PL211894B1 - Proszek do selektywnego spiekania laserowego, sposób jego wytwarzania, sposób wytwarzania wyrobu formowego oraz wyrób formowy - Google Patents
Proszek do selektywnego spiekania laserowego, sposób jego wytwarzania, sposób wytwarzania wyrobu formowego oraz wyrób formowyInfo
- Publication number
- PL211894B1 PL211894B1 PL362945A PL36294503A PL211894B1 PL 211894 B1 PL211894 B1 PL 211894B1 PL 362945 A PL362945 A PL 362945A PL 36294503 A PL36294503 A PL 36294503A PL 211894 B1 PL211894 B1 PL 211894B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- powder
- polyamide
- titanium dioxide
- particles
- dioxide particles
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
- C08K3/20—Oxides; Hydroxides
- C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
- B29C64/10—Processes of additive manufacturing
- B29C64/141—Processes of additive manufacturing using only solid materials
- B29C64/153—Processes of additive manufacturing using only solid materials using layers of powder being selectively joined, e.g. by selective laser sintering or melting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
- B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
- B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
- B33Y70/10—Composites of different types of material, e.g. mixtures of ceramics and polymers or mixtures of metals and biomaterials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2077/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
- C08K3/20—Oxides; Hydroxides
- C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
- C08K2003/2237—Oxides; Hydroxides of metals of titanium
- C08K2003/2241—Titanium dioxide
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem niniejszego wynalazku jest proszek do selektywnego spiekania laserowego, sposób jego wytwarzania, sposób wytwarzania wyrobu formowego oraz wyrób formowy wytworzony tym sposobem. Przy czym wynalazek dotyczy proszku na bazie poliamidu. „Proszek do spiekania” laserowego, zwany jest również „proszkiem spiekanym” laserowo (przy użyciu lasera).
Wytwarzanie prototypów w sposób ciągły to zadanie, przed jakim często stają dziś konstruktorzy. Szczególnie korzystny sposób stosowany w procesie szybkiego wytwarzania prototypów stanowi selektywne spiekanie przy użyciu lasera. W przypadku sposobu tego rodzaju, sproszkowane tworzywo sztuczne naświetlane jest krótko w sposób selektywny promieniem lasera wewnątrz komory, w wyniku czego cząstki proszku naświetlone przez promień ulegają stopieniu. Stopione cząstki mieszają się ze sobą, po czym zastygają, tworząc twardą masę. Poprzez naświetlanie kolejno nanoszonych warstw szybko i prosto uzyskać można obiekty przestrzenne.
Sposób spiekania przy użyciu lasera (szybkie wytwarzanie prototypów) w celu uzyskania wyrobów formowych ze sproszkowanych polimerów opisano szczegółowo w US 6,136,948 oraz WO 96/06881 (oba zgłoszenia: DTM Corporation). W rozwiązaniach tych zastrzegane jest zastosowanie wielu polimerów oraz kopolimerów, przykładowo polioctanu, polipropylenu, polietylenu, jonomerów oraz poliamidu.
W praktyce w przypadku spiekania przy uż yciu lasera w procesie wytwarzania wyrobów formowych, w szczególności elementów konstrukcyjnych, sprawdził się przede wszystkim sproszkowany poliamid 12 (PA 12). Elementy wykonane ze sproszkowanego PA 12 potrafią sprostać wysokim wymogom dotyczącym własności mechanicznych, przypominając tym samym późniejsze elementy seryjne wytwarzane w procesie wytłaczania lub odlewania ciśnieniowego.
Zastosowanie znajduje tu w szczególności sproszkowany PA 12 o średniej wielkości ziarna (d50)
50-150 μm, o czym napisano przykładowo w DE 197 08 946 oraz DE 44 21 454. Korzystnie stosowany jest przy tym sproszkowany poliamid 12 o temperaturze topnienia 185-189°C, entalpii topnienia 112 J/g oraz temperaturze krzepnięcia 138-143°C, o czym napisano przykładowo w EP 0 911 142.
Niekorzystną stroną zastosowania sproszkowanych poliamidów, jakie wykorzystywane są obecnie, jest żółknięcie wyrobów formowych. Dochodzić do niego może w okresie późniejszym, już na gotowym elemencie, o ile będzie on wystawiony na działanie światła o zawartości promieni UV lub na długotrwałe bezpośrednie działanie promieniowania słonecznego.
Żółte zabarwienie wystąpić może również w wyniku samego tylko długotrwałego i intensywnego obciążenia termicznego w trakcie procesu spiekania przy użyciu lasera. Widoczne jest to zwłaszcza wówczas, gdy stosowane tu są duże cząstki proszku powrotnego, to jest proszku spiekanego przy użyciu lasera, jaki był już raz wykorzystany, lecz nie uległ dotychczas stopieniu. Żółtemu zabarwieniu towarzyszy ponadto wielokrotne pogorszenie właściwości mechanicznych, jako że oznacza ono starzenie się materiału. Starzenie może się przy tym manifestować przykładowo utratą elastyczności, gorszymi właściwościami wydłużenia przy zerwaniu lub gorszymi właściwościami udarności.
Celem niniejszego wynalazku jest zatem opracowanie proszku do spiekania laserowego, który charakteryzuje się wyższą odpornością na obciążenia termiczne oraz lepszymi właściwościami starzenia. Co więcej, proszek tego rodzaju, do spiekania przy użyciu lasera winien się odznaczać wyższą stabilnością w przypadku promieniowania UV, tym samym znajdując zastosowanie w procesie wytwarzania wyrobów formowych, jakie wystawione są na działanie promieniowania o wysokiej zawartości promieniowania UV.
W sposób nieoczekiwany stwierdzono, że poprzez dodanie dwutlenku tytanu do poliamidu uzyskać można proszek do spiekania, z którego wytwarzane być mogą w procesie spiekania przy użyciu lasera wyroby formowe, które mają znacznie lepszą odporność na obciążenia termiczne niż wyroby formowe uzyskiwane z tradycyjnych proszków spiekanych. Co więcej, stwierdzono również wyższą odporność wyrobów formowych na działanie promieniowania UV.
Proszek do selektywnego spiekania laserowego według wynalazku, charakteryzuje się tym, że w skład proszku wchodzi przynajmniej jeden poliamid korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12 oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
Korzystnie w skład proszku wchodzi poliamid zawierający przynajmniej 8 atomów węgla w grupie karbonamidowej.
PL 211 894 B1
Korzystnie jest, gdy proszek zawiera 0,5-15% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
W skład proszku wchodzi korzystnie mieszanina cz ąstek dwutlenku tytanu oraz cząstek jednego lub więcej poliamidów.
Cząstki dwutlenku tytanu zawarte są korzystnie pomiędzy cząstkami poliamidu.
Cząstki dwutlenku tytanu korzystnie stanowią cząstki anatazu i/albo rutylu.
Proszek zawiera korzystnie co najmniej jedną substancję pomocniczą i/albo wypełniacz. Korzystniej proszek zawiera substancję pomocniczą w postaci substancji zwiększającej płynność. Najkorzystniej proszek zawiera wypełniacz w postaci cząstek szkła.
Według wynalazku sposób wytwarzania proszku do selektywnego spiekania laserowego charakteryzuje się tym, że miesza się co najmniej jeden proszek poliamidowy, korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12 oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku, w którym to procesie cząstki sproszkowanego dwutlenku tytanu domieszywuje się do proszku poliamidu nadającego się jako proszek do spiekania laserem przy czym, albo cząstki dwutlenku tytanu dodaje się do poliamidu i otrzymany poliamid zawierający już dwutlenek tytanu przekształca się w proszek do spiekania laserem poprzez mielenie albo podwójne strącanie, albo też dwutlenek tytanu dodaje się przed procesem strącania poliamidu.
Korzystnie mieszanie zawiera włączanie cząstek dwutlenku tytanu do proszku poliamidowego.
Według wynalazku sposób wytwarzania wyrobu formowego, w którym proszki poliamidowe naświetla się krótko w sposób selektywny promieniem lasera wewnątrz komory, w wyniku czego cząstki proszku naświetlone przez promień ulegają stopieniu, stopione cząstki mieszają się ze sobą, po czym zastygają, tworząc twardą masę oraz wyrabia się trójwymiarową bryłę za pomocą powtarzającego się nakładania i naświetlania dodatkowych warstw proszku polimerowego, charakteryzuje się tym, że selektywnie spieka się proszek do spiekania laserowego, w skład którego wchodzi przynajmniej jeden poliamid, korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12 oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
Wyrób formowy według wynalazku produkowany metodą spiekania laserowego, charakteryzuje się tym, że proszek zawiera co najmniej jeden poliamid, korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12 oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
Korzystnie w skład wyrobu wchodzi poliamid posiadający przynajmniej 8 atomów węgla w grupie karbonamidowej. W skład wyrobu formowego wchodzi korzystnie 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku, korzystniej w skład wyrobu wchodzi 0,5-15% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
Korzystne jest, gdy cząstki dwutlenku tytanu stanowią cząstki anatazu, i/albo rutylu.
