PT101932B

PT101932B - Metodo de formacao de uma camada protectora sobrs uma camada de metal reflector isento de cobre

Info

Publication number: PT101932B
Application number: PT101932A
Authority: PT
Inventors: Pierre Laroche; Pierre Boulancher
Original assignee: Glaverbel
Priority date: 1995-11-20
Filing date: 1996-11-06
Publication date: 1998-12-31
Also published as: ZA969661B; ITTO960897A0; TR199600891A2; ES2141005B1; PL317085A1; BE1011430A5; CN1157930A; CA2190195A1; PT101932A; CZ340096A3; TR199600891A3; DE19646662A1; US6147803A; LU88836A1; BR9604577A; GB9523674D0; NL1004474C2; CN1112596C; GB9623792D0; ITTO960897A1

Description

MÉTODO DE FORMAÇÃO DE UMA CAMADA PROTECTORA SOBRE UMA CAMADA DE METAL REFLECTOR ISENTO DE COBRE presente invento refere-se a métodos de manufactura de artigos reflectores constituídos por um revestimento de metal reflector depositado sobre um substrato transparente.

Um revestimento de metal reflector pode ser depositado segundo um determinado padrão para formar um artigo decorativo, mas o invento faz uma referência particular aos substratos de vidro que suportam um revestimento reflector contínuo. O revestimento pode ser aplicado sobre um substrato de qualquer forma, por exemplo sobre um objecto artístico, para produzir um determinado efeito decorativo desejado, mas pretende-se que o invento encontre uma maior utilização quando o revestimento é aplicado sobre um substrato na forma de uma chapa de vidro. O revestimento pode ser totalmente reflector, formando assim um revestimento para espelho.

Os revestimentos de metal reflector, por exemplo de prata, são susceptíveis de ser atacados pela poluição atmosférica, o que faz com que a camada de prata se torne baça, perdendo-se assim as propriedades ópticas pretendidas para a camada. É deste modo do conhecimento geral a aplicação de camadas protectoras a esta camada de prata, em que a natureza da camada protectora é determinada pelas propriedades pretendidas para o substrato revestido e pelo respectivo custo.

Convencionalmente, os espelhos de prata são produzidos da seguinte maneira. O vidro é primeiro lugar polido e depois é sensibilizado, tipicamente por utilização de uma solução aquosa de SnCL. Após lavagem, a superfície do vidro é normalmente activada por meio de um tratamento com nitrato de prata amoniacal. A solução de prateamento é então aplicada a fim de formar um revestimento opaco de prata. O revestimento de prata é então coberto com uma camada protectora de cobre e depois com uma ou mais camadas de pintura, a fim de produzir o espelho acabado.

O objectivo da camada de cobre é o de retardar o embaciamento da camada de prata, e a camada de cobre é ela própria protegida da abrasão e corrosão pela camada de pintura.

Das várias formulações que podem ser usadas na protecção de um espelho, aquelas que proporcionam a melhor protecção contra a corrosão da camada de cobre contêm pigmentos de chumbo. Infelizmente, os pigmentos de chumbo são tóxicos e a sua utilização está cada vez mais a ser desencorajada por razões de saúde ambiental.

Foi também proposto proteger o revestimento de prata por tratamento com uma solução aquosa acidificada de sal de Sn (II) (ver o pedido de patente Britânico GB 2252568). De acordo com este pedido de patente, a camada reflectora de prata possui um estrato superficial que possui uma população de átomos de estanho que é superior em relação à população de átomos de estanho (se existirem) num estrato sub-superfícial subjacente, em pelo menos um átomo de estanho por cem átomos de metal, conferindo deste modo ao tal revestimento de metal uma maior resistência à corrosão.

De acordo com um outro pedido de patente recente (ver Pedido de

patente Britânico GB 2254339), a camada reflectora de prata é tratada com uma solução que contém iões de pelo menos um do grupo constituído por Al (III), Cr (II), V (II ou III), Τι (II ou III), Fe (II) e In (I ou II).

Uma aplicação importante para os tratamentos de protecção de acordo com a GB 2252568 e a GB 2254339 é a formação de espelhos de prata que não possuem a camada protectora convencional de cobre. Estes espelhos isentos de cobre podem ser protegidos com tintas isentas de chumbo.

