CN104723570B - 尤其用于机动车辆的经济结构部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造方法，包括具有初始厚度的纤维毡片(12)和至少一个聚合物层(14)的彼此上下且彼此平行的叠加。然后将由该毡片(12)和该层(14)的叠加形成的组件加热到大于或等于形成所述层(14)的聚合物的熔融温度的温度。然后压制由该毡片(12)和该层(14)的叠加形成的组件，从而此组件形成具有最终厚度的外皮(10)，该外皮(10)的所述最终厚度大于该毡片(12)的所述初始厚度的90％。

Description

尤其用于机动车辆的经济结构部件的制造方法

技术领域

本发明涉及尤其用于机动车辆的结构部件的制造方法，所述结构部件既经济又具有良好的结构特性。

例如，该结构部件形成机动车辆用板，尤其是行李箱掩罩(masquage)的后搁板、座舱或行李箱的假底或者发动机下护板。

这种结构部件的某些特性通常由技术说明书强制性规定。尤其是，这种结构部件应当具有轻的质量，良好的机械特性，主要是在高温下(例如85-120℃)良好的挠曲性能和蠕变性能，并且能够具有三维形状，例如具有能够容纳附加部件如把手的凹形的形状，和/或呈现具有特定轮廓的边缘，尤其是圆形或内曲的。

此外，这种结构部件应当还是经济的，因此其制造方法应当是特别简单的，并且只需要不多的投资。尤其是，其制造方法只应有利地包括单一压制步骤(也被称作热成形)。

背景技术

现有技术已知的结构部件无法满足所有这些要求。

例如，由FR 2 971 198可知一种用于制造基于木纤维和热固性树脂的结构部件的方法。这种部件的结构特性通常是不足的，除非显著提高这种部件中的树脂百分比，这样则会增加其成本。此外，这种部件为了性能足够良好而应当具有高密度，这意味着要使用强力压机和具有多个步骤的方法，而这是相对耗费巨大的。尤其是，这种所谓“夹心”类型的部件包含外皮和插入外皮之间的间隔件。所述外皮预先分开进行压制，然后通过粘结之后组装到该间隔件上而构成夹心部件。

还已知由以名称《Sommold》而为人知的复合材料形成的结构部件，所述材料基于玻璃短纤维(5-15cm)和热塑性纤维而制成。这种材料尤其用于制造旨在布置于间隔件两边的外皮。这种材料根据传统纺织方法(梳理、起绒和植绒)以层片(nappe)的形式制成，这使得能够紧密混合玻璃纤维和热塑性纤维，之后进行热成形以因此形成用于结构部件的外皮。该复合材料的基质则由来自热塑性纤维的聚合物形成。

由于玻璃纤维的三维和随意取向，这种材料本质上是非常大体积的(具有大约3cm的厚度)，使得其不太适合于在单一压制步骤中制造包含布置在两个Sommold外皮之间的间隔件的夹心类型的结构部件。这是因为，在此压制步骤的过程中，如果寻求强力压制外皮以获得最佳高密度(这导致具有1-2mm厚度的外皮)，则所施加的压力变得过高并且导致间隔件被压碎，特别是当间隔件是蜂窝类型时，例如纸板制蜂巢。

这种压制Sommold外皮的困难是由Sommold的非常多孔的性质引起的，这归因于不良取向的玻璃纤维之间形成的多重交叉。而关键的高密度对于制造提供最好机械性能的真复合材料来说是必须的，因为基质树脂(即加热之后来自热塑性纤维的聚合物)应当能够占据玻璃纤维之间的所有空间。

此外，当间隔件具有蜂窝时(蜂巢间隔件)，则可能发生所谓《齿形边缘(festonnage)》的现象，也即Sommold外皮的纤维渗入蜂窝的隔间之间(归因于它们的短长度以及它们在层片厚度中的部分取向)，从而防碍了合适的密实化。由此导致在单一压制步骤中获得的这种结构部件不可能具有足够密实化的外皮(可达到的最大密度为大约1，而理论密度根据所用聚合物则为1.5-1.9)。因此，这种结构部件不具有所希望的机械性能。

正如在FR 2 971 198中所描述的，为了克服这种缺陷，已知的唯一解决方案在于在两个步骤中制造夹心外皮，也即第一步骤在高压压机中模压外皮，使得能够最好密实化这些外皮，然后第二步骤通过施加与间隔件的强度相容的低压力通过粘结将这些外皮装配到间隔件的两个面上，这是在第二模具中进行的。

