RU2111259C1 - Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полуфабрикатов и установка для его осуществления - Google Patents

Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полуфабрикатов и установка для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
RU2111259C1
RU2111259C1 RU95116725A RU95116725A RU2111259C1 RU 2111259 C1 RU2111259 C1 RU 2111259C1 RU 95116725 A RU95116725 A RU 95116725A RU 95116725 A RU95116725 A RU 95116725A RU 2111259 C1 RU2111259 C1 RU 2111259C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
zone
gas
reactor
recovery
fluidized bed
Prior art date
Application number
RU95116725A
Other languages
English (en)
Other versions
RU95116725A (ru
Inventor
Кепплингер Вернер
Матцавракос Панайиотис
Шенк Йоханнес
Сиука Дитер
Бем Кристиан
Original Assignee
Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Поханг Айрон Энд Стил Ко. Лтд.
Рисерч Институт Оф Индастриал Сайенс Энд Технолоджи, Инкорпорейтед Фаундейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ, Поханг Айрон Энд Стил Ко. Лтд., Рисерч Институт Оф Индастриал Сайенс Энд Технолоджи, Инкорпорейтед Фаундейшн filed Critical Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Publication of RU95116725A publication Critical patent/RU95116725A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2111259C1 publication Critical patent/RU2111259C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
    • C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/20—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases
    • C21B2100/28—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation
    • C21B2100/282—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation of carbon dioxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/66—Heat exchange
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Furnace Charging Or Discharging (AREA)
  • Furnace Details (AREA)

Abstract

Сущность изобретения: жидкий чугун или полуфабрикат получают из железных руд и сырьевых материалов, имеющих, по меньшей мере, частично мелкозернистую фракцию, образующую присадки, причем сырьевые материалы восстанавливают непосредственно до губчатого железа в одной, по меньшей мере, восстановительной зоне, губчатое железо расплавляют в плавильном газификаторе с подводом носителей углерода и кислородсодержащего газа. В газификаторе получают газ-восстановитель, который подводят в зону восстановления, там подвергают химическому превращению и отводят в виде газа, готового к употреблению. Готовый к употреблению газ, выходящий из зоны предварительного нагрева, в случае необходимости, после введения части восстановительного газа, выходящего из зоны восстановления после очистки СО, используют для получения горячебрикетируемого железа, причем мелкозернистую руду подвергают предварительному нагреву в зоне предварительного нагрева, затем подвергают окончательному восстановлению в, по меньшей мере, одной зоне восстановления и затем подводят к устройству для уплотнения и брикетирования, а готовый к употреблению газ после нагрева подают в, по меньшей мере, одну зону восстановления с получением псевдоожиженного слоя и после прохождения через него отводят в зону предварительного нагрева с частичным сжиганием с целью повышения температуры для получения псевдоожиженного слоя. 13 з.п. ф-лы, 2 ил.

