HUT72451A - Method of manufacturing of a metal part coated with mineral materials - Google Patents
Method of manufacturing of a metal part coated with mineral materials Download PDFInfo
- Publication number
- HUT72451A HUT72451A HU9502510A HU9502510A HUT72451A HU T72451 A HUT72451 A HU T72451A HU 9502510 A HU9502510 A HU 9502510A HU 9502510 A HU9502510 A HU 9502510A HU T72451 A HUT72451 A HU T72451A
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- layer
- casing
- less
- piece
- applying
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/04—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material
- C23C28/044—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material coatings specially adapted for cutting tools or wear applications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/04—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material
- C23C28/048—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material with layers graded in composition or physical properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23D—ENAMELLING OF, OR APPLYING A VITREOUS LAYER TO, METALS
- C23D5/00—Coating with enamels or vitreous layers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Chemically Coating (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
ELJÁRÁS ÁSVÁNYI ANYAGOKKAL BEVONT FÉMDARAB ELŐÁLLÍTÁSÁRA
A találmány tárgya eljárás ásványi anyagokkal bevont fémdarab előállítására. Különösen a találmány tárgya eljárás olyan fémdarab előállítására, amely szilíciumdioxid és nátriumoxid alapú ásványi anyagokkal van bevonva.
Öntöttvasból lévő tárgyak előállítása, amelyek üveggel vannak burkolva, már ismert (lásd pl. a FR 2 495 190 sz. szabadalmat).
Az ásványi burkolat a fémdarab hatásos védelmét biztosítja és a vele érintkező közeggel szemben jó kémiai inerciája van.
A találmány feladata olyan fémdarab létrehozása, amelynek burkolata védelmet és kémiai inerciát biztosít, az alaphoz tapad és kis nyitott porozitása van és ilymódon passzív gátat képez a közeg és az alap között.
A porozitás csökkentése és az ásványi burkolat és a fém alap közötti tapadás javítása érdekében, és hogy a burkolat nagyon jó záródását biztosítsuk, hogy ilymódon az alapot a korrózió ellen védjük, a találmány értelmében egymást követően több réteg ásványi anyagból álló burkolatot viszünk fel a darab felületének legalább egy részére. Az ásványi anyag elemei a rétegek szerint különböző arányokban vannak jelen.
A burkolat első rétegének elegendően burkolónak kell lennie, hogy egy antioxidáló héjat képezzen, és a rétegnek elég vékonynak kell lennie, hogy lehetővé tegye az első réteg és a fém közötti reakcióból származó gázbuborékok kiűzését és leülepítését.
A burkolat első rétegét 200 pm-nél kisebb vastagságúra alakítjuk ki.
Annak érdekében, hogy a burkolatot legalább részben az alatt alakíthassuk ki, amikor a fém nagy hőmérsékleten, azaz 700°C-nál nagyobb hőmérsékleten van, a burkolat első rétegét úgy valósítjuk meg, hogy az ásványi anyagot por, különösen pedig száraz por alakjában visszük fel.
-2A burkolat első rétegének kialakítása folyamán az ásványi anyag folyékonyságát úgy kell megválasztani, hogy biztosítsa a por beolvadását, ami szükséges az alap hálósításához és az alaphoz való tapadáshoz, továbbá az alap és a burkolat első rétege közötti kémiai reakciók korlátozásához.
Egy redukáló alap, mint pl. öntvény és egy oxidáló első réteg veszélyt jelent, mert redox reakciók jöhetnek létre, gázkiúzéssel és táskásodás megjelenésével.
Egy túlságosan folyékony összetétel a burkolat megfolyásához vezethet, amit meghibásodás, a burkolat megjelenésének romlása és az alap oxidációja követ.
Egy nem kielégítően folyékony közeg nem teszi lehetővé a por jó beolvadását, következésképpen rossz tapadás és rossz bevonat jön létre, ami ismét az alap oxidálódásának veszélyét rejti magában.
Az alap oxidációja különösen nagy hőmérsékleteken végzett hőkezelések folyamán lehet jelentős.
Az összetétel folyékonysága nagymértékben függ a szilíciumdioxid tartalomtól és a folyósítószer tartalomtól.