由于在两种分开的模具方面的投资以及板制造的周期时间，这两个不同的步骤意味着显著的超额成本。

此外显然可以看出，所有纤维不是合适的平面取向并且具有相对短长度的事实在外皮的机械性能优化方面是不合适的，尤其是在平面方向上的高杨氏模量。这是利用基于Sommold外皮的这种类型结构部件获得不足性能的补充原因。

而且，制造Sommold的纺织方法使得无法获得具有小于750g/m²的表面密度(massesurfacique)的毡片，以致包含Sommold外皮的结构部件具有大于2500g/m²的表面密度。这是因为，玻璃纤维的梳理是棘手的，并且小于750g/m²的克数(grammage)的产生导致过分不规则的毡片。

发明内容

本发明的目的尤其在于通过提出一种制造结构部件的方法来克服以上所述的缺陷，所述结构部件基于具有热塑性基质的复合外皮，具有良好的机械特性，同时保持经济性。

为此目的，本发明尤其涉及一种制造结构部件的方法，所述结构部件尤其是机动车辆的结构部件，其特征在于该方法包括：

-具有初始厚度的纤维毡片和至少一个聚合物层的彼此上下且彼此平行的叠加步骤，

-将由该毡片和该层的叠加形成的组件加热到大于或等于形成所述层的聚合物的熔融温度的温度的步骤，以及

-由该毡片和该层的叠加形成的所述组件的压制步骤，在该步骤的过程中，此组件形成具有最终厚度的外皮，该外皮的所述最终厚度大于该毡片的所述初始厚度的90％。

在该加热步骤的过程中，该聚合物熔化并且流动穿过该毡片的纤维，因而以一种简单且有效的方式形成复合外皮。

要指出的是，这种方法不需要强力压制此外皮，因为玻璃纤维的毡片已经具有该外皮所需的厚度或者至少具有接近的厚度，该聚合物通过毛细作用融合到纤维毡片中。因而可以在具有单一压制步骤的用于制造包含这些外皮和间隔件的结构部件的方法中使用各自由这种毡片和这种聚合物层的组件形成的外皮。

根据本发明的制造方法还可包括一个或多个以下的特征，它们可单独或者根据任何技术上可实现的组合考虑。

-该毡片由玻璃纤维或长丝形成。

-该毡片由天然纤维形成，所述天然纤维尤其是亚麻纤维。

-该层由选自以下的聚合物形成：聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯、乙烯醋酸乙烯酯(EVA)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚乳酸(PLA)等。

-该毡片的纤维与平面平行、优选与所述平面的单一方向平行而取向。

-该层由聚合物纤维的层片形成，尤其通过梳理(cardage)、起绒(nappage)和植绒(aiguilletage)获得。

-该层由选自以下的一种形成：聚合物膜、聚合物板或者粉末状聚合物层。

-该聚合物具有30-60g/10mm的流动指数和/或0.6-0.8dL/g的固有粘度。

-该方法在加热步骤之前包括该毡片和该层相互联结的步骤，例如通过植绒来进行。

-该层的克数至少等于该毡片的克数。

-为了制造包含第一和第二外皮以及插入所述外皮之间的间隔件的结构部件，该方法包括在模具中堆叠第一外皮、间隔件和第二外皮的步骤，所述第一外皮由叠加的第一纤维毡片和第一聚合物层的第一组件形成，所述第二外皮由叠加的第二纤维毡片和第二聚合物层的第二组件形成。

-该模具被调节到低的温度，尤其是大约15℃，或者聚合物的结晶温度，加热到大于聚合物熔融温度的温度的步骤通过加热装置、尤其通过加热板预先进行。

附图说明

通过阅读仅以举例说明的方式给出并且参考附图而提供的下文的详细描述将更好地理解本发明，在附图中：

-图1表示在根据本发明实施模式的一个实例的制造方法的叠加步骤的过程中叠加的纤维毡片和聚合物层；

-图2表示在该方法的加热步骤之后形成外皮的图1的组件；

-图3表示包含两个外皮(如在图2中所示的外皮)和插入这些外皮之间的间隔件的结构部件的制造。

具体实施方式

图1和图2示出了在结构部件制造方法的两个不同步骤的过程中用于这种结构部件的外皮10，所述结构部件尤其是机动车辆的结构部件。

该结构部件例如是机动车辆的结构部件如板，例如行李箱掩罩的后搁板、座舱或行李箱的假底或者发动机下护板。该结构部件例如由外皮10、多个外皮10的装配件、或者两个外皮10和插入这两个外皮10之间的间隔件20的组件形成。

