JP2001315588A - 自動車用内装材とその製造方法 - Google Patents
自動車用内装材とその製造方法Info
- Publication number
- JP2001315588A JP2001315588A JP2000357375A JP2000357375A JP2001315588A JP 2001315588 A JP2001315588 A JP 2001315588A JP 2000357375 A JP2000357375 A JP 2000357375A JP 2000357375 A JP2000357375 A JP 2000357375A JP 2001315588 A JP2001315588 A JP 2001315588A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- interior material
- resin
- fibers
- fiber
- basalt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 廃物としての処理が容易な自動車用内装材を
提供する。 【解決手段】 バサルト繊維２と樹脂繊維３を混合し、
その樹脂繊維３相互を溶着する。
提供する。 【解決手段】 バサルト繊維２と樹脂繊維３を混合し、
その樹脂繊維３相互を溶着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用内装材と
その製造方法に関する。
その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用の内装材、例えば自動車
の天井を構成する芯材或いは内装品のカバー等は一般に
合成樹脂の単材で形成されている。
の天井を構成する芯材或いは内装品のカバー等は一般に
合成樹脂の単材で形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】自動車の構成部品は車
体の重量を低減するために可能な限りの軽量化と高強度
化が要求される。そのため、この部品をガラスウールを
使用して成形することも考えられるが、このガラスウー
ルを使用した部品を自動車の解体後に焼却すると、ガラ
スが非結晶であることからこれが炉壁に張り付く問題が
あり、廃物処理が困難である。
体の重量を低減するために可能な限りの軽量化と高強度
化が要求される。そのため、この部品をガラスウールを
使用して成形することも考えられるが、このガラスウー
ルを使用した部品を自動車の解体後に焼却すると、ガラ
スが非結晶であることからこれが炉壁に張り付く問題が
あり、廃物処理が困難である。
【０００４】そこで本発明は、焼却による廃棄が容易な
自動車用の内装材を提供することを目的とするものであ
る。
自動車用の内装材を提供することを目的とするものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、バサルト繊維と樹
脂が混合され、その樹脂相互が溶着されていることを特
徴とする自動車用内装材である。
めに、請求項１記載の第１の発明は、バサルト繊維と樹
脂が混合され、その樹脂相互が溶着されていることを特
徴とする自動車用内装材である。
【０００６】請求項２記載の第２の発明は、バサルト繊
維と樹脂繊維が混合され、かつその樹脂繊維相互が溶着
されていることを特徴とする自動車用内装材である。
維と樹脂繊維が混合され、かつその樹脂繊維相互が溶着
されていることを特徴とする自動車用内装材である。
【０００７】請求項３記載の第３の発明は、前記第１又
は２の発明において、カーボン繊維が混合されている自
動車用内装材である。
は２の発明において、カーボン繊維が混合されている自
動車用内装材である。
【０００８】請求項４記載の第４の発明は、前記第１又
は２又は３の発明において、天然繊維が混合されている
自動車用内装材である。
は２又は３の発明において、天然繊維が混合されている
自動車用内装材である。
【０００９】請求項５記載の第５の発明は、バサルト繊
維と樹脂とを混合し、この混合したものを加熱してその
樹脂を溶融し、この溶融状態において所定の厚みに圧縮
することを特徴とする自動車用内装材の製造方法であ
る。
維と樹脂とを混合し、この混合したものを加熱してその
樹脂を溶融し、この溶融状態において所定の厚みに圧縮
することを特徴とする自動車用内装材の製造方法であ
る。
【００１０】請求項６記載の第６の発明は、バサルト繊
維と樹脂繊維を混合し、この混合したものを加熱してそ
の樹脂を溶融し、この溶融状態において所定の厚みに圧
縮することを特徴とする自動車用内装材の製造方法であ
る。
維と樹脂繊維を混合し、この混合したものを加熱してそ
の樹脂を溶融し、この溶融状態において所定の厚みに圧
縮することを特徴とする自動車用内装材の製造方法であ
る。
【００１１】請求項７記載の第７の発明は、バサルト繊
維と樹脂繊維とを混合し、この混合したものをニードル
により混織し、これを加熱してその樹脂を溶融し、この
溶融状態において所定の厚みに圧縮することを特徴とす
る自動車用内装材の製造方法である。
維と樹脂繊維とを混合し、この混合したものをニードル
により混織し、これを加熱してその樹脂を溶融し、この
溶融状態において所定の厚みに圧縮することを特徴とす
る自動車用内装材の製造方法である。
【００１２】請求項８記載の第８の発明は、前記第５又
は６又は７記載の発明において、カーボン繊維を混合し
た自動車用内装材の製造方法である。
は６又は７記載の発明において、カーボン繊維を混合し
た自動車用内装材の製造方法である。
【００１３】請求項９記載の第９の発明は、前記第５又
は６又は７又は８記載の発明において、天然繊維を混合
した自動車用内装材の製造方法である。
は６又は７又は８記載の発明において、天然繊維を混合
した自動車用内装材の製造方法である。
【００１４】そして請求項１０記載の第１０の発明は、
上記第５〜９のいずれかに記載の発明において、溶融状
態において所定の厚みに圧縮したものを再加熱して所定
の形状に加圧成形するようにした自動車用内装材の製造
方法である。
上記第５〜９のいずれかに記載の発明において、溶融状
態において所定の厚みに圧縮したものを再加熱して所定
の形状に加圧成形するようにした自動車用内装材の製造
方法である。
【００１５】
【発明の実施の形態】図に示す実施例により本発明の実
施の形態を説明する。図１は第１実施例を示すもので、
図１において、１は加圧前のマット状態のものを示し、