Wyrób korzystnie zawiera jeden lub więcej wypełniaczy. Korzystnie jest, gdy wyrób zawiera cząstki szkła.
Zaletą proszku do spiekania według wynalazku jest to, że uzyskane z niego w procesie spiekania przy użyciu lasera wyroby formowe charakteryzują się znacznie wyższą stabilnością w trakcie oddziaływania promieniowania UV. Tym samym niniejsze rozwiązanie pozwala uzyskać wyroby formowe, które również pod wpływem długotrwałego oddziaływania promieniowania UV nie wykazują w ogóle lub jedynie w niewielkim stopniu oznaki zażółcenia. Żó łknięciu towarzyszy często pogorszenie właściwości mechanicznych, jako że wówczas dochodzi też do starzenia się materiału. Wyroby formowe według wynalazku odznaczają się znacznie wyższą trwałością w przypadku procesów starzenia, co przejawia się wyższą elastycznością, korzystnymi właściwościami wydłużenia przy zerwaniu i/lub korzystnymi właściwościami udarności. Proszek do spiekania sporządzany według wynalazku charakteryzuje się ponadto wyższą stabilnością termiczną, dzięki czemu jego zastosowanie w roli proszku powrotnego jest korzystniejsze niż w przypadku tradycyjnie wykorzystywanego proszku spiekanego.
Kolejną korzystną stroną zastosowania proszku do spiekania sporządzanego według wynalazku jest to, że pozwala on na mieszanie z dowolną ilością (0-100 części) znanych proszków spiekanych przy użyciu lasera na bazie poliamidów. Uzyskiwana w ten sposób mieszanina proszków charakteryzuje się na tle zwykłych proszków spiekanych, wyższą odpornością na obciążenia termiczne w trakcie spiekania przy użyciu lasera.
PL 211 894 B1
Nieoczekiwanie stwierdzono również, że wyroby formowe wytwarzane według wynalazku z proszku spiekanego odznaczają się również lepszymi właściwościami mechanicznymi, w szczególności zwiększeniem modułu elastyczności.
Poniżej przedstawiono przykład proszku do spiekania sporządzanego według wynalazku oraz sposób jego wytwarzania.
Jak było podane wyżej proszek do spiekania sporządzany według wynalazku stosowany w procesie selektywnego spiekania przy użyciu lasera odznacza się zawartością przynajmniej jednego poliamidu oraz cząstek dwutlenku tytanu. Jako poliamid w proszku do spiekania stosowany jest korzystnie poliamid o przynajmniej 8 atomach węgla w grupie karbonamidowej. Proszek do spiekania sporządzany według wynalazku odznacza się korzystnie zawartością przynajmniej jednego poliamidu, jaki w grupie karbonamidowej zawiera 10 lub wię cej atomów wę gla. Proszek do spiekania zawiera w szczególności przynajmniej jeden poliamid, wybrany z grupy obejmującej poliamid 6.12 (PA 612), poliamid 11 (PA 11) oraz poliamid 12 (PA 12).
Proszek do spiekania sporządzany według wynalazku charakteryzuje się korzystnie zawartością poliamidu o średniej wielkości ziarna d50 od 10 do 250 μm, bardziej korzystnie od 30 do 100 μm, a w szczególności od 40 do 80 μm.
W przypadku spiekania przy użyciu lasera stosowany jest korzystnie proszek do spiekania na bazie poliamidu 12, który charakteryzuje temperatura topnienia 185-189°C, korzystnie 186-188°C, entalpia topnienia 112 ± 17 J/g, korzystnie 100-125 J/g oraz temperatura krzepnięcia 138-143°C, korzystnie 140-142°C. Sposób wytwarzania poliamidów stosowanych w proszku do spiekania sporządzanym według wynalazku jest ogólnie znany, przy czym informacje na jego temat w procesie wytwarzania P 12 znaleźć można w DE 29 06 647, DE 35 10 687, DE 35 10 691 oraz DE 44 21 454. Wykorzystywany tu granulat poliamidu pochodzić może od różnych dostawców, zastosowanie znajduje tu przykładowo granulat poliamidu 12 firmy Degussa AG, dostępny na rynku pod nazwą VESTAMID.
Proszek do spiekania sporządzany według wynalazku charakteryzuje się korzystnie zawartością cząstek dwutlenku tytanu na poziomie 0,01-30% wag., korzystnie 0,1-20% wag., bardziej korzystnie 0,5-15% wag., zaś szczególnie korzystnie 1-10% wag. względem zawartości poliamidów obecnych w proszku. Proszek do spiekania sporządzany według wynalazku stanowić może mieszanina cząstek dwutlenku tytanu oraz cząstek poliamidu, albo cząstki, względnie proszek poliamidowy, z którym zmieszano cząstki dwutlenku tytanu. Przy zawartości cząstek dwutlenku tytanu poniżej 0,01% wag. w stosunku do zawartości poliamidów w proszku, pożądany efekt stabilności termicznej oraz odporności na żółknięcie ulega znacznemu ograniczeniu. Przy zawartości cząstek dwutlenku tytanu na poziomie powyżej 30% wag. w stosunku do zawartości poliamidów w proszku, znacznemu pogorszeniu ulegają właściwości mechaniczne, przykładowo wielkość wydłużenia przy zerwaniu, jaka cechuje wyroby formowe wykonane z proszków tego rodzaju.
Jak było podane wyżej cząstki dwutlenku tytanu zawarte w proszku do spiekania sporządzanym według wynalazku stanowią korzystnie cząstki anatazu i/lub rutylu. Korzystnie stosuje się przy tym cząstki dwutlenku tytanu o strukturze rutylu.
Zgodnie z niniejszym wynalazkiem w skład proszku do spiekania mogą ponadto wchodzić substancje pomocnicze i/lub wypełniacz. Substancje pomocnicze stanowić mogą przykładowo substancje zwiększające płynność, przykładowo strącone i/lub pirogeniczne kwasy krzemowe. Strącone kwasy krzemowe o różnej charakterystyce oferowane są przykładowo przez firmę Degussa AG pod nazwą Aerosil. Proszek do spiekania sporządzany według wynalazku obejmuje korzystnie poniżej 3% wag., korzystnie 0,001-2% wag., zaś szczególnie korzystnie 0,05-1% wag. substancji pomocniczych tego rodzaju w stosunku do zawartości poliamidów. Wypełniacze stanowią przykładowo cząstki szkła, metalu lub ceramiki, przykładowo kulki szklane, kulki stalowe, żwir metalowy lub pigmenty obce, przykładowo tlenki metali przejściowych.
Cząstki wypełniacza charakteryzują się przy tym korzystnie mniejszą lub w przybliżeniu równą średnią wielkością cząstek w porównaniu do cząstek poliamidu. Korzystnie średnia wielkość cząstek d50 wypełniacza nie powinna przekraczać średniej wielkości cząstek d50 poliamidu o więcej niż 20%, korzystnie o więcej niż 15%, zaś szczególnie korzystnie o więcej niż 5%. Wielkość cząstek ograniczona jest zwłaszcza przez dopuszczalną grubość warstwy w aparaturze do spiekania przy użyciu lasera.
Proszek do spiekania sporządzany według wynalazku charakteryzuje się korzystnie zawartością wypełniaczy poniżej 75% wag., korzystnie 0,001-70% wag., bardziej korzystnie 0,05-50% wag., zaś szczególnie korzystnie 0,5-25% wag. w stosunku do zawartości poliamidów.
PL 211 894 B1
W razie przekroczenia podanych górnych wartości granicznych dla substancji pomocniczych i/lub wypełniaczy dojść może w zależności od zastosowanych wypełniaczy lub substancji pomocniczych do znacznego pogorszenia właściwości mechanicznych wyrobów formowych, jakie wytwarzane są z proszku spiekanego tego rodzaju. Przekroczenie tych wartości spowodować może również zakłócenie procesu absorpcji własnej światła lasera przez proszek spiekany, w wyniku czego proszek tego typu nie będzie już znajdował zastosowania w roli proszku spiekanego w procesie selektywnego spiekania przy użyciu lasera.