As tintas são normalmente aplicadas na forma líquida, por exemplo por aplicação com pincel sobre a superfície a proteger ou por transporte do artigo através de uma cortina de tinta líquida. E algumas vezes difícil obter um revestimento uniforme quando se emprega este método, obtendo-se ou zonas com excesso de tinta ou zonas em que a camada de tinta apresenta uma espessura insuficiente para proporcionar a protecção pretendida. Além do mais, as tintas líquidas podem conter solventes voláteis que são perigosos de ser empregues, cuja descarga na atmosfera deve se normalmente evitada por razões ambientais. Quando as tintas são aplicadas na forma líquida, a aderência à superfície subjacente nem sempre é tão boa quanto o desejado. Por outro lado, as tintas líquidas devem ser aplicadas geralmente por duas etapas, uma vez que são necessárias duas camadas para se obter uma protecção suficiente.

E um objectivo do presente invento proporcionar uma camada protectora sobre a camada de metal reflector isenta de cobre, num artigo reflector, de maneira que se evite uma ou mais das desvantagens mencionadas atrás.

Descobrimos que este e outros objectivos podem ser alcançados quando se aplica a tinta protectora na forma de um pó com uma determinada composição.

Deste modo, de acordo com o invento, proporciona-se um método de formação de um artigo reflector constituído por uma camada de metal reflector isento de cobre aplicada sobre um substrato transparente, em que o método compreende as etapas de formação de um revestimento constituído por uma camada do metal reflector sobre uma superfície do substrato, e aplicação de uma tinta em pó constituída por um polímero e cura do polímero para formar uma camada protectora de tinta sobre o revestimento de metal.

O substrato transparente pode ser um material rígido transparente, tal como um material plástico, mas é de preferência um substrato vítreo tal como o vidro.

Normalmente, o metal reflector é a prata. Enquanto que a prata isoladamente é de preferência utilizada como metal reflector, o presente invento também se estende a artigos reflectores em que o metal reflector é outro metal tal como o alumínio. Na descrição seguinte, as referências à prata como metal reflector devem ser interpretadas como também se aplicando a outros metais reflectores, excepto quando o contexto exigir de outro modo.

Normalmente, o artigo de metal reflector é um espelho, embora o invento também se estenda a outros artigos reflectores que suportem um metal reflector. Na descrição seguinte, as referências a espelhos como artigo reflector devem ser interpretadas como se aplicando também a outros artigos reflectores, excepto quando o contexto exigir de outro modo.

Antes da aplicação da camada reflectora e da tinta em pó, o substrato pode ser posto em contacto com uma solução de activação constituída

por iões de pelo menos um entre bismuto (III), crómio (II), ouro (III), índio (III), níquel (II), paládio (II), ródio (III), ruténio (III), titânio (III), vanádio (III) e zinco (II), como descrito na Pedido de Patente Britânica GB 2289289. Antes do substrato ser posto em contacto com a solução de activação, o substrato é de preferência sensibilizado com uma solução de sensibilização, tal como SnCl₂.

Os espelhos aos quais o invento se aplica podem ser manufacturados por um método que inclui o tratamento da camada de prata com uma solução aquosa ácida de sal de Sn (II) como descrito no pedido de patente Britânica GB 2252568 referida atrás.

Altemativamente, os espelhos podem ser manufacturados por um método como o descrito na GB 2254339 referida atrás.

De acordo com um modelo de realização preferido do invento, antes da aplicação da tinta em pó, o método compreende a formação de um revestimento de metal constituído por uma camada reflectora de prata sobre uma superfície do substrato (que é de preferência uma superfície limpa), a colocação em contacto do revestimento de metal com uma solução de tratamento que contém iões de pelo menos um dos grupos que consiste em Al (III), Cr (II), V (II ou III), Ti (II ou III), Fe (II), In (I ou II) e Sn (II). O revestimento de metal assim tratado pode ser lavado e seco. Descobriu-se que o revestimento de metal de um artigo reflector de acordo com este modelo de realização do invento é dotado de um meio adicional de protecção contra a corrosão por tratamento com a solução de tratamento. Este método de manufactura de um tal artigo reflector pode ser também muito simples e económico de efectuar.

Assim, o método pode compreender a colocação em contacto do revestimento de metal com uma solução de tratamento aquosa acidificada acabada de preparar de um sal estanhoso, para aumentar a população de átomos de estanho num estrato de superfície do revestimento de metal, em que tal solução fica livre da opalescência, e lavagem e secagem do revestimento de metal assim tratado. Descobriu-se que a prata de um artigo de acordo com este modelo de realização do invento fica dotada de um meio adicional de protecção contra a corrosão por tratamento com uma solução aquosa acidificada de um sal estanhoso. Acredita-se que isto é devido à incorporação de uma população de átomos de estanho num estrato de superfície do metal do artigo. E aconselhável empregar-se uma solução fresca de um sal estanhoso.