バサルト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３と
を所望の比率で混合してマット状にしたものである。な
お、この混合後にニードルによって混織してマット状に
するとよい。また、前記のバサルト繊維とは、天然の玄
武岩を原料とし、これを加熱溶融して繊維として巻き取
ったものである。
施の形態を説明する。図１は第１実施例を示すもので、
図１において、１は加圧前のマット状態のものを示し、
バサルト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３と
を所望の比率で混合してマット状にしたものである。な
お、この混合後にニードルによって混織してマット状に
するとよい。また、前記のバサルト繊維とは、天然の玄
武岩を原料とし、これを加熱溶融して繊維として巻き取
ったものである。
【００１６】また、熱可塑性樹脂繊維としては、例えば
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１を、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装置
により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用する
熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１を、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装置
により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用する
熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
【００１７】次で、上記のように加熱されたマット状物
１を加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置により
加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧による
圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂繊
維３相互が接着する。
１を加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置により
加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧による
圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂繊
維３相互が接着する。
【００１８】そして、冷却により、所望厚の内装材６が
成形される。このように成形された内装材６は、混織状
態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２に絡んだ
状態で接着しているため、そのバサルト繊維２が強固に
保持され、ほつれ離脱することが防止される。
成形される。このように成形された内装材６は、混織状
態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２に絡んだ
状態で接着しているため、そのバサルト繊維２が強固に
保持され、ほつれ離脱することが防止される。
【００１９】上記のように成形された内装材６を、使用
目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切断
時においても、バサルト繊維２が熱可塑性樹脂繊維３で
強固に挟持されているので、ほつれることなく所望の形
状の切断が容易である。
目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切断
時においても、バサルト繊維２が熱可塑性樹脂繊維３で
強固に挟持されているので、ほつれることなく所望の形
状の切断が容易である。
【００２０】更に、上記の板状の内装材６を所望の形状
に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材６
を所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化させ、成
形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或いは折
曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用してもよ
い。
に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材６
を所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化させ、成
形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或いは折
曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用してもよ
い。
【００２１】図２は本発明の第２実施例を示すもので、
上記第１実施例の加熱前のマット状物１を、前記の樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７を混合してマット状物１Ａとした
ものである。このマット状物１Ａを後工程で加熱、加圧
することは上記第１実施例と同様である。
上記第１実施例の加熱前のマット状物１を、前記の樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７を混合してマット状物１Ａとした
ものである。このマット状物１Ａを後工程で加熱、加圧
することは上記第１実施例と同様である。
【００２２】この樹脂パウダー７としては、熱可塑性樹
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２が
樹脂で保持され、上記と同様の内装材６Ａを形成でき
る。また、熱可塑性樹脂パウダーを使用しても、上記と
同様にその加圧成形された内装材６Ａを再加熱によって
異形形状に容易に屈曲或いは折曲することができる。
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２が
樹脂で保持され、上記と同様の内装材６Ａを形成でき