有利地，间隔件20基于蜂窝结构或以蜂窠形式而制成。因而，间隔件20具有多个与结构部件的中面基本上垂直的壁，所述壁界定出形成蜂窝的具有闭合轮廓的中心空间。因而，每个中心空间或蜂窝在外皮的相应之一的对面开通。

例如，蜂窝限定多边形网格，尤其是六边形网格。

与该部件的中面平行的多边形网格的最大横向尺寸大于5mm，并且例如为5mm-20mm，尤其是8mm-10mm。

作为一种变化形式，所述网格是波状的。在这种情况下，波动的幅度是5-15mm并且间距(两个波动峰之间的距离)为5-20mm，有利地为8-16mm。

间隔件20有利地以轻质材料如纸或纸板制成。

间隔件20的表面密度是低的。此密度尤其小于2000g/m²，并且有利地为50g/m²-1500g/m²。优选地，这个表面密度小于1500g/m²并且基本上为400g/m²-1200g/m²。

因而，由于间隔件20的低密度，该结构部件具有合适的轻便性。

间隔件20有利地具有大于2mm的厚度，并且例如是2mm-100mm，尤其是5mm-30mm。

外皮10的制造包括纤维毡片12和聚合物层14的彼此上下且彼此平行的叠加步骤。这个叠加步骤在图1中示出。

在这个叠加步骤的过程中，毡片12和层14例如以卷的形式提供，然后切割成与要制造的结构部件的尺寸相对应的所希望的规格。这个叠加步骤在结构部件的热成形车间中并且在热成形模具的附近进行或者在先前步骤中在另一制造车间中进行。在这后一种情况下，该叠加之后是旨在联结毡片12和层14的加固作用(consolidation)。

毡片12优选由长玻璃纤维16(20-50cm)或连续玻璃长丝形成。这些玻璃纤维16或长丝与平面平行、尤其是与毡片12的面平行而取向。

这种类型的毡片12通常由连续玻璃长丝的卷筒或Stratifil(也称作《Roving(粗纱)》)制成，其被投射到移动的输送机上。所述长丝例如被切割以获得纤维，或者作为一种变化形式保持原样。可以进行各向同性起绒，或者作为一种变化形式具有在该平面的优先取向。

由于纤维或长丝完全在输送机的平面取向并且可控制纤维或长丝彼此上下的交叉，因此可以获得相对致密但具有非常薄厚度的毡片。在堆叠步骤之前的毡片12的厚度在下文被称作《初始厚度》。

纤维或长丝任选地通过非常少百分比(1-5％)的树脂保持彼此的相对状态。

可适合于本发明的毡片的实例推荐Owens Corning公司的商品名为

的产品。

毡片12的质量和厚度以及纤维或长丝16的取向(通常以被称作MD/CD比的纵向和横向之间的重力承受能力(résistance dynamométrique)之比来表示)根据要生产的结构部件的目的进行选择。

此外，形成层14的热塑性聚合物有利地是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。这是因为，PET的玻璃化转变温度相对较高(大约80℃),这确保了高温下良好的蠕变性能。不过也可考虑其它聚合物，例如其它聚酯(聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚乳酸(PLA)等)，聚酰胺，或者在其中所希望的结构性能较弱的情况下的EVA(乙烯醋酸乙烯酯)，等等，或者这些不同聚合物的混合物。

层14优选是纤维层片，例如通过梳理、起绒和植绒的传统步骤获得。要回顾的是，该梳理在于通过使纤维平行和个体化而获得规则、恒定和坚固的纱网。该起绒然后在于叠加不同纱网，直到获得预定克数的层片。最后，该植绒在于通过借助于针将其纤维交织而将纱网彼此连接。