Sproszkowany poliamid stanowić może proszek znajdujący zastosowanie jako proszek do spiekania przy użyciu lasera, do którego to proszku dodawane są następnie cząstki dwutlenku tytanu. Cząstki dwutlenku tytanu charakteryzują się przy tym korzystnie mniejszą lub w przybliżeniu tą samą średnią wielkością co cząstki poliamidu. Korzystnie średnia wielkość cząstek d50 w przypadku cząstek dwutlenku tytanu nie powinna przekraczać średniej wielkości cząstek d50 poliamidu o więcej niż 20%, korzystnie o więcej niż 15%, zaś szczególnie korzystnie o więcej niż 5%. Wielkość cząstek ograniczona jest zwłaszcza przez dopuszczalną wysokość konstrukcyjną, względnie grubość warstwy w aparaturze do spiekania przy użyciu lasera.
Możliwe jest ponadto mieszanie stosowanego tradycyjnie proszku spiekanego z proszkami do spiekania sporządzanymi według wynalazku. W ten sposób uzyskać można proszki spiekane o optymalnym połączeniu właściwości mechanicznych oraz optycznych. Sposób wytwarzania mieszanin tego rodzaju znaleźć można przykładowo w DE 34 41 708.
Zgodnie z jednym sposobem postępowania cząstki dwutlenku tytanu mieszane są z poliamidem, zaś uzyskany w ten sposób poliamid zawierający dwutlenek tytanu przekształcany jest w proszek do spiekania przy użyciu lasera. W przypadku sposobu postępowania tego rodzaju stosowane są korzystnie cząstki dwutlenku tytanu, jakie odznaczają się średnią wielkością cząstek poniżej 10 μm, korzystnie poniżej 1 μm, zaś szczególnie korzystnie 0,01-0,75 μm. Zwykle w wyniku procesu mieszania uzyskiwany jest granulat, jaki przekształcany jest następnie w proszek do spiekania. Proces obróbki granulatu odbywać się może przykładowo poprzez mielenie lub strącanie wielokrotne. Sposób postępowania w trakcie którego włączane są w skład proszku cząstki dwutlenku tytanu jest o tyle korzystniejszy od zwykłego mieszania, że w ten sposób uzyskać można równomierne rozmieszczenie cząstek dwutlenku tytanu w proszku spiekanym.
Zgodnie z kolejnym sposobem postępowania dwutlenek tytanu dodawany jest jeszcze w trakcie procesu strącania poliamidu. Proces strącania tego rodzaju przedstawiono przykładowo w DE 35 10 687 oraz DE 29 06 647. W oparciu o sposób tego typu strącać można przykładowo poliamid 12 z roztworu etanolowego poliamidu poprzez usuniecie etanolu oraz jednoczesne obniżenie temperatury roztworu. W sytuacji, gdy w roztworze etanolowym poliamidu obecne są zawieszone cząstki dwutlenku tytanu, uzyskiwany jest strącony proszek poliamidu zawierający dwutlenek tytanu. Szczegółowy opis postępowania tego rodzaju znaleźć można w DE 35 10 687, względnie DE 29 06 647. Specjalista szybko zauważy, że postępowanie to w zmodyfikowanej postaci zastosować można również w przypadku innych poliamidów, przy czym obowiązuje wówczas założenie, że poliamid oraz rozpuszczalnik dobierane są w taki sposób, by poliamid (w podwyższonej temperaturze) rozpuszczał się w rozpuszczalniku, zaś poliamid w niższej temperaturze i/lub w przypadku usunięcia rozpuszczalnika ulegał wytrąceniu z roztworu. Poprzez dodanie do tego roztworu cząstek dwutlenku tytanu o odpowiedniej wielkości uzyskiwane są poliamidy zawierające wybrany dwutlenek tytanu.
Jako cząstki dwutlenku tytanu zastosować można pigmenty dostępne w handlu. Zwykle cząstki dwutlenku tytanu poddawane są obróbce nieorganicznej lub organicznej w celu zwiększenia stabilności procesu starzenia oraz stabilności starzenia w warunkach atmosferycznych. Cząstki dwutlenku tytanu, poddane lub nie poddane obróbce, oferują przykładowo firmy DuPont, Sachtieben Chemie, Kronos oraz ICI.
W celu poprawienia zdolności obróbki lub w celu dalszej modyfikacji proszku spiekanego dodawać doń można nieorganiczne pigmenty obce, przykładowo tlenki metali przejściowych, stabilizatory, przykładowo fenole, w szczególności fenole z zawadą przestrzenną, substancje zwiększające rozlewność oraz płynność, przykładowo pirogeniczne kwasy krzemowe, jak również wypełniacze. Korzystnie do poliamidów dodaje się tyle substancji tego rodzaju, by zachowane zostały stężenia wypełniaczy i/lub substancji pomocniczych podane dla proszku do spiekania sporządzanego według wynalazku.
Przedmiotem niniejszego wynalazku jest również sposób wytwarzania wyrobów formowych w procesie selektywnego spiekania przy użyciu lasera, na potrzeby którego stosowane są proszki spiekane będące przedmiotem niniejszego wynalazku, w skład których wchodzi poliamid oraz cząstki dwu6
PL 211 894 B1 tlenku tytanu. W szczególności przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób wytwarzania wyrobów formowych w procesie selektywnego spiekania przy użyciu lasera strąconego proszku na bazie poliamidu 12 zawierającego cząstki dwutlenku tytanu, który to proszek charakteryzuje się temperaturą topnienia 185-189°C, entalpią topnienia 112 ± 17 J/g oraz temperaturą krzepnięcia 138-143°C, a którego zastosowanie opisano w opisie patentowym US 6,245,281.
Sposoby tego rodzaju są dostatecznie dobrze znane i bazują na selektywnym spiekaniu cząstek polimeru, przy czym warstwy cząstek polimeru wystawiane są krótko na działanie światła lasera, w wyniku czego czą stki polimeru poddane dział aniu ś wiatł a lasera stapiają się ze sobą . Poprzez następujące po sobie kolejno spiekanie poszczególnych warstw cząstek polimeru uzyskiwane są obiekty trójwymiarowe. Szczegóły procesu selektywnego spiekania przy użyciu lasera przedstawiono przykładowo w US 6,136,948 oraz WO 96/06881.
Wyroby formowe według wynalazku, jakie wytwarzane są w procesie selektywnego spiekania przy użyciu lasera, charakteryzują się tym, że wykonano je z poliamidu zawierającego dwutlenek tytanu (to jest poliamidu o bardzo drobnych rozmieszczonych w nim cząstkach dwutlenku tytanu). Wyroby formowe według wynalazku odznaczają się przy tym korzystnie zawartością przynajmniej jednego poliamidu obejmującego cząstki dwutlenku tytanu, który to poliamid cechuje z kolei zawartość przynajmniej 8 atomów węgla w grupie karbonamidowej. Wyroby formowe według wynalazku wykonywane są przy tym w szczególności z wykorzystaniem przynajmniej jednego poliamidu 6.12, poliamidu 11 i/lub poliamidu 12, które obejmują dwutlenek tytanu.
Dwutlenek tytanu zawarty w wyrobach formowych według wynalazku charakteryzować może zarówno budowa krystaliczna anatazu, jak również rutylu, przy czym korzystnie dwutlenek tytanu obecny w wyrobach formowych według wynalazku cechuje struktura rutylu. Zasadniczo stosować tu można również kryształy mieszane i/lub amorficzny dwutlenek tytanu. Wyroby formowe według wynalazku odznaczają się korzystnie zawartością 0,01-30% wag. dwutlenku tytanu, korzystnie 0,1-20% wag., bardziej korzystnie 0,5-15% wag., zaś szczególnie korzystnie 1-10% wag. w stosunku do zawartości poliamidów w wyrobach formowych.
W skład wyrobów formowych mogą również wchodzić wypełniacze i/lub substancje pomocnicze, przykładowo stabilizatory termiczne, na przykład pochodne fenolu z zawadą przestrzenną. Wypełniacze stanowić mogą przykładowo cząstki szkła, ceramiki lub metalu, przykładowo kulki żelazne, względnie odpowiednie kulki puste w środku. Wyroby formowe według wynalazku cechuje korzystnie zawartość cząstek szklanych, w szczególności kulek szklanych. Wyroby formowe według wynalazku odznaczają się korzystnie zawartością poniżej 3% wag., korzystnie 0,001-2% wag., zaś szczególnie korzystnie 0,05-1% wag. substancji pomocniczych w stosunku do zawartości poliamidów. Wyroby formowe według wynalazku charakteryzują się przy tym korzystnie zawartością wypełniaczy na poziomie poniżej 75% wag., korzystnie 0,001-70% wag., bardziej korzystnie 0,05-50% wag., zaś szczególnie korzystnie 0,5-25% wag. w stosunku do zawartości poliamidów.
Poniższe przykłady posłużą do opisu proszku do spiekania będącego przedmiotem niniejszego wynalazku oraz jego zastosowania, przy czym przykłady te nie stanowią ograniczenia dla zakresu niniejszego wynalazku.