Description

Изобретение относится к способу получения жидкого чугуна или стального полуфабриката из, по меньшей мере, частично содержащего долю мелких фракций исходного сырья, состоящего из железной руды и присадок, причем исходное сырье непосредственно восстанавливают в одной, по меньшей мере, зоне восстановления в псевдоожиженном слое до губчатого железа, губчатое железо расплавляют в плавильной газификационной зоне, с подводом носителей углерода и кислородосодержащего газа и получают восстанавливающий газ, содержащий CO и H2, который подводят в зону восстановления, там подвергают реакции, отводят в виде готового к использованию газа и подают потребителю, а также к установке для осуществления способа.
Способ такого рода известен, например, из австрийского патента АТ/В 390622. Согласно этому документу АТ/В 390622 перерабатывают исходное сырье с очень разной зернистостью, причем исходное сырье подвергают предварительному восстановлению и посредством воздушной сепарации разделяют на фракции с различным размером зерен, которые затем по отдельности окончательно восстанавливают. Этот известный одноступенчатый способ обеспечивает только незначительное использование тепла газа восстановителя и поэтому нуждается в повышенном его расходе. Кроме того, в этом способе не обеспечивается оптимальное использование энергии, химически связанной в газе восстановителе.
Задачей изобретения является создание способа вышеуказанного типа, а также установки для осуществления способа, которая дает возможность использования железной руды, содержащей, по меньшей мере, одну мелкозернистую фракцию, и присадок наиболее экономичным образом, с применением необработанного угля в качестве углеродоносителя, причем может использоваться химически связанная энергия, еще содержащаяся в использованном газе-восстановителе.
Эта задача решается в способе вышеупомянутого типа за счет того, что готовый к употреблению газ, выходящий из зоны предварительного нагрева в случае необходимости после введения части восстановительного газа, выходящего из зоны восстановления после очистки CO2 используют для получения горячебрикетируемого железа, причем мелкозернистую руду подвергают предварительному нагреву в зоне предварительного нагрева, затем подвергают окончательному восстановлению в, по меньшей мере, одной зоне восстановления и затем подводят к устройству для уплотнения и брикетирования, а готовый к употреблению газ после нагрева подают в, по меньшей мере, одну зону восстановления с получением псевдоожиженного слоя, а также отводят от него после прохождения через него и подводят в зону предварительного нагрева с частичным сжиганием с целью повышения температуры для получения псевдоожиженного слоя.
В устройстве для осуществления способа поставленная задача решается за счет того, что газопровод 6, 42 для готового к использованию газа для получения горячебрикетированного железа входит после промежуточного включения скруббера 45 для CO2 и нагревательного устройства 46 в, по меньшей мере, одна восстановительный реактор 8, от которого ведет газопровод в реактор 1 предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем, в реактор 1 предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем входит трубопровод 3 для загрузки мелко-зернистой руды и от реактора 1 предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем отходит транспортирующий трубопровод, подводящий предварительно нагретую мелкозернистую руду к восстановительному реактору, и что перед восстановительным реактором 8, если смотреть в направлении прохождения мелкозернистой руды, включено прессирующее и брикетирующее устройство. Другие признаки и модификации изобретения содержатся в подпунктах.
Ниже изобретение поясняется более подробно с помощью схематически показанного на чертеже примера выполнения установки согласно изобретению.
Позицией 1 обозначен реактор предварительного нагрева, выполненный в виде реактора предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем, в который через транспортирующий трубопровод 3, входящий в реактор на высоте зоны 2 псевдоожиженного слоя (зоны предварительного нагрева), загружается исходное сырье, содержащее железную руду и присадки. На верхнем конце шахтообразно выполненного реактора 1 предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем осуществляется отсос образующихся в нем и протекающих через него газов через газоотводящий трубопровод 6, оборудованный газоочистительным циклоном 4 и газовым скруббером 5, а также скруббером-Вентури. Эти газы получаются как высокоценный газ с теплотворной способностью около 8000 КДж/Нм3, который может использоваться по различному назначению, например для получения тока с использованием или без использования кислорода.
Предварительно нагретое в реакторе 1 предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем исходное сырье поступает через транспортирующий трубопровод 7 в восстановительный реактор 8, выполненный также с псевдоожиженным слоем, и восстанавливается в нем по большей части окончательно.
Через транспортирующий трубопровод 9 для пневматического транспортирования губчатого железа (с помощью инжектора N2) - в этом случае может быть использовано и другое устройство для принудительной транспортировки - губчатое железо, полученное в восстановительном реакторе 8 с псевдоожиженным слоем, подается в плавильный газификатор 10, а именно он поступает в него на высоту кипящего слоя III, II или на высоте находящегося под ним неподвижного слоя 1. Плавильный газификатор имеет один, по меньшей мере, подвод 11 для угля и присадок, а также несколько расположенных на разной высоте сопел 12 для подвода кислородосодержащего газа.
В плавильном газификаторе 10 ниже зоны плавильной газификации, образованной неподвижным слоем I, лежащим над ним слоем II кипящего крупнозернистого кокса и лежащим поверх него слоем III мелкозернистого кокса, с расположенным поверх них раскислительным пространством IV, собирается расплавленный чугун 13 и расплавленный шлак 14, которые по отдельности сливаются через отверстия 15, 16. В плавильном газификаторе 10 из носителей углерода и кислородсодержащего газа получают газ-восстановитель, который собирается в раскислительном пространстве IV выше кипящего слоя III и отводится через газопровод 17 в восстановительный реактор с псевдоожиженным слоем, а именно, через имеющие форму усеченного конуса, предусмотренное для получения псевдоожиженного слоя 18 или кипящего слоя 18 (зона восстановления) сужения газораспределительного основания 19 восстановительного реактора 8 с псевдоожиженным слоем, имеющего, в основном, шахтообразную форму, по периметру которого с помощью кольцевого трубопровода 20 подводится газ-восстановитель.
