RU2127287C1

RU2127287C1 - Полимерная формовочная масса для изготовления фасонных деталей с декоративным эффектом

Info

Publication number: RU2127287C1
Application number: RU94027684A
Authority: RU
Inventors: Рорманн Юрген
Original assignee: ТАРГОР ГмбХ
Priority date: 1993-07-17
Filing date: 1994-07-15
Publication date: 1999-03-10
Also published as: ES2183822T3; KR100348502B1; JP3603097B2; CA2128150C; DE59410183D1; RU94027684A; TW311145B; AU6753294A; CA2128150A1; AU680500B2; ZA945196B; DE4324030A1; ATE224425T1; EP0634451A3; KR950003396A; US5539040A; EP0634451B1; EP0634451A2; JPH07165984A

Abstract

Описывается полипропиленовая формовочная масса, которая может перерабатываться в фасонные детали с поверхностью, обладающей декоративным эффектом. Эти фасонные детали находят применение при изготовлении аппаратов для домашнего хозяйства, для автомобилей, в строительстве, для предметов оснащения бюро и др. Полимерная формовочная масса для изготовления фасонных деталей с декоративным эффектом, включающая термопластичный полимер, наполнитель и темные минеральные волокна, содержит темные минеральные волокна длиной 0,2-20 мм и толщиной 5-30 мкм, в качестве термопластичного полимера она содержит изотактический полипропилен или сополимер пропилена с до 17 мас. % этилена и дополнительно включает каучукообразный совместимый с полипропиленом сополимер при следующем соотношении компонентов, мас. %: изотактический полипропилен или сополимер пропилена - по крайней мере 50; каучукообразный сополимер - не более 50, наполнитель - не более 50, при содержании темных минеральных волокон 0,5-15 мас. % от полимеров. Особыми преимуществами формовочных масс согласно изобретению являются декоративный эффект (меланжевый до тканевого эффект, подобно углеродным волокнам), экономические преимущества по сравнению с углеродными волокнами, возможность обработки без термического или механического разрушения, дополнительный эффект упрочнения - доступность материала волокон. 4 з.п. ф-лы.

Description

Изобретение относится к полимерной формовочной массе для изготовления фасонных деталей с особым декоративным поверхностным эффектом. Формовочную массу можно перерабатывать с помощью обычных способов обработки, как, например, литье под давлением, экструзия и формование экструзией с раздувом.

Как детали внутренней обшивки автомобиля, как, например, прикрытия стоек A, B, C и т.п., так и корпуса малых аппаратов для домашнего хозяйства в настоящее время изготовляют, как правило, литьем под давлением термопластичных материалов.

Термопластичные материалы окрашиваются в массе и готовые детали для придания внешнего вида (Design) и соответствующего ощущения наощупь (Haptik) в очень многих случаях снабжают поверхностной структурой (офактуривание). Это офактуривание получается во время процесса литья под давление путем матрицирования соответствующих гравюр, которые выработаны в поверхностях кавитации инструмента для литья под давлением. Результатом являются фасонные детали со структурированной, цветной или однотонной поверхностью.

Окрашенные в массе фасонные детали с офактуриванием поверхности представляют достаточно удовлетворительное решение в отношении требований к дизайну и качеству для многих целей применения. Однако, например, для внутренних помещений автомобилей среднего и высшего класса существует потребность в фасонных деталях, которые должны удовлетворять более высоким требованиям в отношении оптики и комфорта.

Для получения поверхностей, удовлетворяющих высоким требованиям, в фасонных деталях для внутренних помещений автомобилей можно детали обшивки или лакировать (например, Softlackierung), или оклеивать пленкой или текстильными материалами. Оклеивание осуществляется в каждом случае с помощью клеев. В зависимости от вида носителя для достижения хорошей сцепляемости требуется еще предварительная обработка фасонных деталей путем опаливания, коронного разряда или т.п. Эти отдельные операции способа означают относительно высокие издержки изготовления. Другой связанный с этим недостаток состоит в неблагоприятной фоггинг-характеристике.

Под фоггингом понимают конденсацию летучих составляющих из внутреннего оснащения автомобиля на стеклах, в частности на ветровых стеклах. Интенсивность фоггинга естественно зависит от многих факторов и от господствующих температурных условий. Так как клеи часто содержат относительно высокие доли летучих веществ, то покрытие с помощью клеев детали практически всегда представляет явно приносящий фоггинг потенциал.