P r z y k ł a d 1
Strącanie wielokrotne poliamidu 12 (PA 12) nie zawierającego pigmentów
400 kg nieorientowanego PA 12 uzyskanego w wyniku polimeryzacji hydrolitycznej laurylolaktamu, charakteryzującego się lepkością względną nrei w wysokości 1,61 (w zakwaszonym m-krezolu) oraz zawartością grup końcowych [COOH] = 72 mmol/kg oraz [NH2] = 68 mmol/kg, podgrzewano w czasie 5 godzin w obecności 2500 I etanolu, skażonego 2-butanonem oraz zawierającego 1% wody, w mieszalniku o pojemności 3 m3 (d = 160 cm) do temperatury 145°C, po czym pozostawiono, mieszając (mieszacz łopatkowy, d = 80 cm, liczba obrotów = 85 obr./min) jedną godzinę z zachowaniem powyższej temperatury.
Następnie temperaturę płaszcza obniżono do 124°C, po czym w trakcie ciągłej destylacji etanolu z zachowaniem tempa schładzania 25 K/h i stałej prędkości obrotowej uzyskano temperaturę wewnętrzną na poziomie 125°C. Od tej chwili przy zachowaniu stałego tempa schładzania temperatura płaszcza utrzymywana była na poziomie 2-3 K poniżej temperatury wewnętrznej aż do chwili, gdy w temperaturze 109°C rozpoczęło się strącanie rozpoznawane po wydzielaniu się ciepła. Prędkość destylacji zwiększano na tyle, by temperatura wewnętrzna nie przekroczyła wartości 109,3°C. Po 20 minutach temperatura wewnętrzna spadła, co wskazywało na zakończenie procesu strącania. Poprzez dalsze oddestylowywanie oraz schładzanie za pośrednictwem płaszcza temperaturę zawiesiny obniPL 211 894 B1 żono do wartości 45°C, po czym zawiesinę przeniesiono do suszarki grabkowej. Etanol oddestylowano w warunkach 70°C/400 mbar (70°C/0,04 MPa), a następnie pozostałość poddano dalszemu suszeniu w warunkach 20 mbar/85°C (0,002 MPa/85°C) przez 3 godziny. Uzyskano strącony PA 12. Analiza sitowa uzyskanego produktu ujawniła następujące wyniki:
< 32 μ m : | 8% wag. |
< 40 μ m : | 7% wag. |
< 50 μ m : | 26% wag. |
< 63 μ m : | 55% wag. |
< 80 μ m : | 92% wag. |
< 100 μ m : | 100% wag. |
Gęstość nasypowa wyniosła 433 g/l |
P r z y k ł a d 2
Strącanie wielokrotne PA 12 z uzyskaniem proszku zawierającego pigment
Powtórzono czynności przedstawione w przykładzie 1, przy czym przed rozpuszczeniem dodano 24 kg (co odpowiada 6%) pigmentu/na bazie dwutlenku tytanu K-2310 (Kronos). Strącanie oraz suszenie przeprowadzono w sposób opisany powyżej. Uzyskano strącony PA 12, zawierający cząstki dwutlenku tytanu. Analiza sitowa uzyskanego produktu ujawniła następujące wyniki:
< 32 μm : | 7% wag. |
< 40 μm : | 16% wag. |
< 50 μm : | 28% wag. |
< 63 μm : | 59% wag. |
< 80 μm : | 95% wag. |
< 100 μm : | 100% wag. |
Gęstość nasypowa wyniosła 463 g/l |
P r z y k ł a d 3
Strącanie wielokrotne PA 12 z uzyskaniem proszku pigmentowanego
Powtórzono czynności przedstawione w przykładzie 1, przy czym przed rozpuszczeniem dodano 4 kg (co odpowiada 1%) pigmentu/na bazie dwutlenku tytanu K-2310. Strącanie oraz suszenie przeprowadzono w sposób opisany powyżej. Ponownie uzyskano strącony PA 12, zawierający cząstki dwutlenku tytanu. Analiza sitowa uzyskanego produktu ujawniła następujące wyniki:
< 32 μm : | 6% wag. |
< 40 μm : | 17% wag. |
< 50 μm : | 26% wag. |
< 63 μm : | 57% wag. |
< 80 μm : | 93% wag. |
< 100 μm : | 100% wag. |
Gęstość nasypowa wyniosła 448 g/l |
P r z y k ł a d 4 (Przykład porównawczy)
Z proszku strąconego, o jakim mowa w przykładzie 1, sporządzono z wykorzystaniem aparatury do spiekania przy użyciu lasera (EOSINT P360, producent: EOS) testowy wyrób formowy typu 1b zgodnie z DIN EN ISO 527 (wielofunkcyjny testowy wyrób formowy) na potrzeby testów. Wyniki testów mechanicznych tego wyrobu formowego zestawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 5 (zgodnie z wynalazkiem)
Z proszku strąconego, o jakim mowa w przykładzie 2, sporządzono z wykorzystaniem aparatury do spiekania przy użyciu lasera (EOSINT P360, producent: EOS) testowy wyrób formowy typu 1b zgodnie z DIN EN ISO 527 (wielofunkcyjny testowy wyrób formowy) na potrzeby testów. Wyniki testów mechanicznych tego testowego wyrobu formowego zestawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 6 (zgodnie z wynalazkiem)
Z proszku strąconego, o jakim mowa w przykładzie 3, sporzą dzono z wykorzystaniem aparatury do spiekania przy użyciu lasera (EOSINT P360, producent: EOS) testowy wyrób formowy typu 1b zgodnie z DIN EN ISO 527 (wielofunkcyjny testowy wyrób formowy) na potrzeby testów. Wyniki testów mechanicznych tego wyrobu formowego zestawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 7 (zgodnie z wynalazkiem)
Proszek, o jakim mowa w przykładzie 1, zmieszano z proszkiem PA zawierającym dwutlenek tytanu, o jakim mowa w przykładzie 2, w stosunku 9:1 z wykorzystaniem mieszarki. Mieszaninę tę umieszczono w aparaturze do spiekania przy użyciu lasera zgodnie z przykładem 4 w celu uzyskania wy8
PL 211 894 B1 robu formowego, o jakim mowa w przykładzie 4. Wyniki testów mechanicznych tego wyrobu formowego zestawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 8 (zgodnie z wynalazkiem)
Proszek, o jakim mowa w przykładzie 1, zmieszano z wypełniaczem w postaci kulek szklanych (d50 = 60 um) w stosunku 3:2. Mieszaninę tę zmieszano z proszkiem PA zawierającym dwutlenek tytanu, o jakim mowa w przykładzie 3, w stosunku 2:1. Mieszaninę tę umieszczono w aparaturze do spiekania przy użyciu lasera zgodnie z przykładem 4 w celu uzyskania wyrobu formowego, o jakim mowa w przykładzie 4. Wyniki testów mechanicznych tego wyrobu formowego zestawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 9 (zgodnie z wynalazkiem)
Powtórzono czynności przedstawione w przykładzie 5, przy czym do proszku PA 12, o jakim mowa w przykładzie 1, dodano ponadto 0,1% wag. substancji zwiększającej płynność w postaci pirogenicznego kwasu krzemowego (Aerosil 200, Degussa AG). Wyniki testów mechanicznych tego wyrobu formowego zestawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 10 (zgodnie z wynalazkiem)
Proszek, o jakim mowa w przykładzie 1, zmieszano z proszkiem PA zawierającym dwutlenek tytanu, o jakim mowa w przykładzie 3, w stosunku 7:3 z wykorzystaniem mieszarki. Mieszaninę tę umieszczono w aparaturze do spiekania przy użyciu lasera zgodnie z przykładem 4 w celu uzyskania wyrobu formowego, o jakim mowa w przykładzie 4. Wyniki testów mechanicznych tego wyrobu formowego zestawiono w tabeli 1.
T a b e l a 1
Wyniki testów mechanicznych wyrobów formowych zgodnie z powyższymi przykładami
Przykład | Moduł elastyczności [-] | Wytrzymałość na rozciąganie [N/mm2] | Wydłużenie przy zerwaniu [%] |
4 | 1674 | 47,5 | 22,7 |
5 | 1955 | 47,6 | 6,7 |
6 | 1805 | 49,1 | 17,9 |
7 | 1697 | 46,6 | 26,8 |
8 | 3337 | 46,4 | 3,4 |
9 | 1912 | 47,5 | 9,0 |
10 | 1885 | 48,0 | 19,3 |
Na podstawie powyższych przykładów widać wyraźnie, że wyroby formowe według wynalazku wykonane z proszku do spiekania sporządzanego według wynalazku zgodnie z tym, co opisano w przykładach 2-6, odznaczają się znacznie wyższym modułem elastyczności niż wyroby formowe wykonane z tradycyjnie stosowanego proszku spiekanego. Wytrzymałość na rozciąganie wyrobów formowych według wynalazku nie odbiega lub odbiega jedynie nieznacznie od analogicznej wartości w przypadku wyrobu formowego wykonanego z tradycyjnie stosowanego proszku spiekanego. Wartości wydłużenia przy zerwaniu pokazują, że wyroby formowe według wynalazku odznaczają się znacznie niższym wydłużeniem przy zerwaniu. Jako że wyższy moduł elastyczności pociąga za sobą zmniejszenie elastyczności oraz mniejsze wydłużenie przy zerwaniu, proszek według wynalazku pozwala na wytwarzanie prototypów elementów konstrukcyjnych w procesie spiekania laserem, jakie charakteryzować musi wysoka stabilność, przykładowo w przypadku kół zębatych.
