PT95548B - Sistema de controlo programavel para a operacao de uma grua, sistema hidraulico para o mesmo e processo para a sua operacao - Google Patents

Description

THE MANITOWOC COMPANY, INC.

SISTEMA DE CONTROLO PROGRAMÁVEL PARA A OPERAÇÃO DE UMA GRUA, SISTEMA HIDRÁULICO PARA O MESMO E PROCESSO PARA A SUA OPERAÇÃO

FUNDAMENTO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se às gruas e, mais particularmente, a um sistema de controlo e hidráulico aperfeiçoado para uma grua.

Uma grua é um tipo de equipamento de construção pesada caracterizado por possuir uma lança extensa, em cima, a partir da qual podem suportar-se cargas, que podem ser manuseadas de outro modo por meio de cabos retrácteis. Existem disponíveis gruas de diversas dimensões. A dimensão de uma grua está associada com o peso (máximo) que a grua é capaz de elevar. Esta dimensão exprime-se em toneladas, por exemplo 50 toneladas.

A lança está fixada nos mecanismos superiores da grua. Os mecanismos superiores são usualmente rotativos sobre as mecanismos inferiores da grua. Se a grua for móvel, os mecanismos inferiores podem incluir um par de lagartas (também designadas por esteiras). A lança é elevada ou baixada por meio de um cabo, incluindo os mecanismos superiores também um tambor no qual pode enrolar-se o cabo da lança. Um outro tambor (designado como um tambor de guincho) é proporcionado para o cabo usado para elevar e baixar uma carga pela lança. Um segundo tambor de guincho (também denominado tambor de guincho de roldana simples) é usualmante incluído atrás do primeiro tambor de guincho. 0 guincho de roldana simples é usado independentemente ou em associação com o primeiro guincho. São utilizados acessórios de diversos tipos para os cabos usados na elevação, caçambas de garras, cabo de arrasto, etc.. Cada uma destas combinações de tambores, cabos e acessórios, tais como a lança e as caçambas de garras são aqui consideradas como subsistemas mecânicos da grua. Podem incluir-se subsistemas mecânicos adicionais para a operação de um pórtico de grua, das esteiras, dos contrapesos, da estabilização, da equilibração e da oscilação (rotação dos mecanismos superiores em relação aos mecanismos inferiores). Podem também proporcionar-se outros sistemas mecânicos além destes.

Como parte dos mecanismos superiores, proporciona-se uma cabina a partir da qual um operador pode controlar a grua. Proporcionam-se numerosos comandos, tais como alavancas, manípulos, botões e interruptores, na cabina do operador, por meio dos quais podem ser comandados os vários subsistemas da grua. A utilização de uma grua requer um elevado grau de habilidade e concentração por parte do operador, que tem de ser capaz de manipular simulta-3neamente e coordenar os vários sistemas mecânicos para efectuar operações de rotina.

Os dois tipos de sistemas de energia para as gruas são as embraiagens e os sistemas hidráulicos. No primeiro tipo, os vários subsistemas mecânicos da grua ligam-se por meio de embraiagens que se aplicam por atrito, a um veio accionado pelo motor da grua. A concepção da grua de embraiagens é considerada geral-

mente mais antiquada do que o tipo hidráulico gruas.	da	concepção	das
	Nos sistemas hidráulicos	, um	motor fornece	energia a	uma
bomba	hidráulica que, por sua	vez,	acciona um	actuador (por	exem-

plo um motor ou um cilindro) associado com cada um dos subsistemas mecânicos específicos. Os actuadores transformam a pressão hidráulica em forças mecânicas, imprimindo assim movimento aos subsistemas mecânicos da grua.

Os sistemas hidráulicos usados nas máquinas da construção podem dividir-se em dois tipos - em anel aberto e em anel fechado. Até agora, a maioria das gruas usam principalmente um sistema hidráulico em anel aberto. Num sistema em anel aberto, o fluido hidráulico é bombado (sob a pressão elevada proporcionada pela bomba) para o actuador. Depois de ser usado no actuador, o fluido hidráulico regressa (a baixa pressão) para um reservatório, antes de ser recirculado pela bomba. 0 anel é considerado aberto porque o reservatório intervém no trajecto de

retorno do fluido antes de ele ser recirculado pela bomba. Os sistemas com anel aberto controlam a velocidade do actuador por meio de válvulas. Tipicamente, o operador ajusta uma válvula para um certo valor de ajustamento para permitir uma parte do escoamento para o actuador, controlando assim a velocidade do actuador. A válvula pode ser ajustada para fornecer um fluxo para os dois lados do actuador alternadamente para desse modo inverter o sentido de marcha do actuador.

Pelo contrário, num sistema em anel fechado, o fluxo de retorno proveniente de um actuador vai directamente de novo para a bomba, isto é, o anel considera-se fechado. Os sistemas em anel fechado controlam a velocidade e o sentido fazendo variar a saída da bomba.

Até agora, os sistemas em anel aberto têm tido geralmente um ascendente em relação aos sistemas em anel fechado, devido a vários factores. Num sistema em anel aberto, uma única bomba pode ser feita para fornecer energia de maneira relativamente independente a múltiplos subsistemas mecânicos, usando válvulas para dosear o caudal da bomba disponível para os actuadores. Os cilindros e outros dispositivos que armazenam o fluido podem também ser operados de maneira simples, visto que a bomba não depende directamente do fluxo de retorno para o fluido da fonte. Devido a que uma única bomba opera usualmente vários subsistemas mecânicos, é fácil levar uma grande percentagem da capacidade de bombagem da grua a apoiar-se num único subsistema mecânico. Podem

-5adicionar-se facilmente subsistemas mecânicos auxiliares ao sistema .

Porém, os sistemas em anel aberto têm sérios inconvenientes, em comparação com os sistemas em anel fechado, o mais importante dos quais é a ineficiência. Muitas vezes, uma grua é nesessária para operar com um subsistema mecânico completamente carregado e com outro subsistema mecânico ainda não carregado, ambos funcionando com a mesma velocidade, por exemplo em operações tais como escavações com caçambas de garras, dranagem de fundos, nivelamentos. Um sistema em anel aberto com uma bomba única tem de manter uma pressão suficiente para accionar todo o subsistema mecânico completamente carregado. Por conseguinte, o fluxo para os subsistemas mecânicos não carregados dá uma perda de energia igual ao fluxo dos sistemas não carregados, multiplicado por uma pressão que não está a ser necessária.

Os sistemas em anel aberto também perdem energia através das válvulas necessárias para um funcionamento aceitável. Por exemplo, as válvulas de comando principais num sistema típico sensível à carga em anel aberto (o tipo mais eficiente de sistemas em anel aberto para uma grua) dissipam energia igual a 21,0922

-28,123 Kg/cm (300-400 psi) vezes o caudal de carga. As válvulas de equilíbrio necessárias para manter a carga tipicamente desperdiçam uma energia igual a 35,154-140,616 Kg/cm (500-2 000 psi) vezes o caudal de carga.

Em consequência das diferenças de eficiência atrás referidas, um sistema em anel aberto com uma bomba única exige uma potência consideravelmente maior, para efectuar o mesmo trabalho, do que um sistema em anel aberto. Esta potência adicional pode consumir facilmente milhares de litros de combustível anualmente. Além disso, toda esta energia perdida se converte em calor. Não é portanto de surpreender que os sistemas em anel aberto exijam refrigeradores do óleo maiores do que os sistemas de anel fechado comparáveis.

A controlabilidade pode ser um outro problema dos circuitos em anel aberto. Como todas as válvulas de controlo principais se apresentam com a mesma pressão do sistema, as funções que elas controlam estão sujeitas a um certo grau de interferência de carga, isto é, variações de pressão podem provocar variações inesperadas da velocidade do actuador. Geralmente, as válvulas de controlo em circuito aberto têm compensação de pressão para minimizar a interferência de carga. Mas nenhum desses dispositivos é perfeito, não sendo atípicas variações de velocidade de 25%, com oscilações na pressão do sistema. Este grau de variação da velocidade é prejudicial para o funcionamento da grua e potencialmente perigoso.

Para evitar ter de utilizar um bomba demasiado grande, muitos sistemas em anel aberto têm dispositivos que limitam o pedido de fluxo quando estão a ser actuados vários subsistemas múltiplos. Tais dispositivos, juntamente com os circuitos sensíveis à carga e as válvulas de equilíbrio necessários atrás mencionados, estão sujeitos a instabilidade. Pode ser muito difícil ajustar estes dispositivos para funcionar apropriadamente em todas as variadas condições de operação de uma grua.

Uma medida tomada por alguns construtores de gruas com sistemas em anel aberto para minimizar os problemas atrás mencionados é utilizar sistemas em anel aberto com várias bombas. Esta solução elimina a principal vantagem que os sistemas em anel aberto têm em relação aos em anel fechado, isto é, a possibilidade de alimentar várias funções com uma bomba única.

Em resumo, embora presentemente as gruas disponíveis usem em geral sistemas hidráulicos em anel aberto, elas são muito ineficientes e esta ineficiência onera os fabricantes pela exigência de grandes motores e refrigeradores de óleo e onera o utilizador sob a forma de grandes despesas de combustível. Além disso, um outro inconveniente é que os sistemas em anel aberto em geral podem ser pouco controláveis em algumas condições de funcionamento.

SUMARIO DA INVENÇÃO

A presente invenção proporciona um sistema de controlo aperfeiçoado para uma grua. A grua tem subsistemas mecânicos alimentados por um sistema hidráulico em anel fechado accionado por um motor. A grua inclui também controlos para fornecer na saída

sinais para a operação dos subsistemas mecânicos e um controlador programável, ligado aos controlos e respondendo aos mesmos e ligado aos subsistemas mecânicos. 0 controlador programável é capaz de executar uma rotina para controlar os subsistemas mecânicos. Um primeiro grupo de sensores pode operar para detectar a pressão no sistema hidráulico em anel fechado em cada um dos subsistemas num primeiro grupo de subsistemas mecânicos e proporcionar uma saída para o controlador programável indicativo da pressão hidráulica detectada em cada um dos subsistemas mecânicos. Um segundo grupo de sensores pode ser operado para detectar a posição ou a velocidade de cada um dos subsistemas mecânicos num segundo grupo de subsistemas mecânicos e proporcionar uma salda para o controlador programável indicativo da posição ou da velocidade detectada em cada um dos subsistemas mecânicos de segundo grupo de subsistemas mecânicos.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

Nos desenhos anexos, as figuras representam:

A fig. 1, um esquema de blocos que ilustra o sistema de controlo de uma forma de realização da presente invenção;

A fig. 2, um esquema de blocos de uma rotina de operação de uma grua, capaz de comandar a operação do sistema de controlo ilustrado na forma de realização da fig. 1;

A fig. 3, um esquema de um sistema hidráulico em anel fechadO de uma forma de realização da presente invenção;

-9A fig. 4, um esquema de um sistema de controlo para uma segunda forma de realização preferida da presente invenção;

A fig. 5, um esquema de uma parte da segunda forma de realização preferida do sistema de controlo e hidráulico da grua referente à operação de oscilação;

A fig. 6, um esquema de uma parte da segunda forma de realização preferida do sistema de controlo e hidráulico referente à operação de elevação; e

A fig. 7, um fluxograma da rotina que pode ser executada no controlador programável da segunda forma de realização preferida da presente invenção da fig. 4.

DESCRIÇÃO DAS FORMAS DE REALIZAÇAO PREFERIDAS

A fig. 1 ilustra um esquema de blocos de uma forma de realização de um sistema de controlo aperfeiçoado para uma grua. Os vários subsistemas mecânicos (10) da grua incluem bombas e actuadores para os aparelhos de elevação dianteiro e traseiro (de roldana simples), a oscilação, a lança e as esteiras esquerda e direita. Além disso, há subsistemas para coisas tais como manejo de contrapesos, extensão das esteiras, elevação do pórtico da grua, motores de ventiladores, lâmpadas avisadoras, dispositivos de visualização, etc. (Tal como aqui se considera, os subsistemas mecânicos incluem os que podem ser caracterizados estritamente como mecânicos, por exemplo lanças, bem como outros subsistemas, tais como calibres eléctricos e dispositivos de vídeo,

mas não se limitam a estes). Os subsistemas mecânicos (10) estão sob o controlo de um operador que ocupa uma posição na cabina nos mecanismos superiores da grua. Na cabina há vários controlos do operador (12) usados para a operação e o controlo dos sistemas mecânicos da grua. Estes controlos de operador (12) podem ser de vários tipos, tais como interruptores, alavancas de deslocamento, etc., podendo no entando ser facilmente divididos em controlos do tipo interruptor (14) (digitais, LIGAR/DESLIGAR) e controlos variáveis (15) (analógicos ou de posições infinitas).

Os controlos do tipo interruptor (14) são usados para as actividades do tipo ligar/desligar, tais como ajustar um travão, enquanto os controlos variáveis (15) são usados para actividades tais como posicionamento da lança, mecanismos de elevação ou de oscilação. Além disso, os controlos de operador (12) incluem um selector de modos (18), cuja função é adaptar o funcionamento da grua para o tipo específico de actividades, como se explica mais adiante. (Para os fins do sistema de controlo desta forma de realização, considera-se o selector de modos (18) como sendo um dispositivo digital, embora possa dispor-se de mais de dois modos). Na presente forma de realização, o interruptor de selecção de modos (18) inclui selecções do modo hidráulico principal, o modo de manejo de contrapesos, o modo de extensão das esteiras, o modo de alta velocidade, o modo de dragagem com caçambas de garras e o modo de queda livre. Alguns destes modos são exclusivos de outros (por exemplo o modo hidráulico geral e a queda livre) , sendo as suas funções claramente incompatíveis; por outro lado estes modos podem ser combinados.