Крупные частицы твердого вещества, которые не могут находиться в псевдоожиженном слое во взвешенном состоянии, падают под действием силы тяжести в центральной части. Этот центральный вынос 21 твердого вещества выполнен таким образом, что за счет радиальной подачи газа 22 в цилиндрической части 23 емкости с конусным основанием, расположенной ниже газораспределительного основания 19, имеющего форму усеченного конуса, образуется неподвижный слой, благодаря чему может обеспечиваться удовлетворительное восстановление и крупных частиц.
За счет выполнения газораспределительного основания 19 в виде усеченного конуса происходит изменение скорости по высоте опорожняющейся трубы. Следствие этого является установление более узкого диапазона зернистости. Благодаря соответствующему расположению сопел в газораспределительном основании 19 может быть получен циркулирующий внутри псевдоожиженный слой, скорость которого в центре выше, чем по краям. Образование такого псевдоожиженного слоя может происходить как в восстановительном реакторе 8, так и в реакторе 1 предварительного нагрева.
Часть газа восстановителя, выходящего из плавильного газификатора, подвергается очистке в горячем циклоне 25, охлаждению в следующем за ним скруббере 26 и с помощью компрессора 27 через газопровод 28 снова смешивается с восстановительным газом, выходящим из плавильного газификатора 10. Пыль, осаждающаяся в горячем циклонов 25, возвращается через инжектор с газом N2 29 в плавильный газификатор 10. Часть еще не охлажденного газа восстановителя, выходящего из горячего циклона 25, поступает через газопровод 22, образованный кольцевым трубопроводом, в восстановительный реактор 8 с псевдоожиженным слоем над его цилиндрической частью 23.
Газ, отводимый из восстановительного реактора 8 с псевдоожиженным слоем через газопровод 30, подводится в восстановительный циклон 31, в котором осаждается еще содержащаяся в газе-восстановителе мелкозернистая фракция и окончательно восстанавливается. Эта мелкозернистая фракция вводится через транспортирующий трубопровод 32 и инжектор 33 с газом N2 в плавильный газификатор 10, приблизительно, на высоте верхнего конца неподвижного слоя 1.
Частично окисленный газ-восстановитель, выходящий из восстановительного циклона 8, поступает через газопровод 30 в реактор 1 предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем, однако при этом для нагрева газа восстановителя часть его сгорает, а именно в камере 34 сгорания, в которую входит трубопровод 35, подающий кислород содержащий газ.
Из восстановительного реактора 8 с псевдоожиженным слоем часть окончательно восстановленного сырьевого материала отводится, приблизительно, на высоте псевдоожиженного слоя 18 с помощью выгружающего шнека 36 и подается с помощью транспортирующего трубопровода 37 через инжектор 33 газа N2 в плавильный газификатор 10, приблизительно, на высоте верхнего конца неподвижного слоя 1, предпочтительно, вместе с мелкозернистой фракцией, полученной из восстановительного циклона 31.
Мелкозернистая фракция, осажденная в циклоне 4, куда она подводится трубопроводом 6, подающим готовый к употреблению газ, через транспортирующий трубопровод 38 с шлюзовыми затворами 39, которые также установлены и на других транспортирующих трубопроводах 32, 37 для частично или полностью восстановленного газа, подводится через кольцевой трубопровод 20, подводящий газ-восстановитель в восстановительный реактор 8 с псевдоожиженным слоем.
Работа установки согласно фиг. 1 осуществляется следующим образом. Подготовленная мелкозернистая руда - просеянная и высушенная - загружается при следующем распределении зернистости:
0,044 мм = около 20%
0,044 - 6,3 мм = около 70%
6,3 - 12,7 мм = около 10%
и с влажностью около 2% пневматически или с помощью ленточного транспортера с большим углом подъема или вертикального транспортера в реактор 1 предварительного нагрева. Там происходит предварительный нагрев в зоне 2 псевдоожиженного слоя до температуры около 850oC и вследствие восстановительной атмосферы, в случае необходимости, подвергается предварительному восстановлению, приблизительно, до стадии вюстита.
Для этого процесса предварительного восстановления газ восстановитель должен иметь, по меньшей мере, 25% CO + H2 - для того, чтобы обеспечить достаточную эффективность восстановления.
Затем предварительно нагретая и, в случае необходимости, предварительно восстановленная мелкозернистая руда - преимущественно, под действием силы тяжести - поступает в восстановительный реактор 8, в псевдоожиженном или кипящем слое 18 которого мелкозернистая руда, в значительной мере, восстанавливается при температуре около 850oC до стадии Fe. Для этого процесса восстановления газ должен иметь содержание CO + H2, по меньшей мере, 68%.
В восстановительном реакторе 8 происходит сепарация мелкозернистой руды, причем фракция менее 0,2 мм захватывается в восстановительном циклоне 31 газом-восстановителем. Во время сепарации твердого вещества под действием сил, создаваемых в циклоне, происходит окончательно восстановление мелкозернистой фракции руды менее 0,2 мм.
Более мелкозернистая фракция, выносимая из псевдоожиженного слоя 18 восстановительного реактора 8 с помощью выгружающего шнека 36, подводится через шлюзовые затворы 39 вместе с осажденной в восстановительном циклоне 31 мелкозернистой руды посредством инжектора 33 с газом N2 в плавильный газификатор 10 в зону плоскости вдувания кислородсодержащего газа.
Более крупная фракция твердого вещества из нижней зоны восстановительного реактора 8 через шлюзовые затворы 39 и с помощью инжектора 9 газа N2 или под действием собственной силы тяжести загружается или вдувается в плавильный газификатор 10 в зону кипящего слоя III мелкозернистого кокса.
