RU2131483C1 - Способ изготовления металлической детали - Google Patents

Способ изготовления металлической детали Download PDF

Info

Publication number
RU2131483C1
RU2131483C1 RU95119995A RU95119995A RU2131483C1 RU 2131483 C1 RU2131483 C1 RU 2131483C1 RU 95119995 A RU95119995 A RU 95119995A RU 95119995 A RU95119995 A RU 95119995A RU 2131483 C1 RU2131483 C1 RU 2131483C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
coating layer
layer
coating
mineral
applying
Prior art date
Application number
RU95119995A
Other languages
English (en)
Other versions
RU95119995A (ru
Inventor
Перрэн Дидье
Эбаляр Стефан
Женело Пьер
Рей Симон
Original Assignee
Понт-А-Муссон С.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Понт-А-Муссон С.А. filed Critical Понт-А-Муссон С.А.
Publication of RU95119995A publication Critical patent/RU95119995A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2131483C1 publication Critical patent/RU2131483C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/04—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material
    • C23C28/044—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material coatings specially adapted for cutting tools or wear applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/04—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material
    • C23C28/048—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material with layers graded in composition or physical properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23D—ENAMELLING OF, OR APPLYING A VITREOUS LAYER TO, METALS
    • C23D5/00—Coating with enamels or vitreous layers

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
  • Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Chemically Coating (AREA)

Abstract

Изобретение относится к металлургии, конкретно к способу изготовления металлической детали, покрытой несколькими слоями минерального вещества. Сущность изобретения: способ включает последовательное наложение нескольких слоев минерального покрытия на базе двуокиси кремния и окиси натрия, причем элементы вещества минерального покрытия представлены в различных вариациях пропорций по слоям. Первый слой покрытия выполняют толщиной менее 200 мкм из эмали, а второй слой - толщиной более 100 мкм. При изготовлении металлической детали в виде тела вращения из жидкого чугуна осуществляют обработку его магнием, инокуляцию и центрифугирования чугуна, в течение которого выполняют первый слой покрытия. Использование изобретения обеспечивает эффективную защиту металлической детали в агрессивных жидкостях. 21 з.п.ф-лы, 2 ил.