As soluções dos sais de estanho (II) podem ser usadas simples e economicamente. O contacto do revestimento com uma quantidade tão pequena quanto 1 mg/m² de estanho em solução é suficiente para produzir um certo grau de protecção e considera-se que a aplicação de quantidades maiores do que 1500 mg/m não produz aumentos significativos na resistência à corrosão. De facto, a utilização de quantidades maiores pode ter o efeito prejudicial de diminuir a aderência entre o revestimento reflector e a tinta em pó que é posteriormente aplicada.

O presente invento não se aplica a espelhos manufacturados por um método que compreende sobrerrevestir uma camada de prata com uma camada protectora de cobre. Descobrimos que a presença de cobre pode reduzir a aderência da tinta em pó ao espelho e é por esta razão que o método de acordo com o presente invento é especialmente aplicável a espelhos isentos de cobre.

De preferência, o silano é aplicado à camada de prata antes da aplicação da tinta em pó para melhorar a aderência da tinta em pó à camada de prata. A colocação em contacto do revestimento de prata com um silano antes da aplicação da tinta pode promover a aderência da tinta ao revestimento de metal

tratado, promovendo assim a resistência do artigo reflector à abrasão e à corrosão. O silano pode estar na forma de um alcoxissilano de aminoalquilo, tal como trietoxisilano de γ-aminopropilo, e pode ser aplicado por pulverização de uma solução aquosa sobre o mesmo, seguida de lavagem e secagem.

E necessário que a tinta em pó compreenda um polímero curável e por esta razão preferimos um polímero termoendurecedor em vez de um polímero termoplástico. O polímero termoendurecedor deve ser tal que fique permanentemente curado após aquecimento. Isto possibilita o corte e montagem do artigo, por exemplo um espelho, sem danificar a tinta. A temperatura de transição vítrea do polímero termoendurecedor deve ser suficientemente alta para permitir a aplicação do pó, mas a tinta curada deve ser suficientemente flexível para resistir às forças, tais como as forças mecânicas. De preferência, a temperatura de transição vítrea (Tg) do polímero termoendurecedor situa-se entre 60 e 90°C, com maior preferência entre 60 e 75°C. Pode-se utilizar como polímero termoendurecedor o epóxi, o poliéster, o poliuretano e as resinas acrílicas ou amino, tais como a melamina.

A tinta em pó é de preferência homogénea, até ao ponto de cada partícula conter os mesmos ingredientes. Para além do polímero termoendurecedor, a tinta pode conter outros ingredientes tais como agentes de enchimento (por exemplo um carbonato) e pigmentos. Pode-se empregar qualquer pigmento compatível com o polímero termoendurecedor. A tinta em pó está contudo isenta de compostos voláteis e de preferência é totalmente isenta de chumbo e de compostos de chumbo.

A granulometria da tinta em pó é importante a fim de se obter uma camada de tinta curada uniforme. De preferência, a distribuição das dimensões das partículas é relativamente grande. Se a gama de variação granulométrica for demasiado pequena, há o risco da formação de um revestimento em pó com um número significativo de vazios. Estes vazios podem ser difíceis de preencher durante a cura do pó. Além do mais, a granulometria das partículas em pó é um factor importante no caso em que o pó pode ser aplicado por projecção electrostática. Deste modo, preferimos que a granulometria da tinta em pó se situe entre 0 e 200 μιη, por exemplo que 90% em volume das partículas se situe entre 10 e 100 pm.

De preferência, a tinta em pó é aplicada por projecção. Um método de projecção adequado é a projecção electrostática. Um gerador eléctrico proporciona uma tensão elevada contínua de, por exemplo 40 a 80 kV que, quando aplicada ao bico de um canhão, cria um forte campo eléctrico que ioniza o ar e carrega as partículas em pó que passam através do mesmo. As partículas carregadas são dirigidas contra o substrato a revestir, que é o espelho, que está ligado à terra. A tinta em pó fica depositada sobre o substrato e está então pronta para ser curada. A tinta em pó é de preferência aplicada à temperatura ambiente.