Annak érdekében, hogy az anyagnak a kívánt folyékonysága legyen, a burkolat első rétegének kialakításához alkalmazott ásványi anyag egy zománc, amelynek az összetétele súlyszázalékban a következő:
| SÍO2 | 50-70% |
| CaO + MgO | 5-20% |
| B2O3 | 10%-nál kevesebb |
| CoO | 2%-nál kevesebb |
| Fe2O3 | 5%-nál kevesebb |
| AI2O3 | 10%-nál kevesebb |
| Na2O + K2O | 15-25% |
| f2 | 2%-nál kevesebb |
| NiO | 2%-nál kevesebb |
• ·
-3Azért, hogy a redox reakciókat csökkentsük, a burkolat és az alap között az ásványi anyagot feldolgozása során redukáljuk.
Azért, hogy por beolvadását lehetővé tegyük, jó hálósítást és jó tapadást érjünk el, a burkolat első rétegét 100 μπΊ vastagságúra készítjük.
Azért, hogy az ásványi anyagot egy meleg darabra is rá lehessen vinni, a burkolat második rétegét úgy alakítjuk ki, hogy az ásványi anyagot száraz por alakjában visszük fel.
Annak érdekében, hogy az ásványi anyagot környezeti hőmérsékleten lévő darabra lehessen felvinni a burkolat második rétegét úgy alakítjuk ki, hogy az ásványi anyagot agyagszuszpenzió alakjában visszük fel.
Az agyagszuszpenzió a finomra tört ásványi anyag és különböző vizek, mint pl. antíoxidánsok és aeroszolos anyagok nagyon folyékony keveréke.
A burkolat első rétegének az abszorbeálására, a fémes alap felületén képződött vasoxid-héj feloldására, ha az alap vasas fémből áll, és az alap felületi behatásának létrehozására a burkolat második rétegét ásványi anyagból alakítjuk ki, amely ásványi anyag egy zománc és ennek összetétele súlyszázalékban:
SiO2
40-60%
CaO + MgO
5%-nál kisebb l_i2O
5%-nál kisebb
TiO2
5-15%
NiO
2%-nál kisebb
ZnO
2%-nál kisebb
AI2O3
10%-nál kisebb
Na20 + K2O
15-20%
B2O3
5-15%
CoO
2%-nál kisebb
Sb2O3
2%-nál kisebb il
-4Annak érdekében hogy a burkolat jó tapadását biztosítsuk abszorpcióval, feloldással és felületi behatással, amint azt az előzőekben ismertettük, a burkolat második rétegét 100 pm-nél vastagabbra készítjük.
Annak elkerülésére, hogy a burkolat második rétege ne legyen nagyon porózus, ezt a réteget 200 pm vastagságúra készítjük.
Annak érdekében, hogy a burkolat jó záródását biztosítsuk és hogy a burkolat vastagságánál jó egyenletességet érjünk el, ami a nyitott porozitást korlátozza és a burkolatnak sima felületet ad, a forgásdarab felületén egy burkolatot létesítünk, ásványi anyagból lévő három réteg felvitelével, és a harmadik réteget képező anyagot por vagy agyagszuszpenzió alakjában visszük föl.
A burkolat harmadik rétegét egy zománc felvitelével alakítjuk ki, amelynek súlyösszetétele a következő:
| Sio2 | 40-60% |
| CaO + MgO | 5%-nál kisebb |
| Li2O | 5%-nál kisebb |
| TiO2 | 5-15% |
| NiO | 2%-nál kisebb |
| ZnO | 2%-nál kisebb |
| AI2O3 | 10%-nál kisebb |
| Na20 + K2O | 15-20% |
| B2O3 | 5-15% |
| CoO | 2%-nál kisebb |
| Sb2O3 | 2%-nál kisebb |
Ez az összetétel, amely ugyanaz lehet, mint a második rétegé, vagy ehhez képest változhat, lehetővé teszi az előző rétegek hálósítását azáltal, hogy egy burkolóhéjat képez.
Ahhoz, hogy a záródás és hálósítás szerepét betöltse, a burkolat harmadik rétegét 100 pm-nél nagyobb vastagságúra készítjük.
ti
-5Annak érdekében, hogy a felhordáskor jó beolvadást kapjunk, a burkolat harmadik rétegét 200 gm vastagságúra készítjük.
Öntvényből készült csőalakú termékek gyártása, amelyek üveggel vannak bevonva, már ismert. Ilyen megoldást ismertet pl. az FR 2 297 817 sz. szabadalmi leírás.