.¾

As saídas dos controlos de operador (12) são dirigidos para um controlador (20) , mais especificamente para uma interface (22) do controlador (20). A interface (22) recebe sinais (24) de cada um dos controladores variáveis (15) e sinais (26) e (27) de cada um dos controlos do tipo interruptor (14) e do selector de modos (18), respectivamente. Por sua vez, a interface (22) está ligada a uma unidade de processamento central (CPU) (28). A interface (22) trata os sinais (24), (26) e (27) de uma maneira semelhante. 0 controlador (20) pode ser uma unidade tal como o modelo IHC (Intelligent Hydraulic Controller), fabricado pela Hydro Electronic Devices Corporation. A CPU (28) pode ser um INTEL 8052. 0 controlador (20) deve ser concebido para um serviço pesado nas condições associadas com a actividade de construção ao ar livre.

A CPU (28) executa uma rotina que reconhece e interpreta os comandos provenientes do operador /através do controlo de operador (12)_7, e faz sair informação, de novo através da interface (22) que dirige os subsistemas mecânicos (10) para funcionar de acordo com as instruções do operador. Os movimentos, as posições e outra informação acerca dos subsistemas mecânicos (10) são seguidos por sensores (30) que incluem tanto sensores analógicos (32) como sensores tipo interruptor (34). A informação proveniente dos sensores (30) é realimentada para a interface (22) , que por sua vez a envia à CPU (28). Esta informação acerca dos subsistemas mecânicos (10) proporcionada pelos sensores (30) é usada pela rotina que é executada na CPU (28) para determinar

-12se a grua está a funcionar apropriadamente.

A presente invenção proporciona vantagens significativas mediante a utilização do controlador (20) . Como atrás foi mencionado, exigem-se capacidades de nível elevado de destreza e concentração aos operadores da grua para coordenar vários controlos da grua mesmo para efectuar as operações de rotina. Igualmente, certas operações da grua têm de ser efectuadas muito lentamente para garantir a segurança. Estas operações podem ser- muito fatigantes e tediosas. Mediante a utilização da rotina proporcionada pelo sistema de controlo e que é executada na CPU (28) , podem simplificar-se e aperfeiçoar-se várias manobras complicadas.

Um exemplo do modo como a presente invenção pode melhorar o funcionamento da grua é a selecção de modos. A selecção de modos significa talhar o funcionamento da grua para a tarefa particular que está a ser executada. 0 selector de modos (18) é ajustado pelo operador para modificar a maneira como funciona a grua. A modificação do modo é efectuada pela rotina na CPU (28). Com a alteração do modo, vários dos controlos de operador (12) na cabina funcionam de maneiras diferentes, podendo mesmo controlar subsistemas mecânicos diferentes a fim de os controlos serem especificamente adaptados para a tarefa a realizar. Com a alteração do modo, a rotina pode estabelecer certas relações funcionais entre vários susbsistemas mecânicos separados para actividades particulares da grua (tais como operações com cabos de arrasto ou com caçambas de garras). Antes, tais operações exigiam a

coordenação, por vezes simultânea e difícil de diferentes controlos pelo operador.

Um outro exemplo de como esta forma de realização da presente invenção pode melhorar a operação da grua é que os controlos variáveis (15) podem ser ajustados para movimentos finos, precisos em pequena escala ou para movimentos em larga escala dos subsistemas mecânicos respectivos. Podem assim ser necessários na cabina do operador menos comandos e comandos mais simples.

Ainda num outro exemplo de como esta forma de realização da presente invenção melhora a operação da grua é a faciladade da manutenção e a separação de avarias. Em vez de se supervisionar cada um dos subsistemas mecânicos individuais, como nas gruas anteriores, um mecânico pode obter informação sobre todos os subsistemas mecânicos da grua mediante a ligação de um computador (tal como um computador pessoal portátil) ao controlador e descarregar os dados dos sensores. Analogamente, a reparação de avarias pode ser feita introduzindo dados de controlo específicos directamente no controlador, medindo os dados do sensor resultantes e comparando estes com os dados de sensor esperados.

Fazendo referência à fig. 2, nela ilustra-se um fluxograma da rotina de operação da grua (48) de uma forma de realização da presente invenção. Esta rotina está memorizada no controlador e pode ser armazenada na CPU (28). Nesta forma de realização, a rotina (48) está armazenada numa EPROM, embora possam usar-se

-14Λ outros meios de memória. 0 código da fonte para esta rotina nesta primeira forma de realização está indicado no Apêndice 1. Esta rotina indicada no Apêndice 1 é talhada especificamente para as gruas normalizadas nos Países Baixos e inclui provisões dirigidas especificamente para as normas de segurança aí vigentes. Contudo, a rotina pode também ser usada nos Estados Unidos da América e noutros países ou pode ser facilmente modificada para seguir os princípios aqui estabelecidos.

A rotina (48) de operação da grua destina-se a ser executada continuamente na CPU (28) (na fig. 1) de uma maneira em anel fechado. A rotina (48) de operação da grua na CPU lê a informação proveniente da interface (22) (na fig. 1) que aparece sob a forma de dados acessíveis à rotina em determinados endereços. Os comandos de saída provenientes da rotina (48) de operação da grua são transmitidos da CPU (28) para a interfece (22), sendo aí convertidos em sinais sob a forma requerida para operar os vários subsistemas mecânicos.

Nesta forma de realização do sistema de controlo da grua, quando esta é inicialmente ligada (ou se a rotina se reinicializar ou restaurar devido a uma avaria transitória), a rotina (48) de operação da grua inclui uma sub-rotina de inicialização (50) (INIT), que inicializa as variáveis e lê certos parâmetros. Em seguida, uma sub-rotina (52) do modo de funcionamento lê dados que indicam que foi seleccionado um modo de funcionamento pelo operador para a grua. A seguir, uma sub-rotina (54) de reposição

-15da posição de carga/fora da gama de funcionamento faz uma verificação para determinar se a pressão hidráulica na grua tem valores dentro de um determinado intervalo. A seguir a isso, há uma sub-rotina directora (56) (DIRECTOR) que é a sub-rotina principal para o funcionamento da grua. A partir da sub-rotina directora (56) , o programa ramifica-se para uma de cinco sub-rotinas associadas com o funcionamento dos subsistemas mecânicos principais. Estas sub-rotinas controlam o funcionamento dos subsistemas mecânicos principais com os quais estão associadas: sub-rotina (58) para o tambor de guincho dianteiro, sub-rotina (60) para o tambor de guincho traseiro, sub-rotina (62) para o tambor de guincho da lança, sub-rotina (64) para a esteira da direita e sub-rotina (66) para a esteira da esquerda. Depois de terminadas estas sub-rotinas, a rotina (48) de operação da grua retorna à sub-rotina (52) de selecção do modo de funcionamento e arranca de novo. A medida que decorre o ciclo da rotina, as alterações feitas pelo operador nos comandos serão lidas pela rotina de operação da grua, seguindo-se daí alterações no funcionamento dos sistemas mecânicos. Além disso, há sub-rotinas para alimentação da oscilação e para alimentação das esteiras, que são executadas a partir da sub-rotina (54) de reposição da pressão de carga/fora-da-gama de valores. Na eventualidade de a pressão não ter um valor dentro do intervalo de operação, são aplicados os freios da oscilação e das esteiras, para garantir a segurança. Uma sub-rotina de manobra do contrapeso (74) é derivada da sub-rotina directora (56) . Desta sub-rotina de oscilação (76) deriva também uma sub-rotina directora (54). A sub-ro-16-- ν’-** tina de oscilação (76) é chamada durante cada ciclo da sub-rotina directora (54) para melhorar o movimento suave da oscilação.

Pode proporcionar-se uma micropastilha de guarda no controlador (20) de modo que, na eventualidade de uma avaria da rotina de operação, a CPU se inicialize de novo por si e faça o arranque do processo de inicialização (50) de novo.

Para proporcionar modos de operação adicionais ou para alterar a resposta de qualquer dos componentes dos subsistemas mecânicos (10), pode aumentar-se ou modificar-se a rotina (48) de operação da grua. Por exemplo, podem proporcionar-se sub-rotinas adicionais para novos modos de funcionamento. Um exemplo é um modo de funcionamento para nivelamentos. 0 nivelamento refere-se a um movimento horizontal de uma carga. Isto envolve o movimento da lança e simultâneamente o movimento do guincho.

Esta maneira de proceder requer um elevado grau de especialização por parte do operador e é realizada muitas vezes quando se movimentam cargas através de superfícies horizontais tais como pavimentos. 0 movimento de cargas horizontalmente é muitas vezes necessário na operação da grua, mas pode ser muito difícil de realizar quando é necessário movimentar a carga fora da vista do operador da grua. Através da programação e computação apropriadas das funções trigonométricas na operação de rotina da grua, o nivelamento pode fazer-se com precisão e facilidade.

Ainda um outro exemplo de um tipo de uma sub-rotina que pode ser proporcionada pelo sistema de controlo de acordo com a presente invenção é a operação em playback (repetição). Com a adição de meios para armazenamento de dados, o controlador pode proporcionar que uma vez que o operador realize uma certa operação ou actividade, independentemente do seu grau de complicação, a operação pode ser registada ou aprendida pela rotina na CPU 28. Então, a mesma actividade pode ser repetida pelo operador e realizada indefinidamente, eliminando-se assim algum do tédio ou dificuldade da operação.

Além disso, pode adicionar-se uma outra sub-rotina que será uma sub-rotina de evitação da área. Quando se opera a grua num local próximo de itens facilmente danificáveis ou de materiais perigosos tais como cabos eléctricos ou uma instalação química, o operador pode fornecer informações através do painel de controlo indicando áreas proibidas para o movimento da grua. A sub-rotina de funcionamento da grua impediria então completamente quaisquer movimento da grua que pudessem incidir na área proibida e aumentaria assim bastante a segurança de funcionamento da grua. Isso, pode fazer-se de modo que o operador da grua desloca primeiro o guindaste até um certo limite num sentido e indica através do painel de comando que é um primeiro limite, e depois desloca o guindaste através de uma área não proibida até um segundo limite e indica pelo painel de comando que esse é um segundo limite. Estas posições dos limites seriam registadas por sensores e armazenadas como dados na posição de rotina. Em seguida, duran-18te cada ciclo da rotina de operação, a rotina verificaria o movimento do guindaste dentro destes limites da área proibida e recusaria executar qualquer comando que fizesse com que o guindaste invadisse a área proibida.

Uma outra sub-rotina poderia proporcionar a utilização de um sistema de equilíbrio. Descreve-se um tal sistema de equilíbrio no pedido de patente de invenção pendente US N2 07/269 222, intitulado Crane and Lift Enhancing Beam Attachment With Movable Counterweight, depositado em 9 de Novembro de 1988 e aqui incorporado por referência.

Uma outra vantagem da presente invenção é que as características de operação e de segurança da grua podem adaptar-se facilmente aos diferentes requisitos dos diversos países. Por exemplo, nos Países Baixos, tem de proporcionar-se uma luz avisadora exterior quando a grua estiver no modo de queda livre. Isso pode proporcionar-se facilmente pela rotina, pela adição de várias linhas de código (ver Apêndice 1, linhas 2 000 a 2 095).

A flexibilidade do sistema de controlo desta forma de realização tem vantagem particular quando usado em conjunção com o sistema hidráulico em anel fechado desta forma de realização da presente invenção. A maioria das gruas utiliza um sistema em anel aberto, o qual tem inconvenientes inerentes, como atrás se mencionou. Esta forma de realização utiliza um sistema hidráulico em anel fechado que opera sob o controlo programável do sistema.

Fazendo agora referência à fig. 3, nela está representado um motor (80), nesta forma de realização da presente invenção.

motor (80) pode produzir 210 CV. A dimensão do motor é escolhida para se adaptar à dimensão da grua, que neste caso tem o valor nominal de 45 539 Kg (50 ton). Para gruas com capacidade de carga diferentes, utilizar-se-iam motores de potências diferentes .

motor (80) acciona um certo número de bombas principais (82). Nesta forma de realização, há seis bombas principais, cada uma delas associadas a um dos subsistemas mecânicos principais da grua. Cada uma das bombas acciona um actuador (motor) associado com o seu subsistema mecânico.

Cada um dos seis actuadores está ligado à sua bomba correspondente por duas condutas hidráulicas para formar o anel fechado. Isso permite a aplicação da força hidráulica aos actuadores em ambos os sentidos. Um reservatório (102) está ligado ao motor (80) fora dos anéis fechados entre as bombas (82) e os seis subsistemas mecânicos.

Os actuadores nos subsistemas mecânicos principais incluem os seguintes: um motor da oscilação (104) controla a oscilação (movimento dos mecanismos superiores em relação aos mecanismos inferiores). Um motor do guincho da lança (105) levanta e desce a lança. Um motor do guincho traseiro (106) controla o tambor do guincho traseiro e o motor do guincho dianteiro (107) controla o

tambor do guincho dianteiro. Motores das esteiras esquerda e direita (108) e (110) controlam as esteiras do tractor, respectivamente. Subsistemas mecânicos adicionais podem ser accionados ou pelo uso de uma bomba auxiliar, tal como uma bomba dé pressão piloto em leque (130), ou derivando um fluxo de uma ou mais das bombas hidráulicas principais. Esta forma de realização utiliza este primeiro processo para accionar os extensores das esteiras e o pórtico da grua. Estes subsistemas mecânicos estão ligados a actuadores associados com os mesmos por uma válvula de solenoide (134) .