De preferência, o polímero termoendurecedor é curado por colocação do artigo reflector, em conjunto com a tinta em pó aplicada ao mesmo, dentro de um forno. Uma temperatura de cura adequada varia entre 150°C e 180°C. A cura normal leva alguns minutos.

De preferência, a camada protectora de tinta tem uma espessura entre 50 μιη e 80 μιη, tal como cerca de 60 μιη.

Uma camada de tinta protectora é geralmente suficiente para proteger a camada de metal reflector.

O presente invento é particularmente aplicável a espelhos de

configuração irregular, tais como espelhos cuivos, em que as técnicas de pintura da arte anterior são mais difíceis de realizar.

Descobrimos que é possível que um artigo que apresente uma camada de tinta depositada a partir de um pó de acordo com o invento tenha uma resistência à corrosão e aos solventes tão boa ou ainda melhor que artigos similares tratados com duas camadas de tinta aplicadas a partir de um líquido, da maneira conhecida. Os espelhos de acordo com o invento podem também exibir boa resistência aos produtos adesivos convencionais.

EXEMPLOS

Exemplos 1 a 3 + Controlo 1

No Exemplo 1, os espelhos são manufacturados numa linha de produção convencional de espelhos, em que as chapas de vidro são transportadas ao longo de um traçado por meio de um transportador de rolos.

As chapas de vidro são em primeiro lugar polidas, lavadas e depois sensibilizadas por meio de uma solução de cloreto de estanho, da maneira normal, e depois são lavadas.

Uma solução aquosa ácida de PdCI₂ é então pulverizada sobre as chapas de vidro. Esta solução é preparada a partir de uma solução de partida que contém 6 g de PdCl₂/l acidificada com HC1, a fim de se obter um pH de aproximadamente 1, e é diluída com água desmineralizada, a fim de alimentar os bicos de pulverização que dirigem a solução diluída, que contém cerca de 30 mg de PdCl₂/l, contra as chapas de vidro, de modo a pulverizar aproximadamente 5,5 mg de PdCl₂/m de vidro. O tempo de contacto do cloreto de paládio sobre a superfície do vidro sensibilizado é de aproximadamente 15 segundos.

As chapas de vidro assim activadas passam então para uma estação de lavagem, na qual se pulveriza sobre as mesmas água desmineralizada, e depois para uma estação de prateamento onde se pulveriza uma solução de prateamento tradicional, a qual compreende um sal de prata e um agente de redução. O caudal e a concentração da solução de prateamento pulverizada sobre o vidro são controlados de modo a formar, sob condições de produção convencionais, uma camada que contém aproximadamente 800 - 850 mg/m de prata. Observou-se que a massa de prata depositada é de cerca de 900 - 950 mg/m².

O vidro é então lavado. Logo depois da lavagem do revestimento de prata, uma solução acidificada acabada de preparar de cloreto de estanho é pulverizada sobre as chapas de vidro prateadas que se movem para a frente., como descrito no pedido de patente GB 2252568.

Os espelhos são então tratados por pulverização com uma solução que contém 0,1% em volume de trietoxisilano de γ-aminopropilo (Silano A 1100 da Union Carbide).

Para o Controlo 1, uma solução de cobreamento com uma composição corrente é pulverizada, depois da deposição da prata, sobre o revestimento de prata, a fim de formar um revestimento que contém aproximadamente 300 mg/m² de cobre. Isto é obtido por pulverização simultânea de uma solução A e de uma solução B. A solução A é preparada por mistura de uma solução de amónia com uma solução que contém sulfato de cobre e sulfato de hidroxilamina. A solução B contém ácido cítrico e ácido sulfúrico. O vidro é então lavado e seco.

A tinta que é então utilizada no Exemplo 1 e no Controlo 1 é uma tinta em pó termoendurecedora à base de uma resina de epóxi-poliéster com uma

Tg de aproximadamente 80°C (FF112 TRAL7001GL da firma OXYPLAST) com uma cor cinzenta. Esta tinta é aplicada por projecção electrostática. Neste método, um gerador eléctrico fornece uma tensão elevada contínua de cerca de 60 kV que, quando aplicada ao bico de um canhão, cria um campo eléctrico forte que ioniza o ar e carrega as partículas em pó que o atravessam. As partículas carregadas são dirigidas contra o substrato a revestir, isto é o espelho, que está ligado à terra. A tinta em pó fica depositada sobre o substrato e é depois prontamente curada. A tinta em pó é aplicada à temperatura ambiente.

O espelho é então colocado num fomo a 150 a 180°C, para curar a tinta.