有利地，层片14通过植绒密实化，以具有降低的厚度并且因而容易被操作。这种降低的厚度还简化了将在随后描述的加热步骤的过程中的聚合物的熔化。

作为一种变化形式，不是呈现植绒的纺织品层片的形式，而是层14由聚合物膜、聚合物板或散布在毡片12上的粉末状聚合物的层形成。

有利地，所用聚合物具有30-60g/10mm的流动指数(MFI)和/或0.6-0.8dL/g的固有粘度。

任选地，正如之前所指出的，毡片12和层14的叠加步骤可在于毡片12和层14相互之间的联结步骤，尤其是在与其中制造结构部件的热成形车间不同的车间中进行。

当层14是非织造或植绒的纺织品层片时，可通过植绒联结毡片12和层片14。为此，毡片12在负责形成层片14的最后一个植绒器之前展开，与这个层片14同时在这个植绒器中经过，并且经历植绒，引起玻璃纤维和热塑性纤维的缠结并且因而装配两个层片12、14。因而，由毡片12和层14形成的组件以卷的形式保存，预切成所希望的规格并且被操作而无去联结的风险。

同样，当聚合物呈现粉末状形式时，其可在严格意义上的成形之前的步骤的过程中结合到毡片12上。例如，粉末状材料可借助于适合其粒度的分配器散布到在输送机上移动的毡片12上，然后进行加热，直到聚合物的软化温度(而不是一直到熔融温度)，例如通过在红外灯下经过来进行。该聚合物则形成《表壳》，其粘合到层片12的表面上而无穿透并且因而无对输送机造成污染的风险。包括加热区后接冷却区的

类型的双带机例如被用于实现这种结合。

通常，在严格意义上的热成形操作之前的步骤的过程中，总是可以通过本领域技术人员已知的且合适的装置结合毡片12和层14(而无论其性质如何)。

在预装配毡片12和层14的所有情况下，所述操作通常连续且高速进行，经济影响仍然是非常低的。

该制造方法然后包括夹心结构部件的不同层即外皮10和间隔件20(以切割成所希望的规格的板的形式可用)的堆叠步骤。

首先通过叠加不同的层构成外皮10，该装配在热成形车间中进行或者预先进行。

每个外皮可由以下物质构成：

-毡片12和层14，层14旨在与间隔件20接触，

-层14和毡片12，毡片12旨在与间隔件20接触，或者

-第一层14、毡片12和第二层14。

根据通过确保在间隔件/外皮的界面处存在聚合物或者外皮本身的密实化而希望在间隔件上的优先粘结，同时考虑到所用聚合物的MFI值，从而可在这些不同可能性之间进行选择。这是因为，其MFI在所希望的MFI的低区间内的聚合物一直到间隔件都具有差的流动，如果毡片12插入层14和间隔件20之间的话。

相反，与加热板直接接触的层14的存在加速了聚合物的熔融并且降低周期时间。这种第二类型的构成在高MFI聚合物的情况下因而是优先的。

根据从个体的层14和毡片12开始或者从已经制成的毡片12与层14的装配件开始，从而不同地进行外皮10的装配。

例如，可通过折叠层14并且通过在其中插入毡片12来获得外皮10。

当然，根据所述外皮所希望的构成，使毡片12和层14的表面密度适合于确保基质和增强的纤维之间的良好百分比。

间隔件20然后被插入到外皮10之间，该构成相对于间隔件20的正中面是对称的。

该方法然后包括加热步骤，在该步骤的过程中，由间隔件20和外皮10形成的这种组件被置于加热装置中，所述加热装置尤其是包括两个各自具有防粘涂层的加热板的加热单元，使每个加热板达到至少等于构成层14的聚合物的熔融温度的温度。更特别地，所述外皮被布置以使得每个层14与相应的加热板接触。热量因而被传递到每个层14，这导致聚合物的熔融，其部分地浸渍相应的毡片12。要指出的是，由所述加热板施加的压力是微小的并且其目的仅在于辅助传递热量。通常地，在这个阶段，每个外皮10具有略微大于毡片12的初始厚度的厚度，因为聚合物并不完全流动到毡片的厚度中。

可选地，间隔件和外皮的装配可直接在加热单元中进行。

当全部聚合物熔化时，将组件转移到模具中以用于压制步骤，所述压制步骤使得能够原样成形。该模具可以是冷的(调节到例如大约15℃的温度)或者热的(调节到聚合物的结晶温度)。