Description

Изобретение относится к изготовлению металлической детали, покрытой минеральными веществами. Изобретение в особенности относится к изготовлению металлической детали, покрытой слоем минерала на базе двуокиси кремния и окиси натрия.
Известно изготовление изделий, покрытых стеклом (см., например, документ FR-2 495 190).
Минеральное покрытие является эффективной защитой металлической детали и имеет хорошую химическую пассивность по отношению к жидкости при контакте с ней.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ изготовления металлической детали согласно Европейской заявке EP N 0 106 252, C 23 D 5/02, 25.04.84. Известный способ включает следующие операции: последовательное наложение некоторых слоев минерального покрытия на базе двуокиси кремния и окиси натрия на по меньшей мере часть поверхности указанной детали. При этом элементы вещества минерального покрытия представлены в различных вариациях пропорций по слоям.
Однако покрытие, получаемое согласно известному способу, имеет значительную пористость и недостаточно надежную связь с металлическим пограничным слоем, что приводит к коррозии последнего.
В основу изобретения положена задача создания способа изготовления металлической детали, при котором наносимое покрытие, которое играет защитную роль и имеет химическую пассивность - сцепляется, склеивается с пограничным слоем и имеет небольшую пористость с открытыми порами так, чтобы образовать пассивный барьер между жидкостью и пограничным слоем.
Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления металлической детали, включающем последовательное наложение нескольких слоев минерального покрытия на базе двуокиси кремния и окиси натрия на по меньшей мере часть поверхности указанной детали, причем элементы вещества минерального покрытия представлены в различных вариациях пропорций по слоям, согласно изобретению первый слой минерального покрытия выполняют толщиной менее 200 мкм из эмали, имеющей следующий весовой состав, %:
SiO2 - 50 - 70
CaO + MgO - 5 - 20
B2O3 - Меньше 10
CoO - Меньше 2
Fe2O3 - Меньше 5
Al2O3 - Меньше 10
Na2O + K2O - 15 - 25
F2 - Меньше 2
NiO - Меньше 2
а второй слой покрытия выполняют толщиной больше 100 мкм.
Такая реализация способа обеспечивает уменьшение пористости и улучшение слипания минерального покрытия с металлическим пограничным слоем, обеспечивает очень хорошее закрывание покрытия для защиты пограничного слоя от коррозии.
Далее, первый слой покрытия покрывает в достаточной мере, что препятствует окислению, и указанный слой достаточно тонкий, что обеспечивает дегазацию и декантацию пузырьков газа, являющихся результатом реакции между первым слоем и металлом.
Поскольку первый слой должен быть из материала, который имеет требуемую текучесть, то таким минеральным веществом является эмаль.
Чтобы осуществить покрытие, по крайней мере, части, в то время как металл имеет высокую температуру - выше 700oC, выполнение первого слоя производится наложением минерального вещества в виде порошка, в частности сухого порошка.
Во время выполнения первого слоя покрытия текучесть минерального вещества должна быть адаптирована для обеспечения плавления порошка, необходимого для образования поверхности пограничного слоя и сцепления с пограничным слоем и чтобы ограничить химические реакции между пограничным слоем и первым слоем покрытия.
Пограничный слой-восстановитель, такой как чугун и первый слой окисляющего покрытия, подвергаются риску возникновения окислительно-восстановительной реакции с дегазацией и появлением отслаивания.
Слишком жидкий состав может вызывать стекание покрытия с соответствующими дефектами, потери внешнего вида покрытия и окисления пограничного слоя.
Недостаточно жидкий состав не обеспечивает нормальное плавление порошка, а, следовательно, дефект склеивания и плохое покрытие, отсюда - опасность окисления пограничного слоя.