Пыль (преимущественно, с содержанием Fe и C) вводится в горячий циклон 25 через шлюзовые затворы 39 с помощью инжектора 29 газа N2 и с помощью кислородопылеугольной горелки в плавильный газификатор 10 в зону между кипящим слоем III мелкозернистого кокса и кипящим слоем крупнозернистого кокса.
Необходимые для ведения процесса присадки загружаются с целью предварительного нагрева и кальцинирования в крупнозернистом состоянии, предпочтительно, с размером зерен от 4 до 12,7 мм через линию 11 для загрузки угля и в мелкозернистом состоянии, предпочтительно, с размером зерен от 2 до 6,3 мм через линию 3 для загрузки мелкозернистой руды.
Для мелкозернистой руды с большей длительностью восстановления, как это представлено на фиг. 2, имеется второй (а также, если необходимо, третий) восстановительный реактор 8' с псевдоожиженным слоем с дополнительным восстановительным (реактором) циклоном 31', включенный с первым восстановительным реактором 8 последовательно или параллельно. Во втором восстановительном реакторе мелкозернистая руда восстанавливается до стадии вюстита, а в первом восстановительном реакторе 8 до стадии Fe.
В этом случае фракции твердого вещества, выносимая из псевдоожиженного слоя 18' второго восстановительного реактора с помощью выгружающего шнека 36', загружается вместе с более крупной фракцией твердого вещества из нижней зоны второго восстановительного реактора 8' под действием силы тяжести в первый восстановительный реактор 8. Мелкозернистая руда, осаждающаяся во втором восстановительном циклоне 31', подводится вместе с мелкозернистой рудой, осаждающейся в первом восстановительном циклоне 31 с помощью инжектора 33 с газом N2, в плавильный газификатор 10 в зону плоскости вдувания кислородосодержащего газа.
Если, в случае применения двух восстановительных реакторов 8, 8' с псевдоожиженным слоем и двух восстановительных циклонов 31, 31', не достигается рабочее давление для компенсации потерь давления в системе, газовая смесь, необходимая для реактора 1 предварительного подогрева, доводится с помощью компрессора 40 до необходимого давления. В этом случае газ из второго восстановительного циклона 31' очищается в скруббере 41. Кроме того, сжимается только часть газового потока - другая же часть отводится в виде газа, готового для использования, через трубопровод 42, и смешивается в смесительной камере 43 с кислородосодержащем газом, подводимым по трубопроводу 44, после чего в реакторе 1 предварительного нагрева может произойти частичное сжигание газа-восстановителя с целью достижения необходимой температуры предварительного нагрева мелкозернистой руды.
Высококачественный, готовый к использованию, газ, полученный при производстве чугуна, может использоваться, как указано выше, для получения электрического тока с или без кислорода. Согласно еще одной предпочтительной форме выполнения, представленной на фиг. 3, готовый к использованию газ после очистки CO2 - 45 и нагрева 46 до, приблизительно, 850oC в качестве газа восстановителя, как описано ниже:
Для получения горячебрикетированного железа мелкозернистая руда одинаковой спецификации с помощью газа-восстановителя предварительно нагревается и восстанавливается на тех же агрегатах, как и при получении чугуна. Окончательно восстановленные зернистые фракции из, по меньшей мере, одного восстановительного реактора 8 и из восстановительного циклона 31 вдуваются с помощью инжектора 33 с газом N2 в загрузочный бункер 47. Альтернативно более крупнозернистая фракция может загружаться под действием силы тяжести из нижней зоны восстановительного реактора 8 в загрузочный бункер 47.
В заключение окончательно восстановления мелкозернистая руда, металлизированная, приблизительно, на 92%, имеющая температуру, по меньшей мере. 750oC, поступает под действием силы тяжести через шнек 48 предварительного уплотнения с регулируемым двигателем в вальцовый брикетирующий пресс 49.
В нижеследующих примерах представлены типичные параметры способа согласно изобретению, которые обеспечиваются при работе установки согласно изобретению в формах выполнения, показанных на фиг. 1 - 3.
Пример.
Химический состав угля (значения в сухом состоянии), %:
C - 77
H - 4,5
N - 1,8
O - 7,6
S - 0,5
Вода - 9,1
C фикс. - 61,5
Химический состав руды (значения во влажном веществе), %:
Fe - 62,84
Fe2O3 - 87,7
CaO - 0,73
MgO - 0,44
SiO2 - 6,53
Al2O3 - 0,49
MnO - 0,15
Потери при прокаливании - 0,08
Влажность - 2
Распределение зернистости в мелкозернистой руде, %:
+10 мм - 0
10 - 6 мм - 5,8
6 - 2 мм - 44,0
2 - 0,63 мм - 29,6
0,63 - 0,125 - 13,0
- 0,125 мм - 7,6
Присадки (значения в сухом веществе), %:
CaO - 45,2
MgO - 9,3
SiO2 - 1,2
Al2O3 - 0,7
MnO - 0,6
Fe2O3 - 2,3
Потери при прокаливании - 39,1
Для получения 42 т чугуна в час на установке согласно фиг. 1 газифицировали 42 т угля в час с помощью 29000 Nм3O2 ч. Расход руды составил при этом 64 т/ч, а расход присадок 14 т/ч.
Полученный чугун имел наряду с железом следующий состав, %:
C - 4,2
Si - 0,4
P - 0,07
Mn - 0,22
S - 0,04
Готовый к употреблению газ, полученный на установке для производства чугуна, составил 87.000 Nм3/ч и имел следующий состав, %:
CO - 36,1
CO2 - 26,9
H2 - 16,4
H2O - 1,5
N2 + Ar - 18,1
CH4 - 1
H2S - 0,02
теплотворная способность 6780 кдж/Nм3
При дальнейшем использовании газа, полученного из установки для производства чугуна в процессе изготовления брикетированного в горячем состоянии железа согласно фиг. 3 можно получить 29 т горячих брикетов в час. Необходимый для этого рецикл-газ составил 36.000 Nм3/ч. Брикетированное в горячем состоянии губчатое железо имеет следующий химический состав, %:
металлизация - 92
C - 1
S - 0,01
P - 0,03
Количество готового к употреблению газа, полученного на установке для изготовления горячебрикетированного железа составляет 79.000 Nм3/ч, при этом газ имеет следующий состав, %:
CO - 21,6
CO2 - 44,1
H2 - 10,6
H2O - 2,8
N2 + Ar - 19,9
CH4 - 1
теплотворная способность 4200 кдж/Nм3.
Потребность в мощности электрического тока, необходимого в установке для получения горячебрикетированного железа, составляет 23 Мвт. Готовый к употреблению газ, полученный на установке для изготовления горячебрикетированного железа соответствует термической мощности 145 МВт.

