DE102005007664A1

DE102005007664A1 - Transparente Formmasse

Info

Publication number: DE102005007664A1
Application number: DE102005007664A
Authority: DE
Inventors: Harald Dr. Häger; Franz-Erich Dipl.-Chem. Dr. Baumann; Michael Beyer
Original assignee: Degussa GmbH
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 2005-02-19
Filing date: 2005-02-19
Publication date: 2006-08-31
Also published as: EP1848774A1; WO2006087248A1; TW200806741A; CN1821305A; JP2008530325A; US20080166529A1

Abstract

Eine Formmasse, die folgende Komponenten enthält: DOLLAR A a) ein transparentes, teilkristallines Copolyamid und DOLLAR A b) eine wirksame Menge eines Kristallisationshilfsmittels, das ausgewählt ist aus DOLLAR A - nanoskaligen Füllstoffen und DOLLAR A - Metallsalzen, Metalloxiden oder Metallhydroxiden, die mit den Carboxylendgruppen des Copolyamids reagieren können, DOLLAR A wobei das Copolyamid aus folgender Monomerkombination herstellbar ist: DOLLAR A alpha) 50 bis 99 Mol-% eines Lactams oder einer entsprechenden omega-Aminocarbonsäure mit 8, 9, 10, 11 oder 12 C-Atomen oder eines im Wesentlichen äquimolaren Gemisches aus einem Diamin und einer Dicarbonsäure, wobei das Diamin ausgewählt ist aus der Gruppe 1.6-Haxamethylendiamin, 1.8-Octamethylendiamin, 1.10-Decamethylendiamin und 1.12-Dodecamethylendiamin und die Dicarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe Sebacinsäure und 1.12-Dodecandisäure und DOLLAR A beta) 1 bis 50 Mol-% eines im Wesentlichen äquimolaren Gemisches aus einem Diamin und einer Dicarbonsäure, wobei entweder das Diamin oder die Dicarbonsäure oder beide sich von dem gegebenenfalls unter alpha) eingesetzten Diamin bzw. der gegebenenfalls unter alpha) eingesetzten Dicarbonsäure unterscheiden, oder eines anderen Lactams bzw. der entsprechenden omega-Aminocarbonsäure, DOLLAR A ist transparent und lässt sich gut verarbeiten sowie gut mittels Siebdruck dekorieren.

Description

Gegenstand der Erfindung ist eine transparente Formmasse aus einem Copolyamid, die sich zur Herstellung transparenter, bedruckbarer Artikel eignet.

Das Gebrauchsmuster DE 295 19 867 U1 beschreibt eine dekorierbare Folie aus einem Copolyamid, das aus den Monomereinheiten Laurinlactam und Caprolactam und/oder Hexamethylendiamin/Dicarbonsäure aufgebaut ist.

Derartige Copolyamide sind zwar im allgemeinen transparent und sie sind aufgrund ihrer geringen Kristallinität auch gut durch Siebdruck dekorierbar, allerdings treten bei der Herstellung von Folien aus solchen Copolyamiden durch Extrusion immer wieder Probleme auf. Die Folien kristallisieren sehr langsam und erst bei niedrigen Temperaturen, so dass eine lange Abkühlstrecke nötig ist oder nur geringe Extrusionsgeschwindigkeiten möglich sind. Die langsame Kristallisation führt außerdem zu einem Verziehen der Folie und einem Schrumpfen. Beim Bedrucken derartiger Folien mittels Siebdruck verspröden sie leicht aufgrund von Spannungsrissbildung.

Ein Teil der Aufgabe bestand darin, transparente, teilkristalline Copolyamidzusammensetzungen für Artikel wie Formteile und Folien zu entwickeln, die eine schnelle Kristallisation aufweisen. Ein weiterer Teil der Aufgabe bestand darin, aus transparenten, teilkristallinen Copolyamidzusammensetzungen derartige Artikel herzustellen, die keinen Verzug aufweisen und nicht schrumpfen.

An sich würde es nahe liegen, diese Aufgabe durch Zusatz eines der üblichen Kristallisationshilfsmittel (Nukleierungsmittel) zu lösen. Derartige Hilfsmittel sind schon lange bekannt. Normalerweise führen sie aber zur Bildung von Eintrübungen, unter Umständen zu Stippenbildung und bei geringen Folienstärken zu Rauhigkeiten auf der Folienoberfläche. Für den gewünschten Anwendungszweck ist dies nicht akzeptabel.