Окисление пограничного слоя особенно отмечено во время тепловых обработок с высокой температурой.
Текучесть состава в большей степени зависит от содержания двуокиси кремния и содержания флюсов.
Чтобы ограничить восстановительно-окислительные реакции между покрытием и пограничным слоем, минеральное вещество раскисляется во время его подготовки.
Чтобы обеспечить плавление порошка для нормального образования поверхностного слоя и хорошего слипания, первый слой делают с толщиной 100 мкм.
Чтобы нанести минеральное вещество на горячую деталь, выполнение второго слоя покрытия осуществляют наложением минерального вещества в виде сухого порошка.
Чтобы нанести минеральное вещество на деталь с температурой окружающей среды, выполнение второго слоя покрытия осуществляют наложением шликера из минерального вещества.
Шликер - это смесь - очень жидкая, тонко измельченного минерального вещества и воды с различными добавками, такими как противоокислители и агенты суспензии.
С тем, чтобы поглотить первый слой покрытия, растворить корку окислов железа, образованную на поверхности металлического пограничного слоя, когда этот слой состоит из металла, содержащего двухвалентное железо, и вызвать поверхностную реакцию пограничного слоя, выполняют второй слой покрытия из минерального вещества путем наложения указанного минерального вещества, который является эмалью со следующим весовым составом, %:
SiO2 - 40 - 60
CaO + MgO - Ниже 5
Li2O - Ниже 5
TiO2 - 5 - 15
NiO - Ниже 2
ZnO - Ниже 2
Al2O3 - Ниже 10
Na2O + K2O - 15 - 20
B2O3 - 5 - 15
CoO - Ниже 2
Sb2O3 - Ниже 2
Чтобы получить хорошее прилипание покрытия путем абсорбции, растворения и поверхностной реакции таких, как они определены выше, второй слой выполняют с толщиной выше 100 мкм.
Чтобы избежать, чтобы второй слой покрытия не был слишком пористым, его делают с толщиной 200 мкм.
С целью обеспечения закрывания покрытия и получения хорошей равномерности толщины покрытия, что ограничивает пористость с открытыми порами и придает покрытию гладкую поверхность, выполняют покрытие на поверхности детали в форме тела вращения путем наложения трех слоев минерального вещества, причем вещество, образующее третий слой, накладывается в виде порошка или шликера.
Третий слой делают путем наложения эмали, имеющей следующий весовой состав, %:
SiO2 - 40 - 60
CaO + MgO - Ниже 5
Li2O - Ниже 5
TiO2 - 5 - 15
NiO - Ниже 2
ZnO - Ниже 2
Al2O3 - Ниже 10
Na2O + K2O - 15 - 20
B2O3 - 5 - 15
CoO - Ниже 2
Sb2O3 - Ниже 2
Этот состав, который может быть тем же, что и состав второго слоя, или который может варьироваться относительно этого второго слоя, позволяет накрыть предыдущие слои, образуя покрывающую пленку.
Чтобы обеспечить функции закрывания выполняют третий слой с толщиной более 100 мкм.
Для получения хорошего плавления при отложении выполняют третий слой с толщиной 200 мкм.
Изготовление трубчатых деталей из чугуна, покрытых стеклом известно (см. , например, документ EP- 2 297 817 на имя фирмы-заявительницы).
Изготовление согласно изобретению металлической детали в форме тела вращения осуществляется по способу, включающему по меньшей мере следующие последовательные этапы: обработка магнием, внедрение (проникновение), операция центрифугирования указанного чугуна, операция, во время которой выполняют первый слой покрытия, такого, как описано выше.
Этот способ позволяет осуществить отложение покрытия во время изготовления металлической детали в форме тела вращения и воспользоваться тепловой энергией металла для осуществления плавления первого слоя.