る。また、熱可塑性樹脂パウダーを使用しても、上記と
同様にその加圧成形された内装材６Ａを再加熱によって
異形形状に容易に屈曲或いは折曲することができる。
【００２３】図３は第３実施例を示すもので、図３にお
いて、１Ｂは加圧前のマット状態のものを示し、バサル
ト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３とケナフ
或いはジュートなどの天然繊維８とを所望の比率で混合
してマット状にしたものである。なお、この混合後にニ
ードルによって混織してマット状にするとよい。また、
前記のバサルト繊維とは、天然の玄武岩を原料とし、こ
れを加熱溶融して繊維として巻き取ったものである。
いて、１Ｂは加圧前のマット状態のものを示し、バサル
ト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３とケナフ
或いはジュートなどの天然繊維８とを所望の比率で混合
してマット状にしたものである。なお、この混合後にニ
ードルによって混織してマット状にするとよい。また、
前記のバサルト繊維とは、天然の玄武岩を原料とし、こ
れを加熱溶融して繊維として巻き取ったものである。
【００２４】また、熱可塑性樹脂繊維としては、例えば
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１Ｂを、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装
置により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用す
る熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１Ｂを、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装
置により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用す
る熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
【００２５】次で、上記のように加熱されたマット状物
１Ｂを加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置によ
り加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧によ
る圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂
繊維３相互が接着する。
１Ｂを加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置によ
り加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧によ
る圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂
繊維３相互が接着する。
【００２６】そして、冷却により、所望厚の内装材６Ｂ
が成形される。このように成形された内装材６Ｂは、混
織状態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２と天
然繊維８に絡んだ状態で接着しているため、そのバサル
ト繊維２と天然繊維８が強固に保持され、ほつれ離脱す
ることが防止される。
が成形される。このように成形された内装材６Ｂは、混
織状態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２と天
然繊維８に絡んだ状態で接着しているため、そのバサル
ト繊維２と天然繊維８が強固に保持され、ほつれ離脱す
ることが防止される。
【００２７】上記のように成形された内装材６Ｂを、使
用目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切
断時においても、バサルト繊維２と天然繊維８が熱可塑
性樹脂繊維３で強固に挟持されているので、ほつれるこ
となく所望の形状の切断が容易である。
用目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切
断時においても、バサルト繊維２と天然繊維８が熱可塑
性樹脂繊維３で強固に挟持されているので、ほつれるこ
となく所望の形状の切断が容易である。
【００２８】更に、上記の板状の内装材６Ｂを所望の形
状に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材
６Ｂを所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化さ
せ、成形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或
いは折曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用して
もよい。
状に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材
６Ｂを所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化さ
せ、成形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或
いは折曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用して
もよい。
【００２９】図４は本発明の第４実施例を示すもので、
上記第３実施例の加熱前のマット状物１Ｂにおける樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７と天然繊維８を混合して作ったも
のである。このマット状物１Ｃを後工程で加熱、加圧す
ることは上記第３実施例と同様である。
上記第３実施例の加熱前のマット状物１Ｂにおける樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７と天然繊維８を混合して作ったも
のである。このマット状物１Ｃを後工程で加熱、加圧す
ることは上記第３実施例と同様である。
【００３０】この樹脂パウダー７としては、熱可塑性樹
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２と
天然繊維８が樹脂で保持され、上記と同様の内装材６Ｃ