Um dos inconvenientes normalmente associados ao sistema de grua múltiplo em anel fechado é a incapacidade de levar uma grande percentagem da capacidade de bombagem da máquina a apoiar um subsistema mecânico único onde seja necessária uma velocidade elevada. Esta forma de realização vence essa dificuldade por meio do conjunto de válvulas de derivação (150). 0 conjunto de válvulas de derivação (150) opera de modo a combinar os anéis fechados de duas ou mais bombas com um actuador único, de modo que o funcionamento do subsistema mecânico associado com o actuador pode tirar partido da utilização de mais do que a bomba única com ele normalmente associada. Por conseguinte, o sistema hidráulico em anel fechado segundo a presente invenção é susceptível de reproduzir a eficácia de um sistema em anel aberto, ao mesmo tempo que proporciona as vantagens do sistema em anel fechado.

Na forma de realização presente, o conjunto de válvulas de /

derivação (150) proporciona a capacidade de orientar uma grande percentagem da capacidade de bombagem total da grua para o guincho principal ou para o guincho de roldana simples. 0 conjunto de válvulas de derivação (150) proporciona também a capacidade de orientar uma percentagem substancial da capacidade de bombagem total da grua para vários dos subsistemas mecânicos auxiliares. 0 sistema de válvulas de derivação (150) tem também a capacidade de combinar várias das bombas para proporcionar um fluxo de carga ou fluxo piloto suficiente para operar cilindros grandes.

A capacidade para operar o conjunto de válvulas de derivação (150) da maneira descrita é facilitada por esta forma de realização. A operação do conjunto de válvulas de derivação (150) para atingir ou exceder os níveis de eficiência associados com um sistema em anel aberto é proporcionada pela rotina aqui descrita. Por consequência, a presente forma de realização pode proporcionar um elevado grau de eficácia combinado com economia e um bom rendimento. Além disso, a presente forma de realização proporciona novas características para aumentar a perícia e a eficiência do operador e pode também proporcionar um nível mais elevado de segurança, até agora não existente nas gruas.

Fazendo referência à fig. 4, nela está ilustrado um esquema de um sistema de controlo para uma segunda forma de realização preferida da presente invenção. Na fig. 4, um conjunto de subsistemas mecânicos da grua (200) pode ser operado por um conjunto de comandos de operador (202), situado na cabina do opera/ dor (203). 0 conjunto de comandos do operador (202) inclui comandos analógicos (206), comandos digitais (208) e comandos de selecção de modos (210). 0 conjunto de comandos do operador (202) está ligado a um controlador programável (212) , que inclui uma CPU (214) susceptível de executar uma rotina operativa para a operação dos sistemas mecânicos da grua. Como na forma de realização anterior, os comandos analógicos (206) e os comandos digitais (208) /incluindo os controlos de selecção de modos (210)7, respectivamente, estão ligados a uma interface (218) para transferir informação acerca da operação desejada a partir do conjunto (202) dos comandos do operador para a CPU (214) . Como na forma de realização anterior, sensores (222) associados ao conjunto (200) de subsistemas mecânicos controlam permanentemente o seu estado e proporcionam informações de retorno para o controlador programável (212). Os sensores (222) incluem, quer sensores analógicos (224), que se ligam ao controlador programável (212) .

através da interface (218) para controlar permanentemente um conjunto (225) de subsistemas mecânicos, quer interruptores de fim de curso (226), que se ligam ao controlador programável (212) através da interface (218) para controlar permanentemente um outro conjunto (227) de subsistemas mecânicos. Nesta forma de realização, os sensores analógicos (224) incluem quer transdutores de pressão (228), quer sensores de posição-velocidade (230) . Os transdutores de pressão (228) e os sensores de posição-velocidade (230) podem ser usados para controlar permanentemente conjuntos separados (231) e (232), respectivamente, de subsistemas mecânicos ou, para certos subsistemas mecânicos, os transdutores

de pressão (228) e os sensores de posição-velocidade (230) podem ser usados em ligação com um subsistema mecânico único para aumentar o seu controlo e a sua eficácia. (Assim, tal como aqui são usados, os subsistemas mecânicos controlados permanentemente por sensores de pressão e os sensores de posição-velocidade não necessitam de ser subsistemas mecânicos separados). Os subsistemas mecânicos que podem utilizar quer sensores de pressão quer sensores de posição-velocidade incluem a oscilação e cada um dos guinchos.

A adição de sensores de pressão na segunda forma de realização preferida permite uma melhor operação da grua em relação à forma de realização anterior na qual apenas se usam sensores de posição-velocidade. Em particular, a segunda forma de realização preferida proporciona um melhor funcionamento da grua por ter a capacidade de combinar, simultânea, ou alternadamente, quer o controlo de pressão quer o controlo de posição-velocidade para efectuar certas funções. Isso é particularmente útil por exemplo para qualquer função da grua na qual se usam conjuntamente dois ou mais cabos. Isso incluiria funções tais como a dragagem com caçambas de garras, a cravação de estacas, cabos de arrasto, imanes e dragagem de fundos.

Por exemplo, na execução de trabalhos de dragagem com caçambas de garras, numa grua da técnica anterior o operador tem de suportar a carga com um cabo e manter uma tensão ligeira no outro, controlando simultaneamente dois ou mais manípulos sepa-24* rados e dois pedais de travão na cabina. A operação suave e eficiente de uma caçamba de garras pode ser relativamente difícil, exigindo um elevado grau de perícia e coordenação por parte do operador. Com esta segunda forma de realização preferida da presente invenção, utilizando um sensor de pressão na bomba ligada ao tambor do guincho, o controlador pode, quando for necessário, comandar a bomba para manter fixo um guincho a baixa pressão num cabo e depois inverter instantaneamente para a capacidade total no restante do ciclo da operação da caçamba. Assim, simplifica-se a operação.

No que respeita às outras funções, obtêm-se vantagens semelhantes. Para cada uma delas, o controlo simultâneo de dois subsistemas mecânicos separados no qual um é operado em resposta a uma pressão detectada permite obter os benefícios associados com a simplificação da operação, o aumento da segurança e o maior rendimento. Por exemplo, no trabalho com imanes, um cabo é mantido para fixar o íman. A operação deste cabo de fixação pode ser gerida pelo controlador para manter uma pressão fixa para estabilizar o íman. Analogamente, nas operações de cravação de estacas, um dos cabos pode ser posto sob controlo da pressão enquanto o outro é operado para deslocar o bate-estacas.

Na segunda forma de realização preferida da presente invenção, aperfeiçoada, a operação mais suave da oscilação é proporcionada tendo sensores de pressão que proporcionam sinais de saída para o controlador programável. Nesta forma de realização

-2!>

.% da presente invenção, a bomba associada com a oscilação pode ser operada para manter uma pressão comandada (isto é, saída de binário) . Isso permite utilizar uma bomba de deslocamento normal como bomba de oscilação em roda livre e proporciona uma operação de oscilação mais suave. Na fig. 5 está ilustrado um esquema de uma forma de realização de uma parte do sistema de controlo e hidráulico para a oscilação. Um manipulo de controlo (234) está colocado na cabina do operador. 0 manipulo de controlo (234) inclui uma alavanca móvel (236) através de uma certa gama de posições. 0 manipulo de controlo (234) constitui uma parte dos comandos do operador e, por conseguinte, o manipulo de controlo (234) proporciona uma saída (235) para o controlador programável (212). Um motor de oscilação (238) está ligado aos mecanismos superiores e aos mecanismos inferiores (nenhum deles representado) para efectuar o movimento relativo entre os mesmos. 0 motor de oscilação (238) é accionado por uma bomba (240) a que está ligado por uma primeira e uma segunda condutas hidráulicas (242) e (244) /isto é, um anel fechado (246)7. Dois sensores de pressão estão associados com o motor de oscilação (238) . Estes sensores de pressão são de preferência transdutores de pressão. Um primeiro sensor de pressão (248) está ligado à primeira conduta hidráulica (242) e um segundo sensor de pressão (250) está ligado à segunda conduta hidráulica (244). Os primeiro e segundo sensores de pressão (248) e (250) estão ligados ao controlador programável (212) para proporcionar sinais de retorno (252) e (254) para o mesmo, indicativos da pressão em cada lado do anel fechado (246) ligados ao motor de oscilação (238) . A rotina executada no con/

-26trolador programável (212) compara estes sinais de retroacção com o sinal (235) obtido a partir do manipulo de controlo (234). A rotina no controlador programável gera então uma saída (256) para a bomba (240) para modificar o funcionamento da bomba, se necessário, para efectuar a operação desejada de oscilação. Como outra vantagem, esta mesma bomba pode ser operada em vez disso com características de funcionamento do tipo das bombas de deslocamento. A selecção das características de operação do tipo de binário ou do tipo de deslocamento pode ser feita pelo operador por meio de um interruptor de selecção de modos na cabina. Quando se utiliza com a característica de operação do tipo de deslocamento, os sinais de retroacção (252) e (254) ou não são tidos em conta ou são eliminados e a bomba (240) é operada directamente em resposta ao sinal de entrada (235) proveniente do manipulo de controlo (234). Embora esta operação da oscilação no modo de deslocamento não proporcione a roda livre, pode ser mais apropriada para certas operações, tais como movimentos pequenos de grande precisão da oscilação. Assim, a bomba pode ser operada em qualquer dos modos, conforme o que for mais apropriado para cada tarefa. 0 controlador programável (212) permite a comutação do controlo de binário para o controlo de deslocamento por pressão de um botão.

Fazendo referência à fig. 6, nela está ilustrado um esquema de uma forma de realização de uma parte do sistema de controlo e hidráulico da grua para a elevação. Um manipulo de comando (260) está situado na cabina do operador. 0 manipulo de comando

-27(260) inclui uma alavanca (262) móvel através de uma gama contínua de posições. 0 manipulo de comando (260) faz parte dos comandos do operador e por conseguinte o manipulo de comando (260) proporciona uma saída (264) para o controlador programável (212) . Um motor de elevação (266) está ligado ao tambor do guincho de elevação (não representado) para efectuar a sua operação. 0 motor (266) de elevação é accionado por uma bomba (268) à qual ele está ligado por uma primeira e uma segunda condutas hidráulicas (270) e (272) /isto é, um anel fechado (274)/¹. Dois sensores de pressão estão associados com o motor de elevação (266). Um primeiro sensor de pressão (276) está ligado à primeira conduta hidráulica (270) e um segundo sensor de pressão (278) está ligado à segunda conduta hidráulica (272). Os primeiro e segundo sensores de pressão (276) e (278) estão ligados ao controlador programável (212) para proporcionar um primeiro e um segundo sinais de retroacção de pressão (280) e (282) para o controlador programável (212) indicativos da pressão em cada um dos anéis fechados (274) ligados ao motor de elevação (266). Além disso, um sensor de posição-velocidade (284) responde ao movimento do guincho de elevação. 0 sensor de posição-velocidade (284) está ligado ao controlador programável (212) para proporcionar um sinal de retroacção (286) para o mesmo, indicativo do movimento ou da posição do guincho de elevação. A rotina no controlador programável (212) compara os três sinais de retroacção (280) , (282) e (286) e o sinal (264) obtido a partir do manipulo de comando (260). A rotina gera então uma saída (288) para a bomba (268) para modificar a operação da bomba, se necessário, para efectuar a operação desejada da

-28elevação .

Com esta forma de realização segundo a presente invenção, o controlador programável (212) pode operar o guincho de elevação para sincronizar a activação do freio e do deslocamento da bomba no início de um comando de elevação ou de descida. Isso permite as operações com caçambas de garras, por exemplo, efectuadas com uma alavanca única.

A versatilidade deste sistema de comando é demonstrada pelo exemplo seguinte. Uma operação da grua efectuada com muita frequência implica a elevação de uma carga com a lança e a sua deslocação para outro sítio. Isso implica as fases de descida do guincho de elevação para apanhar a carga, a elevação da carga dando tensão ao guincho de elevação, a aplicação de um freio no guincho de elevação para fixar a carga na altura a que foi elevada, o deslocamento da carga para o sítio desejado por operação da oscilação e/ou da lança, a libertação do freio e depois a descida da carga. Nos sistemas de elevação em anel fechado, quando se liberta o freio antes de descer a carga, esta última pode escorregar ou deslocar-se até produzir pressão suficiente no motor de elevação para compensar exactamente o peso da carga. Este escorregamento ou deslocamento pode ser uma caracteriStica indesejável do funcionamento. Esta característica de funcionamento indesejável pode ser eliminada por esta forma de realização da presente invenção. A rotina de funcionamento da grua efectuada no controlador inclui as fases seguintes: o operador na cabina ζ

>»

-29manipula os comandos para elevar a carga e ajusta o freio. A operação dos comandos apropriados pelo operador emite sinais a partir dos comandos para o controlador programável. A operação dos subsistemas mecânicos relacionados com a elevação e o freio estão sob o controlo do controlador programável e efectuam estas operações. Depois de emitir a aplicação do freio no guincho de elevação, memorizam-se dados na memória indicativos de uma leitura dos sensores de pressão (276) e (278) ligados ao motor (266) do tambor do guincho de elevação no instante em que o freio é aplicado. Esta leitura dos dados é armazenada enquanto o freio está aplicado, inclusivamente durante o tempo em que o freio é aplicado e a carga está a ser deslocada lateralmente pela oscilação ou pelo movimento da lança. Durante o intervalo de tempo em que o freio está aplicado e a carga está a ser deslocada, dissipa-se a pressão previamente aplicada no motor (266) do guincho de elevação.