Claims (19)
1. Proszek do selektywnego spiekania laserowego, znamienny tym, że w skład proszku wchodzi przynajmniej jeden poliamid, korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12 oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
2. Proszek według zastrz. 1, znamienny tym, że w skład proszku wchodzi poliamid zawierający przynajmniej 8 atomów węgla w grupie karbonamidowej.
3. Proszek według zastrz. 1, znamienny tym, że proszek zawiera 0,5-15% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
PL 211 894 B1
4. Proszek według zastrz. 1, znamienny tym, że w skład proszku wchodzi mieszanina cząstek dwutlenku tytanu oraz cząstek jednego lub więcej poliamidów.
5. Proszek według zastrz. 1, znamienny tym, że proszek obejmuje cząstki dwutlenku tytanu zawarte pomiędzy cząstkami poliamidu.
6. Proszek według zastrz. 1, znamienny tym, że cząstki dwutlenku tytanu stanowią cząstki anatazu i/albo rutylu.
7. Proszek według zastrz. 1, znamienny tym, że proszek zawiera co najmniej jedną substancję pomocniczą i/albo wypełniacz.
8. Proszek według zastrz. 7, znamienny tym, że proszek zawiera substancję pomocniczą w postaci substancji zwiększającej płynność.
9. Proszek według zastrz. 7, znamienny tym, że proszek zawiera wypełniacz w postaci cząstek szkła.
10. Sposób wytwarzania proszku do selektywnego spiekania laserowego, znamienny tym, że miesza się co najmniej jeden proszek poliamidowy, korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12 oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku, w którym to procesie cząstki sproszkowanego dwutlenku tytanu domieszywuje się do proszku poliamidu nadającego się jako proszek do spiekania laserem, przy czym, albo cząstki dwutlenku tytanu dodaje się do poliamidu i otrzymany poliamid zawierający już dwutlenek tytanu przekształca się w proszek do spiekania laserem poprzez mielenie albo podwójne strącanie, albo też dwutlenek tytanu dodaje się przed procesem strącania poliamidu.
11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że mieszanie zawiera włączanie cząstek dwutlenku tytanu do proszku poliamidowego.
12. Sposób wytwarzania wyrobu formowego, w którym proszek poliamidowy naświetla się krótko w sposób selektywny promieniem lasera wewnątrz komory, w wyniku czego cząstki proszku naświetlone przez promień ulegają stopieniu, stopione cząstki mieszają się ze sobą, po czym zastygają, tworząc twardą masę oraz wyrabia się trójwymiarową bryłę za pomocą powtarzającego się nakładania i naświetlania dodatkowych warstw proszku polimerowego, znamienny tym, że selektywnie spieka się proszek do spiekania laserowego, w skład którego wchodzi przynajmniej jeden poliamid, korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12 oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
13. Wyrób formowy otrzymany metodą selektywnego spiekania laserowego, znamienny tym, że proszek do spiekania, z którego wykonano wyrób zawiera co najmniej jeden poliamid, korzystnie poliamid 6.12, poliamid 11 lub poliamid 12, oraz od 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
14. Wyrób formowy według zastrz. 13, znamienny tym, że zawiera poliamid posiadający przynajmniej 8 atomów węgla w grupie karbonamidowej.
15. Wyrób formowy według zastrz. 13, znamienny tym, że zawiera 0,01-30% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
16. Wyrób formowy według zastrz. 15, znamienny tym, że zawiera 0,5-15% wagowych cząstek dwutlenku tytanu w stosunku do całkowitej zawartości poliamidu w proszku.
17. Wyrób formowy według zastrz. 13, znamienny tym, że cząstki dwutlenku tytanu stanowią cząstki anatazu i/albo rutylu.
18. Wyrób formowy według zastrz. 13, znamienny tym, że zawiera jeden lub więcej wypełniaczy.
19. Wyrób formowy według zastrz. 18, znamienny tym, że zawiera cząstki szkła.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10248406A DE10248406A1 (de) | 2002-10-17 | 2002-10-17 | Laser-Sinter-Pulver mit Titandioxidpartikeln, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinterpulver |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
PL362945A1 PL362945A1 (pl) | 2004-04-19 |
PL211894B1 true PL211894B1 (pl) | 2012-07-31 |
Family
ID=29723931
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PL362945A PL211894B1 (pl) | 2002-10-17 | 2003-10-17 | Proszek do selektywnego spiekania laserowego, sposób jego wytwarzania, sposób wytwarzania wyrobu formowego oraz wyrób formowy |
Country Status (12)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7148286B2 (pl) |
EP (1) | EP1411087A1 (pl) |
JP (1) | JP4376028B2 (pl) |
KR (1) | KR100983459B1 (pl) |
CN (1) | CN100422247C (pl) |
AU (1) | AU2003254742A1 (pl) |
CA (1) | CA2444710A1 (pl) |
DE (1) | DE10248406A1 (pl) |
NO (1) | NO20034630L (pl) |
NZ (1) | NZ528737A (pl) |
PL (1) | PL211894B1 (pl) |
TW (1) | TWI276484B (pl) |
Families Citing this family (92)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SE508283C2 (sv) * | 1995-02-02 | 1998-09-21 | Moelnlycke Ab | Absorberande byxa |
DE10161038A1 (de) * | 2001-12-12 | 2003-06-26 | Degussa | pH-Wert geregeltes Polyamidpulver für Kosmetikanwendungen |
DE10164408A1 (de) * | 2001-12-28 | 2003-07-17 | Degussa | Flüssigkeits- oder dampfführendes System mit einer Fügezone aus einem coextrudierten Mehrschichtverbund |
EP1413594A2 (de) * | 2002-10-17 | 2004-04-28 | Degussa AG | Laser-Sinter-Pulver mit verbesserten Recyclingeigenschaften, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung des Laser-Sinter-Pulvers |
DE10248406A1 (de) | 2002-10-17 | 2004-04-29 | Degussa Ag | Laser-Sinter-Pulver mit Titandioxidpartikeln, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinterpulver |
DE10330591A1 (de) * | 2002-11-28 | 2004-06-09 | Degussa Ag | Laser-Sinter-Pulver mit Metallseifen, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinter-Pulver |
DE10311437A1 (de) * | 2003-03-15 | 2004-09-23 | Degussa Ag | Laser-Sinter-Pulver mit PMMI, PMMA und/oder PMMI-PMMA-Copolymeren, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinterpulver |
DE10333005A1 (de) | 2003-07-18 | 2005-02-03 | Degussa Ag | Formmasse auf Basis von Polyetheramiden |
DE102004001324A1 (de) * | 2003-07-25 | 2005-02-10 | Degussa Ag | Pulverförmige Komposition von Polymer und ammoniumpolyphosphathaltigem Flammschutzmittel, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Pulver |
DE10334496A1 (de) * | 2003-07-29 | 2005-02-24 | Degussa Ag | Laser-Sinter-Pulver mit einem Metallsalz und einem Fettsäurederivat, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinterpulver |
DE10334497A1 (de) * | 2003-07-29 | 2005-02-24 | Degussa Ag | Polymerpulver mit phosphonatbasierendem Flammschutzmittel, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver |
DE10337707A1 (de) * | 2003-08-16 | 2005-04-07 | Degussa Ag | Verfahren zur Erhöhung des Molekulargewichts bei Polyamiden |
CN100445080C (zh) | 2003-08-27 | 2008-12-24 | 东方化学工业株式会社 | 激光透过性树脂组合物以及使用该组合物的激光焊接方法 |
EP1658954A1 (en) * | 2003-08-27 | 2006-05-24 | Orient Chemical Industries, Ltd. | Method for laser welding |
DE10347628A1 (de) * | 2003-10-09 | 2005-05-19 | Degussa Ag | Vernetzbare Basisschicht für Fixiereinlagen nach dem Doppelpunktverfahren |