を形成できる。また、熱可塑性樹脂パウダーを使用して
も、上記と同様にその加圧成形された内装材６Ｃを再加
熱によって異形形状に容易に屈曲或いは折曲することが
できる。
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２と
天然繊維８が樹脂で保持され、上記と同様の内装材６Ｃ
を形成できる。また、熱可塑性樹脂パウダーを使用して
も、上記と同様にその加圧成形された内装材６Ｃを再加
熱によって異形形状に容易に屈曲或いは折曲することが
できる。
【００３１】図５は第５実施例を示すもので、図５にお
いて、１Ｄは加圧前のマット状態のものを示し、バサル
ト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３とカーボ
ン繊維９とを所望の比率で混合してマット状にしたもの
である。なお、この混合後にニードルによって混織して
マット状にするとよい。また、前記のバサルト繊維と
は、天然の玄武岩を原料とし、これを加熱溶融して繊維
として巻き取ったものである。
いて、１Ｄは加圧前のマット状態のものを示し、バサル
ト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３とカーボ
ン繊維９とを所望の比率で混合してマット状にしたもの
である。なお、この混合後にニードルによって混織して
マット状にするとよい。また、前記のバサルト繊維と
は、天然の玄武岩を原料とし、これを加熱溶融して繊維
として巻き取ったものである。
【００３２】また、熱可塑性樹脂繊維としては、例えば
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１Ｄを、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装
置により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用す
る熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１Ｄを、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装
置により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用す
る熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
【００３３】次で、上記のように加熱されたマット状物
１Ｄを加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置によ
り加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧によ
る圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂
繊維３相互が接着する。
１Ｄを加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置によ
り加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧によ
る圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂
繊維３相互が接着する。
【００３４】そして、冷却により、所望厚の内装材６Ｄ
が成形される。このように成形された内装材６Ｄは、混
織状態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２及び
カーボン繊維９に絡んだ状態で接着しているため、その
バサルト繊維２及びカーボン繊維９が強固に保持され、
ほつれ離脱することが防止される。
が成形される。このように成形された内装材６Ｄは、混
織状態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２及び
カーボン繊維９に絡んだ状態で接着しているため、その
バサルト繊維２及びカーボン繊維９が強固に保持され、
ほつれ離脱することが防止される。
【００３５】上記のように成形された内装材６Ｄを、使
用目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切
断時においても、バサルト繊維２及びカーボン繊維９が
熱可塑性樹脂繊維３で強固に挟持されているので、ほつ
れることなく所望の形状の切断が容易である。
用目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切
断時においても、バサルト繊維２及びカーボン繊維９が
熱可塑性樹脂繊維３で強固に挟持されているので、ほつ
れることなく所望の形状の切断が容易である。
【００３６】更に、上記の板状の内装材６Ｄを所望の形
状に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材
６Ｄを所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化さ
せ、成形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或
いは折曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用して
もよい。
状に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材
６Ｄを所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化さ
せ、成形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或
いは折曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用して
もよい。
【００３７】図６は本発明の第６実施例を示すもので、
上記第５実施例の加熱前のマット状物１Ｄにおける樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７とカーボン繊維９とを混合して作
ったものである。このマット状物１Ｅを後工程で加熱、
加圧することは上記第５実施例と同様である。
上記第５実施例の加熱前のマット状物１Ｄにおける樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７とカーボン繊維９とを混合して作