No entanto, quando o operador opera os comandos para sinalizar para o controlador programável para soltar o freio, antes de este último estar efectivamente liberto, compara-se a leitura da pressão armazenada na memória com a leitura de pressão detectada no motor (266) do guincho de elevação pela rotina de operação no controlador programável. Se a leitura da pressão no controlador programável não for igual à leitura armazenada na memória, o controlador programável, seguindo a rotina de operação, comanda a pressão a aplicar ao motor (266) do guincho de elevação para reproduzir a pressão que foi aplicada ao mesmo imediatamente no instante em que o freio foi aplicado. Quando a pressão no motor (266) do guincho de elevação for detectada como sendo igual ao

valor na memória, o freio é retirado. Deste modo, a nao ser que a carga varie durante o movimento, não haverá qualquer escorregamento ou deslocamento da carga quando se retira o freio. Se a carga tiver variado e o valor ajustado na memória for muito elevado, o sensor de posição-velocidade detectará qualquer erro de sentido do movimento e a rotina fará operar a bomba logo que o freio seja libertado para o corrigir.

Referindo novamente a fig. 4, a segunda forma de realização preferida da presente invenção também inclui uma ligação directa (290) entre um conjunto (292) de comandos de operador e um conjunto (294) de subsistemas mecânicos para permitir que este conjunto de subsistemas mecânicos seja operado directamente pelos comandos do operador (292) em vez de o ser através do controlador programável (212). Os subsistemas mecânicos que podem ser operados fora do controlo do controlador programável incluem o gatilho da lança e as válvulas direita e esquerda e dianteira e traseira de derivação. Estes subsistemas mecânicos são operados directamente em vez de através do controlador programável porque a sua operação não é considerada espeeificamente melhorada ou benificiada pelo comando por computador. A selecção dos subsistemas mecânicos operados directamente pode ser feita em função de considerações associadas com a utilização específica da grua. Embora a operação deste conjunto (292) de subsistemas mecânicos não esteja sob o controlo do controlador programável (212), podem ligar-se interruptores associados com a sua operação ao computador programável (212) para proporcionar uma saída

(296) para o mesmo para dar uma indicação da operação de um ou mais subsistemas mecânicos deste conjunto (292).

Nesta segunda forma de realização preferida da presente invenção, inclui-se também um painel de telecomando (300). 0 painel de telecomando (300) é ligado à grua por um cabo de amarração (não representado), de modo que alguns dos subsistemas mecânicos da grua podem ser telecomandados, por exemplo por um operador situado fora da cabina. De preferência o cabo de amarração é desligável da grua de modo que o painel de telecomando (300) pode ser removido quando não está em uso, se se desejar. Nesta segunda forma de realização preferida, o painel de controlo a distância (300) pode ser usado para operar certos subsistemas mecânicos através do controlador programável (212) e também para operar certas outras funções directamente. Por conseguinte, o painel de telecomando (300) está ligado, quer ao controlador programável (212), por um cabo (304), quer a um conjunto (302) de subsistemas mecânicos. Nesta forma de realização, os subsistemas mecânicos que podem ser controlados directamente pelo painel de telecomando incluem a extensão das esteiras, parte do sistema de elevação do pórtico da grua e os pernos de contrapeso. Os subsistemas mecânicos controlados pelo painel de telecomando através do controlador programável incluem o mecanismo de elevação da lança, o contrapeso e suporte móveis e a viga móvel do contrapeso, como se descreve no referido pedido de patente de invenção pendente Ns 07/269 222, aqui incluído por referência. A selecção de quais os subsistemas mecânicos que são operados pelo painel de telecomando através do controlador programável depende da concepção específica do fabricante da grua, com a consideração das finalidades para que a mesma é utilizada.

A segunda forma de realização preferida inclui também um sistema de visualização para o operador ligado ao controlador programável. Um visualizador para o operador (310) é colocado na cabina (203) e transmite para o operador informação a respeito do estado dos subsistemas mecânicos da grua. 0 dispositivo de visualização (310) pode ser um monitor do tipo CRT ou ICD, ou similar, escolhidos para trabalho pesado. 0 dispositivo de visualização (310) é capaz de apresentar informação proveniente de qualquer dos sensores ou comandos do operador (202) que estão ligados ao controlador programável (212). Por exemplo, o dispositivo de visualização (212) pode mostrar ao operador a pressão do ar, a pressão de carga, a pressão do óleo no motor, a pressão no sistema hidráulico principal, o nível do combustível, a tensão da bateria a temperatura da água no motor, a velocidade do motor, a velocidade do tambor do guincho de elevação, etc.

Com referência à fig. 7, nela está ilustrado um fluxograma da rotina (318) que pode ser executado no controlador programável (212) da segunda forma de realização preferida da presente invenção. A rotina (318) é semelhante à rotina (48) da forma de realização anterior. Tal como a rotina anterior, a rotina (318) da segunda forma de realização inclui secções de código para a leitura de dados a partir dos comandos do operador (202) e dos sensores /

? -33-

(222) e fazer sair comandos para os sistemas mecânicos (200) . A rotina da segunda forma de realização inclui uma sub-rotina CALL MACHINE (320), que chama a secção (322) SET COMMANDS que, por sua vez, chama a secção REVISE COMMANDS (324) que, por sua vez chama uma secção SET OUTPUTS (326). A secção SET OUTPUTS (326) faz o retorno do controlo à secção CALL MACHINE (320), de modo que a rotina opera num ciclo fechado e efectua cada uma destas secções em todos os ciclos do anel. Nesta forma de realização preferida, a sub-rotina CALL MACHINE é escrita em BASIC e as outras três secções são escritas em código de máquina. No Apêndice II inclui-se uma cópia da rotina da segunda forma de realização.

Pretende-se que a descrição de pormenor aqui incluída seja considerada como ilustrativa e não limitativa e que fique bem entendido que são as reivindicações anexas, incluindo as suas equivalentes, que. devem definir o escopo da presente invenção.

/-34APENCICE i

REM M-SERIES MACHINE PROGRAM. DUTCH STANDARD, ver. 1.0 9/24/89 ^l:

REM COPYRIGHT (C) 1989 AN UNPUBLISHED WORK

REM BY THE MANITOWOC CO. INC. ALL RIGHTS RESERVED

CLOCKliCLEAR

XBY(0C003H)=9BH

REM ONERR 10

Kl=245:K2=5:K3=145:K4=100:DBl=30:DB2=25:K6=235:U=l

XBY(0F100H)=255:XBY(OF110H)=225:XBY(OF2OOH)=255:XBY(0F210H)=255

XBY(OF400H)=255:XBY(OF410H)=255

Pl=5:P2=5:P3=5:P4=0

XBY (0F120H)=P1:XBY(0F220H)=P2 ί XBY(0F42OH)=P3:XBY{OF820H)=0

P2=P2.OR.80H:P4=P4.OR.191

XBY(OF820H)=P4:XBY(OF220H)=P2

FOR DD=1 TO 1000:NEXT DD:GOSUB 1300:GOSUB 1200

REM DIRECTOR

165 FOR 1=1 TO 30

170 N1=XBY(0F015H)-119:N2=XBY(0F014H)-119:N3=XBY(0F013H)-119

175 N5=XBY(0F011H)-119:N6=XBY(0F010H)-119

200 IF F3 THEN GOSUB 950

219 GOSUB 600

218 IF ABS(N2)>DB1.OR.H2=1 THEN GOSUB 500

220 IF ABS(N1)>DB1.OR.H1=1 THEN GOSUB 450

222 IF ABS(N3)>DB1.OR.H3=1 THEN GOSUB 550

230 IF ABS(N5)>DB1.OR.H5=1 THEN GOSUB 650

234 IF ABS(N6)>DB1.OR.H6=1 THEN GOSUB 700

236 NEXT I

238 IF(H1.OR.H2.OR.H3.OR.H5.OR.H6.OR.Y6,OR.Y7) THEN 165

240 GOSUB 1200:GOSUB 1300:GOTO 165

REM FRONT HOIST DRUM SUBROUTINE

450 IF XBY(6000H)<29 THEN A6=0

452 IF (Ql-A6)=l THEN Dl=l ELSE Dl=0

454 Q1=A6:A6=A6.OR.D1

456 X4=SGN(XBY(0C001H).AND.20H):X6=SGN(XBY(OC001H).AND.80H)

458 F5=SGN(XBY(0C000H).AND.10H):F8=SGN(XBY(OC001H).AND.01H)

460 IF (N1>DB1) .AND. (NK126) THEN A3=l ELSE A3=0

462 IF (NK-DBl) .AND. (Nl>-118) THEN A2=l ELSE A2=0

464 Z1=X6.OR.F8.OR.A3

466 S1=(F5,OR.A2).AND.A6.AND.F6.AND.(X4.OR.F8.OR.A2).AND.Z1

468 IF XO THEN N5=N1:S5=S1

470 IF X2 THEN N6=N1:S6=S1

472 IF SI THEN P4=P4.0R.04H ELSE P4=P4.AND.251

473 GOSUB 600

474 IF A2 THEN Pl=Pl.OR.10H ELSE P1=P1.AND.239

476 XBY(OF12OH)=Pl:XBY(0F820H)=P4

478 IF M3 THEN 1400

480 IF M2 THEN 1600

482 IF XBY(6006H)>182 THEN A4=l ELSE A4=0

484 M8=(A4.AND.A3.OR.A2).AND.S1:P4=P4.AND.191:XBY(0F820H)=P4

490 IF M8 THEN^ZP3=P3.OR.80H ELSE P3=P3.AND.127

492 XBY(0F420H)=P3

493 XBY(OFIOOH)=255-((K2*A3)+((ABS(Nl)-DBl)/95)*K1)*S1*(A3.OR.A2)

496 H1=1:IF (A3.0R.A2)=0 THEN Hl=0

498 RETURN

REM REAR HOIST DRUM SUBROUTINE

500 IF XBY(6001H)<29 THEN A7=0

502 IF (Q2-A7)=l THEN D2=l ELSE D2=0

504 Q2=A7:A7=A7.OR.D2

506 X5=SGN(XBY(0C001H).AND.40H):X7=SGN(XBY(0C002H).AND.1H)

508 F5=SGN(XBY(0C000H).AND.10H):F8=SGN(XBY(0C001H).AND.01H)

510 IF (N2>DB1).AND.(N2<126) THEN Al=l ELSE A1=O

512 IF (N2<-DB1).AND.(N2>-118) THEN A0=l ELSE A0=0

514 Z2=X7.OR.F8.OR.A1

516 S2=(F5.OR.A0).AND.A7.AND.F6.AND.(X5.OR.F8.OR.AO).AND.Z2

IF XI THEN N5=N2:S5=S2

IF X3 THEN N6=N2:S6=S2

XF S2 THEN P4=P4.OR.02H ELSE P4=P4.AND.253

GOSUB 600

IF AO THEN Pl=Pl.OR.20H ELSE P1=P1.AND.223

XBY(0F120H)=P1:XBY(0F820H)=P4

IF M3 THEN 1500

IF M2 THEN 1700

IF XBY(6007H)>182 THEN A5=l ELSE A5=O

S2=(1-K1).AND.S2

M9=(A5.AND.Al.OR.AO).AND.S2

IF M9 THEN P3=P3.OR.20H ELSE P3=P3.AND.223

XBY(0F420H)=P3

XBY(0F110H)=255-((K2*Al)+((ABS(N2)-DB1)/95)«K1)*S2*(A1,OR.AO)

H2=1:IF (Al.OR.A0)=0 THEN H2=0

RETURN

BOOM HOIST DRUM SUBROUTINE

IF XBY(6003H)<29 THEN A8=0

IF (Q3-A8)=l THEN D3=l ELSE D3=0

Q3=A8:A8=A8.OR.D3

F5=SGN(XBY(0C000H).AND.10H):F8=SGN(XBY(0C00ÍH).AND.01H) X8=SGN(XBY(0C002H).AND.02H)íX9=SGN(XBY(0C002H).AND.04H) F9=SGN(XBY(0C000H).AND.80H)

IF (N3>DB1).AND.(N3<126) THEN Y9=l ELSE Y9=0

IF (N3C-DB1).AND.(N3>-118) THEN Y8=l ELSE Y8=0

IF Y9 THEN Pl=Pl.OR.40H ELSE P1=P1.AND.191

XBY(OF12OH)=P1

S3=(Y9.AND.(X8.OR.F9).OR.Y8.AND.(X9.OR.F8).AND.F5).AND.A8.AND.F6

GOSUB 600

R0=Y8.AND.S3

IF S3 THEN P4=P4.OR.01H ELSE P4=P4.AND.254

IF RO THEN P3=P3.0R.10H ELSE P3=P3.AND.239

XBY(0F820H)=P4:XBY(0F420H)=P3

XBY(0F200H)=255-((K2*Y9)+((ABS(N3)-DB1)/70)*K6)*S3

H3=1:IF (Y9.0R.Y8)=0 THEN H3=0

RETURN

SWING SUBROUTINE

IF XBY (6002H)<26 THEN A9=0:GOSUB 1800

N4=XBY(0F012H)-119

IF (N4>DB2).AND.(N4C126) THEN Y7=l ELSE Y7=0

IF (N4<-DB2).AND.(N4>-118) THEN Y6=l ELSE Y6=0

IF Y6 THEN Pl=Pl.OR.80H ELSE P1=P1.AND.127

XBY(OF12OH)=P1

XBY(0F210H)=255—(K4+((ABS(N4)-DB2)/45)*K3)*S4*(Y7.OR.Y6)