Далее наносят второй слой покрытия согласно описанному выше способу на чугунную деталь, имеющую температуру 950 - 700oC. Можно второй слой покрытия наносить согласно описанному выше способу на чугунную деталь, имеющую температуру окружающей среды. И кроме того, можно второй слой покрытия наносить на деталь после выполнения первого слоя покрытия и операции центрифугирования. Однако второй слой покрытия можно наносить на деталь после выполнения первого слоя в течение операции центрифугирования. Рекомендуется после нанесения второго слоя покрытия осуществлять тепловую обработку ферритизацией детали при температуре ниже 800oC, причем тепловую обработку ферритизацией осуществляют согласно вышеописанному способу, и затем наносить третий слой покрытия. Целесообразно после операции центрифугирования детали, перед нанесением второго слоя покрытия осуществить тепловую графитизирующую обработку чугуна. Желательно после нанесения второго слоя покрытия осуществить операцию обжига детали при температуре 800 - 700oC и после обжига нанести третий слой покрытия согласно вышеописанному способу, а затем после нанесения третьего слоя покрытия в виде шликера осуществить обжиг при температуре 750 - 700oC.
Интегрирование этапов отложения покрытия с этапами производства металлической вращающейся детали позволяет уменьшить количество операций по изготовлению, а следовательно, сделать способ изготовления менее дорогостоящим.
Изобретение имеет также целью полную металлическую деталь в форме тела вращения, покрытую на внутренней части поверхности минеральными веществами, причем эта деталь изготовлена способом, соответствующим способу, описанному выше.
Эта деталь дает возможность транспортировать агрессивные жидкости так, чтобы характеристики этих жидкостей не изменялись или чтобы полая деталь в форме вращающегося тела не была разрушена.
Изобретение относится также к использованию детали, полученной способом, определенным выше, для транспортировки агрессивных жидкостей.
Настоящее изобретение представлено примером использования, применимым для элемента трубопровода для провода воды или ассенизации из ковкого чугуна, проиллюстрированным на прилагаемых чертежах, на которых:
- Фиг. 1 показывает в перспективе элемент трубопровода, полученного согласно способу изобретения;
- Фиг. 2 - это микрография с увеличением в 100 раз эмалевого покрытия с общей зоной чугунного пограничного слоя элемента трубопровода, представленного на фиг. 1.
В этом примере изготовления элемента трубопровода 1, имеющего внутреннее покрытие 2, жидкий чугун подвергается обработке магнием, затем инокуляции (проникновению). Инокуляция чугуна осуществляется с помощью инокулянта, такого как ферро-кремний, вводимого в жидкий чугун в виде порошка или проволоки известным способом, например см. документ ГР-А-2 546 783 на имя фирмы-заявительницы.
Способ включает операцию центрифугирования чугуна.
Во время операции центрифугирования выполняют первый слой 4 покрытия 2 с толщиной 100 мкм путем наложения восстановленной эмали со следующим составом, %:
SiO2 - Баланс
CaO + MgO - 10
B2O3 - 5
CoO - 1
Fe2O3 - 2
Al2O3 - 5
Na2O + K2O - 22
F2 - 1
NiO - 1
Эта эмаль применяется в виде сухого порошка.
После операции центрифугирования элемент трубопровода обрабатывается графитом. Затем выполняют второй слой 5 покрытия 2 с толщиной 200 мкм путем наложения эмали в виде порошка, причем указанная эмаль имеет следующий весовой состав, %:
SiO2 - Баланс
CaO + MgO - 0,5
Li2O - 4
TiO2 - 6,5
NiO - 0,5
ZnO - 0,5
Al2O3 - 6
Na2O - 19
B2O3 - 11
CoO - 1,5
Sb2O3 - 1
Второй слой 5 покрытия 2 накладывается на элемент трубопровода 1 с температурой между 800oС и 700oC. Затем осуществляют ферритизацию элемента трубопровода 1 в диапазоне температур ниже 800oC, что обеспечивает обжиг второго слоя 5 покрытия 2. Затем выполняют третий слой 6 покрытия 2 толщиной 200 мкм путем наложения эмали в виде порошка с составом, подобным составу эмали второго слоя 5 покрытия 2, представленного выше. Этот порошок откладывается на элементе трубопровода 1 с температурой ниже 800oC.