ったものである。このマット状物１Ｅを後工程で加熱、
加圧することは上記第５実施例と同様である。
【００３８】この樹脂パウダー７としては、熱可塑性樹
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２と
カーボン繊維９が樹脂で保持され、上記と同様の内装材
６Ｅを形成できる。また、熱可塑性樹脂パウダーを使用
しても、上記と同様にその加圧成形された内装材６Ｅを
再加熱によって異形形状に容易に屈曲或いは折曲するこ
とができる。
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２と
カーボン繊維９が樹脂で保持され、上記と同様の内装材
６Ｅを形成できる。また、熱可塑性樹脂パウダーを使用
しても、上記と同様にその加圧成形された内装材６Ｅを
再加熱によって異形形状に容易に屈曲或いは折曲するこ
とができる。
【００３９】図７は第７実施例を示すもので、図７にお
いて、１Ｆは加圧前のマット状態のものを示し、バサル
ト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３とカーボ
ン繊維９と天然繊維８とを所望の比率で混合してマット
状にしたものである。なお、この混合後にニードルによ
って混織してマット状にするとよい。また、前記のバサ
ルト繊維とは、天然の玄武岩を原料とし、これを加熱溶
融して繊維として巻き取ったものである。
いて、１Ｆは加圧前のマット状態のものを示し、バサル
ト繊維２と樹脂繊維である熱可塑性樹脂繊維３とカーボ
ン繊維９と天然繊維８とを所望の比率で混合してマット
状にしたものである。なお、この混合後にニードルによ
って混織してマット状にするとよい。また、前記のバサ
ルト繊維とは、天然の玄武岩を原料とし、これを加熱溶
融して繊維として巻き取ったものである。
【００４０】また、熱可塑性樹脂繊維としては、例えば
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１Ｆを、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装
置により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用す
る熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等、熱に
より溶融が容易なものを使用する。次で、上記のマット
状物１Ｆを、加熱工程４において、周知の適宜な加熱装
置により所定温度に加熱する。この加熱温度は、使用す
る熱可塑性樹脂繊維相互が溶融接着する温度にするもの
で、使用材料により設定される。
【００４１】次で、上記のように加熱されたマット状物
１Ｆを加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置によ
り加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧によ
る圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂
繊維３相互が接着する。
１Ｆを加圧工程５において、周知の適宜な加圧装置によ
り加圧し、所定の厚みの板状に圧縮する。この加圧によ
る圧縮により、上記加熱工程４で溶融した熱可塑性樹脂
繊維３相互が接着する。
【００４２】そして、冷却により、所望厚の内装材６Ｆ
が成形される。このように成形された内装材６Ｆは、混
織状態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２とカ
ーボン繊維９と天然繊維８に絡んだ状態で接着している
ため、そのバサルト繊維２とカーボン繊維９と天然繊維
８が強固に保持され、ほつれ離脱することが防止され
る。
が成形される。このように成形された内装材６Ｆは、混
織状態の熱可塑性樹脂繊維３相互がバサルト繊維２とカ
ーボン繊維９と天然繊維８に絡んだ状態で接着している
ため、そのバサルト繊維２とカーボン繊維９と天然繊維
８が強固に保持され、ほつれ離脱することが防止され
る。
【００４３】上記のように成形された内装材６Ｆを、使
用目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切
断時においても、バサルト繊維２とカーボン繊維９と天
然繊維８が熱可塑性樹脂繊維３で強固に挟持されている
ので、ほつれることなく所望の形状の切断が容易であ
る。
用目的に応じて所望の形状に切断して使用する。この切
断時においても、バサルト繊維２とカーボン繊維９と天
然繊維８が熱可塑性樹脂繊維３で強固に挟持されている
ので、ほつれることなく所望の形状の切断が容易であ
る。
【００４４】更に、上記の板状の内装材６Ｆを所望の形
状に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材
６Ｆを所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化さ
せ、成形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或
いは折曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用して
もよい。
状に切断してそのまま使用してもよいが、上記の内装材
６Ｆを所定形状に切断してこれを再度加熱して軟化さ
せ、成形型等により使用目的に合った異形形状に屈曲或
いは折曲し、その後冷却して熱塑性変形させて使用して
もよい。
【００４５】図８は本発明の第８実施例を示すもので、
上記第７実施例の加熱前のマット状物１Ｆにおける樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７とカーボン繊維９と天然繊維８を
混合して作ったものである。このマット状物１Ｇを後工
程で加熱、加圧することは上記第７実施例と同様であ
る。
上記第７実施例の加熱前のマット状物１Ｆにおける樹脂
繊維３の代わりに樹脂パウダー７を使用し、バサルト繊
維２と樹脂パウダー７とカーボン繊維９と天然繊維８を
混合して作ったものである。このマット状物１Ｇを後工
程で加熱、加圧することは上記第７実施例と同様であ
る。
【００４６】この樹脂パウダー７としては、熱可塑性樹
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２と