A találmány értelmében egy fémből lévő forgástest előállítása a következő egymást követő lépésekből áll: magnéziumos kezelés, beoltás, a folyékony olvadék centrifugálása, amelynek folyamán a burkolat első rétegét létrehozzuk, amint azt az előzőekben ismertettük.
Ez a eljárás lehetővé teszi, hogy a burkolatot a fém forgástest gyártási eljárása folyamán vigyük fel és kihasználjuk a fém hőenergiáját ahhoz, hogy az első réteg beolvadását létrehozzuk.
Azáltal, hogy burkolat felvitelének lépéseit a fém forgástest gyártási lépéseivel integráljuk, a gyártási műveletek száma csökkenthető és így a gyártási eljárás költségei is csökkenthetők.
A találmány tárgya továbbá egy üreges fém forgástest, amely belső felületén ásványi anyaggal van bevonva és amely forgástest a fenti eljárással készül.
Ebben a fém forgástestben agresszív közegeket is lehet szállítani, anélkül, hogy azok jellemzői változnának vagy hogy az üreges forgástest károsodást szenvedne.
A találmány vonatkozik azonkívül a fenti eljárással kapott darab alkalmazására is, agresszív közegek szállításához.
A találmányt részletesebben a rajzok alapján ismertetjük, amelyek a találmány szerinti fémdarabot példaként egy csővezeték elemeként mutatják be.
Az 1. ábrán perspektivikusan a találmány szerinti eljárással előállított csőelem látható.
A 2. ábra egy zománc burkolat mikroszkopikus képe 100-as nagyításban, az 1. ábra szerinti csőelem olvadékalapjának közbülső szakaszában.
-6A példában, amelynél 1 csőelemet készítünk, amelyen belső 2 burkolat van, a folyékony olvadék egy magnéziumos kezelésnek, majd egy beoltásnak van alávetve. Az olvadék beoltását egy oltóanyag segítségével, mint például ferroszilíciummal végezzük, amelyet a folyékony olvadékba vezetünk be, por vagy szál alakjában, ismert módon, mint ahogyan azt pl. az FR 2.546.783 sz. szabadalom ismerteti.
Az eljárás folyamán az olvadékot centrifugáljuk. A centrifugálás során hozzuk létre a 2 burkolat első 4 rétegét, 100 pm vastagságban, egy redukált zománc felvitelével, amelynek összetétele a következő:
| SÍO2 | egyensúly |
| CaO + MgO | 10% |
| B2O3 | 5% |
| CoO | 1% |
| ί*θ2θ3 | 2% |
| AI2O3 | 5% |
| Na2O + K2O | 22% |
| F2 | 1% |
| NiO | 1% |
Ezt a zománcot száraz por alakjában visszük fel.
A centrifugálás után az 1 csőelemet grafitizáljuk. Ezt követően létrehozzuk a 2 burkolat második 5 rétegét 200 pm vastagságban, egy zománc felvitelével, por alakjában, amely zománc súlyösszetétele a következő:
| S1O2 | egyensúly |
| CaO + MgO | 0,5% |
| l_i2O | 4% |
| TiO2 | 6,5% |
| NiO | 0,5% |
| ZnO | 0,5% |
| AI2O3 | 6% |
• · ·
| -7 | |
| Na2O + K2O | 19% |
| B2O3 | 11% |
| CoO | 1,5% |
| Sb2O3 | 1% |
A 2 burkolat második 5 rétegét az 1 csőelemre 800 és 700°C közötti hőmérsékleten visszük föl. Ezt követően az 1 csőelem ferritizálását végezzük, 800°C-nál kisebb hőmérsékletű szakaszban, ami a 2 burkolat második 5 rétegének kiégetését biztosítja. Ezután létrehozzuk a 2 burkolat harmadik 6 rétegét, 200 μιτι vastagságban, olymódon, hogy a zománcot por alakjában visszük föl, amely pornak az összetétele azonos a 2 burkolat második 5 rétegénél alkalmazott poralakú zománcéval. Ezt a port az 1 csőelemre 800°C-nál kisebb hőmérsékleten helyezzük rá.
A harmadik 6 réteg lehelyezése után ezt a réteget fényesítjük, azaz kiégetésnek vetjük alá, 5 percnél kisebb időtartamig, 750 és 700°C közötti hőmérsékleten.