Aus der DE 199 37 117 A1 ist eine Folie mit einer Schicht aus einem Copolyamid mit darin dispergierten nanoskaligen nucleierenden Partikeln bekannt; das Copolyamid enthält Bausteine, die sich von aromatischen Monomeren herleiten; der Rest der Bausteine basiert auf PA6 bzw. PA6/66. Durch die Nucleierung wird der Nachschrumpf der Folie verringert. Aus der Schrift geht darüber hinaus hervor, dass die Folie bedruckt werden kann; nach welchen Methoden dies geschieht, wird nicht angegeben. Eingesetzt wird diese Folie als Lebensmittelverpackung.

Im Artikel von M. Beyer und J. Lohmar, Kunststoffe 90 (2000) 1, S. 98–101 werden Beispiele für bedruckbare Folien aus PA12-Formmassen angegeben. Die Transparenz und die Bedruckbarkeit mittels Siebdruck sind bei derartigen Folien jedoch noch verbesserungswürdig.

Ein wesentlicher Aspekt der hier zugrundeliegenden Aufgabe besteht darin, dass eine Polyamid-Formmasse zur Verfügung gestellt werden sollte, die zu Artikeln wie Formteilen oder Folien verarbeitet werden kann, welche mittels Siebdruck gut bedruckbar sind. Hierfür ist eine geringe Kristallinität des Polyamids erforderlich, damit das Farbmittel durch Anlösung des Polyamids in der Oberfläche des zu dekorierenden Artikels verankert werden kann.

Überraschenderweise konnte diese Aufgabe gelöst werden durch eine transparente Formmasse, die folgende Komponenten enthält:

a) ein teilkristallines, transparentes Copolyamid wie nachstehend angegeben sowie
b) eine wirksame Menge eines Kristallisationshilfsmittels, das ausgewählt ist aus
– nanoskaligen Füllstoffen und/oder
– Metallsalzen, Metalloxiden oder Metallhydroxiden, die mit den Carboxylendgruppen des Copolyamids reagieren können.

Überraschenderweise lassen sich derartige Formmassen trotz der erzwungenen Kristallisation gut mittels Siebdruck dekorieren.

Erfindungsgemäß verwendbare Copolyamide sind aus folgender Monomerkombination herstellbar:

α) 50 bis 99 Mol-%, bevorzugt 60 bis 98 Mol-%, besonders bevorzugt 70 bis 97 Mol-% und insbesondere bevorzugt 80 bis 96 Mol-% eines Lactams oder der entsprechenden ω-Aminocarbonsäure mit 8, 9, 10, 11 oder 12 C-Atomen oder eines im wesentlichen äquimolaren Gemisches aus einem Diamin mit einer Dicarbonsäure, wobei Diamin und Dicarbonsäure bei der Berechnung der Zusammensetzung jeweils einzeln gezählt werden und wobei das Diamin ausgewählt ist aus der Gruppe 1.6-Hexamethylendiamin, 1.8-Octamethylendiamin, 1.10-Decamethylendiamin und 1.12-Dodecamethylendiamin und die Dicarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe Sebacinsäure und 1.12-Dodecandisäure und β) 1 bis 50 Mol-%, bevorzugt 2 bis 40 Mol-%, besonders bevorzugt 3 bis 30 Mol-% und insbesondere bevorzugt 4 bis 20 Mol-% eines im wesentlichen äquimolaren Gemisches aus einem Diamin und einer Dicarbonsäure, wobei entweder das Diamin oder die Dicarbonsäure oder beide sich von dem gegebenenfalls unter α) eingesetzten Diamin bzw. der gegebenenfalls unter α) eingesetzten Dicarbonsäure unterscheiden, oder eines anderen Lactams bzw. der entsprechenden ω-Aminocarbonsäure. Diamin und Dicarbonsäure werden auch hier bei der Berechnung der Zusammensetzung jeweils einzeln gezählt. In einer möglichen Ausführungsform sind entweder das Diamin oder die Dicarbonsäure oder beide verzweigt oder zyklisch.