カーボン繊維９と天然繊維８が樹脂で保持され、上記と
同様の内装材６Ｇを形成できる。また、熱可塑性樹脂パ
ウダーを使用しても、上記と同様にその加圧成形された
内装材６Ｇを再加熱によって異形形状に容易に屈曲或い
は折曲することができる。
脂を使用する。このように、樹脂パウダー７を使用して
も、これが溶融接着することにより、バサルト繊維２と
カーボン繊維９と天然繊維８が樹脂で保持され、上記と
同様の内装材６Ｇを形成できる。また、熱可塑性樹脂パ
ウダーを使用しても、上記と同様にその加圧成形された
内装材６Ｇを再加熱によって異形形状に容易に屈曲或い
は折曲することができる。
【００４７】上記各実施例において成形された内装材６
〜６Ｇは、例えばそのまま自動車の天井を構成する芯材
として使用したり、その内装材６〜６Ｇを再加熱して自
動車の内装品のカバー形状に熱塑性変形させて内装品用
カバーとして使用する。また、本発明は、これら天井の
芯材や内装品用カバーに限定するものではなく、これら
以外の自動車用内装材に適用できるものである。
〜６Ｇは、例えばそのまま自動車の天井を構成する芯材
として使用したり、その内装材６〜６Ｇを再加熱して自
動車の内装品のカバー形状に熱塑性変形させて内装品用
カバーとして使用する。また、本発明は、これら天井の
芯材や内装品用カバーに限定するものではなく、これら
以外の自動車用内装材に適用できるものである。
【００４８】また、前記各実施例に使用されるバサルト
繊維２は、天然の玄武岩を溶融したものであり、耐アル
カリ、耐酸性に優れた特性を有する。また、前記の天然
繊維８は、自然栽培が可能で環境に優しい材料で、人工
繊維と異なり繊維そのものの剛性感がある特性を有す
る。更に、カーボン繊維９は、軽量で高強度の特性を有
する。
繊維２は、天然の玄武岩を溶融したものであり、耐アル
カリ、耐酸性に優れた特性を有する。また、前記の天然
繊維８は、自然栽培が可能で環境に優しい材料で、人工
繊維と異なり繊維そのものの剛性感がある特性を有す
る。更に、カーボン繊維９は、軽量で高強度の特性を有
する。
【００４９】
【発明の効果】以上のようであるから、本発明によれ
ば、バサルト繊維を使用したことにより、アルカリ、酸
に対する耐久性が極めて高い内装材を提供できる。更
に、玄武岩からなるバサルト繊維は結晶物であり、焼却
するとパウダー状になり、非結晶のガラスのように焼却
により炉壁に張り付くことがない。更に、カーボン繊維
や天然繊維を使用したことにより内装材を補強できる上
に、これらの繊維は内装材の焼却廃棄時に容易に焼失す
るため、焼却廃棄が容易になる。したがって、本発明の
内装材を、自動車の解体後に焼却廃棄することが容易に
なり、自動車の天井構成材（芯材）等の自動車用内装材
として有効である。
ば、バサルト繊維を使用したことにより、アルカリ、酸
に対する耐久性が極めて高い内装材を提供できる。更
に、玄武岩からなるバサルト繊維は結晶物であり、焼却
するとパウダー状になり、非結晶のガラスのように焼却
により炉壁に張り付くことがない。更に、カーボン繊維
や天然繊維を使用したことにより内装材を補強できる上
に、これらの繊維は内装材の焼却廃棄時に容易に焼失す
るため、焼却廃棄が容易になる。したがって、本発明の
内装材を、自動車の解体後に焼却廃棄することが容易に
なり、自動車の天井構成材（芯材）等の自動車用内装材
として有効である。
【００５０】更に、本発明における熱可塑性樹脂を使用
した内装材は必要により再加熱して異形形状に加圧成形
できるため、自動車用の内装品を被覆する箱型状等のカ
バー等への成形が容易である。
した内装材は必要により再加熱して異形形状に加圧成形
できるため、自動車用の内装品を被覆する箱型状等のカ
バー等への成形が容易である。
【００５１】更に、本発明の自動車用内装材の製造方法
によれば、上記の内装材を容易に製造でき、かつ、混入
されたバサルト繊維やカーボン繊維や天然繊維が樹脂相
互の接着によりほつれることなく確保され、耐久性が向
上する。
によれば、上記の内装材を容易に製造でき、かつ、混入
されたバサルト繊維やカーボン繊維や天然繊維が樹脂相
互の接着によりほつれることなく確保され、耐久性が向
上する。
【図１】本発明の内装材とその製造方法の第１実施例を
示す工程図。
示す工程図。
【図２】本発明の内装材とその製造方法の第２実施例を
示す工程図。
示す工程図。
【図３】本発明の内装材とその製造方法の第３実施例を
示す工程図。
示す工程図。
【図４】本発明の内装材とその製造方法の第４実施例を
示す工程図。
示す工程図。
【図５】本発明の内装材とその製造方法の第５実施例を
示す工程図。
示す工程図。
【図６】本発明の内装材とその製造方法の第６実施例を
示す工程図。
示す工程図。
【図７】本発明の内装材とその製造方法の第７実施例を
示す工程図。
示す工程図。
【図８】本発明の内装材とその製造方法の第８実施例を
示す工程図。
示す工程図。
１〜１Ｇ マット状物 ２ バサルト繊維 ３ 樹脂繊維 ４ 加熱工程 ５ 加圧工程 ６〜６Ｇ 成形された内装材 ７ 樹脂パウダー ８ 天然繊維 ９ カーボン繊維
Claims (10)
- 【請求項１】 バサルト繊維と樹脂が混合され、その樹
脂相互が溶着されていることを特徴とする自動車用内装
材。 - 【請求項２】 バサルト繊維と樹脂繊維が混合され、か
つその樹脂繊維相互が溶着されていることを特徴とする
自動車用内装材。 - 【請求項３】 カーボン繊維が混合されている請求項１
又は２記載の自動車用内装材。 - 【請求項４】 天然繊維が混合されている請求項１又は
２又は３記載の自動車用内装材。 - 【請求項５】 バサルト繊維と樹脂とを混合し、この混
合したものを加熱してその樹脂を溶融し、この溶融状態
において所定の厚みに圧縮することを特徴とする自動車
用内装材の製造方法。 - 【請求項６】 バサルト繊維と樹脂繊維を混合し、この
混合したものを加熱してその樹脂を溶融し、この溶融状
態において所定の厚みに圧縮することを特徴とする自動
車用内装材の製造方法。 - 【請求項７】 バサルト繊維と樹脂繊維とを混合し、こ
の混合したものをニードルにより混織し、これを加熱し
てその樹脂を溶融し、この溶融状態において所定の厚み
に圧縮することを特徴とする自動車用内装材の製造方
法。 - 【請求項８】 カーボン繊維を混合した請求項５又は６
又は７記載の自動車用内装材の製造方法。 - 【請求項９】 天然繊維を混合した請求項５又は６又は
７又は８記載の自動車用内装材の製造方法。 - 【請求項１０】 溶融状態において所定の厚みに圧縮し