RETURN

RIGHT TRACK SUBROUTINE

IF XBY(6004H)<26 THEN M0=0:GOSUB 1900

IF (N5>DB1).AND.(N5<126) THEN Y5=l ELSE Y5=0

IF (N5<-DB1).AND.(N5>-118) THEN Y4=l ELSE Y4=0

IF Y4 THEN P2=P2.OR.10H ELSE P2=P2.AND.239

XBY(0F220H)=P2:GOSUB 600

R2=S5.AND.(Y2.OR.Y3.OR.Y4.OR.Y5).AND.(1-M4)

IF R2 THEN P2=P2.OR.40H ELSE P2=P2.AND.191

XBY(0F220H)=P2

XBY(0F400H)=255-(K2+((ABS(N5)-DB1)/95)*K1)*S5*(Y4.OR.Y5)

H5=1:IF (Y5.OR.Y4)=0 THEN H5=0 RETURN

LEFT TRACK SUBROUTINE

IF XBY(6005H)<26 THEN M1=0:GOSUB 1900

IF (N6>DB1).AND.(N6<126) THEN Y3=l ELSE Y3=0

IF (N6<-DB1).AND.(N6>-118) THEN Y2=l ELSE Y2=0

IF Y2 THEN P2=P2.OR.20H ELSE P2=P2.AND.223

XBY(0F220H)=P2:GOSUB 600

R2=S6.AND.(Y2.OR.Y3.OR.Y4.OR.Y5).AND.(1-M4)

729 IF R2 THEN P2=P2.OR.40H ELSE P2=P2.AND.191 ^r *

730 XBY(0F220H)=P2

735 XBY(0F410H)=255-(K2+((ABS(N6)-DB1)/95)*K1)*S6*(Y2.OR.Y3)

745 H6=1:IF (Y3.OR.Y2)=0 THEN H6=0

748 RETURN

REM COUNTERWEIGHT HANDLING SUBROUTINE

950 Y0=SGN(XBY(0C002H).AND.8H):Yl=SGN(XBY(0C002H).AND.10H)

960 IF Yl=l THEN N3=50

965 IF Y0=l THEN N3=-50

998 RETURN

REM CHARGE PRESSURE RESET/OUT OF RANGE SUBROUTINE

1200 R4=A6.AND.A7.AND.A8.AND.A9.AND.M0.AND.Ml

1201 IF R4=0 THEN P4=P4.OR.20H ELSE P4=P4.AND.223

1202 XBY(0F820H)=P4

1205 IF XBY(6002H)>30 THEN A9=1:GOSUB 1800

1207 IF XBY(6003H)>30 THEN A8=l

1210 IF XBY(6004H)>30 THEN MO=líGOSUB 1900

1215 IF XBY(6005H)>30 THEN M1=1:GOSUB 1900

1220 IF XBY(6000H)>30 THEN A6=l

1225 IF XBY(6001H)>30 THEN A7=l

1230 IF XBY(6000H)>110 THEN A6=0

1235 IF XBY(6001H)>110 THEN A7=0

1240 IF XBY(6003H)>110 THEN A8=0

1245 IF XBY (6002H)>110 THEN A9=0

1250 IF XBY(6004H)>110 THEN M0=0

1255 IF XBY(6005H)>110 THEN Ml=0

1260 R4=A6.AND.A7.AND.A8.AND.A9.AND.M0.AND.Ml

1265 IF R4=0 THEN P4=P4.OR.20H ELSE P4=P4.AND.223

1270 XBY(0F820H)=P4

1295 RETURN

REM OPERATING MODE SUBROUTINE

1300 Fl=SGN(XBY(0C000H).AND.1H):F2=SGN(XBY(0C000H).AND.2H)

1306 F3=SGN(XBY(0C000H)-AND.4H):F7=SGN(XBY(0C000H)-AND.40H)

1308 X0=SGN(XBY(0C001H).AND.2H):X1=SGN(XBY(0C001H).AND.4H)

1310 X2=SGN(XBY(0C001H).AND.8H):X3=SGN(XBY(0C001H).AND.10H)

1312 F6=SGN(XBY(0C000H).AND.20H):F6=F6.AND.(1-F3)

1314 M2=Fl.AND.F7:M4=X0.OR.Xl.OR.X2.OR.X3

1316 M3=F2.AND.F7

1319 IF (F1.OR.F2.OR.F7) THEN P4=P4.OR.80H ELSE P4=P4.AND.127

1320 XBY(0F820H)=P4

1350 IF ((F1.OR.F2)-F7)<>0 THEN GOSUB 2000:GOTO 1300

1360 IF M2=l THEN P3=P3.OR.224:P4=P4.0R.64

1365 IF M3=l THEN P3=P3.OR.160

1370 XBY(0F420H)=P3:XBY(0F820H)=P4

1395 RETURN

REM FRONT HOIST DRUM - CLAMSHELL MODE ROUTINE

1400 AZ=(A0.OR.Al.OR.A2.OR.A3)

1420 XBY(0F100H)=255-((K2*A3)+((ABS(Nl)-DBl)/95)*K1*L1)*(AZ)*S1

1495 GOTO 496

REM REAR HOIST DRUM - CLAMSHELL MODE ROUTINE

1500 N1=N1+N2:IF Nl>120 THEN Nl=120

1505 IF ABS(N1)<DB1 THEN N1=DB1

1510 L=(128-XBY(0F016H))/400

1515 IF L>0 THEN L1=1-L;L2=1 ELSE L1=1:L2-1+L

1520 XBY(0F110H)=255-((K2*Al)+((ABS(N2)-DBl)/95)*K1*L2)*(Al.OR.AO)*S2 1595 GOTO 546

REM FRONT HOIST DRUM - FREE FALL MODE ROUTINE

1600 IF (A2.OR.A3)=0 THEN P4=P4.0R.40H ELSE P4=P4.AND.191

1605 XBY(0F820H)=P4

1695 GOTO 493

REM REAR HOIST DRUM - FREE FALL MODE ROUTINE

1700 IF (Al.OR.A0)=0 THEN P3=P3.OR.40H ELSE P3=P3.AND.191

1705 X3Y(0F420H)=P3

1795 GOTO 542

-37REM SWING SUPPLY RELAY AND BRAXE SUBROUTINE , V

1800 S4=F6.AND.A9:R1=S4 ’ '

1810 IF S4 THEN P4=P4 .OR. 08H. ELSE P4=P4.AND.247 >

1820 IF Rl THEN P2=P2.OR.80H ELSE P2=P2.AND.127

1850 XBY(OF22OH)=P2:XBY(0F820H)=P4

1895 RETURN

REM TRACK SUPPLY RELAY SUBROUTINE

1900 S5=M0:S6=Ml . .

1910 IF (S5.AND.S6) THEN P4=P4.OR.10H ELSE P4=P4.AND.239

1920 XBY(0F820H)=P4

1995 RETURN

REM F-FALL WARNING LIGHT SUBROUTINE

2000 P3=P3.AND.31:P4=P4.AND.63

2007 XBY(0F420H}=P3:XBY(0F820H)=P4

2010 FOR EE=1 ΤΟ 100:ΝΞΧΤ EE

2095 RETURN

38APÊNJDICE II

REM M-SERIES MACHINE PROGRAM. CALL PROGRAM CP004 07/02/90

REM ROUTINE TO INITIALIZE AND CALL COMPILED SUBROUTINE

REM COMMAND PPI CONFIGURATION FOR ACC., DIG/ANAL. AND PCPA BOARDS

REM COPYRIGHT (C) 1990 AN UNPUBLISHED WORK

REM BY THE MANITOWOC CO. INC. ALL RIGHTS RESERVED

XBY(0F013H)=8BH:XBY(0F113H)=9BH:XBY(0C003H)=9BH

REM LIMIT TOP OF BASIC MEMORY USAGE TO LOCATION 1EFFH

MTOP=1EFFH

REM INITIALIZE OUTPUT PORTS AND TEST WARNING LAMPS

XBY(0F100H)=128:XBY(0F101H)=128:XBY(0F200H)=128:XBY(0F201H)=128

XBY(0F300H)=128:XBY(0F301H)=128

XBY(OFllOH)=21H:XBY(0F210H)=81H:XBY(0F310H)=01H

FOR 1=1 TO 1000:NEXT I

REM SET PROGRAM CONSTANTS

XBY(1F3AH)=60:XBY(1F3BH)=8:XBY(1F3CH)=30:XBY(1F3DH)=120

XBY(1F3EH)=4:XBY(1F3FH)=150:XBY(1F40H)=100:XBY(1F41H)=3

XBY(1F42H)=7O:XBY(1F43H)=4:XBY(1F44H)=15O:XBY(1F45H)=3

XBY(1F7FH)=1:XBY(1F8OH)=4O

XBY(1F9BH)=1OH:XBY(1F9CH)=OH

REM INITIALIZE PRESSURE MEMORY

XBY{1FA1H)=38:XBY{1FA2H)=38

REM INITIALIZE ON-OFF OUTPUT VARIABLES

XBY(1F00H)=01H:XBY(1F01H)=01H:XBY(1F02H)=O1H

REM CALL COMPILED CODE

100 CALL 09800H

200 GOTO 100

-39/*COPYRIGHT (C) 1990 AN UNPUBLISHED WORK

BY THE MANITOWOC CO. INC. ALL RIGHTS REáERVED */ $PAGEWIDTH(78) $DEBUG $ROM(LARGE) $REGISTERBANK(3)

PUSH	PSW	C0,D0
MOVE	PSH,018H	75,DO,18
LCALL 9900	12,99,00
POP	PSW	DO, DO
RET		22

DCL BASIC23 STRUCTURE DCL BASIC24 STRUCTURE DCL BASIC25 STRUCTURE DCL BASIC26 STRUCTURE DCL BASIC27 STRUCTURE

M: DO;

/* INTERFACE BASIC TO PLM PROGRAM

SAVE PSW ON BASIC STACK USE OWN PSW FOR REG BANK=3 CALL PROGRAM AT 9900 RESTORE BASIC PSW RETURN TO BASIC */

DECLARE STARTER(ll) BYTE CONSTANT (OCOH,ODOH,075H,ODOH,018H,012H,099H,000H,ODOH,ODOH,022H);

/*

M-SERIES MACHINE PROGRAM. DUTCH STANDARD. CP004 07/02/90*/ /*FOR SUNDSTRAND SGL. AXIS HANDLES ON ALL FUNCTIONS*/ /*WITH PRESSURE MEMORY HOIST THRESHOLD CONTROL*/ /*WITH DTH SET TO 0*/ /*WITH OFFSET SET TO 0*/ /*WITH ROUTINE TO SUPPRESS OVERSHOOT*/ /*DECLARE BIT DIGITAL INPUTS. MAKE BIT ADRESSABLE*/

DECLARE DCL LITERALLY 'DECLARE';

DECLARE AUX LITERALLY 'AUXILIARY';

DECLARE TRUE LITERALLY OFFH'?

DECLARE FALSE LITERALLY Ό0Η';

DCL II STRUCTURE ((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT);

DCL 12 STRUCTURE ((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT);

DCL BASIC22 STRUCTURE ((81,32,83,84,85,36,87,88) BIT);

((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT)? ((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT);

((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT);

((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT);

((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT);

DCL BASIC28 BYTE AT (.BASIC27+1);

DCL BASIC29 BYTE AT (.BASIC27+2);

DCL BASIC2A BYTE AT (.BASIC27+3);

DCL 13 STRUCTURE ((B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8) BIT);

DCL	IB1	BYTE	AT	(•11)?
DCL	IB2	BYTE	AT	(•12);
DCL	IB3	BYTE	AT	(. 13) ,·
DCL	IB4	BYTE	AT	(0C000H)	AUX?
DCL	IB5	BYTE	AT	(0C001H)	AUX;
DCL	IB6	BYTE	AT	(0C002H)	AUX?