该模具被关闭，轻微压制形成的外皮10一直到所谓《最终厚度》的希望厚度，这使得聚合物仍然处于高于其结束在毡片12中的均匀流动的熔融温度的温度。外皮10因而可在低压力的作用下贴合连接模具的内部。这通过聚合物的高MFI(熔融状态下低粘度)变得可能，该聚合物以某种方式《补偿》以下的事实：该聚合物不象在Sommold的情况下一样存在于毡片内，而Sommold是玻璃纤维与纤维形式的聚合物的紧密混合物。

要指出，外皮10的最终厚度大于毡片12的初始厚度的90％，例如是其90-110％。优选地，外皮10的最终厚度是毡片12的初始厚度的95-105％。

在过量聚合物的情况下，聚合物将与间隔件20接触，因而确保了最佳粘结。当涉及蜂窝间隔件20时，此过量的聚合物将不仅润湿与外皮直接接触的蜂窝的断面，还将通过毛细作用在部分甚至全部的蜂窝壁厚度上润湿蜂窝壁。

在冷却和打开模具之后，如此形成的结构部件被取出。

要指出的是，结构部件的成分的堆叠和加热步骤通常在先前进行的结构部件的严格意义上的成形步骤的冷却时间的过程中进行，使得周期时间被优化。

优选地，层14的克数至少等于毡片12的克数，以确保足够量的聚合物。例如，外皮10包含30-50％的纤维16和50-70％的聚合物。

因而，如此制成的外皮10具有相对大的密度，例如在使用PET的情况下1.5的密度，这非常接近于理论密度。这种外皮10则赋予包含这种外皮10的结构部件以令人满意的机械特性。尤其是，这种密度足够高以致于外皮10是不渗透的。

此外要指出，玻璃纤维16由于它们的平面取向而完全嵌入聚合物中，这还消除了外皮10的边缘的侵害性问题。尤其是，在高MFI的情况下，也就是在熔融状态下低粘度的情况下，玻璃纤维16的润湿性得到改善。

这种外皮10可用于制造结构部件，尤其是机动车辆的结构部件。

要指出的是，在模具22中施加的压力相对较低，使得其不损害间隔件。这是因为，由于毡片12初始具有等于或接近于外皮10所希望的最终厚度的初始厚度，在模具中的压力的作用仅辅助在毡片12内部的聚合物的蠕变，如上所指出的由于其低粘度的便利性，并且确保外皮和间隔件20之间的良好接触以使得能够将外皮10粘结到间隔件20上。这是因为，聚合物保持非常小粘性并且通过毛细作用渗透到作为多孔材料的间隔件的纸板中。因而，在这种情况下，间隔件20与外皮10的粘结通过该聚合物得到保证，而不需要添加额外的粘合剂。

在其中聚合物在外皮10中的重量百分比大于70％的情况下，过量的聚合物可另外完全润湿间隔件20的蜂窝，因而增强了复合结构并且确保了结构部件的完全不渗透性。

要指出的是，根据本发明的方法并不会造成齿形边缘，因为与外皮10的面平行的长玻璃纤维或长丝16横跨在大量的蜂窝壁上，并且因而不可能下沉到这些壁之间。另外，齿形边缘的风险由于在模具22中施加的相对低压力而最小化。

在外皮的平面完全取向的长丝或长纤维的使用赋予这些外皮以高杨氏模量，这意味着最佳的机械性能。因而，在相同的性能下，则可以显著地减轻到目前为止基于Sommold制得的结构部件的重量。这种重量减轻极大地补偿了由于替代较好实施的玻璃纤维而使用的

类型的毡片所导致的超额成本。

能够使用不同形式的聚合物(纤维、非织造物、膜、板、粉末状物质或者这些不同形式的混合物)的事实使得能够扩大可能的热塑性聚合物的范围，并且因而选择与技术说明书最相符的聚合物，并且还使得能够有利于再循环材料的使用。

下面将描述根据本发明的结构部件的实施例。

根据此实施例，毡片12是450g/m²的连续长丝的

毡片。它具有大约1mm的厚度。此毡片12通过植绒结合到构成层14的800g/m²的PET纤维层片上，所述PET纤维层片以传统方式通过梳理/起绒制得。构成此层14的纤维具有0.65g/dl的固有粘度。