Egy első változatban a centrifugálás után kapott olvadék egy szürke perlites olvadék, amelyben gömbalakú grafitszemek vannak. Az eljárás eltér ekkor az előzőekben leírttól, amennyiben az 1 csőelemet nem grafitizáljuk.
Ilyen körülmények között létre lehet hozni a 2 burkolat második 5 rétegét a centrifugálás alatt vagy után, a zománc száraz por alakjában történő lehelyezésével.
Az 1 csőelemet ezt követően ferritizálásnak vetjük alá, 800°C-nál kisebb hőmérsékletű szakaszban, és a 2 burkolat második 5 rétegének kiégetése az 1 csőelem ferritizálásával egyidejűleg történik.
Egy második változatnál a centrifugálás után kapott olvadék egy szürke ferritizált olvadék, amelyben gömbalakú grafitszemek vannak. Az eljárás ekkor eltér az első változattól, amennyiben az 1 csőelemet nem ferritizáljuk és a • · · · · · • ·· · ··· · · * · ·· · ♦·· ♦··♦ ··· · >
il -8- burkolat második 5 rétegének kiégetését 800 és 700°C közötti hőmérsékleten végezzük, miután ezt a második 5 réteget felhelyeztük.
Egy harmadik változatnál az eljárás abban tér el az első megoldástól, hogy a zománcot agyagszuszpenzió alakjában helyezzük fel, hogy a 2 burkolat második 5 rétegét létrehozzuk a grafitizálás után, és akkor, amikor az 1 csőelem környezeti hőmérsékleten van.
Egy negyedik változatnál az eljárás abban tér el az első változattól, hogy a zománcot agyagszuszpenzió alakjában helyezzük fel a centrifugálás után, és akkor, amikor az 1 csöelem környezeti hőmérsékleten van.
Egy ötödik változatnál a harmadik 6 réteget agyagszuszpenzió alakjában helyezzük fel akkor, amikor az 1 csőelem környezeti hőmérsékleten van.
Az 1 csőelem, amelyet a találmány szerinti eljárással lehet létrehozni, beleértve a fent leírt ötféle változatot, egy öntvényből lévő cső, amelynek belső felületén egy 2 burkolat van zománcból, és ez a 2 burkolat három 4, 5, 6 rétegből áll. A csőnek az egyik végén egyetlen 8 csővége van, és másik végén 7 karimája, amely be tudja fogadni egy másik azonos cső egyetlen csővégét.
A zománcból lévő 2 burkolat mikroszkopikus ábrája - az öntvényből lévő alap középső szakaszán - a 3 alapot, a 3 alap és a 2 burkolat közötti határfelületet, valamint a 2 burkolat második 5 rétegét és harmadik 6 rétegét ábrázolja. A 3 alap egy ferritizált öntvény, amelyben grafitgömbök vannak. A 3 alap és a 2 burkolat közötti érintkezőfelület szintjén az oxidokból lévő héj felbomlott. A 2 burkolat első 4 rétegét a második 5 réteg elnyelte. A 2 burkolat és a 3 alap közötti érintkezőfelület összefüggő, és kis porozitása van. A 3 alap helyi, felületi behatása a 2 burkolat számára rögzítési helyek képződéséhez vezet.
A második 5 réteg porozitása korlátozott.
A 2 burkolat harmadik 6 rétege nem mutat szétszakadást a második 5 réteggel. Kis porozitása van, sima felületet képez, és a burkolat nagyon jó zárását adja.
il
-9A találmány szerinti eljárás lehetővé teszi, hogy fém darabokat burkoljunk még akkor is, ha azok oxidálódtak, amennyiben azokon tapadó oxidokból való héj van, amelynek vastagsága kisebb, mint 20 μιτι.
Annak köszönhetően, hogy a zománcból lévő 2 burkolat gyártásának műveleteit beépítettük az 1 cső előállítása műveleteibe, a találmány lehetővé teszi a termelékenység növelését és a hőenergia csökkentését. Azonkívül a találmány lehetővé teszi, hogy a zománc kiégetésének egy vagy több műveletét elhagyjuk.
Az eljárás azon változatai, amelyeknél a zománcot agyagszuszpenzió alakjában visszük föl, a terméknek nagy rugalmasságot adnak.