Другой недостаток при кашированных клеем деталях может возникнуть в отношении свободы конфигурации. Благодаря отчасти ограниченной способности к формованию текстильных материалов или пленок во время процесса каширования, следует принимать во внимание в некоторых случаях ограничения в отношении геометрического исполнения несущих деталей.

В основном имеется возможность модифицировать окрашенные термопластичные пластмассы в случае необходимости упрочняющими материалами, как, например, стекловолокно или тальк и/или эластомеры, снабдить волокнами другого цвета. Известно, что обладающие высокой термической и механической стойкостью волокна, например, из термопластического полиэфира, полиамида или полиакрилонитрила можно добавить в количестве 0,5-3% к полипропилену и смешать с полимером в экструдере до получения гомогенной смеси. Изготовленные из этого материала и снабженные фактурированной поверхностью образцы пластин обнаруживают желательный, напоминающий ткань поверхностный эффект. Попытки изготовления формованных деталей с большой поверхностью, при которых имеются обусловленные геометрически пути текучести большой длины, не были успешными. Причина была в недостаточной термической и механической сопротивляемости полиэфирных, полиамидных или полиакрилонитриловых волокон. Требуемая для литья под давлением, например, полипропилена или полиэфира температура обработки от 230 до 280^oC и получающийся в машинах для формования литьем под давлением, снабженным шнеком, во время гомогенизирования и при протекании через горячие каналы и тонкие литники срез материала приводит к значительному термическому повреждению волокон. Далее эти усилия среза в сочетании с высокими температурами приводят отчасти даже к нарушению геометрии волокна, благодаря чему полностью теряется впечатление тканеподобной поверхности.

Из-за проблем при использовании полиэфирных, полиамидных и полиарилонитриловых волокон предложили применять углеродное волокно (см. с DE 4221208 и EP 499723). При этом было обнаружено, что при применении углеродных волокон не возникает никаких механических или термических проблем и можно достичь желательного декоративного эффекта поверхности фасонных деталей. Недостатком углеродных волокон является их очень высокая цена. (Их) применение при дешевых стандартных полимерах является тем самым неблагоприятным.

Использование углеродных волокон для упрочнения полимеров само по себе известно. Обычно добавляют 10-20% углеродных волокон в нарезанном виде, чтобы достигнуть заметного повышения механических свойств (прочность на изгиб и т.д.) полимера.

Поэтому задача состояла в том, чтобы разработать благоприятные по стоимости термопластические материалы, которые можно перерабатывать с помощью обычных способов формования пластмасс. В частности, поверхности готовых деталей должны обладать особым декоративным поверхностным эффектом (крапление поверхности, меланж-эффект, тканевый эффект).

Было найдено, что задача может быть решена с помощью применения темных минеральных волокон, в частности базальтовых волокон. Таким образом, изобретение относится к формованной полимерной массе для изготовления фасонных деталей с декоративным эффектом, содержащей:
а) 100-50 вес.% термопластического полимера,
б) 0-50 вес.% упрочняющего и/или наполняющего материала и 0,5-15 вес.% темных минеральных волокон.

Формовочная полимерная масса содержит термопластичный органический полимер, например, один из приведенных ниже:
1. Полимеры моно- и диолефинов, например полиэтилен высокой, средней или низкой плотности (он может быть, в случае необходимости, сетчатым) или полипропилен.

2. Смеси указанных под 1) полимеров друг с другом или другими олефиновыми полимерами, например смеси полипропилена с полиэтиленом, сополимеры моно- и диолефинов, как, например, сополимеры этиленпропилена, сополимеры пропилен-бутен-1, сополимеры пропилен-изобутилена, сополимеры этилен-бутен-1, сополимеры пропилен-бутадиена, сополимеры изобутилен-изопрена, а также термополимеры этилена с пропиленом и диеном, как, например, гексадиеном, дициклопентадиеном или этилиденнорборнами.

3. Полистирол.

4. Сополимеры стирола или α-метилстирола с диеном или акрилдериватами, как, например, бутадиен-стирол, ангидрид малеиновой кислоты со стиролом, акрилонитрил-стирол, этилметакрилат-стирол, бутадиен-этилакрилат-стирол, метакрилат-акрилонитрил-стирол; смеси с высокой ударной вязкостью из сополимеров стирола с другим полимером, как, например, с полиакрилатом, диеновыми полимерами и терполимерами диен-пропиленэтилена; а также блоксополимеры стирола, как, например, стирол-бутадиен-стирол, стирол-изопрен-стирол, стирол-этилен/бутилен-стирол или стирол-этилен/пропилен-стирол.