/*

DECLARE ON-OFF OUTPUTS*/ DCL OB4 BYTE AT (0F110H) AUX; DCL OB5 BYTE AT (0F210H) AUX; DCL OB6 BYTE AT (0F310H) AUX; /*

DECLARE ANALOG INPUTS*/

DCL UTACH2 BYTE AT (0F017H) AUX; DCL DTACH2 BYTE AT (0F016H) AUX; DCL Hl BYTE AT (0F015H) AUX;

DCL H2 BYTE AT (0F014H) AUX;

DCL H3 BYTE AT (0F013H) AUX;

DCL H4 BYTE AT (0F012H) AUX;

DCL H5 BYTE AT (0F011H) AUX;

DCL H6 BYTE AT (0F010H) AUX;

DCL PSYS1 BYTE AT (6000H) AUX; DCL PSYS2 BYTE AT (6001H) AUX; DCL PSYS3 BYTE AT (6003H) AUX;

-40DCL CPH BYTE AT DCL CP5 BYTE AT DCL CP6 BYTE AT (6002H) AUX; (6004H) AUX; (6005H) AUX.;

DCL UTACH1 BYTE AT (6007H) AUX; DCL DTACH1 BYTE AT (6006H) AUX; /*DCL ANALOG OUTPUTS*/

DCL PCI BYTE AT (0F200H)

DCL PC2 BYTE AT

DCL PC3 BYTE AT DCL PC4 BYTE AT DCL PC5 BYTE

AUX; (0F100H) AUX; (OF1O1H) (0F201H) (OF3OOH) (0F301H)

AUX;

AUX;

AUX;

AUX;

AT

DCL PC6 BYTE AT /«DECLARE PROGRAM VARIABLES AND CONSTANTS*/

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCLDCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

DCL

AUX;

(OB1,O52_rOB3) BYTE AUX;

(JA,JB,JC,J1,J2,J3,J4,J5,J6,J11,J12,J13,JS1) BYTE AUX; (J62) BYTE AUX;

(U1,U2,U3,D1,D2,D3,RT,LT,FR,RR,FL,RL) BYTE AUX; (SPF1,SPF2,SPF3,CPFH,CPF5,CPF6) BYTE AUX; (STF1,STF2,STF3,CTFH,CTF5,CTF6) BYTE AUX; (HPF1,HPF2,HPF3,HPF4,HPF5,HPF6) BYTE AUX; (OLF1,OLF2,OLF3,OLF4,OLF5,OLF6) BYTE AUX;

(MDF1,MDF2) BYTE AUX;

(GR,GS,GT) BYTE AUX;

(GA,GB,GC,GD,GE,GF,GG,GH,GI,GJ,GK,GL) BYTE AUX;

(DISP1,DISP2,DISP3,PCOM4,DISP5,DISP6) WORD AUX;

(ULC1,ULC2,DLC1,DLC2,DLC3,CC1,CC2) WORD AUX;

(CMD1,CMD2,CMD3,CMD4,CMD5,CMD6) WORD AUX;

(FFL,CLM) BYTE AUX;

(SPAN1,SPAN2,ON1,ON2) BYTE AUX;

(J21,J22) WORD AUX;

(J31,J32,J41,J42,J51,J52,J53,JD,JE,GV,GY) BYTE AUX;

(PCHG1,PCHG2,PMEM3,J73,CPA,DTH1,DTH2,DTH3,GM,GN,GÇ>,GP,GX,GZ) WORD

DCL (CPMH,CP15,CP16) WORD AUX;

DCL (PMEM1,PMEM2,LSTP1,LSTP2,JF,JH,BR1,BR2,BR3) BYTE AUX; DCL (SAVE BASIC28,SAVE_BASIC29,SAVE_BASIC2A) BYTE AUX; $EJECT /* SAVE BASIC BYTES IN BIT SPACE FOR RESTORE ON RETURN */

SAVE_BASIC28=BASIC28;

SAVE BASIC29=BASIC29;

SAVE/SASIC2A=BASIC2A;

/*SET OUTPUT COMMANDS*/ /*READ DIGITAL INPUT BYTES*/

IB1=IB4;

IB2=IB5;

IB3=IB6;

/*OPERATING MODE FLAGS*/

IF (II.BI AND II.B7 AND II.B4) THEN FFL=TRUE;

IF (II.B2 AND II.B7 AND II.B4) THEN CLM=TRUE;

IF (II.BI AND Il.B7)=0B THEN FFL=FALSE;

IF (I1.B2 AND Il.B7)=0B THEN CLM=FALSE;

/*FRONT, REAR AND BOOM HOIST THRESHOLDS*/

CPMH=CPH;

CP15=CP5;

CP16=CP6;

CPA=((CPMH+CP15+CP16)/3);

IF CPA>85 THEN CPA=85;

IF CPA<65 THEN CPA=65;

IF PMEMK32 THEN PMEM1=32; IF PMEM2<32 THEN PMEM2=32; IF PMEM3<32 THEN PMEM3=32; IF PMEM3>150 THEN PMEM3=32; IF PMEM1>95 THEN PMEM1=95; IF PMEM2>95 THEN PMEM2=95;

IF PMEM3>100 THEN ΡΜΞΜ3=100;

IF J73<32 THEN J73=32;

CPA=CPA-42;

GQ=1200;

GP=1200;

IF (I2.B2 OR I2.B4)=TRUE THEN GQ=1000;

IF (I2.B3 OR I2.B5)=TRUE THEN GP=1OOO;

IF (I2.B2 AND I2.B4)=TRUE THEN GQ=800;

IF (I2.B3 AND I2.B5)=TRUE THEN GP=800;

DTH1=((GQ/CPA)*PMEM1)+1600}

DTH2=((GP/CPA)*PMEM2)+1600;

DTH3=((600/CPA)*PMEM3);

DTH1=O;

DTH2=0;

DTH3=0;

/*FRONT, REAR AND BOOM HOIST LOAD CORRECTION FACTORS*/ GR=(PMEMl/32)*4;

GS=(PMEM2/32)*4;

GT=(PMEM3/32)*6;

GR=0;

GS=0 ;

GT=0;

IF U1=TRUE THEN DO;

J41=0;

DLC1=DTH1;

ULC1=ULC1+(DTACH1*GJ);

IF UTACH1>2 THEN BR1=TRUE;

IF PSYS1>=PMEM1 THEN BR1=TRUE;

IF BR1=TRUE THEN PMEM1=PSYS1;

END;

IF U2=TRUE THEN DO;

J42=0;

DLC2=DTH2;

ULC2=ULC2+(DTACH2*GJ);

IF UTACH2>2 THEN BR2=TRUE;

IF PSYS2>=PMEM2 THEN BR2=TRUE;

IF BR2=TRUE THEN PMEM2=PSYS2;

END;

IF U3=TRUE THEN DO;

DLC3=DTH3;

IF DISP3<25000 THEN DO;

PMEM3=PSYS3;

J73=PMEM3;

LSTP1=PMEM1;

LSTP2=PMEM2;

END;

END;

IF D1=TRUE THEN DO;

J41=0;

ULC1=O;

DLC1=DLC1-(UTACH1*GG);

IF PSYS1>=(PMEM1-GR) THEN BR1=TRUE;

IF UTACH1>2 THEN BR1=TRUE;

IF (DLCl>8000) AND (PSYS1>34) THEN BR1=TRUE;

IF BR1=FALSE

THEN DO;

DLC1=DLC1+GD;

GM=DLC1;

END;

/

IF BR1=TRUE THEN DO;

DLC1=GM-GZ;

PMEMl=PSYSl;

END;

END;

IF D2=TRUE

THEN DO;

J42=0;

ULC2=0;

DLC2=DLC2-(UTACH2*GG);

IF PSYS2>=(PMEM2-GS) THEN BR2=TRUE;

IF UTACH2>2 THEN BR2=TRUE;

IF (DLC2>8000) AND (PSYS2>34) THEN BR2=TRUE; IF BR2=FALSE

THEN DO;

DLC2=DLC2+GD;

GN=DLC2;

END;

IF BR2=TRUE THEN DO;

DLC2=GN-GZ;

PMEM2=PSYS2;

END;

END;

IF D3=TRUE

THEN DO;

IF H3<79

THEN GX=15000;

ELSE GX=((89—H3)*1500)+DTH3;

IF PSYS3>=(PMEM3-GT) THEN BR3=TRUE;

IF BR3=FALSE

THEN DO;

IF GX>(DLC3+GA)

THEN DLC3=DLC3+GA;

ELSE DLC3=GX;

END;

IF (DLC3>5000) AND (PSYS3>34) THEN BR3=TRUE; IF BR3=TRUE

THEN DO;

DLC3=DLC3-GY;

PMEM3=PSYS3;

J73=PMEM3;

LSTP1=PMEM1;

LSTP2=PMEM2;

END;

END;

IF (Ul OR D1)=FALSE

THEN DO;

BR1=FALSE;

J41=J41+1;

IF J41>200

THEN DO;

ULCl=0;

DLC1=DTH1;

END;

END;

IF (U2 OR D2)=FALSE

THEN DO;

BR2=FALSE;

J42=J42+1;

IF J42>200

THEN DO;

ULC2=0;

.·»

DLC2=DTH2;

END;

END;

IF (D3 OR U3)=FALSE THEN DO;

BR3=FALSE;

DLC3=DTH3;

IF PMEM1<=LSTP1

THEN DO;

PCHG1=(LSTP1-PMEM1)*GV;

END;

ELSE DO;

PCHG1=O;

IF D1=TRUE THEN LSTP1=PMEM1; END;

IF PMEM2<=LSTP2 THEN DO;

PCHG2=(LSTP2-ΡΜΞΜ2)*GV;

END;

ELSE DO;

PCHG2=0;

IF D2=TRUE THEN LSTP2=PMEM2; END;

IF PCHGl>100 THEN PCHG1=100;

IF PCHG2>100 THEN PCHG2=100; PMEM3=J73-PCHG1-PCHG2;

END;

/*CLAM HOIST SPEED CORRECTION*/

IF (CLM=TRUE) AND (H2>149)

THEN DO;

J31=UTACH1;

J32=UTACH2;

IF J31>J32

THEN DO;

CCl=CCl+((J31-J32)*GL); CC2=CC2-((J31-J32)*GL);

END;

IF J32>J31

THEN DO; '

CC2=CC2+((J32-J31)*GL); CCl=CCl-((J32-J31)*GL);

END;

END;

ELSE DO;

CC1=O;

CC2=0;

END;

/*MODIFICATION TO LOAD AND IF CCl>30000 THEN CC1=O; CC2>30000 THEN CC2=0; ULCl>30000 THEN ULC1=O; ULC2>30000

DLCl>30000 DLC2>30000 DLC3>30000

IF

IF

IF

IF

IF

IF

IF

IF

IF

IF

IF

IF

IF

DLC2=0;

DLC1=O;

DLC2=0;

DLC3=0;

SPEED CORRECTION FACTORS TO LIMIT RANGE*/

THEN THEN THEN THEN

CCl>8000 THEN CCl=8000; CC2>8000 THEN CC2=8000; ULCl>8000 THEN ULCl=8000;

THEN ULC2=8000; THEN DLCl=8000; THEN DLC2=8000; THEN DLC3=5000;

ULC2>8000 DLCl>8000 DLC2>8000 DLC3>5000 /*FRONT HOIST DRUM*/ OB1=OB1 AND 0F7H;

44=.

IF Hl>149

THEN DO;

D1=FALSE;

U1=TRUE;

IF BR1=TRUE THEN OB2=OB2 OR 08H;

IF Hl>229

ΤΗΞΝ CMDl=51000;

ELSE CMDl=31000+((Hl-149)*250);

DISP1=CMD1+ULC1;

END;

IF ΗΚ89

THEN DO;

U1=FALSE;

D1=TRUE;

IF BR1=TRUE THEN OB2=OB2 OR 08H;

IF ΗΚ9

THEN CMD1=1000;

ELSE CMDl=29000-((89-H1)*350);

IF BR1=FALSE

THEN DISPl=29000+DLCl;

ELSE DISP1=CMD1+DLC1;

END;

IF (Hl<=149) AND (H1>=S9)

THEN DO;

IF (Hl>146) AND (U1=TRUE)

THEN DISPl=31000+ULCl;

ELSE U1=FALSE;

IF (ΗΚ92) AND (D1=TRUE)

THEN DISPl=29000+DLCl;

ELSE D1=FALSE;

IF (U1=FALSE) AND (D1=FALSE)

THEN DO;

OB2=OB2 AND 0F7H;

CMDl=30000;

DISP1=CMD1;

END;

END;

/*REAR HOIST DRUM*/

OB1=OB1 AND 0EFH;

IF H2>149

THEN DO;

D2=FALSE;

U2=TRUE;

IF BR2=TRUE THEN OB2=OB2 OR 10H;

IF H2>229

THEN CMD2=51000;

ELSE CMD2=31000+((H2-149)*250);

DISP2=CMD2+ULC2;

END;

IF H2<89

THEN DO;

U2=FALSE;

D2=TRUE;

IF BR2=TRUE THEN OB2=OB2 OR 10H;

IF H2<9

THEN CMD2=1000;

ELSE CMD2=29000-((89—H2)*350);

IF BR2=FALSE

THEN DISP2=29000+DLC2;

ELSE DISP2=CMD2+DLC2;

END;

IF (H2<=149) AND (H2>=89)

THEN DO;

IF (H2>146) AND (U2=TRUE)

ΤΗΞΝ DISP2=31000+ULC2;

ELSE U2=FALSE;

IF (H2<92) AND (D2=TRUE)

THEN DISP2=29000+DLC2;

ELSE D2=FALSE;

IF (U2=FALSE) AND (D2=FALSE)

THEN DO;

OB2=OB2 AND OEFH;

CMD2=30000; ·

DISP2=CMD2;

END;

END;

/*BOOM HOIST*/

IF H3>149

THEN DO;

OB2=OB2 AND ODFH;

U3=TRUE;

IF H3>229

THEN CMD3=1000;

ELSE CMD3=29000-((H3-149)*350);

DISP3=CMD3;

END;

ELSE DO;

U3=FALSE;

END;

IF H3<89

THEN DO;

D3=TRUE;

IF H3<9

THEN CMD3=59000;

ELSE CMD3=30000+((89-H3)*362);

IF BR3=TRUE THEN OB2=OB2 OR 20H;

IF BR3=FALSE

THEN DISP3=3OOOO—DLC3;

ELSE DISP3=CMD3-DLC3;

END;

ELSE DO;

D3=FALSE;

END;

IF (U3=FALSE) AND (D3=FALSE)

THEN DO;

OB2=OB2 AND ODFH;

CMD3=30000;

DISP3=CMD3;

END;

/*SWING*/

IF H4>144

THEN DO;

RT=TRUE;

IF H4>224

THEN CMD4=50000;

ELSE CMD4=40000+((H4-144)*125);

END;

ELSE DO;

RT=FALSE;