たものを再加熱して所定の形状に加圧成形するようにし
た請求項５乃至９のいずれかに記載の自動車用内装材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000357375A JP2001315588A (ja) | 2000-02-28 | 2000-11-24 | 自動車用内装材とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000052395 | 2000-02-28 | ||
| JP2000-52395 | 2000-02-28 | ||
| JP2000357375A JP2001315588A (ja) | 2000-02-28 | 2000-11-24 | 自動車用内装材とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001315588A true JP2001315588A (ja) | 2001-11-13 |
Family
ID=26586292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000357375A Pending JP2001315588A (ja) | 2000-02-28 | 2000-11-24 | 自動車用内装材とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001315588A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006303969A (ja) * | 2005-04-21 | 2006-11-02 | Pioneer Electronic Corp | スピーカー装置用構成部品及びその製造方法 |
| EP1736449A1 (en) | 2005-06-20 | 2006-12-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing basalt fiber |
| JP2008517794A (ja) * | 2004-10-25 | 2008-05-29 | モンディ ベルコート， ナームローゼ フェンノートシャップ | 改良された繊維強化フィルムと該フィルムを製造する方法 |
| JP2014069444A (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-21 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | 自動車内装材用成形材料 |
| WO2014200688A1 (en) * | 2013-06-12 | 2014-12-18 | Spectra Aerostructures of South Carolina, Inc. | Interior panel for vehicle |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5373267A (en) * | 1976-12-10 | 1978-06-29 | Toho Beslon Co | Molding of blended fiber mat and composite material |
| JPS6335862A (ja) * | 1986-07-24 | 1988-02-16 | 積水化学工業株式会社 | 繊維成形体 |
| JPS6452861A (en) * | 1987-08-20 | 1989-02-28 | Sekisui Chemical Co Ltd | Production of heat-moldable composite sheet |
| JPH0699779A (ja) * | 1992-09-18 | 1994-04-12 | Ikeda Bussan Co Ltd | 自動車用内装基材 |
| JPH07165984A (ja) * | 1993-07-17 | 1995-06-27 | Hoechst Ag | 装飾模様のある成形品を製造するための合成樹脂成形材料 |
| JPH08170052A (ja) * | 1994-10-20 | 1996-07-02 | Masaharu Shinoda | 被覆材及びこれを用いる被着体の被覆方法並びにこの被覆材を用いて得た内・外装材、この内・外装材の製造方法及びこの内・外装材の施工方法 |
| JPH10310964A (ja) * | 1997-03-11 | 1998-11-24 | Hideto Hashimoto | 繊維シート |
| JPH1195756A (ja) * | 1997-09-19 | 1999-04-09 | Nissan Motor Co Ltd | インシュレータおよびその製造方法 |
-
2000
- 2000-11-24 JP JP2000357375A patent/JP2001315588A/ja active Pending
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5373267A (en) * | 1976-12-10 | 1978-06-29 | Toho Beslon Co | Molding of blended fiber mat and composite material |
| JPS6335862A (ja) * | 1986-07-24 | 1988-02-16 | 積水化学工業株式会社 | 繊維成形体 |
| JPS6452861A (en) * | 1987-08-20 | 1989-02-28 | Sekisui Chemical Co Ltd | Production of heat-moldable composite sheet |
| JPH0699779A (ja) * | 1992-09-18 | 1994-04-12 | Ikeda Bussan Co Ltd | 自動車用内装基材 |
| JPH07165984A (ja) * | 1993-07-17 | 1995-06-27 | Hoechst Ag | 装飾模様のある成形品を製造するための合成樹脂成形材料 |
| JPH08170052A (ja) * | 1994-10-20 | 1996-07-02 | Masaharu Shinoda | 被覆材及びこれを用いる被着体の被覆方法並びにこの被覆材を用いて得た内・外装材、この内・外装材の製造方法及びこの内・外装材の施工方法 |