DE10347665A1 (de) * | 2003-10-09 | 2005-05-19 | Degussa Ag | Vernetzbare Basisschicht für Fixiereinlagen nach dem Doppelpunktverfahren |
DE102004010162A1 (de) * | 2004-02-27 | 2005-09-15 | Degussa Ag | Polymerpulver mit Copolymer, Verwendung in einem formgebenden Verfahren mit nicht fokussiertem Energieeintrag und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver |
US8124686B2 (en) * | 2004-03-02 | 2012-02-28 | Arkema France | Process for the manufacture of polyamide-12 powder with a high melting point |
DE102004012682A1 (de) | 2004-03-16 | 2005-10-06 | Degussa Ag | Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Objekten mittels Lasertechnik und Auftragen eines Absorbers per Inkjet-Verfahren |
DE102004020453A1 (de) * | 2004-04-27 | 2005-11-24 | Degussa Ag | Polymerpulver mit Polyamid, Verwendung in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver |
DE102004020452A1 (de) * | 2004-04-27 | 2005-12-01 | Degussa Ag | Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Objekten mittels elektromagnetischer Strahlung und Auftragen eines Absorbers per Inkjet-Verfahren |
DE102004024440B4 (de) * | 2004-05-14 | 2020-06-25 | Evonik Operations Gmbh | Polymerpulver mit Polyamid, Verwendung in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver |
DE102004047876A1 (de) * | 2004-10-01 | 2006-04-06 | Degussa Ag | Pulver mit verbesserten Recyclingeigenschaften, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung des Pulvers in einem Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Objekte |
FR2877948B1 (fr) * | 2004-11-12 | 2007-01-05 | Arkema Sa | Procede de synthese de poudres de polyamide |
DE202004018390U1 (de) * | 2004-11-27 | 2005-02-17 | Degussa Ag | Thermoplastische Kunststoffpulverformulierung für Beschichtungen mit einem metallischen, insbesondere edelstahlähnlichen Farbeindruck |
DE102004063220A1 (de) * | 2004-12-29 | 2006-07-13 | Degussa Ag | Transparente Formmassen |
DE102005002930A1 (de) * | 2005-01-21 | 2006-07-27 | Degussa Ag | Polymerpulver mit Polyamid, Verwendung in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver |
DE102005007034A1 (de) * | 2005-02-15 | 2006-08-17 | Degussa Ag | Verfahren zur Herstellung von Formteilen unter Erhöhung der Schmelzesteifigkeit |
DE102005007035A1 (de) * | 2005-02-15 | 2006-08-17 | Degussa Ag | Verfahren zur Herstellung von Formteilen unter Erhöhung der Schmelzesteifigkeit |
DE102005007665A1 (de) | 2005-02-19 | 2006-08-31 | Degussa Ag | Folie auf Basis eines Polyamidblends |
DE202005021503U1 (de) * | 2005-02-19 | 2008-07-24 | Evonik Degussa Gmbh | Polymerpulver mit Blockpolyetheramid, Verwendung in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver |
DE102005007663A1 (de) | 2005-02-19 | 2006-08-24 | Degussa Ag | Transparente, dekorierbare mehrschichtige Folie |
DE102005007664A1 (de) * | 2005-02-19 | 2006-08-31 | Degussa Ag | Transparente Formmasse |
DE102005026264A1 (de) * | 2005-06-08 | 2006-12-14 | Degussa Ag | Transparente Formmasse |
DE102005031491A1 (de) | 2005-07-04 | 2007-01-11 | Degussa Ag | Verwendung einer Polyamidformmasse mit hoher Schmelzesteifigkeit zur Coextrusion mit einem hochschmelzenden Polymer |
DE102005033379A1 (de) * | 2005-07-16 | 2007-01-18 | Degussa Ag | Verwendung von cyclischen Oligomeren in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt nach diesem Verfahren |
DE102005049718A1 (de) * | 2005-10-14 | 2007-04-19 | Degussa Gmbh | Durch Schweißen im elektromagnetischen Wechselfeld erhältliche Kunststoffverbundformkörper |
DE102005053071A1 (de) | 2005-11-04 | 2007-05-16 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von ultrafeinen Pulvern auf Basis Polymaiden, ultrafeinen Polyamidpulver sowie deren Verwendung |
DE102005054723A1 (de) * | 2005-11-17 | 2007-05-24 | Degussa Gmbh | Verwendung von Polyesterpulver in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Polyesterpulver |
JP2007231038A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-13 | Daicel Chem Ind Ltd | 軟質樹脂からなる大粒径球状微粒子およびその製造方法 |
DE102006015791A1 (de) * | 2006-04-01 | 2007-10-04 | Degussa Gmbh | Polymerpulver, Verfahren zur Herstellung und Verwendung eines solchen Pulvers und Formkörper daraus |
US7717410B2 (en) * | 2006-10-24 | 2010-05-18 | Wieslaw Julian Oledzki | Smooth non-linear springs, particularly smooth progressive rate steel springs, progressive rate vehicle suspensions and method |
US9233505B2 (en) * | 2006-11-09 | 2016-01-12 | 3D Systems, Inc. | Powder compositions and methods of manufacturing articles therefrom |
US8247492B2 (en) * | 2006-11-09 | 2012-08-21 | Valspar Sourcing, Inc. | Polyester powder compositions, methods and articles |
CN100432019C (zh) * | 2007-04-11 | 2008-11-12 | 华中科技大学 | 一种尼龙覆膜陶瓷粉末材料的制备方法 |
DE102007019133A1 (de) * | 2007-04-20 | 2008-10-23 | Evonik Degussa Gmbh | Komposit-Pulver, Verwendung in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Pulver |
DE102007038578A1 (de) * | 2007-08-16 | 2009-02-19 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zur Dekorierung von Oberflächen |
EP2201076B1 (en) * | 2007-08-28 | 2011-02-16 | Commissariat à l'Énergie Atomique et aux Énergies Alternatives | Method of production of solid and porous films from particulate materials by high heat flux source |
US9795181B2 (en) | 2007-10-23 | 2017-10-24 | Nike, Inc. | Articles and methods of manufacture of articles |
US9572402B2 (en) | 2007-10-23 | 2017-02-21 | Nike, Inc. | Articles and methods of manufacturing articles |
US9788603B2 (en) | 2007-10-23 | 2017-10-17 | Nike, Inc. | Articles and methods of manufacture of articles |
EP2265673B1 (en) | 2008-03-14 | 2019-05-08 | 3D Systems, Inc. | Powder compositions and methods of manufacturing articles therefrom |
DE102008000755B4 (de) | 2008-03-19 | 2019-12-12 | Evonik Degussa Gmbh | Copolyamidpulver und dessen Herstellung, Verwendung von Copolyamidpulver in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Copolyamidpulver |
DE102008002599A1 (de) * | 2008-06-24 | 2009-12-31 | Evonik Degussa Gmbh | Bauteil mit Deckschicht aus einer PA613-Formmasse |
JP5358132B2 (ja) * | 2008-07-09 | 2013-12-04 | 株式会社メタルカラー | 複合型微粒子の製造方法 |
FR2939075B1 (fr) | 2008-12-01 | 2010-12-17 | Rhodia Operations | Realisation d'article par fusion selective de couches de poudre de polymere |
DE102009016881A1 (de) * | 2009-04-08 | 2010-10-14 | Arkema France, S.A. | Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts unter Verwendung eines Kunststoffpulvers mit antimikrobiellen Eigenschaften und Kunststoffpulver mit antimikrobiellen Eigenschaften für ein derartiges Verfahren |
FR2952062B1 (fr) | 2009-10-16 | 2012-08-24 | Arkema France | Procede de preparation de poudre recyclable a base de polyamide |
FR2968664B1 (fr) | 2010-12-10 | 2014-02-14 | Rhodia Operations | Realisation d'article par fusion selective de couches de poudre de polymere |
DE102011078720A1 (de) * | 2011-07-06 | 2013-01-10 | Evonik Degussa Gmbh | Pulver enthaltend mit Polymer beschichtete Kernpartikel enthaltend Metalle, Metalloxide, Metall- oder Halbmetallnitride |
TWI472427B (zh) | 2012-01-20 | 2015-02-11 | 財團法人工業技術研究院 | 粉體鋪層裝置與方法及其積層製造方法 |