END;

IF H4<94

THEN DO;

LT=TRUE;

IF H4<14

THEN CMD4=10000;

ELSE CMD4=20000-((94-H4)*125);

END;

ELSE DO;

LT=FALSE;

END;

IF (RT=FALSE) AND (LT=FALSE)

THEN DO;

CMD4=30000;

PCOM4=CMD4;

END;

PCOM4=CMD4;

OB2=OB2 OR 40H;

/*RIGHT TRACK*/

IF H5>149 THEN DO;

FR=TRUE;

IF H5>229

THEN CMD5=59000;

ELSE CMD5=31000+((H5-149)*350);

IF CMD5>=DISP5 THEN DO;

IF (CMD5-DISP5)>GI

THEN DISP5=DISP5+GI;

ELSE DISP5=CMD5;

END;

ELSE DO;

DISP5=CMD5;

END;

END;

ELSE DO;

FR=FALSE;

END;

IF H5<89 THEN DO;

RR=TRUE;

IF H5<9

THEN CMD5=1000;

ELSE CMD5=29000-((89-H5)*350); IF CMD5<DISP5

THEN DO;

IF (DISP5-CMD5)>GI

THEN DISP5=DISP5-GI;

ELSE DISP5=CMD5;

END;

ELSE DO;

DISP5=CMD5;

END;

END;

ELSE DO;

RR=FALSE;

END;

IF (FR=FALSE) AND (RR=FALSE)

THEN DO;

CMD5=30000;

DISP5=CMD5;

END;

/*LEFT TRACK*/

IF H6>149 THEN DO;

FL=TRUE;

IF H6>229

THEN CMD6=59000;

ELSE CMD6=31000+((H6-149)*350);

IF CMD6>=DISP6 THEN DO;

IF (CMD6-DISP6)>GI

THEN DISP6=DISP6+GI;

ELSE DISP6=CMDS;

END;

ELSE DO;

DISP6=CMD6;

END;

END;

ELSE DO;

FL=FALSE;

END;

IP H6<89 THEN DO;

RL=TRUE;

IP H6<9

THEN CMD6=1000;

ELSE CMD6=29000-{(89-H6)*350);

IF CMD6<DISPõ

THEN DO;

IF (DISP6-CMD6)>GI

THEN DISP6=DISP6-GI;

ELSE DISP6=CMD6;

END;

ELSE DO;

DISP6=CMD6;

END;

END;

ELSE DO;

RL=FALSE;

END;

IF (FL=FALSE) AND (RL=FALSE)

THEN DO;

CMD6=30000;

DISP5=CMD6;

END;

/*TRAVEL BRAKE*/

IF (CMD5O30000) OR (CMD6O30000)

THEN OB3=OB3 OR 10H;

ELSE OB3=OB3 AND OEFH;

/*FRONT AND REAR DRUM ROTATION INDICATORS*/ SPAN1=((255-UTACH1-DTACH1)/5);

SPAN2=((255-UTACH2-DTACH2)/5);

IF SPANK8 THEN SPAN1=8;

IF SPAN2<8 THEN SPAN2=8;

IF SPANK51

THEN DO;

J21=J21+1;

IF J21>SPAN1

THEN DO;

OB1=OB1 OR 80H;

ON1=ON1+1;

IF ON1>2

THEN DO;

ON1=0;

J21=0;

OB1=OB1 AND 7FH;

END;

END;

END;

ELSE DO;

J21=0;

ON1=0;

OB1=OB1 AND 7FH;

END;

IF SPAN2<51 THEN DO;

-48J22=J22+1; (

IF J22>SPAN2 ^V

THEN DO;

OB3=OB3 OR 08H;

ON2=ON2+1;

IF ON2>2

THEN DO;

ON2=0;

J22=0;

OB3=OB3 AND 0F7H;

END;

END;

END;

ELSE DO;

ON2=0;

J22=0;

OB3=OB3 AND 0F7H;

END;

/*SET MODIFICATIONS TO OUTPUT COMMANDS*/ /*MODIFICATION TO TRAVEL COMMAND FOR DIVERTING*/

IF ((I2.B2 OR 12.B3 OR 12.B4 OR I2.B5)=lB)

THEN DO;

OB3=OB3 AND OEFH;

DISP5=30000;

DISP6=30000;

END;

/*MODIFICATION TO BOOM HOIST COMMAND FOR COUNTERWIEGHT HANDLING*/

IF I1.B3=1B

THEN DO;

OB2=OB2 AND ODFH;

IF I3.B5=1B THEN DISP3=19000;

IF I3.B4=1B

THEN DO;

DISP3=41000;

OB2=OB2 OR 20H;

END;

IF (I3.B4 OR I3.B5)=0B THEN DISP3=30000;

END;

/*MODIFICATION TO FRONT AND REAR HOIST COMMANDS FOR F'FALL OR CLAM OPERATION*/

IF (FFL OR CLM)=TRUE

THEN DO;

IF U1=TRUE

THEN OB1=OB1 AND 0F7H;

ELSE OB1=OB1 OR 08H;

IF U2=TRUE

THEN OB1=OB1 AND OEFH;

ELSE OB1=OB1 OR 10H;

OB2=OB2 OR 10H;

OB2=OB2 OR 08H;

END;

/*MODIFICATION TO FROflT AND REAR HOIST COMMANDS FOR CLAM OPERATION*/ IF CLM=TRUE

THEN DO;

IF H2>149

THEN DO;

U1=TRUE;

OB1=OB1 AND 0F7H;

DISP1=CMD2-CC1;

DISP2=CMD2-CC2;

END;

END;

/*SET FAULT FLAGS*/ /*HANDLE FAULT FLAGS*/ /

í ”49

IF (Hl>250) OR (ΗΚ5)

THEN HPF1=FALSE;

ELSE HPF1=TRUE;

IF (H2>250) OR (H2<5)

THEN HPF2=FALSE;

ELSE HPF2=TRUE?

IF (H3>250) OR (H3<5)

THEN HPF3=FALSE;

ELSE HPF3=TRUE;

IF (H4>250) OR (H4<5)

THEN HPF4=FALSE;

ELSE HPF4=TRUE;

IF (H5>250) OR (H5<5)

THEN HPF5=FALSE;

ELSE HPF5=TRUE;

IF (H6>250) OR (H6<5)

THEN HPF6=FALSE;

ELSE HPF6=TRUE;

/*LOW CHARGE PRESSURE FAULT FLAGS*/ IF (PSYSK27) AND (PSYS1>16)

THEN J51=J51+1;

ELSE J51=0;

IF (PSYS2<27) AND (PSYS2>16)

THEN J52=J52+1?

ELSE J52=0?

IF (PSYS3<27) AND (PSYS3>16)

THEN J53=J53+1?

ELSE J53=0;

IF (CPH<40) AND (CPH>16)

THEN JH=JH+1;

ELSE JH=0;

IF (CP5<30) AND (CP5>16)

THEN J5=J5+1;

ELSE J5=0;

IF (CP6<30) AND (CP6>16)

THEN J6=J6+1;

ELSE J6=0;

IF JH>200 THEN JH=200;

IF J5>200 THEN J5=2OO;

IF J6>200 THEN J5=200;

IF J51>200 THEN J51=200;

IF J52>200 THEN J52=200;

IF J53>200 THEN J53=200;

IF (JH>30)

THEN DO;

IF (CMD1O30000) AND (DTACHl>60) THEN CPFH=FALSE;

IF (CMD2O30000) AND (DTACH2>60) THEN CPFH=FALSE;

END;

IF (J5>150) AND (CMD5O30000) THEN CPF5=FALSE;

IF (J6>150) AND (CMD6O30000) THEN CPF6=FALSE;

IF (J51>20) AND (DTACHl>60) AND (CMD1O30000) THEN SPF1=FALSE; IF (J52>20) AND ,(DTACH2>60) AND (CMD2O30000) THEN SPF2=FALSE; IF (J53>10) AND (CMD3O30Q00) THEN SPF3=FALSE;

IF (CPH>40) AND (CMDl=30000) AND (CMD2=30000) THEN CPFH=TRUE; IF (CP5>30) AND (CMD5=30000) THEN CPF5=TRUE;

IF (CP6>30) AND (CMD6=30000) THEN CPF6=TRUE;

IF (PSYSI>27) AND (CMDl=30000) THEN SPF1=TRUE;

IF (PSYS2>27) AND (CMD2=30000) THEN SPF2=TRUE;

IF (PSYS3>27) AND (CMD3=30000) THEN SPF3=TRUE;

/★PRESSURE TRANSDUCER FAULT FLAGS*/

IF (PSYSl>240) OR (PSYSK15)

THEN STF1=FALSE;

ELSE STF1=TRUE;

IF (PSYS2>240) OR (PSYS2<15) /

' -50THEN STF2=FALSE;

ELSE STF2=TRUE;

IF (PSYS3>240) OR (PSYS3<15)

THEN STF3=FALSE;

ELSE STF3=TRUE;

IF (CPH>240) OR (CPH<15)

THEN CTFH=FALSE;

ELSE CTFH=TRUE;

IF (CP5>240) OR (CP5<15)

THEN CTF5=FALSE;

ELSE CTF5=TRUE;

IF (CP6>240) OR (CP6<15)

THEN CTF6=FALSE;

ELSE CTF6=TRUE;

/*MISDIRECTION FAULT FLAGS*/

IF (DTACH1>5) AND (U1=TRUE)

THEN J61=J61+lj ELSE J61=0?

IF (DTACH2>5) AND (U2=TRUE)

THEN J62=J62+1;

ELSE J62=O;

IF J61>250 THEN J61=250;

IF J62>250 THEN J62=250?

IF J61>120 THEN MDF1=FALSE;

IF J62>120 THEN MDF2=FALSE;

IF CMDl=30000 THEN MDF1=TRUE;

IF CMD2=30000 THEN MDF2=TRUE;

/♦GENERAL OPERATING LIMIT FAULT FLAGS*/

OLF1=TRUE;

OLF2=TRUE;

OLF3=TRUE;

OLF4=TRUE;

OLFS=TRUE;

OLF6=TRUE;

IF ((I1.B5 AND (12.B6 OR I2.B1))=OB) AND (U1=TRUE) THEN OLF1=FALSE;

IF ((I2.B8 OR Il.B8)=0B) AND (Dl=TRUE) THEN OLF1=FALSE;

IF ((I1.B5 AND (12.B7 OR I2.B1))=OB) AND (U2=TRUE) THEN OLF2=FALSE;

IF ((13.BI OR Il.B8)=0B) AND (D2=TRUE) THEN OLF2=FALSE;

IF ((I1.B5 AND (13.B3 OR I2.B1))=OB) AND (D3=TRUE) THEN OLF3=FALSE;

IF ((I3.B2 OR I2.B1)=OB) AND (U3=TRUE) THEN OLF3=FALSE;

IF (I1.B3=1B) AND (CMD3<>30000) THEN OLF3=FALSE;

IF ((I2.B2 OR 12.B3 OR 12.B4 OR I2.B5)=1B) AND (CMD5<>30000) THEN

OLF5=FALSE;

IF ((I2.B2 OR 12.B3 OR 12.B4 OR I2.B5)=1B) AND (CMD6O30000) THEN

OLF6=FALSE;

/*DUTCH INTERLOCK OPERATING LIMIT FAULT FLAG*/

IF (FFL=FALSE) AND (CLM=FALSE)

THEN DO;

IF (CMDl<>30000) AND (CMD2«30000) THEN JA=TRUE;

IF (CMD2O30000) AND (CMDl=30000) THEN JA=FALSE;

IF JA=TRUE

THEN DO;

IF CMD2O30000 THEN OLF2=FALSE;

END;

ELSE DO;

IF CMD1O30000 THEN OLF1=FALSE;

END;

END;

/♦DUTCH SEAT SWITCH OPERATING LIMIT FLAG*/

IF I1.B6-OB THEN DO;

OLF1=FALSE;

OLF2=FALSE;

OLF3=FALSE;

*510LF4=FALSE;

END;

/*FREE FALL AND CLAM MODE OPERATING LIMIT FAULT FLAG*/

IF ((II.BI OR II.B2 OR I1.B7)=1B) AND {(FFL OR CLM)=FALSE)

THEN DO;

OLF1=FALSE;

OLF2=FALSE;

END;

/*SET FAULT RESPONSE*/ /*BRAKE, CLUTCH AND PUMP CONTROL FAULT RESPONSE*/

IF (SPF1 AND HPF1 AND OLF1 AND CPFH AND MDF1)=FALSE THEN DO;

DISP1=3OOOO;

OB1=OB1 AND 0F7H;

OB2=OB2 AND 0F7H;

END;

IF (SPF2 AND HPF2 AND OLF2 AND CPFH AND MDF2) «FALSE THEN DO;

DISP2=30000;

OB1=OB1 AND OEFH;

OB2=OB2 AND OEFH;

END;

IF (SPF3 AND HPF3 AND OLF3)=FALSE THEN DO;

DISP3=3OOOO;

OB2=OB2 AND ODFH;

END;

IF (HPF4 AND OLF4)=FALSE THEN PCOM4=30000;

IF (CPF5 AND CPF6 AND HPF5 AND HPF6)=FALSE THEN DO;

DISP5=30000;

DISP6=30000;

OB3=OB3 AND OEFH;

END;

/‘WARNING LAMPS*/

IF (FFL=TRUE) OR (CLM=TRUE)

THEN OBI=OB1 OR 20H;

ELSE OB1=OB1 AND ODFH;