Claims (21)

1. Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полуфабрикатов, включающий предварительный нагрев в зоне предварительного нагрева в псевдоожиженном слое сырья, состоящего из железной руды и присадок и имеющего по меньшей мере частично мелкозернистую фракцию, последующее восстановление в по крайней мере одной зоне с псевдоожиженным слоем до губчатого железа, его подачу в плавильно-газификационную зону и расплавление с одновременным получением восстановительного газа, содержащего CO и H2, за счет подвода углеродсодержащего материала и кислородсодержащего газа, дальнейшее использование полученного восстановительного газа в зоне восстановления, отвод отработанного газа и последующий подвод его к потребителю, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют получение горячебрикетированного губчатого железа, которое включает предварительный нагрев мелкозернистой железной руды в дополнительной зоне предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем, последующее восстановление в по крайней мере одной дополнительной зоне восстановления с псевдоожиженным слоем, уплотнение и брикетирование, при этом газ из зоны восстановления направляют в зону предварительного нагрева, отводят из зоны предварительного нагрева, и после очистки от CO2 и нагрева направляют в дополнительную зону восстановления для получения горячебрикетированного губчатого железа, а после прохождения через нее осуществляют частичное дожигание газа для повышения температуры и подают его в зону дополнительного предварительного нагрева получения горячебрикетированного губчатого железа.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что к газу, отводимому из зоны предварительного нагрева, примешивают газ, выходящий из зоны восстановления.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что в зону предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем подают, преимущественно, гематитовую и/или магнетитовую мелкозернистую руду и/или рудную пыль, и после восстановления в по крайней мере одной зоне восстановления с псевдоожиженным слоем принудительно транспортируют предпочтительно посредством пневмотранспортирования в кипящий и/или неподвижный слой плавильно-газификационной зоны и там расплавляют.
4. Способ по пп.1 - 2, отличающийся тем, что часть восстановительного газа, полученного в плавильно-газификационной зоне, подводят в зону восстановления для получения псевдоожиженного слоя, а другую часть очищают в горячем циклоне и скруббере, после чего примешивают в качестве охлаждающего газа к первой части восстановительного газа, подводимой к зоне восстановления.
5. Способ по п.3, отличающийся тем, что часть восстановительного газа, полученного в плавильно-газификационной зоне, подают в псевдоожиженный слой зоны восстановления, а другую часть - в горячий циклон, а затем частично в нижнюю часть зоны восстановления, в которой образован кипящий слой.
6. Способ по любому из пп.1 - 5, отличающийся тем, что восстановительный газ, выходящий из зоны восстановления, подвергают частичному досжиганию для повышения температуры, после чего направляют в зону предварительного нагрева.
7. Способ по любому из пп.1 - 6, отличающийся тем, что восстановительный газ, отводимый из зоны восстановления, подвергают очистке от мелкозернистой фракции в восстановительном циклоне, в котором осуществляют более полное восстановление осаждаемой фракции, после чего осажденную фракцию подвергают с помощью инжектора в плавильно-газификационную зону в области ввода кислородсодержащего газа.
8. Способ по любому из пп.1 - 7, отличающийся тем, что часть исходного сырья, выводят из зоны восстановления с псевдоожиженным слоем и подают через систему шлюзовых затворов с помощью инжектора в плавильно-газификационную зону в области ввода кислородсодержащего газа.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что часть исходного сырья, выводимого из зоны восстановления с псевдоожиженным слоем, вводят в плавильно-газификационную зону совместно с осажденной в восстановительном циклоне мелкозернистой фракцией.
10. Способ по п. 8 или 9, отличающийся тем, что из восстановительного газа из плавильно-газификационной зоны в горячем циклоне улавливают пыль, которую через систему шлюзовых затворов с помощью инжектора и кислородно-пылеугольной горелки вводят в плавильно-газификационную зону в область между образующимся в ней кипящим слоем мелкозернистого кокса и кипящим соем крупно-зернистого кокса.
11. Способ по любому из пп.1 - 10, отличающийся тем, что часть присадок, необходимую для плавильного процесса, загружают вместе с углем непосредственно в плавильно-газификационную зону, а часть присадок вместе с мелкозернистой рудой загружают в зону предварительного нагрева.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что присадки, загружаемые вместе с углем в плавильно-газификационную зону, состоят из крупнозернистой фракции, предпочтительно с размером 4 - 12,7 мм, а присадки, загружаемые вместе с мелкозернистой рудой в зону предварительного нагрева, состоят из мелкозернистой фракции, предпочтительно от 2 - 6,3 мм.
13. Способ по любому из пп.1 - 12, отличающийся тем, что восстановление осуществляют в двух отдельно расположенных друг над другом зонах восстановления, причем восстановительный газ подают последовательно от одной зоны к другой противоточно с мелкозернистой рудой, а затем под давлением к зоне предварительного нагрева.
14. Установка для получения жидкого чугуна или стальных полуфабрикатов, содержащая оборудованный средством для загрузки железной руды и присадок реактор предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем, соединенный с ним посредством транспортирующего трубопровода, по крайней мере один восстановительный реактор с псевдоожиженным слоем, и плавильный газификатор, оборудованный средствами подачи кислородсодержащего газа и твердых носителей углерода, выполненный с отверстиями для выпуска чугуна или стального полуфабриката и шлака и соединенный посредством транспортирующего трубопровода и трубопровода получаемого в газификаторе восстановительного газа с восстановительным реактором, который соединен посредством газопровода с реактором предварительного нагрева, имеющим также газопровод отвода использованного восстановительного газа, отличающаяся тем, что она снабжена линией производства горячебрикетированного губчатого железа, содержащей последовательно расположенные в направлении движения обрабатываемого материала дополнительный реактор предварительного нагрева с псевдоожиженным слоем, оборудованный средством загрузки мелкозернистой руды, по крайней мере один дополнительный восстановительный реактор с псевдоожиженным слоем и средство для прессования и брикетирования горячего зубчатого железа, при этом газопровод отвода использованного восстановительного газа от реактора предварительного нагрева снабжен скруббером для очистки от CO2 и нагревательным узлом и соединен с дополнительным восстановительным реактором, который соединен с дополнительным реактором предварительного нагрева посредством газопровода и транспортирующего трубопровода.
15. Установка по п.14, отличающаяся тем, что восстановительный реактор связан с реактором предварительного нагрева трубопроводом для примешивания газа, выходящего из зоны восстановления в зону предварительного нагрева.
16. Установка по п. 14, отличающаяся тем, что в качестве транспортирующего трубопровода между восстановительным реактором и плавильным газификатором использован пневмотрубопровод, который соединен с плавильным газификатором на высоте псевдоожиженного и/или кипящего слоя.
17. Установка по п.14 или 16, отличающаяся тем, что она снабжена трубопроводом для подачи кислорода, подсоединенным к газопроводу между реактором предварительного нагрева и восстановительным реактором.
18. Установка по любому из пп.14 - 17, отличающаяся тем, что восстановительный реактор выполнен по высоте переменного диаметра с переходной конической частью, при этом диаметр нижней части реактора меньше диаметра верхней части, а трубопровод для получаемого в газификаторе восстановительного газа соединен с переходной конической частью восстановительного реактора.
19. Установка по любому из пп.14 - 18, отличающаяся тем, что реактор предварительного нагрева выполнен с конической нижней частью, соединенной с газопроводом от восстановительного реактора.
20. Установка по любому из пп.14 - 19, отличающаяся тем, что восстановительный реактор снабжен расположенным на высоте псевдоожиженного слоя узлом для выноса мелкозернистых фракций с транспортирующим трубопроводом, ведущим к пневмотрубопроводу, входящему на высоте неподвижного или псевдоожиженного слоев в плавильном газификаторе.
21. Установка по любому из пп.14 - 20, отличающаяся тем, что она снабжена вторым восстановительным реактором с псевдоожиженным слоем, расположенным под восстановительным реактором.
RU95116725A 1992-10-22 1993-10-21 Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полуфабрикатов и установка для его осуществления RU2111259C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0209692A AT404735B (de) 1992-10-22 1992-10-22 Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
ATA2096/92 1992-10-22