После отложения третьего слоя 6 осуществляют глазурование третьего слоя, т. е. обжиг продолжительностью менее пяти минут с температурой, заключенной между 750oC и 700oC.
В первом варианте полученный чугун после центрифугирования является серым перлитным чугуном с шаровидными включениями графита. Способ отличается от способа, описанного ранее тем, что не производит графитизации элемента трубопровода 1.
В этих условиях есть возможность выполнить второй слой 5 покрытия 2 в течение или после операции центрифугирования путем отложения эмали в виде сухого порошка.
Элемент трубопровода подвергается затем обработке ферритизацией в диапазоне температур ниже 800oC и обжиг второго слоя 5 покрытия 2 происходит одновременно с ферритизацией элемента трубопровода 1.
Во втором варианте чугун, полученный после центрифугирования, является серым ферритным чугуном с шаровидными включениями графита. Способ отличается от способа первого варианта тем, что не производится ферритизация элемента трубопровода 1, и тем, что производят обжиг второго слоя 5 покрытия 2 с температурой, заключенной между 800o и 700oC, указанного элемента 1 после наложения второго слоя 5 покрытия 2.
В третьем варианте способ отличается от способа, описанного первоначально тем, что эмаль откладывается в виде теста (замазки), чтобы выполнить второй слой 5 покрытия 2 после графитизации, а затем, что элемент трубопровода 1 имеет температуру окружающей среды.
В четвертом варианте способ отличается от первого варианта тем, что эмаль откладывается в виде теста (замазки) после центрифугирования, а затем тем, что элемент трубопровода - с температурой окружающей среды.
В пятом варианте третий слой эмали откладывается в виде теста (замазки), затем тем, что элемент трубопровода 1 - с температурой окружающей среды.
Элемент трубопровода 1, который может быть получен способом согласно изобретению, включая пять вариантов, описанных выше, - труба из ковкого чугуна 3, имеющая на внутренней части своей поверхности покрытие 2 из эмали, состоящей из трех слоев 4, 5, 6. Эта труба имеет на одном окончании ровный, гладкий конец 8, а на другом окончании - раструб 7, который может принимать гладкий, ровный конец другой подобной трубы.
Микрография покрытия эмалью 2 на общей, срединной зоне пограничного слоя чугуна (фиг. 2) представляет пограничный слой, поверхность раздела между пограничным слоем 3 и покрытием 2, второй слой 5 покрытия 2 и третий слой 6 покрытия 2. Пограничный слой 3 - ферритный чугун с шаровидными включениями графита. На уровне поверхности раздела между пограничным слоем и покрытием корка окислов растворена. Первый слой 4 покрытия 2 был поглощен вторым слоем 5 покрытия 2. Поверхность раздела между покрытием и пограничным слоем чугуна 3 является когерентной и имеет немного пористости. Локализированная поверхностная реакция пограничного слоя ведет к образованию мест сцепления для покрытия 2.
Второй слой 5 имеет ограниченную пористость.
Третий слой 6 покрытия 2 не имеет нарушения сцепления со вторым слоем 5 покрытия 2. Он имеет очень слабую пористость, образует гладкую поверхность и осуществляет очень хорошее закрывание покрытия.
Способ согласно изобретению позволяет покрывать даже окисленные металлические детали, которые имеют клейкую корку окислов толщиной менее 20 мкм.
Благодаря интегрированию этапов изготовления покрытия эмали 2 с операциями производства трубы 1 изобретение дает выигрыш в производительности и тепловой энергии. Изобретение позволяет устранить один или несколько специальных этапов обжига эмали.
Варианты способа, в которых наложение эмали производится в виде теста (замазки), позволяет получить большую гибкость производства.
Полученные трубы позволяют выполнять трубопроводы для транспортировки агрессивных жидкостей, таких как кислотные растворы, растворы с большим содержанием растворенного CO2, абразивных жидкостей, промышленных отходов, сточных вод и шламов после осветления.