FR2991622A1 (fr) | 2012-06-12 | 2013-12-13 | Rhodia Operations | Procede de traitement thermiques de poudres |
US9320316B2 (en) | 2013-03-14 | 2016-04-26 | Under Armour, Inc. | 3D zonal compression shoe |
US10478892B2 (en) | 2014-01-02 | 2019-11-19 | United Technologies Corporation | Additive manufacturing process distortion management |
US10647808B2 (en) | 2014-01-17 | 2020-05-12 | Lubrizol Advanced Materials, Inc. | Methods of using thermoplastic polyurethanes in selective laser sintering and systems and articles thereof |
CN103897386A (zh) * | 2014-04-02 | 2014-07-02 | 苏州大业三维打印技术有限公司 | 一种选择性激光烧结技术使用的增强材料 |
EP3162541A4 (en) * | 2014-06-27 | 2018-03-07 | Fujimi Incorporated | Formation material and formation method which are used for forming structure |
CN104140668A (zh) * | 2014-07-28 | 2014-11-12 | 中国科学院重庆绿色智能技术研究院 | 一种用于选择性激光烧结的高流动性粉体材料 |
US10010134B2 (en) | 2015-05-08 | 2018-07-03 | Under Armour, Inc. | Footwear with lattice midsole and compression insert |
US10039343B2 (en) | 2015-05-08 | 2018-08-07 | Under Armour, Inc. | Footwear including sole assembly |
US10010133B2 (en) | 2015-05-08 | 2018-07-03 | Under Armour, Inc. | Midsole lattice with hollow tubes for footwear |
AU2016295142B2 (en) | 2015-07-17 | 2021-03-04 | Lubrizol Advanced Materials, Inc. | Thermoplastic polyurethane compositions for solid freeform fabrication |
EP3416808B1 (de) * | 2016-02-19 | 2022-10-26 | Basf Se | Polyamidzusammensetzung enthaltend ein polyamid und ein additiv |
CN105754333B (zh) * | 2016-03-03 | 2019-01-18 | 湖南华曙高科技有限责任公司 | 一种选择性激光烧结用尼龙粉末及其制备方法 |
MX2018011748A (es) | 2016-03-31 | 2019-01-10 | Lubrizol Advanced Mat Inc | Composiciones de poliuretano termoplasticas para fabricacion de forma libre solida de dispositivos y componentes de cuidado oral y medicos. |
JP6680061B2 (ja) * | 2016-04-19 | 2020-04-15 | コニカミノルタ株式会社 | 粉末材料、粉末材料の製造方法、立体造形物の製造方法および立体造形装置 |
CN108698321B (zh) | 2016-05-13 | 2020-12-08 | 惠普发展公司,有限责任合伙企业 | 材料组 |
WO2017196358A1 (en) | 2016-05-13 | 2017-11-16 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Material sets |
CN106317861A (zh) * | 2016-09-26 | 2017-01-11 | 上海辰云信息科技有限公司 | 一种用于3d打印的pvdf/尼龙复合材料及其制备方法和应用 |
DE102016219080A1 (de) | 2016-09-30 | 2018-04-05 | Evonik Degussa Gmbh | Polyamidpulver für selektive Sinterverfahren |
ES2852378T3 (es) * | 2017-02-01 | 2021-09-13 | Basf Se | Procedimiento para la preparación de un polvo de poliamida por precipitación |
US10779614B2 (en) | 2017-06-21 | 2020-09-22 | Under Armour, Inc. | Cushioning for a sole structure of performance footwear |
US11407034B2 (en) | 2017-07-06 | 2022-08-09 | OmniTek Technology Ltda. | Selective laser melting system and method of using same |
KR20240096728A (ko) * | 2017-10-04 | 2024-06-26 | 바스프 에스이 | 성형체 제조를 위한 근적외선 반사제 함유 소결 분말 |
KR20200056455A (ko) | 2017-10-04 | 2020-05-22 | 바스프 에스이 | 성형체 제조를 위한 무기 난연제 함유 소결 분말 |
FR3076833B1 (fr) | 2018-01-15 | 2020-07-24 | Arkema France | Poudre de polymere fluore adaptee au prototypage rapide par frittage laser |
FR3076832B1 (fr) | 2018-01-15 | 2019-12-06 | Arkema France | Poudre de polymere fluore a fenetre de frittage elargie par traitement thermique et son utilisation dans le frittage laser |
WO2019182568A1 (en) | 2018-03-20 | 2019-09-26 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Compositions for printing |
US11396130B2 (en) | 2018-03-23 | 2022-07-26 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Three-dimensional printing |
EP3608349A1 (en) | 2018-08-06 | 2020-02-12 | Rhodia Operations | Particulate polyamide composition for powder bed fusion applications and methods for the preparation thereof |
FR3131321A1 (fr) | 2021-12-23 | 2023-06-30 | Arkema France | Poudre de polymère thermoplastique pour impression 3D |
EP4245506A1 (de) * | 2022-03-15 | 2023-09-20 | Evonik Operations GmbH | Pulver zur verarbeitung in einem schichtweisen verfahren mit lasern im sichtbaren und nahinfrarotbereich |
Family Cites Families (53)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1286151A (fr) * | 1961-03-29 | 1962-03-02 | British Nylon Spinners Ltd | Procédé de fabrication de compositions pigmentées à base de polyamides |
FR1467732A (fr) * | 1965-06-03 | 1967-01-27 | Metallgesellschaft Ag | Procédé de préparation de résines pigmentées à haut poids moléculaire |
FR1545209A (fr) * | 1966-11-23 | 1968-11-08 | Yarsley Res Lab Ltd | Procédé de séchage par pulvérisation |
US3910861A (en) * | 1970-12-05 | 1975-10-07 | Stamicarbon | Process for the preparation of granular or powdery polyamide |
DE3510687A1 (de) * | 1985-03-23 | 1986-09-25 | Hüls AG, 4370 Marl | Verfahren zur herstellung von mit titandioxid pigmentierten pulverfoermigen beschichtungsmitteln auf der basis von polyamiden mit mindestens zehn aliphatisch gebundenen kohlenstoffatomen pro carbonamidgruppe |
DE3626768A1 (de) * | 1986-08-07 | 1988-02-11 | Basf Ag | Flammgeschuetzte verstaerkte polyamidformmassen mit heller einfaerbung |
US5385780A (en) * | 1990-12-05 | 1995-01-31 | The B. F. Goodrich Company | Sinterable mass of polymer powder having resistance to caking and method of preparing the mass |
US5648450A (en) | 1992-11-23 | 1997-07-15 | Dtm Corporation | Sinterable semi-crystalline powder and near-fully dense article formed therein |
US5527877A (en) * | 1992-11-23 | 1996-06-18 | Dtm Corporation | Sinterable semi-crystalline powder and near-fully dense article formed therewith |
JP3168761B2 (ja) * | 1993-02-26 | 2001-05-21 | ぺんてる株式会社 | 金属被覆粉体の製造方法 |
DE4317189A1 (de) | 1993-05-22 | 1994-11-24 | Huels Chemische Werke Ag | Schmelzflüssige, aliphatische Dicarbonsäuren |
DE19510314A1 (de) | 1995-03-22 | 1996-09-26 | Huels Chemische Werke Ag | Polyester für das Verkleben von Textilien |
US5733497A (en) * | 1995-03-31 | 1998-03-31 | Dtm Corporation | Selective laser sintering with composite plastic material |
DE19536056A1 (de) | 1995-09-28 | 1997-04-03 | Huels Chemische Werke Ag | Flüssige Lösungen von Dicarbonsäuren |
DE19708946A1 (de) | 1997-03-05 | 1998-09-10 | Huels Chemische Werke Ag | Herstellung von Polyamid-Fällpulvern mit enger Korngrößenverteilung und niedriger Porosität |
US6110411A (en) * | 1997-03-18 | 2000-08-29 | Clausen; Christian Henning | Laser sinterable thermoplastic powder |
DE19746834A1 (de) | 1997-10-23 | 1999-04-29 | Huels Chemische Werke Ag | Polyethylenwachs als Verarbeitungshilfe für Schmelzklebermassen |
DE19747309B4 (de) * | 1997-10-27 | 2007-11-15 | Degussa Gmbh | Verwendung eines Polyamids 12 für selektives Laser-Sintern |
DE19750725A1 (de) * | 1997-11-15 | 1999-05-20 | Basf Ag | Dimensionsstabile thermoplastische Formmassen |
DE19808809A1 (de) | 1998-03-03 | 1999-09-09 | Degussa | Vernetzende Basisschicht für Fixiereinlagen nach dem Doppelpunktverfahren |
DE19854819A1 (de) | 1998-11-27 | 2000-05-31 | Degussa | Hohler Artikel mit antistatischen Eigenschaften |
DE19903152A1 (de) | 1999-01-27 | 2000-08-03 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von cyclischen Alkoholen und Ketonen |
DE19908640A1 (de) | 1999-02-27 | 2000-08-31 | Degussa | Mehrschichtverbund |