Os espelhos de acordo com estes dois exemplos diferem significativamente do ponto de vista de resistência à corrosão dos bordos.

Os Exemplos 2 e 3 são similares ao Exemplo 1, excepto que a tinta em pó termoendurecedora era à base de uma resina de epóxi-poliéster com uma Tg de cerca de 90°C (FF 160 94315CS, da OXYPLAST) com uma cor bege. O espelho de acordo com o Exemplo 2 não é tratado com silano. É referido que a qualidade do espelho tratado com silano (Exemplo 3) é melhor que o espelho não tratado com silano (Exemplo 2).

Os espelhos fabricados desta maneira são submetidos a vários ensaios de envelhecimento acelerados.

Uma indicação da resistência ao envelhecimento de um espelho que incorpora uma película metálica pode ser dada por sujeição do mesmo a um ensaio de pulverização com sal de cobre acelerado com ácido acético conhecido como o Ensaio de CASS, no qual o espelho é colocado numa câmara de ensaio a

50°C e é sujeito à acção de um nevoeiro formado por pulverização de uma solução aquosa que contém 50 g/1 de cloreto de sódio e 0,2 g/I de cloreto de cobre anidro com uma quantidade suficiente de ácido acético glacial para levar o pH da solução pulverização para um valor entre 3,0 e 3,1. Os pormenores deste ensaio são referido na Norma Internacional ISO 3770-1976. Os espelhos podem ser sujeitos à acção do nevoeiro salino durante períodos de tempo diferentes, após o que as propriedades reflectoras do espelho envelhecido artificialmente podem ser comparadas com as propriedades reflectoras do espelho acabado de fabricar. Descobrimos que um tempo de exposição de 120 horas dá uma indicação útil da resistência de um espelho ao envelhecimento. O Ensaio de CASS é realizado em ladrilhos quadrados de espelho com 10 cm, e após exposição ao nevoeiro de sal de cobre acelerado com ácido acético durante 120 horas, cada ladrilho é submetido a exame microscópico. A principal evidência visível de corrosão é um escurecimento da camada de prata e a descamação da tinta em volta dos bordos do espelho. A extensão da corrosão é registada em cinco locais espaçados regularmente situados em cada um de dois bordos opostos do ladrilho e calcula-se a média destas dez medidas. Pode-se também determinar a máxima corrosão presente no bordo do ladrilho para se obter um resultado que é novamente medido em micrómetros.

Uma segunda indicação da resistência ao envelhecimento de um espelho que incorpora uma película metálica pode ser dada por sujeição do mesmo a um Ensaio de Nevoeiro Salino que consiste em submeter o espelho à acção, numa câmara mantida a 35°C, de um nevoeiro salino formado por pulverização de uma solução aquosa que contém 50 g/1 de cloreto de sódio. Descobrimos que um tempo de exposição de 480 horas ao Ensaio de Nevoeiro Salino dá uma indicação útil da resistência de um espelho ao envelhecimento. O espelho é novamente submetido a exame microscópico e a corrosão que está presente no bordo do ladrilho é medida para se obter um resultado em

micrómetros, da mesma maneira que no Ensaio de CASS.

Os espelhos que medem 10 cm quadrados fabricados de acordo com o Exemplo 1 e com o Controlo 1 são submetidos aos ensaios de CASS e de nevoeiro salino. Os resultados são apresentados no QUADRO I seguinte;

QUADRO I

	Média do ensaio de CASS (pm)	Média do ensaio de nevoeiro salino (pm)	Espessura da camada de tinta (pm)
Controlo 1	20.000	16.000	75
Exemplo 1	1.733	46	63
Exemplo 2		tinta separada	60
Exemplo 3	772	159	62

A face traseira de cada espelho é fixada a uma chapa de vidro com o auxílio de uma cola. O conjunto é colocado num fomo a 100°C durante 24 horas. A face reflectora do espelho é então examinada. Se a camada da prata tiver sido atacada pela cola, observa-se uma imperfeição ou embaciamento na forma de um reflexo difuso.

Utilizaram-se duas colas, nomeadamente Silirub (uma oxima de silicone) e Perenator (um silicone de alcóxi). Os resultados foram os seguintes:

	Silirub	Perenator
Controlo 1	Embaciamento	OK
Exemplo 1	Embaciamento	OK
Exemplo 2	OK	OK
Exemplo 3	OK	OK

Os espelhos mostraram ter uma boa resistência às colas, especialmente os espelhos de acordo com os Exemplo 2 e 3. Espelhos similares com uma tinta constituída da forma clássica, i.e. a partir de líquido em vez de pó, apresentam uma resistência similar à dos Exemplos 2 e 3.