| JPH10310964A (ja) * | 1997-03-11 | 1998-11-24 | Hideto Hashimoto | 繊維シート |
| JPH1195756A (ja) * | 1997-09-19 | 1999-04-09 | Nissan Motor Co Ltd | インシュレータおよびその製造方法 |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008517794A (ja) * | 2004-10-25 | 2008-05-29 | モンディ ベルコート， ナームローゼ フェンノートシャップ | 改良された繊維強化フィルムと該フィルムを製造する方法 |
| JP2006303969A (ja) * | 2005-04-21 | 2006-11-02 | Pioneer Electronic Corp | スピーカー装置用構成部品及びその製造方法 |
| JP4677274B2 (ja) * | 2005-04-21 | 2011-04-27 | パイオニア株式会社 | スピーカー装置用構成部品及びその製造方法 |
| EP1736449A1 (en) | 2005-06-20 | 2006-12-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing basalt fiber |
| JP2006347845A (ja) * | 2005-06-20 | 2006-12-28 | Toyota Motor Corp | バサルト繊維の製造方法 |
| JP4624190B2 (ja) * | 2005-06-20 | 2011-02-02 | トヨタ自動車株式会社 | バサルト繊維の製造方法 |
| JP2014069444A (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-21 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | 自動車内装材用成形材料 |
| WO2014200688A1 (en) * | 2013-06-12 | 2014-12-18 | Spectra Aerostructures of South Carolina, Inc. | Interior panel for vehicle |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5709925A (en) | Multi-layered panel having a core including natural fibers and method of producing the same | |
| KR970704573A (ko) | 유리 기포 강화 플라스틱 시이트 재료(Syntactic foam sheet material) | |
| US5501898A (en) | Interior equipment part for vehicles | |
| US20040234744A1 (en) | Vehicle interior trim component of basalt fibers and thermoplastic binder and method of manufacturing the same | |
| US7772143B2 (en) | Multilayer, composite, fleece material and a method for manufacturing a multilayer, composite, fleece material | |
| CN104723570B (zh) | 尤其用于机动车辆的经济结构部件的制造方法 | |
| US5948712A (en) | Fabric for trim base member | |
| JP2001315588A (ja) | 自動車用内装材とその製造方法 | |
| KR101697699B1 (ko) | 자동차용 2중 엔진 커버 노이즈 방지재와 그 제조방법 | |
| US20040235377A1 (en) | Vehicle interior trim component of basalt fibers and polypropylene binder and method of manufacturing the same | |
| JP3847406B2 (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JP2871507B2 (ja) | 自動車内装材の製造方法 | |
| JP2018176576A (ja) | 樹脂成形体及びその製造方法 | |
| KR100540360B1 (ko) | 천연섬유를 이용한 자동차 내장재용 기재 및 그 제조방법 | |
| TW201934345A (zh) | 用於車輛內部之飾件材料及其之製造方法 | |
| KR20040088434A (ko) | 자동차용 천장재의 제조방법 | |
| JP2008128168A (ja) | ダクトとその製造方法 | |
| JPH06257051A (ja) | 繊維複合体 | |
| JPH0852830A (ja) | 剛性の優れた成形用シート | |
| JPS6050135B2 (ja) | 繊維強化プラスチツク成形物の製造法 | |
| JP2004124322A (ja) | 天然繊維入り樹脂成形品およびその製造方法 | |
| JP3839172B2 (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JP2000276179A (ja) | 防音材及び該防音材の製造方法 | |
| KR100638366B1 (ko) | 자동차용 펜더의 제조방법 | |
| JPH07214559A (ja) | 内装材料のスクラップより内装基材を製造する方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051122 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051206 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060411 |