A kapott csövekkel agresszív közegek, mint például savas oldatok, nagy oldott CO2 tartalmú oldatok, koptató oldatok, ipari hulladékok, használt vizek vagy tisztításból származó zagyok szállítására alkalmas csővezetékeket lehet megvalósítani.
Claims (23)
1. Eljárás fémdarab előállítására, amely szilíciumoxid és nátriumoxid alapú ásványi anyagokkal van bevonva, azzal jellemezve, hogy egymást követően több réteg (4, 5, 6) ásványi anyagból álló burkolatot (2) viszünk fel a darab felületének legalább egy részére, az ásványi anyag elemei különböző arányokban vannak jelen a rétegek szerint, a burkolat (2) első rétegének (4) vastagságát 200 pm-nél kisebbre alakítjuk és a burkolat (2) második rétegének (5) vastagságát 100 pm-nél nagyobbra alakítjuk.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) első rétegét (4) úgy alakítjuk ki, hogy az ásványi anyagot por alakjában, előnyösen száraz por alakjában visszük fel.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) első rétegének (4) kialakításához felvitt ásványi anyag egy zománc, amelynek összetétele súly%-ban a következő:
4. A 2. vagy 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az ásványi anyagot feldolgozása során redukáljuk.
5. A 4. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) első rétegét (4) 100 pm vastagságúra készítjük.
• · il
6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) második rétegét (5) úgy alakítjuk ki, hogy az ásványi anyagot por alakjában, előnyösen száraz por alakjában visszük fel.
7. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) második rétegét (5) úgy alakítjuk ki, hogy az ásványi anyagot agyagszuszpenzió alakjában visszük fel.
8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) második rétegének (5) kialakításához felvitt ásványi anyag zománc, amelynek összetétele súly%-ban a következő:
9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) második rétegét (5) 200 pm vastagságúra készítjük.
10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a darab felületén egy burkolatot (2) létesítünk, ásványi anyagból lévő három réteg (4, 5, 6) felvitelével, és a harmadik réteget (6) képező anyagot por vagy agyagszuszpenzió alakjában visszük föl.
11. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) harmadik rétegét (6) egy zománc felvitelével alakítjuk ki, amelynek összetétele súly%-ban a következő:
• · • ··
-12SiO2
40-60%
CaO + MgO
5%-nál kisebb
Li2O
5%-nál kisebb
TiO2
5-15%
NiO
2%-nál kisebb
ZnO
2%-nál kisebb
AI2O3
10%-nál kisebb
Na2O + K2O
15-20%
B2O3
CoO
5-15%
2%-nál kisebb
Sb2O3
2%-nál kisebb
12. A 10. vagy 11. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) harmadik rétegét (6) 100 pm-nél nagyobb vastagságúra készítjük.
13. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a burkolat (2) harmadik rétegét (6) 200 pm vastagságúra alakítjuk ki.
14. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fémből lévő darab előállítása a folyékony olvadékból a következő egymást követő lépésekből áll: magnéziumos kezelés, beoltás, a folyékony olvadék centrifugálása, amelynek folyamán a burkolat (2) első rétegét létrehozzuk, az 1 -5. igénypontok szerint.
15. A 14. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az olvadt darabot 950°C és 700°C közötti hőmérsékleten tartjuk, amikor a burkolat (2) második rétegét (5) felvisszük a 6., 8., 9. vagy 10. igénypontok szerint.
16. A 14. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az olvadt darabot környezeti hőmérsékleten tartjuk, amikor a burkolat (2) második rétegét (5) felvisszük a 7. igénypont szerint.
17. A 15. vagy 16. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy miután a burkolat (2) első rétegét (4) elkészítettük, a darabra a burkolat (2) második rétegét (5) visszük fel, a centrifugálás után.
il
18. A 15. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy miután a burkolat (2) első rétegét (4) elkészítettük, a burkolat (2) második rétegét (5) készítjük el, a centrifugálás folyamata alatt.
19. A 15-18. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, < hogy a burkolat (2) második rétegének (5) elkészítése után a darabot hőkezeléssel ferritizáljuk 800°C-nál kisebb hőmérsékletű szakaszban, és ezt a ferritizáló hőkezelést a burkolat (2) harmadik rétegének (6) kialakítása követi a
10-13. igénypontok szerint.
20. A 15-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a darab centrifugálása után és a burkolat (2) második rétegének (5) kialakítása előtt az olvadékot hőkezeléssel grafitizáljuk.