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU93048155A Division RU2104309C1 (ru) 1992-10-22 1993-10-21 Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов из железорудного материала и установка для его осуществления

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU95116725A RU95116725A (ru) 1997-09-20
RU2111259C1 true RU2111259C1 (ru) 1998-05-20

Family

ID=3527661

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU95116725A RU2111259C1 (ru) 1992-10-22 1993-10-21 Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полуфабрикатов и установка для его осуществления
RU93048155A RU2104309C1 (ru) 1992-10-22 1993-10-21 Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов из железорудного материала и установка для его осуществления

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU93048155A RU2104309C1 (ru) 1992-10-22 1993-10-21 Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов из железорудного материала и установка для его осуществления

Country Status (16)

Country Link
US (3) US5584910A (ru)
EP (2) EP0594557B1 (ru)
JP (2) JP3549911B2 (ru)
KR (2) KR100210694B1 (ru)
CN (2) CN1040460C (ru)
AT (2) AT404735B (ru)
AU (1) AU675245B2 (ru)
BR (1) BR9304322A (ru)
CA (1) CA2108816C (ru)
CZ (2) CZ282597B6 (ru)
DE (2) DE59310316D1 (ru)
RU (2) RU2111259C1 (ru)
SK (2) SK281329B6 (ru)
TW (2) TW283168B (ru)
UA (1) UA26389C2 (ru)
ZA (1) ZA937820B (ru)