ES2197041T3 (es) | 1999-07-13 | 2004-01-01 | Degussa Ag | Procedimiento para la fabricacion de ciclododecatrienos de realimentacion del catalizador. |
DE10004758A1 (de) | 2000-02-03 | 2001-08-09 | Degussa | Verfahren zur Isolierung von Hochsiedern bei der Cyclooligomerisierung von 1,3-Butadien |
DE10015880A1 (de) | 2000-03-30 | 2001-10-11 | Creavis Tech & Innovation Gmbh | Verfahren zur Oxidation von Kohlenwasserstoffen |
DE10030716A1 (de) | 2000-06-23 | 2002-01-03 | Degussa | Tieftemperaturschlagzähe Polymerlegierung |
DE10032075A1 (de) | 2000-07-01 | 2002-01-10 | Degussa | Elektrostatische Beschichtung von Formteilen mit thermoplastischen und vernetzbaren Copolyamidschmelzklebern |
DE10047435A1 (de) | 2000-09-26 | 2002-04-11 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von Oximen |
DE10050231A1 (de) | 2000-10-11 | 2002-04-25 | Degussa | Vernetzende Basisschicht für Fixiereinlagen nach dem Doppelpunkt- und Pastenverfahren |
DE10055173A1 (de) | 2000-11-08 | 2002-05-29 | Degussa | Verfahren zur Epoxidation von cis-ständigen Doppelbindungen |
DE10064338A1 (de) | 2000-12-21 | 2002-06-27 | Degussa | Formmasse mit guter Blasformbarkeit |
DE10103581A1 (de) | 2001-01-26 | 2002-08-01 | Degussa | Durch Ammoniumsalze oder substituierte Ammoniumsalze cokatalysiertes Verfahren zur Herstellung von Oximen |
DE10142621A1 (de) | 2001-08-31 | 2003-03-20 | Degussa | Aufarbeitung der Ammoximationsprodukte von Ketonen durch Flüssig-Flüssig-Extraktion in einem ternären Lösemittelsystem |
DE10142620A1 (de) | 2001-08-31 | 2003-03-20 | Degussa | Ammoximation von Ketonen und Aufarbeitung durch Pervaporation/Dampfpermeation |
DE10158352A1 (de) | 2001-11-28 | 2003-06-12 | Degussa | Zweiphasige Ammoximierung |
DE10161038A1 (de) | 2001-12-12 | 2003-06-26 | Degussa | pH-Wert geregeltes Polyamidpulver für Kosmetikanwendungen |
DE10164408A1 (de) | 2001-12-28 | 2003-07-17 | Degussa | Flüssigkeits- oder dampfführendes System mit einer Fügezone aus einem coextrudierten Mehrschichtverbund |
DE10201903A1 (de) | 2002-01-19 | 2003-07-31 | Degussa | Formmasse auf Basis von Polyetheramiden |
DE10217023A1 (de) | 2002-04-05 | 2003-10-16 | Degussa | Laserbeschriftbare Beschichtung auf Basis eines Polymer-Pulvers |
DE10228439A1 (de) | 2002-06-26 | 2004-01-22 | Degussa Ag | Kunststoff-Lichtwellenleiter |
DE50309009D1 (de) | 2002-09-21 | 2008-03-06 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Objektes |
DE10245355A1 (de) | 2002-09-27 | 2004-04-08 | Degussa Ag | Rohrverbindung |
EP1413594A2 (de) | 2002-10-17 | 2004-04-28 | Degussa AG | Laser-Sinter-Pulver mit verbesserten Recyclingeigenschaften, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung des Laser-Sinter-Pulvers |
DE10248406A1 (de) | 2002-10-17 | 2004-04-29 | Degussa Ag | Laser-Sinter-Pulver mit Titandioxidpartikeln, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinterpulver |
DE10250330A1 (de) | 2002-10-29 | 2004-05-13 | Degussa Ag | Biegeelement mit drehsinnabhängigem Verhalten |
ATE320465T1 (de) | 2002-11-28 | 2006-04-15 | Degussa | Laser-sinter-pulver mit metallseifen, verfahren zu dessen herstellung und formkörper, hergestellt aus diesem laser-sinter-pulver |
DE10311437A1 (de) | 2003-03-15 | 2004-09-23 | Degussa Ag | Laser-Sinter-Pulver mit PMMI, PMMA und/oder PMMI-PMMA-Copolymeren, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinterpulver |
DE10318321A1 (de) | 2003-04-19 | 2004-10-28 | Degussa Ag | Verfahren zum Ultraschallschweißen von Kunstoffkomponenten |
DE10333005A1 (de) | 2003-07-18 | 2005-02-03 | Degussa Ag | Formmasse auf Basis von Polyetheramiden |
DE10334497A1 (de) | 2003-07-29 | 2005-02-24 | Degussa Ag | Polymerpulver mit phosphonatbasierendem Flammschutzmittel, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver |
DE10334496A1 (de) | 2003-07-29 | 2005-02-24 | Degussa Ag | Laser-Sinter-Pulver mit einem Metallsalz und einem Fettsäurederivat, Verfahren zu dessen Herstellung und Formkörper, hergestellt aus diesem Laser-Sinterpulver |
DE10337707A1 (de) | 2003-08-16 | 2005-04-07 | Degussa Ag | Verfahren zur Erhöhung des Molekulargewichts bei Polyamiden |
-
2002
- 2002-10-17 DE DE10248406A patent/DE10248406A1/de not_active Withdrawn
-
2003
- 2003-08-21 EP EP03018974A patent/EP1411087A1/de not_active Withdrawn
- 2003-10-08 NZ NZ528737A patent/NZ528737A/en not_active IP Right Cessation
- 2003-10-13 TW TW092128323A patent/TWI276484B/zh not_active IP Right Cessation
- 2003-10-15 AU AU2003254742A patent/AU2003254742A1/en not_active Abandoned
- 2003-10-15 CA CA002444710A patent/CA2444710A1/en not_active Abandoned
- 2003-10-16 KR KR1020030072060A patent/KR100983459B1/ko active IP Right Grant
- 2003-10-16 NO NO20034630A patent/NO20034630L/no not_active Application Discontinuation
- 2003-10-16 US US10/685,525 patent/US7148286B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2003-10-16 CN CNB2003101013886A patent/CN100422247C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2003-10-17 PL PL362945A patent/PL211894B1/pl unknown
- 2003-10-17 JP JP2003358316A patent/JP4376028B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
PL362945A1 (pl) | 2004-04-19 |
NO20034630L (no) | 2004-04-19 |
US7148286B2 (en) | 2006-12-12 |
CN1497017A (zh) | 2004-05-19 |
AU2003254742A1 (en) | 2004-05-06 |
CA2444710A1 (en) | 2004-04-17 |
TW200408476A (en) | 2004-06-01 |
NZ528737A (en) | 2005-01-28 |
NO20034630D0 (no) | 2003-10-16 |
TWI276484B (en) | 2007-03-21 |
JP4376028B2 (ja) | 2009-12-02 |
KR20040034493A (ko) | 2004-04-28 |
CN100422247C (zh) | 2008-10-01 |
KR100983459B1 (ko) | 2010-09-27 |
EP1411087A1 (de) | 2004-04-21 |
JP2004137503A (ja) | 2004-05-13 |
DE10248406A1 (de) | 2004-04-29 |
US20040138363A1 (en) | 2004-07-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
PL211894B1 (pl) | Proszek do selektywnego spiekania laserowego, sposób jego wytwarzania, sposób wytwarzania wyrobu formowego oraz wyrób formowy | |
JP4518384B2 (ja) | 選択的レーザー焼結のための焼結粉末、その製法、成形体の製法、およびこの種の成形体 | |
JP5144874B2 (ja) | 積層方法において加工するためのポリマー粉末、その製造方法、成形体を製造する方法、およびその成形体 | |
JP4436630B2 (ja) | 選択的レーザー焼結のための焼結粉末、その製造方法、成形体の製造方法および成形体 | |
JP4587277B2 (ja) | 選択的レーザー焼結のための焼結粉末、その製造方法、成形体の製造方法および該成形体 | |
EP1742986B1 (de) | Polymerpulver mit polyamid, verwendung in einem formgebenden verfahren und formkörper, hergestellt aus diesem polymerpulver | |
US8173258B2 (en) | Powder with improved recycling properties, process for its production, and use of the powder in a process for producing three-dimensional objects | |
CA2566422C (en) | Polymer powder with polyamide, use in a shaping process, and moldings produced from this polymer powder | |
JP5754876B2 (ja) | コポリアミド粉末及びその製造、コポリアミド粉末を成形法で用いる使用並びに前記コポリアミド粉末から製造される成形体 | |
EP1683820B1 (de) | Polymerpulver mit Polyamid, Verwendung in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt aus diesem Polymerpulver | |
EP2556115B1 (de) | Polymerpulver auf der basis von polyamiden, verwendung in einem formgebenden verfahren und formkörper, hergestellt aus diesem polymerpulver | |
EP1413594A2 (de) | Laser-Sinter-Pulver mit verbesserten Recyclingeigenschaften, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung des Laser-Sinter-Pulvers |