IF (SPF1 AND SPF2 AND SPF3 AND CPFH AND CPF5 AND CPF6)=FALSE

THEN OB2=OB2 OR 80H;

ELSE OB2=OB2 AND 7FH;

IF (OLF1 AND OLF2 AND OLF3 AND OLF4 AND OLF5 AND OLF6 AND MDF1 AND MDF2)=FALSE

THEN DO;

JC=JC+1;

IF JC>=128

THEN DO;

OB2=OB2 OR 80H;

OB1=OB1 OR 2OH;

END;

ELSE DO;

OB2=OB2 AND 7FH;

OB1=OB1 AND ODFH;

END;

END;

IF (HPF1 AND HPF2 AND HPF3 AND HPF4 AND HPF5 AND HPF6) = FALSE THEN DO;

JC=JC+1;

IF JC<30

THEN DO;

OB2=OB2 OR 80H;

OB1'=OB1 OR 20H;

END;

ELSE DO;

-52OB2=OB2 AND 7FH;

0Β1=0Β1 AND ODFH;

IF JC>60 THEN JC=0;

END;

END;

IF (STF1 AND STF2 AND STF3 AND CTFH AND CTF5 AND CTF6)=FALSE THEN DO;

JE=JE+1;

IF JE<=128

THEN DO;

OB2=OB2 OR 80H;

END;

ELSE DO;

0Β2ΟΒ2 AND 7FH;

END;

END;

/*SET OUTPUTS*/ /*PUMP CONTROL OUTPUTS*/

PCl=DISPl/234;

PC2=DISP2/234;

PC3=DISP3/234;

PC4=PCOM4/234;

PC5=DISP5/234;

PC6=DISP6/234;

/•ON-OFF OUTPUTS*/

OB4=OB1;

OB5=OB2;

OB6=OB3;

/* RESTORE BASIC BYTES IN BIT SPACE */

BASIC28=SAVE_BASIC28;

BASIC29=SAVE_BASIC29;

BAS IC2A=S AVE_BASIC2A;

RETURN;

END M;

Claims (22)

1. REIVINDICAÇÕES

   1.- Sistema de controlo para -a operação de uma çpma, caracterizado por compreender:

   controlos para fornecer nas saídas respectivas sinais pa ra-a operação.das funções mecânicas da grua, subsistemas mecânicos - alimentados.com energia por um sistema hidráulico em anel fechado, e um controlador programável que responde aos referidos con trolos e ligado aos referidos subsistemas mecânicos, sendo o referido controlador capaz de executar uma.rotina para controlar os referidos subsistemas mecânicos para definir o funcionamento ϊ

   -54da grua.
2. 2. - Sistema de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por compreender ainda:

   sensores gue respondem aos referidos subsistemas mecânicos, estando os referidos sensores ligados ao referido controla dor.para proporcionar informação acerca do estado dos.referidos subsistemas mecânicos para o referido controlador.
3. 3. - Sistema de controlo de acordo com.a reivindicação 2, caracterizado por o referido controlador compreender .ainda:

   • uma interface ligada, aos referidos ..controlos e aos referidos sensores, e • um computador, ligado, ã referida interface.
4. 4. - Sistema de.controlo.de acordo com.a reivindicação 3, caracterizado por os referidos controlos compreenderem, ainda:

   um selector de modos, capaz, de proporcionar uma saída indicativa de uma tarefa especializada da grua.
5. 5. - Sistema de controlo de acordo.com. a reivindicação 1, caracterizado por o sistema, hidráulico, em anel fechado que fornece energia aos referidos, subsistemas mecânicos compreender ain da:

   um certo número de bombas que respondem, a um motor um certo número de actuadores, cada- um deles associado com uma bomba. do referido conjunto de bombas e no qual ainda ca da actuador está também.associado com um subsistema mecânico, e um certo número de anéis hidráulicos fechados ligando ca da uma das referidas bombas a. um dos referidos actuadores, de modo que a actuação.dos referidos subsistemas mecânicos pode ser.efectuada pelas saídas de cada uma das várias bombas hidráu licas.
6. 6. - Sistema de controlo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado .por o sistema hidráulico em anel fechado que fornece energia aos referidos subsistemas, mecânicos compreender · ainda:

   um reservatório acoplado., ao motor, sendo, o referido re• servatõrio susceptível.de.proporcionar, fluido hidráulico de subs. tituição aos vários anéis hidráulicos fechados.
7. 7. - Sistema de controlo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por o sistema hidráulico em anel fechado que forne ce energia aos referidos subsistemas mecânicos compreender ainda:

   uma válvula de desvio que responde ao referido controlador, estando a referida válvula de desvio ligada a dois ou mais anéis hidráulicos fechados, de modo que duas ou mais bombas do referido conjunto de bombas podem ser ligadas a um actuador do referido conjunto de actuadores.
8. 8.- Sistema de controlo-para uma grua que possui subsis temas mecânicos que recebem energia de um motor e estão ligados ao mesmo por um sistema hidráulico em anel fechado que possui um ou mais anéis hidráulicos.fechados individuais associados com um .ou mais. subsistemas .mecânicos, caracterizado por compreender:

   um primeiro conjunto de um ou mais subsistemas mecânicos alimentados com energia pelo motor.e ligados ao mesmo por um ou mais anéis hidráulicos fechados, um primeiro conjunto.de controlos para.fornecer nas res- . pectivas .saídas sinais para.-a operação do.. referido. primeiro conjunto de um ou mais subsistemas mecânicos, ’ um primeiro conjunto de um ou mais. sensores, susceptíveis de operar para detectar a posição ou a velocidade de um ou mais dos referidos subsistemas mecânicos do referido.primeiro conjunto, estando o referido primeiro conjunto de um ou mais sensores ligado ao referido controlador.e sendo susceptível de fornecer na sua saída um sinal para o mesmo, indicativo da posição ou da velocidade de um ou mais dos referidos subsistemas mecânicos do referido primeiro conjunto, e um controlador programável ligado ao referido conjunto de controlos e ao referido primeiro conjunto de um ou mais sensores, sendo o referido controlador programável susceptível de executar uma rotina que pode operar para dar saída.a sinais pa/ -57Λ'/'' ra ο referido primeiro.conjunto de um ou mais subsistemas mecânicos para o seu controlo com.base nos sinais de saída do primeiro conjunto de controlos e para o primeiro conjunto de um ou mais sensores.
9. 9. - Sistema.de controlo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por compreender ainda:

   um segundo conjunto de um ou mais sensores susceptíveis de operar para detectar a pressão..em um ou vãrios dos anéis hidráulicos fechados e para fornecer nas suas saídas sinais indica tivos das mesmas e por além disso-o referido controlador programável ser capaz de executar ..uma rotina, susceptível de operar pa ra fornecer na saída sinais para o referido.conjunto de. um òu mais subsistemas mecânicos para o seu .controlo com base nas saídas do. referido primeiro conjunto de controlos e do. referido segundo conjunto de um ou mais sensores.
10. 10. - Sistema de controlo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado por compreender ainda:

    um segundo conjunto de um ou mais subsistemas mecânicos que recebem a energia do motor e ligados ao mesmo por um ou mais anéis hidráulicos fechados, um segundo conjunto de controlos ligados e adaptados para operar o referido segundo conjunto.de um ou mais subsistemas mecânicos .

    »
11. 11.- Sistema de controlo.de acordo com a reivindicação 10, caracterizado por.compreender alem disso:

    um terceiro conjunto de um ou.mais sensores adaptados e susceptíveis de operar para detectar·o funcionamento do referido segundo conjunto de controlos, estando o referido terceiro conjunto de sensores também ligado e susceptível de operar para pro porcionar uma saída para o referido controlador, programável indi cativa do estado de operação do.referido segundo conjunto de um ou mais subsistemas mecânicos.
12. 12. - Sistema de controlo, de acordo com a reivindicação ...8, caracterizado por. compreender .elêm disso:

    um painel de telecomando ligado e adaptado para dar'na sua. saída sinais para o · ref erido controlador., programável para a operação de um ou mais subsistemas-mecânicos.
13. 13. - Sistema.de controlo.de acordo com a reivindicação 12, caracterizado por compreender ainda:

    um terceiro conjunto de um ou mais subsistemas mecânicos que recebem a sua energia do motor...e -ligados ao mesmo por um ou mais anéis hidráulicos fechados, estando o.referido.terceiro con junto de um ou mais subsistemas mecânicos ligado e adaptado para ser operado pelo referido painel de telecomando.
14. 14.- Sistema de controlo de.acordo com a reivindicação •ç,

    8, caracterizado por compreender alem disso:

    um visualizador·ligado ao.referido.controlador, programável, estando o referido visualizador. .adaptado para indicar a um operador da grua o estado- de funcionamento de um ou mais dos subsistemas mecânicos.
15. 15. - Sistema de controlo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por compreender além disso:

    uma rotina operativa. armazenada numa memória do referido controlador programável, compreendendo a referida rotina operati va instruções susceptíveis‘de ser executadas.para o controlo e a operação dos subsistemas mecânicos.da grua com base em entradas provenientes dos controlos-e.dos sensores.
16. 16. - Processo para controlar.a.operação’ de uma grua, caracterizado por compreender, as fases de:

    fornecer sinais..de saída provenientes de um painel de controlo para operar a grua, detectar o estado dos subsistemas, mecânicos.da grua com sensores associados com os subsistemas mecânicos, e realizar uma rotina para a operação. dos subsistemas mecânicos com base na entrada proveniente do painel de controlo e dos sensores, de modo a poder efectuar a operação da grua.
17. 17.- Processo de acordo com a reivindicação 16, caracte/ -60y /

    ί rizado por compreender além disso as fases de:

    inicializar os parâmetros da rotina em resposta aos si.nais de saída do painel de controlo.e dos sensores, determinar o modo.de operação seleccionado.em resposta a sinais provenientes dos.referidos.controlos, • vigiar e activar a operação da.grua com base no estado dos.subsistemas mecânicos proporcionado pelos-sensores, ramificar-se para uma ou mais .subrotinas.associadas com a operação dos referidos subsistemas.mecânicos, e regressar ã fase de determinação do modo de operação.

    .. -
18. 18.- Processo aperfeiçoado para.controlar a operação de .

    uma grua que possui um motor..e subsistemas mecânicos, -cada um de les alimentado com energia .por uma anel .hidráulico., fechado accio nado pelo, referido motor, caracterizado .por compreender as.fases de:

    elevar uma -carga .com um aparelho de -elevação e uma lança ;

    aplicar um freio ao aparelho de elevação para impedir que a carga. escorregue;

    detectar com um sensor associado, ao aparelho de elevação a aplicação do freio ao aparelho de elevação;

    armazenar dados numa memória, indicativos da pressão detectada pelo sensor associado.ao aparelho de elevação no instante em que ê aplicado o freio ao referido aparelho de elevação;

    aplicar pressão ao aparelho de elevação igual â pressão indicada, pelos dados armazenados na memória; e libertar o freio.
19. 19. - Processo aperfeiçoado para executar um trabalho com uma caçamba de garras com uma grua gue possui um motor e subsistemas mecânicos cada um deles alimentado com energia por um anel hi drãulico fechado accionado pelo motorcaracterizado por .compreen der as fases de:

    suportar uma carga numa caçamba de garras com um primeiro cabo ligado a um tambor do aparelho de elevação;

    detectar'a pressão num primeiro anel, hidráulico fechado li gado a uma primeira bomba associada. com o tambor do aparelho de elevação;

    fornecer.na saída um sinal, indicativo da pressão detecta da no primeiro anel hidráulico fechado para um controlador progra mãvel, e comandar com o., controlador programável uma segunda bomba associada., com um segundo tambor de elevação para, manter uma força num segundo cabo ligado à caçamba de .garras, estando a referida força relacionada com a pressão.detectada.no primeiro anel hidráulico fechado.
20. 20. - Processo de acordo com a reivindicação 19, caracte rizado por a referida força comandada no segundo cabo estar relaζ

    Λ

    -% cionada com a pressão detectada no primeiro anel hidráulico.fecha do, de modo que a tensão, no segundo..cabo seja menor do que a tensão no primeiro cabo.
21. 21. - ' Processo aperfeiçoado para.a execução de uma operação de oscilação numa grua com um motor e subsistemas mecânicos, cada.um deles recebendo energia de.um anel hidráulico fechado accionado pelo motor, caracterizado-por compreender as fases de:.

    enviar um sinal de saída-de.um manipulo, de controlo para um controlador programável para indicar a operação, desejada da oscilação num primeiro modo;

    detectar as pressões numa primeira, canalização hidráulica associada ao motor de oscilação com,um primeiro sensor de. pressão e numa segunda canalização hidráulica .associada com o motor de os cilação com um segundo·, sensor-de pressão,., formando as primeira e segunda canalizações hidráulicas um anel·hidráulico fechado ligado a uma bomba accionada pelo motor;

    enviar sinais -de saída para, um controlador programável a partir dos primeiro e segundo sensores de pressão; e enviar um sinal de saída do - controlador programável para a bomba.para operar a oscilação com base numa .comparação-dos sinais recebidos do primeiro sensor de pressão, do segundo sensor de pressão e do manipulo de controlo.
22. 22. - Processo de acordo com a reivindicação 21, caracte-63Γ rizado por compreender além disso as fases de:

    enviar um sinal de saída-de um manipulo.de controlo para um controlador, programável para indicar a operação desejada da O£ cilação.num segundo modo; e enviar um sinal de saída.do controlador programável para a bomba para operar a oscilação, com. base no sinal recebido do manipulo de controlo.