Families Citing this family (51)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT405186B (de) * 1994-10-17 1999-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Anlage und verfahren zur herstellung von roheisen und/oder eisenschwamm
KR970003636B1 (ko) * 1994-12-31 1997-03-20 포항종합제철 주식회사 용융선철 및 용융강 제조시 분철광석을 환원시키는 환원로
AT406483B (de) * 1995-07-19 2000-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
AT406480B8 (de) * 1995-07-19 2000-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
AT406485B (de) * 1995-10-10 2000-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
KR100256341B1 (ko) * 1995-12-26 2000-05-15 이구택 분철광석의 2단유동층식 예비환원장치 및 그 방법
AT403381B (de) 1996-06-10 1998-01-26 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone
AT403696B (de) * 1996-06-20 1998-04-27 Voest Alpine Ind Anlagen Einschmelzvergaser und anlage für die herstellung einer metallschmelze
AT405525B (de) * 1996-06-28 1999-09-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zum herstellen von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
AT405742B (de) * 1996-07-10 1999-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem metall und anlage zur durchführung des verfahrens
AT403926B (de) 1996-07-10 1998-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum erzeugen eines für eine reduktion von metallerz dienenden reduktionsgases und anlage zur durchführung des verfahrens
AT403930B (de) 1996-07-11 1998-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone und anlage zur durchführung des verfahrens
US5810905A (en) * 1996-10-07 1998-09-22 Cleveland Cliffs Iron Company Process for making pig iron
AT404256B (de) * 1996-11-06 1998-10-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen von eisenschwamm
AT404022B (de) 1996-11-08 1998-07-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten aus eisenhältigemmaterial
UA43905C2 (uk) 1996-11-08 2002-01-15 Фоест-Альпіне Індустріанлагенбау Гмбх Спосіб отримання розплавленого чавуну або напівфабрикатів сталі
AT404362B (de) 1996-12-17 1998-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und einschmelzvergaser zur herstellung von flüssigem metall
KR100264993B1 (ko) * 1996-12-23 2000-09-01 이구택 산소풍구전단에 형성되는 침투길이의 최적유지 장치 및 방법
JP3185059B2 (ja) * 1996-12-28 2001-07-09 ポハング アイロン アンド スティール シーオー．，エルティーディー． 微粉末鉄鉱石還元用流動床型還元システム
AT405840B (de) * 1997-02-11 1999-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
KR100241010B1 (ko) * 1997-12-22 2000-03-02 이구택 환원분광의 용융가스화로내로의 직접장입장치
US6132489A (en) * 1998-07-06 2000-10-17 Hylsa, S.A. De C.V. Method and apparatus for reducing iron-oxides-particles having a broad range of sizes
US6224649B1 (en) 1998-07-06 2001-05-01 Hylsa, S.A. De C.V. Method and apparatus for reducing iron-oxides-particles having a broad range of sizes
AT408991B (de) * 2000-04-28 2002-04-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung einer metallschmelze
AT408992B (de) * 2000-06-28 2002-04-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur direktreduktion von feinerz sowie anlage zur durchführung des verfahrens
AT409387B (de) * 2000-06-28 2002-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur gasreduktion von teilchenförmigen oxidhältigen erzen
KR100435443B1 (ko) * 2001-08-09 2004-06-10 주식회사 포스코 용철제조설비의 부생슬러지 재활용장치
AU2003289518B2 (en) * 2002-12-23 2007-09-06 Posco An apparatus for manufacturing moltens irons to improve operation of fluidized bed type reduction apparatus and manufacturing method using the same
WO2004057037A1 (en) * 2002-12-23 2004-07-08 Posco An apparatus for manufacturing molten irons to dry and convey iron ores and additives and manufacturing method using the same
DE10336676C5 (de) * 2003-08-09 2011-03-31 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Reduktion von eisenoxidhaltigen Feststoffen
US20050151307A1 (en) * 2003-09-30 2005-07-14 Ricardo Viramontes-Brown Method and apparatus for producing molten iron
KR20050077103A (ko) 2004-01-26 2005-08-01 주식회사 포스코 넓은 입도 분포의 석탄을 직접 사용하는 용철제조장치 및이를 이용한 용철제조방법
RU2354721C2 (ru) 2004-06-30 2009-05-10 Поско Устройство для производства прессованного железа из восстановленных материалов, содержащих мелкозернистое непосредственно восстановленное железо, и устройство для производства литого чугуна, в котором используется это устройство
JP4966200B2 (ja) * 2004-10-19 2012-07-04 ポスコ 粉還元鉄含有還元体の塊成体製造装置及びこれを備えた鎔鉄製造装置
KR101118285B1 (ko) * 2004-10-19 2012-03-20 주식회사 포스코 분환원철 함유 환원체의 괴성체 제조 장치 및 이를 이용한용철제조장치
KR101118286B1 (ko) * 2004-12-02 2012-03-20 주식회사 포스코 분환원철 함유 괴성체의 제조 방법, 분환원철 함유괴성체의 제조 장치 및 이를 이용한 용철제조장치
AT413821B (de) * 2004-12-23 2006-06-15 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von metallen und/oder metallvorprodukten
KR100732461B1 (ko) * 2005-12-26 2007-06-27 주식회사 포스코 분철광석의 장입 및 배출을 개선한 용철제조방법 및 이를이용한 용철제조장치
KR100778673B1 (ko) * 2005-12-26 2007-11-22 주식회사 포스코 용철 제조 장치
JP4801732B2 (ja) * 2006-01-04 2011-10-26 サールスタール アーゲー 鉄塊化物を予熱する方法
AT503593B1 (de) * 2006-04-28 2008-03-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten aus feinteilchenförmigem eisenoxidhältigem material
KR100972195B1 (ko) * 2006-05-17 2010-07-23 주식회사 포스코 탄화수소 함유가스 취입에 의한 용철제조방법 및 이를이용한 용철제조장치
MX2009000735A (es) * 2006-07-21 2009-03-06 Corus Technology Bv Metodo y aparato para reducir material metalifero a un producto de reduccion.
CN100507011C (zh) * 2006-10-30 2009-07-01 长沙矿冶研究院 一种还原赤铁矿、褐铁矿或菱铁矿的焙烧装置
CN101519707B (zh) * 2008-02-28 2010-12-01 宝山钢铁股份有限公司 一种用于粉铁矿预还原的多级流化床装置及工艺
CN102337362B (zh) * 2010-07-20 2013-09-25 宝钢集团有限公司 一种炼铁工艺中输出煤气的循环使用方法
CN101956038B (zh) * 2010-10-09 2012-10-31 董亚飞 一种铁矿石熔融还原低碳炼铁和炼钢工艺方法及装置
CN102108427B (zh) * 2010-12-13 2012-05-30 首钢总公司 一种分段流化床及使用方法
KR101304791B1 (ko) 2011-11-28 2013-09-05 주식회사 포스코 구동부 실링장치
CN105296699B (zh) * 2015-10-29 2017-07-18 东北大学 一种避免预还原矿再氧化的熔融还原炼铁装置及方法
EP3239306A1 (de) * 2016-04-27 2017-11-01 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren und vorrichtung zur herstellung von flüssigem roheisen

