1339890A (en) * | 1969-12-12 | 1973-12-05 | Johnson Matthey Co Ltd | Catalysts |
| US3885977A (en) * | 1973-11-05 | 1975-05-27 | Corning Glass Works | Anisotropic cordierite monolith |
| US3886093A (en) * | 1973-12-14 | 1975-05-27 | Westvaco Corp | Activated carbon with active metal sites and process for producing same |
| US4127691A (en) * | 1977-06-20 | 1978-11-28 | Corning Glass Works | Thermal shock resistant honeycomb structures |
| US4482641A (en) * | 1983-02-28 | 1984-11-13 | Standard Oil Company (Indiana) | Metal-containing active carbon and method for making same |
| US4518488A (en) * | 1983-02-28 | 1985-05-21 | Standard Oil Company (Indiana) | Metal-containing active carbon and methods for making and using same |
| GB8422875D0 (en) * | 1984-09-11 | 1984-10-17 | Secr Defence | Fibrous activated carbon |
| US4892857A (en) * | 1987-05-20 | 1990-01-09 | Corning Incorporated | Electrically conductive ceramic substrate |
| US4758272A (en) * | 1987-05-27 | 1988-07-19 | Corning Glass Works | Porous metal bodies |
| JP2615140B2 (ja) * | 1988-06-24 | 1997-05-28 | ソマール株式会社 | 超微粒子状金属を含有する多孔性炭素物の製造方法 |
| US4992233A (en) * | 1988-07-15 | 1991-02-12 | Corning Incorporated | Sintering metal powders into structures without sintering aids |
| US5037791A (en) * | 1988-07-28 | 1991-08-06 | Hri, Inc. | Porous metal oxide supported carbon-coated catalysts and method for producing same |
| DE4104513C2 (de) * | 1990-02-14 | 1996-11-28 | Chmiel Horst | Adsorber |
| US5427601A (en) * | 1990-11-29 | 1995-06-27 | Ngk Insulators, Ltd. | Sintered metal bodies and manufacturing method therefor |
| DE4225272B4 (de) * | 1992-07-31 | 2006-01-19 | Mhb Filtration Gmbh & Co. Kg | Adsorptionsfilter |
| US5451444A (en) * | 1993-01-29 | 1995-09-19 | Deliso; Evelyn M. | Carbon-coated inorganic substrates |
-
1994
- 1994-08-12 US US08/289,434 patent/US5488023A/en not_active Expired - Lifetime
-
1995
- 1995-07-21 DE DE69534559T patent/DE69534559T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-07-21 AT AT95111511T patent/ATE308381T1/de not_active IP Right Cessation
- 1995-07-21 EP EP95111511A patent/EP0696473B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-07-27 TW TW084107900A patent/TW429164B/zh not_active IP Right Cessation
- 1995-08-03 AU AU28351/95A patent/AU688530B2/en not_active Ceased
- 1995-08-08 RU RU95113891/04A patent/RU2170140C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1995-08-09 KR KR1019950024611A patent/KR100367251B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1995-08-10 BR BR9503615A patent/BR9503615A/pt not_active IP Right Cessation
- 1995-08-14 JP JP20707595A patent/JP3818682B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2520874C2 (ru) * | 2009-02-27 | 2014-06-27 | Басф Корпорейшн | Способ изготовления металл-углерод содержащих тел |
| US10279328B2 (en) | 2009-02-27 | 2019-05-07 | Basf Corporation | Process for the preparation of metal-carbon containing bodies |
| RU2677479C2 (ru) * | 2014-03-07 | 2019-01-17 | Чайна Петролеум Энд Кемикал Корпорейшн | Композитный катализатор и способ его получения |
| US10661254B2 (en) | 2014-03-07 | 2020-05-26 | China Petroleum & Chemical Corporation | Composite catalyst and preparation method therefor |
| RU2677480C1 (ru) * | 2018-04-27 | 2019-01-17 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения катализатора для окисления фосфина |
| RU2796402C1 (ru) * | 2020-08-26 | 2023-05-23 | Хиндустан Петролиум Корпорейшн Лимитед | Каталитическая композиция для производства водорода |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| TW429164B (en) | 2001-04-11 |
| AU688530B2 (en) | 1998-03-12 |
| AU2835195A (en) | 1996-02-22 |
| JP3818682B2 (ja) | 2006-09-06 |
| DE69534559D1 (de) | 2005-12-08 |
| EP0696473A1 (en) | 1996-02-14 |
| BR9503615A (pt) | 1996-04-16 |
| EP0696473B1 (en) | 2005-11-02 |
| US5488023A (en) | 1996-01-30 |
| KR960007000A (ko) | 1996-03-22 |
| ATE308381T1 (de) | 2005-11-15 |
| JPH08224485A (ja) | 1996-09-03 |
| KR100367251B1 (ko) | 2003-05-09 |
| DE69534559T2 (de) | 2006-07-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2170140C2 (ru) | Способ получения катализатора, нанесенного на активированный уголь, и катализатор, полученный этим способом | |
| US6097011A (en) | Electrically heatable activated carbon bodies for adsorption and desorption applications | |
| DE69629979T2 (de) | Vorrichtung zur Entfernung von Kontaminationen aus Fluidströmen | |
| US3518206A (en) | Supported catalysts composed of substrate coated with colloidal silica and catalyst | |
| US5242882A (en) | Catalyst for the production of nitric acid by oxidation of ammonia | |
| US3554929A (en) | High surface area alumina coatings on catalyst supports | |
| JPS5933023B2 (ja) | 触媒組成物の製造法 | |
| KR20000016603A (ko) | 산과 접촉하여 강화된 흡착제 및/또는 촉매 및 바인더 시스템 | |
| JPH0753240B2 (ja) | 特に排気ガスの後燃焼用の触媒系及び該触媒系の製造方法 | |
| US5217939A (en) | Catalyst for the prduction of nitric acid by oxidation of ammonia | |
| WO2006130574A1 (en) | Improved preferential oxidation catalyst containing platinum, copper and iron to remove carbon monoxide from a hydrogen-rich gas | |
| KR20220068221A (ko) | 금속 발포체 지지 촉매 및 이의 제조 방법 | |
| JP4296908B2 (ja) | 触媒体およびその製造方法 | |
| RU2324537C2 (ru) | Способ получения каталитически активных слоистых силикатов | |
| US5256387A (en) | Catalyst for the production of nitric acid by oxidation of ammonia | |
| JP5515635B2 (ja) | 貴金属担持炭化ケイ素粒子とその製造方法及びそれを含有する触媒並びにその製造方法 | |
| JPH07509182A (ja) | 触媒担体およびその製造法 | |
| KR102580976B1 (ko) | 폴리머 필름 제조로 내 정화용 촉매 및 폴리머 필름 제조로 내 정화 방법 | |
| US3873471A (en) | Catalysts and their production | |
| JP5322364B2 (ja) | セラミックフィルタエレメント及びその製造方法 | |
| JP2010201362A (ja) | 触媒担体とその製造方法及び触媒 | |
| EP0493803B1 (en) | Catalyst for oxidizing carbon-containing compounds and method for the production of the same | |
| RU2183987C1 (ru) | Катализатор для оксихлорирования этилена в 1,2-дихлорэтан и способ его получения | |
| JP2019514688A (ja) | 三酸化硫黄の転化のための触媒組成物及び水素生成方法 | |
| RU2132231C1 (ru) | Способ приготовления носителя катализатора |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070809 |