Geeignete Diamine der Komponente β) haben 4 bis 40 C-Atome; beispielsweise kommen hier 1.6-Hexamethylendiamin, 2-Methyl-1.5-diaminopentan, 2.2.4- bzw. 2.4.4-Trimethylhexamethylendiamin, 1.9-Nonamethylendiamin, 1.10-Decamethylendiamin, 4.4'-Diaminodicyclohexylmethan, 3.3'-Dimethyl-4.4'-diaminodicyclohexylmethan, 4.4'-Diaminodicyclohexylpropan, 1.4-Diaminocyclohexan, 1.4-Bis(aminomethyl)cyclohexan, 2.6-Bis(aminomethyl)norbornan und 3-Aminomethyl-3.5.5-trimethylcyclohexylamin in Frage. Es können auch Mischungen verschiedener Diamine eingesetzt werden.

Geeignete Dicarbonsäuren der Komponente β) haben ebenfalls 4 bis 40 C-Atome; Beispiele hierfür sind Adipinsäure, 2.2.4- bzw. 2.4.4-Trimethyladipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, 1.12-Dodecandisäure, Cyclohexan-1.4-dicarbonsäure, 4.4'-Dicarboxydicyclohexylmethan, 3.3'-Dimethyl-4.4'-dicarboxydicyclohexylmethan, 4.4'-Dicarboxydicyclohexylpropan und 1.4-Bis(carboxymethyl)cyclohexan. Es können auch Mischungen verschiedener Dicarbonsäuren eingesetzt werden.

Geeignete andere Lactame bzw. entsprechende ω-Aminocarbonsäuren sind diejenigen mit 6, 7, 8, 9, 10, 11 oder 12 C-Atomen.

Das verwendete Copolyamid besitzt eine gewisse Kristallinität, damit ein Mindestmaß an Spannungsrißbeständigkeit gewährleistet ist. Die Schmelzenthalpie der Formmasse, bestimmt durch DDK gemäß DIN 53765 in der 2. Aufheizkurve mit einer Heizrate von 20 K/min, beträgt in der Regel mindestens 10 J/g, bevorzugt mindestens 15 J/g und besonders bevorzugt mindestens 20 J/g. Der dem Kristallitschmelzpunkt T_m zugeordnete Schmelzpeak liegt hierbei in der Regel zwischen 100 und 220 °C, bevorzugt zwischen 120 und 210 °C und besonders bevorzugt zwischen 140 und 200 °C.

Im Allgemeinen besitzt das Copolyamid eine relative Lösungsviskosität η_rel, gemessen in einer 0,5 gew.-%igen Lösung in m-Kresol bei 23 °C gemäß ISO 307, von etwa 1,5 bis etwa 2,5 und bevorzugt von etwa 1,7 bis etwa 2,2. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Schmelzeviskosität, gemessen in einem mechanischen Spektrometer (Kegel-Platte) nach ASTM D 4440 bei 240 °C und einer Scherrate von 100 s^–1, 250 bis 10000 Pas, bevorzugt 350 bis 8000 Pas und besonders bevorzugt 500 bis 5000 Pas.

Das Kristallisationshilfsmittel wird dem Copolyamid in der Regel in einer Menge von 0,001 bis 5 Gew.-% zugesetzt.

Nanoskalige Füllstoffe sind beispielsweise modifizierte Schichtsilikate. Ihr Aspektenverhältnis (der Quotient aus lateralen Dimensionen und Schichtdicke) beträgt in der Regel mindestens 20, bevorzugt mindestens 30 und besonders bevorzugt mindestens 50, wobei die Schichtdicke 0,5 bis 50 nm, bevorzugt 1 bis 35 nm und besonders bevorzugt 1 bis 20 nm beträgt. Polymere Nanocomposites aus organophilierten Schichtsilikaten und Polymeren wurden erstmals in der US-PS 2 531 396 beschrieben. Die Organophilierung von Schichtsilikaten ist beispielsweise auch aus den US-PSS 2 531 472, 2 996 506, 4 105 578, 4 412 018, 4 434 075, 4 434 076, 4 450 095 und 4 874 728 bekannt. Eine Übersicht zum Thema Schichtsilikate findet man im Lehrbuch der Anorganischen Chemie, Arnold F. Holleman, Niels Wiberg, 91.-100. Auflage, Verlag Walter de Gruyter, Berlin-New York, 1985, Seiten 764 bis 786.