5. Привитой сополимер стирола, как, например, стирол на полибутадиене, стирол и акрилонитрил на полибутадиене, стирол и ангидрид малеиновой кислоты на полибутадиене, стирол и акрилонитрил на полибутадиене, стирол и ангидрид малеиновой кислоты на полибутадиене, стирол и алкилакрилаты на полибутадиене; стирол и акрилонитрил на термополимерах этилен-пропилен-диена, стирол и акрилонитрил на полиалкилметилакрилате, стирол и акрилонитрил на сополимерах акрилат-бутадиена, а также их смеси с сополимерами, указанными в п.5/, известными, например, так называемые ABS-, MBS-, ASA- или AES-полимеры.

6. Поливинилхлорид
7. Полиацетаты, как, например, полиоксиметилен, а также такие полиоксиметилены, которые содержат сомономеры, как, например, этиленоксид.

8. Оксиды и сульфиды полифенилена и их смеси с полимерами стирола.

9. Полиуретаны, которые отводятся, с одной стороны, от простых полимеров, сложных полиэфиров и полибутадиенов с концевыми гидроксильными группами и, с другой стороны, от алифатических или ароматических полиизоцианатов, а также их форпродуктов (полимеры полиоле-полиизоцианатов).

10. Полиамиды и сополиамиды, которые отводятся от диамидов и дикарбоновых кислот и/или аминокарбоновых кислот и соответствующих им лактамов, как, например, полиамид-4, полиамид-6, полиамид 6.6, полиамид 6.10, полиамид 11, полиамид-12, поли-2,4,4-триметилгексаметилентерефталамид, поли-m-фенилен-изофталамид, а также их сополимеры с простыми полиэфирами, как, например, полиэтиленгликоль, полипропиленгликоль или политетраметиленгликоль.

11. Сложные полиэфиры, которые отводятся от дикарбоновых кислот и диолена и/или от гидроксикарбоновых кислот, или соответствующих им лактонов, как, например, терефталат полиэтилена, терефталат полибутилена, терефталат поли-1,4-диметилциклогексана, терефталат поли (2,2 до -(4-гидроксилфенил)-пропана), полигидроксибензоатов, а также блок-сложный-простой полиэфиры, которые отводятся от полиэтилена с гидроксильными концевыми группами, двухатомных спиртов и дикарбоновых кислот.

Предпочтительная формовочная масса состоит из:
а) 100-50 вес.% изотактического полипропилена или сополимера пропилена с ≤ 17 вес.% этилена,
б) 0-50 вес.% каучукоподобных, совместимых с полипропиленом сополимеров,
в) 0-50 вес.% упрочнителя и/или наполнителя и
г) 0,5 до 15 вес.% по отношению к а)+б)+в) темных минеральных волокон с длиной волокна 0,2-20 мм и толщиной 5-30 мкм.

Предпочтительно применяют гомо-или сополимер пропилена с индексом плавления MFI 230/2 по ДИН 53 735 от 0,2 до 25 г/мин.

В качестве каучукоподобного сополимера годятся прежде всего аморфные сополимеры, состоящие из 30-70 вес.% этилена и 70-30 вес.% пропилена, терсополимеры из этилена, пропилена и до 5 вес.% диенов, предпочтительно этидиленнорборнов или 1,4-гексадиена, сополимеры из этилена и 10-45 вес.% вилинацетата или блоксополимеры из стирола и бутадиена или стирола и изопрена, которые на обоих концах молекул имеют блоки полистирола.

В качестве упрочняющего наполнителя применяют предпочтительно тальк, мел, стекловолокно или стеклянные шарики.

В качестве материала, придающего декоративные свойства, применяют минеральные волокна длиной 0,2-20 мм, предпочтительно 1-6 мм. Толщина волокна может составлять 5-30 мкм, предпочтительно 10-20 мкм. Количество добавки составляет 0,5-15%, предпочтительно 3-10% относительно всей формовочной массы.

Предпочтительно используют базальтовые волокна, имеющие темно-оливковый, темно-серый до черного цвет, так как они имеются в продаже и очень недороги.

Минеральные волокна, в частности базальтовые волокна, в целях лучшей совместимости с полимерной матрицей, для достижения более гладкой поверхности и для достижения более высокого эффекта упрочнения (повышение BEM и ZEM) можно покрыть обычными, имеющимися в продаже прилипательными средствами (органофункциональными силанами, как, например, амино-, эпокси-, винил-, метакрил-, меркапто- или галогенсиланами, а также комплексными соединениями хрома и титана), праймерами, воском, а также обычными для стеклянных волокон шлихтами.