Claims (20)

1. Способ изготовления металлической детали, включающий последовательное наложение нескольких слоев минерального покрытия на базе двуокиси кремния и окиси натрия на по крайней мере часть поверхности указанной детали, причем элементы вещества минерального покрытия представлены в различных вариациях пропорций по слоям, отличающийся тем, что первый слой минерального покрытия выполняют толщиной менее 200 мкм из эмали, имеющей следующий состав, вес.%:
SiO2 - 50 - 70
CaO + MgO - 5 - 20
B2O3 - Меньше 10
CoO - Меньше 2
Fe2O3 - Меньше 5
Al2O3 - Меньше 10
Na2O + K2O - 15 - 25
F2 - Меньше 2
NiO - Меньше 2
а второй слой покрытия выполняют толщиной больше 100 мкм.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что первый слой покрытия выполняют наложением минерального вещества в виде порошка, в частности, сухого.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что эмаль во время ее образования раскисляют.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что первый слой покрытия выполняют толщиной 100 мкм.
5. Способ по любому из пп.1 - 4, отличающийся тем, что второй слой покрытия выполняют наложением минерального порошка, в частности, сухого.
6. Способ по любому из пп.1 - 4, отличающийся тем, что второй слой покрытия выполняют из минерального вещества в виде шликера.
7. Способ по любому из пп.1 - 6, отличающийся тем, что что второй слой покрытия выполняют из минерального покрытия выполняют из эмали, имеющей следующий состав, вес.%:
SiO2 - 40 - 60
CaO + MgO - Ниже 5
Li2O - Ниже 5
TiO2 - 5 - 15
NiO - Ниже 2
ZnO - Ниже 2
Al2O3 - Ниже 10
Na2O + K2O - 15 - 20
B2O3 - 5 - 15
CoO - Ниже 2
Sb2O3 - Ниже 2
8. Способ по любому из пп.1 - 7, отличающийся тем, что второй слой выполняют толщиной 200 мкм.
9. Способ по любому из пп.1 - 8, отличающийся тем, что покрытие на поверхности детали выполняют путем наложения трех слоев из минерального вещества, причем вещество, образующее третий слой, накладывают в виде порошка или шликера.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что третий слой покрытия выполняют из эмали, имеющей следующий состав, вес.%:
SiO2 - 40 - 60
CaO + MgO - Ниже 5
Li2O - Ниже 5
TiO2 - 5 - 15
NiO - Ниже 2
ZnO - Ниже 2
Al2O3 - Ниже 10
Na2O + K2O - 15 - 20
B2O3 - 5 - 15
CoO - Ниже 2
Sb2O3 - Ниже 2
11. Способ по любому из пп.9 - 10, отличающийся тем, что третий слой покрытия выполняют толщиной больше 100 мкм.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что третий слой покрытия выполняют толщиной 200 мкм.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что при изготовлении металлической детали в виде тела вращения из жидкого чугуна осуществляют обработку его магнием, инокуляцию и центрифугирование указанного чугуна, в течение которого выполняют первый слой покрытия, согласно пп.1 - 5.
14. Способ по п.13, отличающийся тем, что второй слой покрытия наносят, согласно одному из пп.5 - 8 или 9, на чугунную деталь, имеющую температуру 950 - 700oC.
15. Способ по п.13, отличающийся тем, что второй слой покрытия наносят, согласно п.6, на чугунную деталь, имеющую температуру окружающей среды.
16. Способ по любому из пп.14 - 15, отличающийся тем, что второй слой покрытия наносят на деталь после выполнения первого слоя покрытия и операции центрифугирования.
17. Способ по п.14, отличающийся тем, что второй слой покрытия наносят на деталь после выполнения первого слоя в течение операции центрифугирования.
18. Способ по любому из пп.14 - 17, отличающийся тем, что после нанесения второго слоя покрытия осуществляют тепловую обработку ферритизацией детали при температуре ниже 800oC, причем тепловую обработку ферритизацией осуществляют, согласно одному из пп.9 - 11, и затем наносят третий слой покрытия.
19. Способ по любому из пп.14 - 16, отличающийся тем, что после операции центрифугирования детали, перед нанесением второго слоя покрытия осуществляют тепловую графитизирующую обработку чугуна.
20. Способ по любому из пп.14 - 17, отличающийся тем, что после нанесения второго слоя покрытия осуществляют операцию обжига детали при 800 - 700oC.
21. Способ по п.20, отличающийся тем, что после обжига наносят третий слой покрытия, согласно одному из пп.9 - 12.
22. Способ по п.18 - 21, отличающийся тем, что после нанесения третьего слоя покрытия в виде шликера осуществляют обжиг при 750 - 700oC.
RU95119995A 1993-02-26 1994-02-23 Способ изготовления металлической детали RU2131483C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9302419 1993-02-26
FR9302419A FR2701963B1 (fr) 1993-02-26 1993-02-26 Procédé de fabrication d'une pièce métallique revêtue de matériaux minéraux, pièce obtenue et son utilisation.
PCT/FR1994/000197 WO1994019511A1 (fr) 1993-02-26 1994-02-23 Procede de fabrication d'une piece metallique revetue de materiaux mineraux, piece obtenue et son utilisation