Organische modifizierte Schichtsilikate werden inzwischen von diversen Firmen angeboten, beispielsweise von Südchemie AG (Markenname: Nanofil), Southern Clay Products (Markename: Cloisite), Rheox GmbH (Markenname: Bentone), Laporte (Markenname: Laponite), COOP Chemical (Markenname: Somasif) und TOP (Markenname: Planomer).

Die Herstellung von polymeren Nanocomposites aus Polyamiden und vorbehandelten Schichtsilikaten ist bekannt. Ein Überblick zu diesem Thema findet sich in den folgenden Anmeldungen und Artikeln: US 5 721 306 , EP-A-0 747 451, WO 93/11190, WO 93/04118, WO 93/04117, EP-A-0 398 551, US 4 739 007 , US 4 810 734 , DE-A-38 10 006, US 5 385 776 ; P. Reichert et al., Acta Polymer. 49, 116-223; A. Usuki et al., J. Mat. Res., 1993, 8, 1179; Y. Kojimma et al., J. Mat. Res., 1993, 8, 1185; Y. Kojimma et al., J. Appl. Sci., 1993, 49, 1259; L. Lin et al., J. Appl. Pol. Sci., 1999, 71, 1133-1138; B. Hoffmann et al., Colloid Pol. Sci., 2000, 278, 629-636.

In der EP-A-0 358 415 wird die Herstellung polymerer Nanocomposites durch Polymerisation von Lactamen in Gegenwart vorbehandelter Schichtsilikate beschrieben. Dadurch wird eine Verbesserung der Barriereeigenschaften gegen Gase, der Wärmeformbeständigkeit und der Steifigkeit erreicht.

Von den nanoskaligen Füllstoffen werden vorzugsweise Mengen von 0,001 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01 bis 1,5 Gew.-% und insbesondere bevorzugt von 0,1 bis 1 Gew.-% in die Copolyamidmatrix eingebracht, was durch Polykondensation in Gegenwart des Füllstoffs oder auch durch nachträgliches Eincompoundieren bewerkstelligt werden kann. Besonders geeignete nanoskalige Füllstoffe sind die Schichtsilikate Montmorillonit, Hectorit, Saponit sowie synthetische Schichtsilikate.

Geeignete Metallsalze, Metalloxide und Metallhydroxide reagieren mit den Endgruppen des Copolyamids, wobei die entstehenden neutralisierten Endgruppen nukleierend wirken.

Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das Copolyamid einen Überschuß an Carboxylendgruppen besitzt. Besonders vorteilhaft können Alkali- oder Erdalkalimetallcarbonate oder -hydrogencarbonate verwendet werden. Hierbei entstehen bei der Reaktion Wasser und Kohlendioxid, die sich problemlos aus der Copolyamidschmelze entfernen lassen.

Von den Metallsalzen, -oxiden oder -hydroxiden werden bevorzugt 0,01 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 4 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Copolyamid, verwendet. Geeignet sind beispielsweise Lithiumcarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Rubidiumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Strontiumcarbonat, Bariumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Natriumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Calciumhydroxid, Magnesiumoxid, Calciumoxid, Strontiumoxid und Bariumoxid. Um die gewünschte Transparenz sicherzustellen, sollte generell höchstens so viel zugesetzt werden, wie in der Schmelze unter Reaktion mit den Carboxylendgruppen gelöst werden kann.

Natürlich können auch entsprechende Verbindungen von Schwermetallen eingesetzt werden, z. B. Zinkcarbonat. Derartige Verbindungen sind aber ökologisch oft als bedenklich einzustufen und führen häufig zu einer Verschlechterung der Alterungsbeständigkeit der Formmasse.

Die Formmasse kann Hilfs- und Zusatzstoffe in den für Polyamidformmassen üblichen Mengen enthalten, beispielsweise Stabilisatoren oder Farbstoffe.

Die erfindungsgemäße Formmasse kann zur Herstellung von Artikeln wie Formteilen oder Folien verwendet werden, die ebenfalls Gegenstand der Erfindung sind. Die Folien haben in einer bevorzugten Ausführungsform eine Dicke von 0,05 bis 1 mm, besonders bevorzugt von 0,1 bis 0,8 mm und insbesondere bevorzugt von 0,2 bis 0,6 mm.