Минеральные волокна действуют одновременно как усилитель, так что при их применении в усиленных полимерах можно снизить количество усилительного наполнителя.

Формовочная масса согласно изобретению может содержать далее обычные облегчающие обработку и улучшающие физические свойства добавки. В качестве таковых следует назвать свето- и теплостабилизаторы, антиокислители, антистатики, средства, придающие скользкость, а также цветовые пигменты и огнезащитные средства. Первая группа содержится в формовочной массе в общем случае в количестве 0,01 до 5 вес.% в расчете на количество полимера плюс наполнитель. Наполнители, пигменты и огнезащитные средства вводятся в количестве, соответствующем потребностям.

Условия переработки формовочной массы согласно изобретению соответствуют условиям, которые обычно применяются при переработке полипропилена. Температуры обработки измеряют непосредственно после выхода из дюзы и они составляют в зависимости от величины и сложности фасонной детали 240-280^oC. Температура инструмента в общем составляет 40-70^oC.

Для изготовления фасонных деталей с особенно большими площадями, представляющих технологические трудности при их обработке, можно также выбрать особенно высокие для таких изделий температуры обработки, не оказывая негативного влияния на цвет и свойства.

Оптимальный эффект при применении полимеров получается при светлом окрашивании, предпочтительно белый, серый, голубой или коричневый цвет. Этот эффект может измениться вследствие обработки поверхности фасонных деталей.

В качестве способов обработки могут применяться литье под давлением, экструзия и экструзия с раздувом.

С помощью формовочной массы согласно изобретению при использовании обычных, дающих преимущества способов обработки для пластмасс, как, например, литье под давлением, решается вопрос о применениях, которые прежде были связаны со значительными издержками. Детали из формовочной массы согласно изобретению могут использоваться для малых аппаратов домашнего хозяйства, во внутренних помещениях автомобилей, в строительстве и в приборах для бюро и коммуникаций. Из большого числа возможностей применения приведем несколько примеров:
Домашнее хозяйство: корпуса тостеров; домашние кофеварки, кипятильники для воды; утюги; емкости для сохранения продуктов в замороженном и свежем состоянии, миски и т.д.; приборы, ручки, щетки для мытья; части обшивки на стиральных машинах, холодильниках и т.д.; садовая мебель; цветочные горшки.

Автомобиль: внутренняя обшивка дверей; обшивка колонок (стоек), рейки на входе; багажник мотоцикла;
Строительный сектор: электрическое оборудование (выключатели, корпуса выключателей и розеток); дверные ручки;
Бюро: формованные детали мебели для бюро (спинки, ручки; ножки стульев, корпуса компьютеров; корпуса вентиляторов и т.д.); фурнитура для мебели; папки для бумаг.

Особыми преимуществами формовочных масс согласно изобретению являются декоративный эффект (меланжевый до тканевого эффект подобно углеродным волокнам), экономические преимущества по сравнению с углеродными волокнами; беспроблемная способность обрабатываться без термического или механического разрушения, дополнительный эффект упрочения, доступность материала волокон.

Последующие примеры должны пояснить изобретение (данные в вес.%):
Пример 1
Рецептура А: Смесь из 74% РР-гомополимерного порошка с MFI 230/2 около 14 г/10мин, 22% сульфата бария, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеаройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25 три-/3,5-ди-t-бутил-4-гидробензил/-изоцианата и 0,25% три-2,4-ди-t-бутилфенил-фосфита смешали с 2,5% базальтовых волокон (длина до 5 мм, толщина 13 мкм) и подвергли экструзии при обычных для усиленного полипропилена условиях.

Шприцованные из этой формовочной массы пластины имели гладкую блестящую поверхность с четко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На фактурированной обратной стороне даже при сильном фактурировании можно было распознать структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 12,5 г/10 мин. Модуль растяжения Е (ZME) 2090 MPa, напряжение вытяжки 31,7 МПа, напряжение разрывное 26,5 МПа, удлинение при вытяжке 6,1%, удлинение при разрыве 11,3%.

Пример 2
Рецептура B: Смесь из 74% гомополимерного порошка РР с MFI 230/2 14 г/10 мин, 19% сульфата бария, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеаройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25% три-/3,5-ди-t-бутил-4-гидробензил/-изоцианурата и 0,25% три-2,4-ди-t-бутилфенилфосфита смешали с 5% базальтовых волокон (длина до 5 мм, толщина 13 мкм) и подвергли экструзии при обычных для полипропилена условиях.