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU95119995A RU95119995A (ru) 1997-09-20
RU2131483C1 true RU2131483C1 (ru) 1999-06-10

Family

ID=9444591

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU95119995A RU2131483C1 (ru) 1993-02-26 1994-02-23 Способ изготовления металлической детали

Country Status (22)

Country Link
EP (1) EP0686212B1 (ru)
AT (1) ATE193906T1 (ru)
AU (1) AU678818B2 (ru)
BG (1) BG99883A (ru)
BR (1) BR9406163A (ru)
CA (1) CA2157008A1 (ru)
CZ (1) CZ284752B6 (ru)
DE (1) DE69424933T2 (ru)
EG (1) EG20502A (ru)
ES (1) ES2147572T3 (ru)
FR (1) FR2701963B1 (ru)
HR (1) HRP940138A2 (ru)
HU (1) HUT72451A (ru)
NO (1) NO953355L (ru)
PL (1) PL310406A1 (ru)
RU (1) RU2131483C1 (ru)
SI (1) SI9400090A (ru)
SK (1) SK104295A3 (ru)
TN (1) TNSN94019A1 (ru)
TR (1) TR28278A (ru)
WO (1) WO1994019511A1 (ru)
ZA (1) ZA941307B (ru)

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR583070A (ru) * 1922-11-28 1925-01-06
GB228529A (en) * 1924-02-01 1925-11-12 Gelsenkirchener Bergwerks Ag Improvements in or relating to the coating of hollow bodies
US3484266A (en) * 1966-07-05 1969-12-16 Smith Corp A O Method of internally coating tubular members with glass
FR2297817A1 (fr) * 1975-01-16 1976-08-13 Pont A Mousson Procede et installation de fabrication d'objets tubulaires en fonte revetus interieurement de ver
CA1075270A (en) * 1976-03-26 1980-04-08 Eagle-Picher Industries Method and composition for preparing a ferrous surface for porcelain enameling
GR59196B (en) * 1976-09-08 1977-11-25 Bisch Andre Process producing glassy coverings and several objects
EP0036558A1 (de) * 1980-03-22 1981-09-30 Bayer Ag Beschichteter Metallgegenstand und Verfahren zu dessen Herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
BR9406163A (pt) 1996-01-09
TNSN94019A1 (fr) 1995-04-25
NO953355D0 (no) 1995-08-25
HU9502510D0 (en) 1995-10-30
ZA941307B (en) 1994-09-30
DE69424933D1 (de) 2000-07-20
EG20502A (en) 1999-06-30
CZ284752B6 (cs) 1999-02-17
BG99883A (en) 1996-02-29
DE69424933T2 (de) 2000-10-19
ATE193906T1 (de) 2000-06-15
AU6111394A (en) 1994-09-14
HUT72451A (en) 1996-04-29
TR28278A (tr) 1996-04-05
WO1994019511A1 (fr) 1994-09-01
FR2701963A1 (fr) 1994-09-02
FR2701963B1 (fr) 1995-04-21
HRP940138A2 (en) 1996-08-31
ES2147572T3 (es) 2000-09-16
SI9400090A (en) 1994-12-31
AU678818B2 (en) 1997-06-12
EP0686212B1 (fr) 2000-06-14
CA2157008A1 (fr) 1994-09-01
SK104295A3 (en) 1996-03-06
CZ213495A3 (en) 1997-04-16
EP0686212A1 (fr) 1995-12-13
NO953355L (no) 1995-08-25
PL310406A1 (en) 1995-12-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TW374096B (en) Process for hot dip-coating a steel material with a molten aluminum alloy according to an one-stage metal alloy coating method using a flux
DE69504027D1 (de) Gussteil mit einer äusseren schicht geeignet zur bildung einer gasdichten schicht sowie herstellungsverfahren dafür
RU2131483C1 (ru) Способ изготовления металлической детали
EP0711392B1 (fr) Element de tuyauterie pour canalisation, canalisation correspondante, et procede de fabrication d'un tel element de tuyauterie
US951580A (en) Coated metallic article.
JPH0364486A (ja) ステンレス鋼の耐食性改善方法
RU95119995A (ru) Способ изготовления металлической детали, покрытой минеральными веществами, полученная деталь и ее применение
JPS6328880A (ja) 鋳鉄管ライニング方法
JPS5973152A (ja) 連続鋳造用鋳型及びその製造方法
JPS56146806A (en) Vessel for pretreating hot iron
JPH054238Y2 (ru)
JPH0344455A (ja) 高耐食性ロールおよびその製造法
SU918318A1 (ru) Защитное покрытие металла при нагреве
JPH054180B2 (ru)
JPS57207179A (en) Glass lining method for surface of metallic object
Bum et al. EFFECT OF FRIT ADDITION TO Al 2 O 3-SiC-C BRICKS FOR TORPEDO CA
JPS61116192A (ja) 複合鋳鉄管
JPS62151577A (ja) 防食性能に優れた有機被覆鋼材
JPS5815532B2 (ja) 部分溶融金属メツキ方法及びメツキ阻止剤
JPS6343189B2 (ru)
JPH06101013A (ja) 鋳鉄管外周面のアルミナ被膜ライニング方法
JPH05301072A (ja) ポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法