21. A 15-18. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy miután a burkolat (2) második rétegét (5) létrehoztuk, a darabot 800°C és 700°C közötti hőmérsékleten kiégetjük.
22. A 21. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kiégetés után a burkolatra (2) harmadik réteget (6) viszünk föl a 10-13. igénypontok szerint.
23. A 19. vagy 22. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy miután a burkolatra (2) a harmadik réteget (6) agyagszuszpenzió formájában felvittük, 750°C és 700°C közötti hőmérsékleten kiégetjük.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9302419A FR2701963B1 (fr) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | Procédé de fabrication d'une pièce métallique revêtue de matériaux minéraux, pièce obtenue et son utilisation. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU9502510D0 HU9502510D0 (en) | 1995-10-30 |
| HUT72451A true HUT72451A (en) | 1996-04-29 |
Family
ID=9444591
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU9502510A HUT72451A (en) | 1993-02-26 | 1994-02-23 | Method of manufacturing of a metal part coated with mineral materials |
Country Status (22)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0686212B1 (hu) |
| AT (1) | ATE193906T1 (hu) |
| AU (1) | AU678818B2 (hu) |
| BG (1) | BG99883A (hu) |
| BR (1) | BR9406163A (hu) |
| CA (1) | CA2157008A1 (hu) |
| CZ (1) | CZ284752B6 (hu) |
| DE (1) | DE69424933T2 (hu) |
| EG (1) | EG20502A (hu) |
| ES (1) | ES2147572T3 (hu) |
| FR (1) | FR2701963B1 (hu) |
| HR (1) | HRP940138A2 (hu) |
| HU (1) | HUT72451A (hu) |
| NO (1) | NO953355L (hu) |
| PL (1) | PL310406A1 (hu) |
| RU (1) | RU2131483C1 (hu) |
| SI (1) | SI9400090A (hu) |
| SK (1) | SK104295A3 (hu) |
| TN (1) | TNSN94019A1 (hu) |
| TR (1) | TR28278A (hu) |
| WO (1) | WO1994019511A1 (hu) |
| ZA (1) | ZA941307B (hu) |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR583070A (hu) * | 1922-11-28 | 1925-01-06 | ||
| GB228529A (en) * | 1924-02-01 | 1925-11-12 | Gelsenkirchener Bergwerks Ag | Improvements in or relating to the coating of hollow bodies |
| US3484266A (en) * | 1966-07-05 | 1969-12-16 | Smith Corp A O | Method of internally coating tubular members with glass |
| FR2297817A1 (fr) * | 1975-01-16 | 1976-08-13 | Pont A Mousson | Procede et installation de fabrication d'objets tubulaires en fonte revetus interieurement de ver |
| CA1075270A (en) * | 1976-03-26 | 1980-04-08 | Eagle-Picher Industries | Method and composition for preparing a ferrous surface for porcelain enameling |
| GR59196B (en) * | 1976-09-08 | 1977-11-25 | Bisch Andre | Process producing glassy coverings and several objects |
| EP0036558A1 (de) * | 1980-03-22 | 1981-09-30 | Bayer Ag | Beschichteter Metallgegenstand und Verfahren zu dessen Herstellung |
-
1993
- 1993-02-26 FR FR9302419A patent/FR2701963B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1994
- 1994-02-22 SI SI9400090A patent/SI9400090A/sl unknown
- 1994-02-23 CZ CZ952134A patent/CZ284752B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1994-02-23 BR BR9406163A patent/BR9406163A/pt not_active IP Right Cessation
- 1994-02-23 AU AU61113/94A patent/AU678818B2/en not_active Ceased
- 1994-02-23 SK SK1042-95A patent/SK104295A3/sk unknown
- 1994-02-23 EP EP94907607A patent/EP0686212B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1994-02-23 HU HU9502510A patent/HUT72451A/hu unknown
- 1994-02-23 CA CA002157008A patent/CA2157008A1/fr not_active Abandoned