Шприцованные пластины из этой формовочной массы обладают гладкой, блестящей поверхностью с очень ярко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На фактурированной обратной стороне можно было распознать даже при сильном фактурировании структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 11,3 г/10 мин, ZEM 2160 МПа, напряжение вытяжки 31,4 МПа, напряжение разрыва 26,2 МПа, удлинение при вытяжке 5,9%, удлинение при разрыве 12,1%.

Пример 3
Рецептура C: Смесь из 74% гомополимерного порошка РР с MFI 230/2 14 г/10 мин, 14% сульфата бария, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеаройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25% трис-/3,5-ди-t-бутил-4-карбоксибензил/-изоцианурата и 0,25% трис-2,4-ди-t-бутилфенол-фосфита смешали с 10% базальтовых волокон (длина до 5 мм, толщина 13 мкм) и подвергли экструзии при обычных для усиленного полипропилена условиях.

Шприцованные пластины из этой формовочной массы обладали гладкой блестящей поверхностью с очень ярко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На фактурированной обратной стороне даже при сильном фактурировании можно было очень четко распознать структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 10,8 г/10 мин, ZEM 2220 МПа, напряжение вытяжки 31,0 МПа. Напряжение при разрыве 26,0 МПа, удлинение при вытяжке 5,7%, удлинение при разрыве 13,4%.

Пример 4
Рецептура D: Смесь из 94% гомополимерного порошка РР с MFI 230/2 14 г/10 мин, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеаройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25% трис-/3,5-ди-t-бутил-4-гидроксибензил/-изоцианурата и 0,25 % трис-2,4-ди-t-бутилфенил-фосфита смешали с 5% базальтового волокна (длина до 5 мм, толщина 13 мкм) и подвергли экструзии при обычных для усиленного полипропилена условиях.

Шприцованные пластины из этой формовочной массы обладали очень гладкой блестящей поверхностью с очень ярко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На фактурированной обратной стороне даже при сильном фактурировании можно было очень четко распознать структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 11,0 г/ 10 мин, ZEM 1970 МПа, напряжение вытяжки 33,0 МПа, напряжение разрывное 28,0 МПа, удлинение при вытяжке 7,2%, удлинение при разрыве 16,5%.

Пример 5
Рецептура E: Смесь из 94% гомополимерного порошка РР с MFI 230/2 14 г/10 мин, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25% трис-/3,5-ди-t-бутил-4-гидроксибензил/-изоцианурата и 0,25% трис-2,4-ди-t-бутилфенил-фосфита смешали с 5% базальтовых волокон (длина до 3 мм, толщина 13 мкм) и подвергли экструзии при обычных для усиленного полипропилена условиях.

Шприцованные пластины из этой формовочной массы обладали очень гладкой блестящей поверхностью с очень четко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На фактурированной обратной стороне можно было также при сильном фактурировании очень четко распознать структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 11,1 г/10 мин, ZEM 1977 МПа, напряжение вытяжки 33,2 МПа, напряжение при разрыве 27,5 МПа, удлинение при вытяжке 7,1, удлинение при разрыве 18,5%.

Пример 6
Рецептура F: Смесь из 92% гомополимерного порошка РР с MFI 230/2 14/10 мин, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеаройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25% трис-/3,5-ди-t-бутил-4-гидроксибензил/-изоцианурата и 0,25% трис-2,4-ди-t-бутилфенил-фосфита смешали с 5% базальтового волокна (длина волокна до 5 мм, толщина 13 мкм) и 2% полярно модифицированного низкомолекулярного пропилена Hostamont (Хостамонт TP AR 504) и подвергли экструзии при обычных для усиленного полипропилена условиях.

Шприцованные пластины из этой формовочной массы обладали гладкой, блестящей поверхностью с четко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На фактурированной обратной стороне даже при сильном офактуривании четко можно было распознать структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 11,5 г/10 мин, ZEM 2270 МПа, напряжение вытяжки 36,0 МПа, напряжение при разрыве 32,5 МПа, относительное удлинение при вытяжке 7,5%, относительное удлинение при разрыве 18,5.

Пример 7
Рецептура G: Смесь из 93% гомополимерного порошка РР с MFI 230/2 14 г/10 мин, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеаройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25% трис-/3,5-ди-t-бутил-4-гидроксибензил/-изоцианурата и 0,25% трис-2,4-t-бутилфенил-фосфита смешали с 5% базальтового волокна (длина до 5 мм, толщина 13 мкм, предварительно обрызганного 25%-ной водной эмульсией используемого в примере 6 полярно модифицированного низкомолекулярного полипропилена и высушенного, так что в общем количестве содержалось около 1% продукта) и подвергли экструзии при обычных для усиленного полипропилена условиях.