通过装配毡片12和层14构成的层片被切割成所希望的结构部件的尺寸，即1.4m x1.5m。

间隔件20是1000g/m²的厚度为1.8cm的纸板蜂巢，具有8mm的蜂窝。

进行堆叠以形成如前所述的夹心结构，PET纤维的植绒的两个层14在此与间隔件20距离最远。

将此组件引入到加热单元中，使加热板达到270℃的温度，即比PET的熔融温度高15℃。在大约1分钟(层14完全熔融所需的时间)之后，该组件被引入到被调节到140℃(PET的结晶温度)的模具中。在此阶段，外皮10各自具有大约1.5mm的厚度。

配置该模具以使得所述外皮被布置在厚度1mm的间隔件的两边。

与模具相连的压机是能够仅施加20吨力的低功率压机。

在1分钟(PET充分结晶所需的时间)之后，模具被打开并且部件被取出。

在85℃下在载荷下的蠕变试验显示出该部件优异的性能。

该部件的切面显示出蜂窝的完整性得以很好保持。注意到在间隔件的两边在蜂窝壁上在接近2mm中存在聚合物，这表明外皮在间隔件上优异的粘结性。可以看到，外皮合适地具有1mm的厚度。密度是1.5。

因而，根据本发明的方法没有与具有压制步骤的方法相关的常规问题。

要指出的是，本发明并不限于所述的实施模式，而是可具有各种变化形式而不超出权利要求的范围。

Claims (11)

1.结构部件的制造方法，所述结构部件包含第一和第二外皮(10)以及插入所述外皮之间的间隔件(20)，其特征在于该方法包括：

-第一叠加步骤，用于具有初始厚度的第一纤维毡片(12)和至少一个第一聚合物层(14)的彼此上下且彼此平行的叠加，由此形成第一叠加，

-第二叠加步骤，用于具有初始厚度的第二纤维毡片(12)和至少一个第二聚合物层(14)的彼此上下且彼此平行的叠加，由此形成第二叠加，

-在模具(22)中堆叠该第一叠加、间隔件(20)和该第二叠加的步骤，

-将由该第一纤维毡片(12)和该第一聚合物层(14)的该第一叠加、该间隔件(20)以及该第二纤维毡片(12)和该第二聚合物层(14)的该第二叠加形成的组件加热到大于或等于形成每个聚合物层(14)的聚合物的熔融温度的温度的步骤，以及

-由该第一叠加、该间隔件和该第二叠加形成的所述组件的压制步骤，在该步骤的过程中，该第一叠加形成具有第一最终厚度的第一外皮(10)，该第一外皮(10)的所述第一最终厚度大于该第一纤维毡片(12)的所述初始厚度的90％，并且该第二叠加形成具有第二最终厚度的第二外皮(10)，该第二外皮(10)的所述第二最终厚度大于该第二纤维毡片(12)的所述初始厚度的90％，

并且其中该制造方法包括在加热步骤之前的该第一纤维毡片(12)和该第一聚合物层(14)相互联结以及该第二纤维毡片(12)和该第二聚合物层(14)相互联结的步骤。

2.根据权利要求1的制造方法，其中该结构部件是机动车辆的结构部件。

3.根据权利要求1的制造方法，其中该第一纤维毡片(12)由玻璃纤维或长丝形成。

4.根据权利要求1的制造方法，其中该第一纤维毡片(12)由天然纤维形成。

5.根据权利要求1-4任一项的制造方法，其中该第一聚合物层(14)由选自以下的聚合物形成：聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯、乙烯醋酸乙烯酯(EVA)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚乳酸(PLA)。

6.根据权利要求1-4任一项的制造方法，其中该第一纤维毡片(12)的纤维(16)与平面的单一方向平行而取向。

7.根据权利要求1-4任一项的制造方法，其中第一聚合物层(14)由聚合物纤维的层片形成，这通过梳理、起绒和植绒获得。

8.根据权利要求1-4任一项的制造方法，其中第一聚合物层(14)由选自以下的一种形成：聚合物膜、聚合物板或者粉末状聚合物层。

9.根据权利要求1-4任一项的制造方法，其中形成第一聚合物层(14)的聚合物具有30-60g/10mm的流动指数和/或0.6-0.8dL/g的固有粘度。

10.根据权利要求1-4任一项的制造方法，其中该第一聚合物层(14)的克数至少等于该第一纤维毡片(12)的克数。

11.根据权利要求1的制造方法，其中该模具(22)被调节到低的温度，或者聚合物的结晶温度，加热到大于聚合物熔融温度的温度的步骤通过加热板预先进行。

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