- 1994-02-23 PL PL94310406A patent/PL310406A1/xx unknown
- 1994-02-23 AT AT94907607T patent/ATE193906T1/de not_active IP Right Cessation
- 1994-02-23 RU RU95119995A patent/RU2131483C1/ru active
- 1994-02-23 ES ES94907607T patent/ES2147572T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1994-02-23 DE DE69424933T patent/DE69424933T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-02-23 WO PCT/FR1994/000197 patent/WO1994019511A1/fr active IP Right Grant
- 1994-02-23 TR TR00169/94A patent/TR28278A/xx unknown
- 1994-02-24 TN TNTNSN94019A patent/TNSN94019A1/fr unknown
- 1994-02-25 ZA ZA941307A patent/ZA941307B/xx unknown
- 1994-02-25 HR HR9302419A patent/HRP940138A2/xx not_active Application Discontinuation
- 1994-02-28 EG EG11394A patent/EG20502A/xx active
-
1995
- 1995-08-24 BG BG99883A patent/BG99883A/xx unknown
- 1995-08-25 NO NO953355A patent/NO953355L/no not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0686212B1 (fr) | 2000-06-14 |
| BG99883A (en) | 1996-02-29 |
| HU9502510D0 (en) | 1995-10-30 |
| FR2701963B1 (fr) | 1995-04-21 |
| EG20502A (en) | 1999-06-30 |
| CZ284752B6 (cs) | 1999-02-17 |
| TR28278A (tr) | 1996-04-05 |
| NO953355D0 (no) | 1995-08-25 |
| SI9400090A (en) | 1994-12-31 |
| EP0686212A1 (fr) | 1995-12-13 |
| HRP940138A2 (en) | 1996-08-31 |
| SK104295A3 (en) | 1996-03-06 |
| TNSN94019A1 (fr) | 1995-04-25 |
| RU2131483C1 (ru) | 1999-06-10 |
| ZA941307B (en) | 1994-09-30 |
| DE69424933D1 (de) | 2000-07-20 |
| AU678818B2 (en) | 1997-06-12 |
| AU6111394A (en) | 1994-09-14 |
| CA2157008A1 (fr) | 1994-09-01 |
| DE69424933T2 (de) | 2000-10-19 |
| FR2701963A1 (fr) | 1994-09-02 |
| BR9406163A (pt) | 1996-01-09 |
| NO953355L (no) | 1995-08-25 |
| WO1994019511A1 (fr) | 1994-09-01 |
| CZ213495A3 (en) | 1997-04-16 |
| PL310406A1 (en) | 1995-12-11 |
| ES2147572T3 (es) | 2000-09-16 |
| ATE193906T1 (de) | 2000-06-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0134770A2 (en) | Carbonaceous articles having oxidation prohibitive coatings thereon | |
| CA2164091C (en) | Method for applying an anti-oxidative coating on brake disks of a carbon-containing composite material | |
| AU677709B2 (en) | Coating compositions for articles of graphite-alumina refractory material | |
| JPS6060992A (ja) | 酸化防止コーティングを有する炭素質製品 | |
| US4951852A (en) | Insulative coating for refractory bodies | |
| MXPA00012503A (es) | Material refractario aislante. | |
| CA1301780C (en) | Insulative coating for refractory bodies | |
| JPS61262625A (ja) | 熱電対用保護管およびその製造方法 | |
| US4874414A (en) | Ion exchange processing method of glass | |
| HUT72451A (en) | Method of manufacturing of a metal part coated with mineral materials | |
| JP2003095757A (ja) | カーボン含有耐火物の断熱コーティング材 | |
| JP2585548B2 (ja) | 気密性セラミック塗膜及びその製造方法 | |
| JPH01148448A (ja) | 二層遠心鋳造法 | |
| JPH0449515B2 (hu) | ||
| JPH0343245A (ja) | 断熱セラミック複合体及びその製造方法 | |
| JPH03150276A (ja) | セラミックス多層体及びその製造方法 | |
| JPS61106476A (ja) | 断熱体 | |
| JPH06238427A (ja) | 熱間静水圧プレス処理方法 | |
| JPS61163282A (ja) | 断熱金属部材の製造法 | |
| JP3189213B2 (ja) | ガラス軟化容器 | |
| JPS62107076A (ja) | 断熱金属部材の製造法 | |
| JPS61194186A (ja) | 複合鋼管の製造方法 | |
| RU95119995A (ru) | Способ изготовления металлической детали, покрытой минеральными веществами, полученная деталь и ее применение | |
| JPH0225877B2 (hu) | ||
| RO104774B1 (ro) | Procedeu de obținere a unui email anorganic, vitros |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| DFC4 | Cancellation of temporary protection due to refusal |