Шприцованные пластины из этой формовочной массы обладали гладкой, блестящей поверхностью с четко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На офактуренной обратной стороне даже при сильном офактуривании можно было четко распознать структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 11,5 г/10 мин, ZEM 2350 МПа, напряжение вытяжки 37,5 МПа, напряжение при разрыве 33,5 МПа, относительное удлинение при вытяжке 7,0%, относительное удлинение при разрыве 16,5%.

Пример 8
Рецептура H: Смесь из 93% гомополимерного порошка РР с MFI 230/2 14 г/10 мин, 1% двуокиси титана, 0,1% бисстеаройлэтилендиамина, 0,2% стеарата кальция, 0,25% трис-/3,5-ди-t-бутил-4-гидроксибензил/-изоцианурата и 0,25% трис-2,4-ди-t-бутилфенил-фосфита смешали с 5% базальтового волокна (длина до 5 мм, толщина 13 мкм) и 0,5% полипроиплена, модифицированного ангидридом малеиновой кислоты (Хостаприм HC 5) и подвергли экструзии при обычных для усиленного полипропилена условиях.

Шприцованные пластины из этой формовочной массы обладали очень гладкой, блестящей поверхностью с четко выраженным декоративным эффектом (меланжевый эффект). На офактуренной обратной стороне можно было четко распознать даже при сильном офактуривании структурный эффект.

Индекс плавления MFI 230/2 11,5 г/10 мин, ZEM 2350 МПа, напряжение вытяжки 36,5 МПа, напряжение при разрыве 32,0 МПа, относительное удлинение при вытяжке 7,0%, относительное удлинение при разрыве 18,0%.

Пример 9
Путем литья под давлением изготовили корпус тостера из формовочной массы по рецепту B (пример 2). Фасонную деталь изготовили на машине для литья под давлением с усилием замыкания 5000 кН. Все части стенок корпуса были отшприцованы в виде одной детали в одной плоскости, причем все поверхности были снабжены рифлением. Торцевые поверхности корпуса были наоборот гладкими. Путем складывания фасонной детали у трех выработанных пленочных шарниров (Filmocharnieren) в каждом случае на 90^o был, наконец, изготовлен корпус. Фиксирование сложенного корпуса осуществлялось с помощью защелкивающихся крюков. Пленочные шарниры представляли для технологии шприцевания явное препятствие. Поэтому работа проводилась при температуре массы 270^oC. Несмотря на эти условия, не возникло никаких изменений структуры или цвета или дефектов поверхности.

Пример 10
Аналогично примеру 8 была переработана формовочная масса по рецепту D (пример 4). Не возникло никаких изменений структуры или цвета или дефектов поверхности.

Пример 11
Аналогично примеру 8 была переработана формовочная масса по рецепту F (пример 7). Не возникло никаких изменений структуры или цвета или дефектов поверхности.

Claims

1. Полимерная формовочная масса для изготовления фасонных деталей с декоративным эффектом, включающая термопластичный полимер, наполнитель и темные минеральные волокна, отличающаяся тем, что она содержит темные минеральные волокна длиной 0,2 - 20 мм и толщиной 5 - 30 мкм, в качестве термопластичного полимера она содержит изотактический полипропилен или сополимер пропилена с до 17 мас.% этилена и дополнительно включает каучукообразный совместимый с полипропиленом сополимер при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Изотактический полипропилен - По крайней мере, 50
или
Сополимер пропилена-каучукообразный сополимер - Не более 50
Наполнитель - Не более 50
при содержании темных минеральных волокон 0,5 - 15 мас.% от полимеров.

2. Формовочная масса по п.1, отличающаяся тем, что в качестве темных минеральных волокон она содержит базальтовые волокна длиной 0,2 - 20 мм и толщиной 5 - 30 мкм.

3. Формовочная масса по п.1, отличающаяся тем, что она содержит базальтовые волокна длиной 1 - 6 мм и толщиной 10 - 20 мкм.

4. Формовочная масса по п.1, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя она содержит тальк, сульфат бария, мел, волластонит, стекловолокно или стеклянные шарики.

5. Формовочная масса по п.1, отличающаяся тем, что она содержит темные минеральные волокна, покрытые аппретом.