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE584838A (fr) * 1958-11-21 1960-03-16 Dravo Corp Perfectionnements à un procédé pour traîter des minerais de fer finement divisés et des agglomérés faits de ceux-ci
FR1243733A (fr) * 1959-01-01 1960-10-14 British Iron Steel Research Procédé de réduction des minerais métallifères, en particulier des minerais de fer pour la production du fer
US4072504A (en) * 1973-01-26 1978-02-07 Aktiebolaget Svenska Kullagerfabriken Method of producing metal from metal oxides
DE2852964A1 (de) * 1978-12-07 1980-06-26 Krupp Polysius Ag Verfahren und anlage zur reduktion von erzen
JPS55107710A (en) * 1979-02-08 1980-08-19 Kawasaki Heavy Ind Ltd Direct reducing method of iron oxide by gas
DE3273996D1 (en) * 1981-04-28 1986-12-04 Kawasaki Steel Co Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore
JPS59113107A (ja) * 1982-12-18 1984-06-29 Kawasaki Steel Corp 溶融還元装置
DE3426371C1 (de) * 1984-07-18 1985-11-07 Rheinische Braunkohlenwerke AG, 5000 Köln Verfahren zum hydrierenden Vergasen von festen, kohlenstoffhaltigen Substanzen
DE3428782A1 (de) * 1984-08-04 1986-02-13 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur erzeugung von eisenschwamm
DE3504346C2 (de) * 1985-02-06 1986-11-27 Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Eisenschwammpartikeln und flüssigem Roheisen
DE3535572A1 (de) * 1985-10-03 1987-04-16 Korf Engineering Gmbh Verfahren zur herstellung von roheisen aus feinerz
DE3626027A1 (de) * 1986-08-01 1988-02-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur reduktion feinkoerniger, eisenhaltiger materialien mit festen kohlenstoffhaltigen reduktionsmitteln
AT387403B (de) * 1987-06-15 1989-01-25 Voest Alpine Ag Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten aus stueckigen, eisenerzhaeltigen einsatzstoffen
BR8705045A (pt) * 1987-06-30 1989-03-21 Kawasaki Steel Co Forno e processo para a producao de metal em fusao a partir de minerio pulverizado
JPH01184211A (ja) * 1988-01-19 1989-07-21 Nippon Steel Corp 鉱石の流動層還元装置
DE3835332A1 (de) * 1988-10-17 1990-04-19 Ralph Weber Verfahren zur herstellung von stahl aus feinerz
AT390622B (de) * 1988-10-25 1990-06-11 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen
US5082251A (en) * 1990-03-30 1992-01-21 Fior De Venezuela Plant and process for fluidized bed reduction of ore
DE4026272A1 (de) * 1990-08-20 1992-02-27 Kurt Kugler Verfahren und einrichtung zur thermischen behandlung von stoffen nach dem wirbelschichtverfahren
DE4037977A1 (de) * 1990-11-29 1992-06-11 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von roheisen bzw. eisenschwamm
US5229064A (en) * 1990-12-27 1993-07-20 Kawasaki Steel Corporation Fluidized bed type preliminary reducing furnace for oxide raw material
FR2683829B1 (fr) * 1991-11-19 1994-07-22 Siderurgie Fse Inst Rech Installation de traitement de reduction du minerai de fer en lit fluidise circulant.
FR2683830B1 (fr) * 1991-11-19 1994-04-08 Irsid Installation de reduction du minerai de fer en lit fluidise circulant.
US5185032A (en) * 1992-05-26 1993-02-09 Fior De Venezuela Process for fluidized bed direct steelmaking

Also Published As

Publication number Publication date
AT404735B (de) 1999-02-25
AU675245B2 (en) 1997-01-30
CZ284077B6 (cs) 1998-08-12
CZ323196A3 (cs) 1998-08-12
ZA937820B (en) 1994-05-19
EP0969107B1 (de) 2002-12-11
ATA45696A (de) 1997-03-15
CZ282597B6 (cs) 1997-08-13
EP0594557B1 (de) 2000-02-23
KR100210694B1 (ko) 1999-07-15
JPH06340909A (ja) 1994-12-13
CN1167156A (zh) 1997-12-10
JP2001152225A (ja) 2001-06-05
DE59309957D1 (de) 2000-03-30
UA26389C2 (uk) 1999-08-30
CN1045474C (zh) 1999-10-06
AT403056B (de) 1997-11-25
JP3550083B2 (ja) 2004-08-04
SK281856B6 (sk) 2001-08-06
SK281329B6 (sk) 2001-02-12
EP0969107A1 (de) 2000-01-05
TW436523B (en) 2001-05-28
CA2108816C (en) 2005-12-13
TW283168B (ru) 1996-08-11
AU4913493A (en) 1994-05-05
CN1040460C (zh) 1998-10-28
CN1090331A (zh) 1994-08-03
US5535991A (en) 1996-07-16
CZ222793A3 (en) 1995-12-13
KR940009338A (ko) 1994-05-20
KR100210695B1 (ko) 1999-07-15
SK115593A3 (en) 1994-09-07
JP3549911B2 (ja) 2004-08-04
DE59310316D1 (de) 2003-01-23
US5584910A (en) 1996-12-17
KR19980040225A (ko) 1998-08-17
RU2104309C1 (ru) 1998-02-10
SK156396A3 (en) 1997-09-10
BR9304322A (pt) 1994-05-24
ATA209692A (de) 1998-06-15
CA2108816A1 (en) 1994-04-23
US5534046A (en) 1996-07-09
EP0594557A1 (de) 1994-04-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2111259C1 (ru) Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полуфабрикатов и установка для его осуществления
RU95116725A (ru) Способ получения жидкого чугуна или жидкого стального полуфабриката и установка для его осуществления
US5669955A (en) Process for producing pig iron from iron ores, and applicance for the thermal and/or chemical treatment of a readily disintegrating material or for producing pig iron by means of said process
RU2122586C1 (ru) Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для его осуществления
US20120328465A1 (en) Process and apparatus for producing pressed articles
RU2294967C2 (ru) Установка для производства расплавленного чугуна с сушкой и транспортировкой железных руд и добавок и способ производства с ее использованием
KR100240810B1 (ko) 용융선철 또는 강 시제품의 제조방법 및 이를 수행하기 위한 플랜트
RU2135598C1 (ru) Способ получения расплавленного чушкового чугуна или полупродуктов стали и установка для осуществления этого способа
US3585023A (en) Method and apparatus for reduction of iron ore
RU2143007C1 (ru) Двухступенчатая печь с псевдоожиженным слоем для предварительного восстановления тонкоизмельченной железной руды и способ предварительного восстановления тонкоизмельченной железной руды при использовании печи
JP2001505618A (ja) 液状銑鉄または液状鋼予備生成物を製造するためのプロセス
AU727111B2 (en) Method of producing liquid pig iron or liquid steel pre-products
RU2192476C2 (ru) Способ получения горячего восстановительного газа для восстановления руды металла и установка для его осуществления
KR100321440B1 (ko) 액상금속제조공정및그제조설비
AU681836B2 (en) Process for producing molten pig iron or molten steel pre-products
AU2005248042B2 (en) Direct reduction process using a single fluidised bed
JPS5811707A (ja) 金属酸化物の製錬方法およびその装置

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20101022