Exemplos 4 a 9

Nestes exemplos, o tratamento com silano é efectuado por vazamento de uma solução de silano em vez de o ser por pulverização. A solução é deitada numa quantidade de 1 litro por m² de substrato de prata. A solução é deixada actuar durante 30 a 45 segundos e depois o espelho é lavado e seco antes da projecção da tinta.

A tinta utilizada nos Exemplos 4 a 9 é uma tinta em pó termoendurecedora de uma resina de epóxi-poliéster com uma Tg de cerca de 75°C (DFF112 RAL7001 3C da OXYPLAST). A tinta compreende Dolomite (CaMg(CO₃)₂), barite (BaSO₄), calcite (CaCO₃) e rutilo (TiO₂) como agentes de enchimento e pigmentos. Os tratamentos são efectuados da seguinte maneira:

Exemplo 4

Os espelhos são tratados com uma solução aquosa que contém 0,1% em volume de trietoxisilano de γ-aminopropilo (Silano A 1100 da Union Carbide).

Exemplo 5

Sem tratamento com silano.

Exemplo 6

Os espelhos são tratados com uma solução de ácido acético que contém 0,1% em volume de uma mistura 20:80 em volume de Silano A 1100 e bis(trimetoxisililpropil)amina (Silano A 1170 da Union Carbide).

Exemplo 7

Os espelhos são tratados com uma solução de ácido acético que contém 0,1% em volume de uma mistura de 80:20 em volume de Silano A 1100 e Silano A 1170.

Exemplo 8

Os espelhos são tratados com uma solução de ácido acético diluído que contém 0,1% em volume de Silano A 1170 a pH = 4,5.

Exemplo 9

Os espelhos são tratados com uma solução de ácido acético diluído que contém 0,1% em volume de Silano A 1100 a pH = 4,5.

A espessura de cada revestimento de pintura era de cerca de 59 pm.

Os resultados dos dois ensaios de envelhecimento efectuados sobre os espelhos dos Exemplos 4 a 9 são os indicados no QUADRO II seguinte:

QUADRO ΓΙ

	Média do ensaio de Cass (pm)	Média do ensaio de nevoeiro salino (pm)
Exemplo 4	1527	81
Exemplo 5	separação da pintura	descascamento da pintura nos bordos
Exemplo 6	1724	96
Exemplo 7	1513	77
Exemplo 8	1414	58
Exemplo 9	1170	139

Lisboa, 6 de Novembro de 1996

JORGE CRUZ

Agente Oficial da Propriedade Industrial

RUA VICTOR CORDON, 141200 LISBOA

Claims

1. Processo para formação de um artigo reflector que compreende uma camada de metal reflector isento de cobre aplicada sobre um substrato transparente, caracterizado por compreender as etapas de formação de um revestimento, que compreende uma camada de metal reflector, sobre uma superfície do substrato, aplicação de uma tinta em pó que contém um polímero e a cura do polímero para formar uma camada de protecção da pintura sobre o revestimento de metal.

2. Processo de acordo com a reivindicação I, caracterizado por o metal reflector compreender prata.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado por o referido polímero ser um polímero tennoendurecedor.

4. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado por o referido polímero tennoendurecedor ser curado por colocação do artigo reflector em conjunto com a tinta em pó aplicada ao mesmo, dentro de um forno.

5. Processo de acordo com a reivindicação 3 ou reivindicação 4, caracterizado por o polímero tennoendurecedor possuir uma temperatura de transição que varia entre 60 e 90°C.

6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por o polímero tennoendurecedor possuir uma temperatura de transição vítrea que varia entre 60 e 75°C.

Ί. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado por a tinta em pó ser aplicada por projecção.

8. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por a tinta em pó ser aplicada por projecção electrostática.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado por a camada protectora de tinta ter uma espessura que varia entre 50 μιη e 80 μιη.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a tinta em pó ser isenta de solventes orgânicos voláteis.

11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado por a tinta em pó estar isenta de chumbo e de compostos de chumbo.

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado por o substrato ser uma chapa de vidro plana.

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado por o artigo reflector ser um espelho.

14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado por o espelho ser curvo.

15. Processo de acordo com a qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado por, antes da aplicação da referida camada de metal