Die Folie kann auch mehrschichtig ausgeführt sein, wobei folgende Ausführungsformen bevorzugt sind:

1. Die mehrschichtige Folie enthält eine weitere Schicht aus einer Polyamidelastomer-Formmasse, insbesondere eines Polyetheramids oder eines Polyetheresteramids, und vorzugsweise eines Polyetheramids oder Polyetheresteramids auf Basis eines linearen aliphatischen Diamins mit 6 bis 18 und bevorzugt 6 bis 12 C-Atomen, einer linearen aliphatischen oder einer aromatischen Dicarbonsäure mit 6 bis 18 und bevorzugt 6 bis 12 C-Atomen und eines Polyethers mit mehr als durchschnittlich 2,3 C-Atomen pro Sauerstoffatom und einer zahlenmittleren Molmasse von 200 bis 2 000. Die Formmasse dieser Schicht kann weitere Blendkomponenten enthalten wie z. B. Polyacrylate oder Polyglutarimide mit Carboxyl- bzw. Carbonsäureanhydridgruppen oder Epoxidgruppen, einen funktionelle Gruppen enthaltenden Kautschuk und/oder ein Polyamid. Derartige Formmassen sind Stand der Technik; sie sind beispielsweise in der EP 1 329 481 A2 und der DE-OS 103 33 005 beschrieben, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird. Um eine gute Schichtenhaftung zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn hier der Polyamidanteil des Polyamidelastomeren aus den gleichen Monomeren aufgebaut ist, wie sie im Copolyamid der anderen Schicht als Monomerkombination a) verwendet werden.
2. Die mehrschichtige Folie enthält eine weitere Schicht aus einer Formmasse auf Basis des gleichen oder eines ähnlichen Copolyamids und/oder eines Polyamids, das bevorzugt aus den gleichen Monomeren aufgebaut ist, wie sie im Copolyamid der anderen Schicht als Monomerkombination a) verwendet werden.
3. Die mehrschichtige Folie enthält eine Haftvermittlerschicht zur Anbindung an das Substrat oder zur Verbindung innerhalb des mehrschichtigen Folienaufbaus, beispielsweise ein mit Carboxyl- bzw. Säureanhydridgruppen oder mit Epoxidgruppen funktionalisiertes Polyolefin, ein Blend aus dem Material der untersten Schicht und dem Substratmaterial oder ein thermoplastisches Polyurethan.

Diese Ausführungsformen können auch miteinander kombiniert werden. In jedem Fall ist bevorzugt, dass die Schicht aus der erfindungsgemäß verwendeten Formmasse die Deckschicht bildet. Sie kann aber auch als zwischenliegende oder untenliegende Schicht eingesetzt werden. Bei Bedarf, etwa bei erhöhten Anforderungen an die Kratzfestigkeit, kann die Deckschicht gegebenenfalls noch mit einer Schutzschicht versehen sein, beispielsweise mit einem Klarlack auf Polyurethanbasis. Sie kann auch gegebenenfalls mit einer Montagefolie abgedeckt sein, die nach der Herstellung des Fertigteils abgezogen wird.

Die zweite, unterliegende Schicht oder, bei mehr als 2 Schichten, eine der unterliegenden Schichten kann farblos transparent, transparent eingefärbt oder auch deckend eingefärbt sein, um spezielle Designvarianten in Kombination mit der transparenten Deckschicht darstellen zu können. In solchen Fällen kann die transparente Deckschicht zusätzlich von der Oberseite her bedruckt werden.

Die Folien können beispielsweise als Schutzfolie gegen Verschmutzung, UV-Strahlung, Witterungseinflüsse, Chemikalien oder Abrieb verwendet werden, als Sperrfolie an Fahrzeugen, im Haushalt, an Böden, Tunnels, Zelten und Gebäuden oder als Dekorträger etwa für Oberbeläge von Sportgeräten, Innen- oder Außendekorationen an Kraftfahrzeugen, Booten, im Haushalt oder an Gebäuden. Diese Verwendungsmöglichkeiten gelten auch für Fälle, in denen die Formmasse deckend eingefärbt ist. Die stoffschlüssige Verbindung der Folie zum Substrat kann beispielsweise durch Verkleben, Verpressen, Laminieren, Coextrusion oder Hinterspritzen hergestellt werden. Zum Erreichen einer verbesserten Haftung kann die Folie zuvor beispielsweise beflammt oder mit einem Plasma behandelt werden.

Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft illustriert.
Vergleichsbeispiel 1:
Es wird ein Copolyamid aus 80 Mol-% Laurinlactam und 20 Mol-% Caprolactam eingesetzt; η_rel = 1,9; Aminogruppenkonzentration 30 mmol/kg; Carboxylgruppenkonzentration 60 mmol/kg.
Vergleichsbeispiel 2:
Es wird ein Copolyamid aus 80 Mol-% Laurinlactam und 20 Mol-% eines äquimolaren Gemisches aus Hexamethylendiamin und Dodecandisäure eingesetzt. η_rel = 1,89; Aminogruppenkonzentration 37 mmol/kg; Carboxylgruppenkonzentration 60 mmol/kg.
Vergleichsbeispiel 3:
Es wird ein Copolyamid aus 85 Mol-% Laurinlactam, 7,5 Mol-% Isophorondiamin und 7,5 Mol-% 1.12-Dodecandisäure eingesetzt. η_rel = 1,85; Aminogruppenkonzentration 45 mmol/kg; Carboxylgruppenkonzentration 42 mmol/kg.
Beispiel 1:
Das gleiche Copolyamid wie im Vergleichsbeispiel 1 wurde mit 0,1 Gew.-% NANOFIL^® 804, einem organisch modifizierten Schichtsilikat vom Bentonittyp der Südchemie AG, D-85368 Moosburg, in einem Doppelschneckenextruder schmelzegemischt, stranggepreßt und granuliert. η_rel = 1,9.
Beispiel 2:
Bei der Herstellung des gleichen Copolyamids wie im Vergleichsbeispiel 2 wurde 0,1 Gew.-% NANOFIL^® 804, bezogen auf das herzustellende Copolyamid, mit dem Laurinlactam gemischt, und nach Zugabe der übrigen Monomeren wurde die gesamte Mischung dann polymerisiert. Das Produkt wurde als Schmelzestrang ausgetragen und granuliert. η_rel = 1,76; Aminogruppenkonzentration 35 mmol/kg; Carboxylgruppenkonzentration 67 mmol/kg.
Beispiel 3:
Bei der Herstellung des gleichen Copolyamids wie im Vergleichsbeispiel 3 wurde 0,1 Gew.-% NANOFIL^® 804, bezogen auf das herzustellende Copolyamid, mit dem Laurinlactam gemischt, und nach Zugabe der übrigen Monomeren wurde die gesamte Mischung dann polymerisiert. Das Produkt wurde als Schmelzestrang ausgetragen und granuliert. η_rel = 1,73; Aminogruppenkonzentration 22 mmol/kg; Carboxylgruppenkonzentration 37 mmol/kg.
Beispiel 4:
Bei der Herstellung des gleichen Copolyamids wie im Vergleichsbeispiel 1 wurde von Beginn der Polymerisation an eine Menge an Natriumcarbonat zugegeben, die dem zu erzielenden Carboxylgruppengehalt von 60 mmol/kg äquivalent war. Das Produkt wurde als Schmelzestrang extrudiert und granuliert. η_rel = 1,9.
Beispiel 5:
Bei der Herstellung des gleichen Copolyamids wie im Vergleichsbeispiel 2 wurde von Beginn der Polymerisation an eine Menge an Natriumcarbonat zugegeben, die einem zu erzielenden Carboxylgruppengehalt von 75 mmol/kg äquivalent war. Das Produkt wurde als Schmelzestrang extrudiert und granuliert. η_rel = 1,76.
Beispiel 6:
Bei der Herstellung des gleichen Copolyamids wie im Vergleichsbeispiel 3 wurde 0,1 Gew.-% des Schichtsilikats BENTONE^® 38 (ein organisch modifizierter Hectorit der Rheox GmbH, D-51307 Leverkusen), bezogen auf das herzustellende Copolyamid, mit dem Laurinlactam gemischt, und nach Zugabe der übrigen Monomeren wurde die gesamte Mischung polymerisiert. Das Produkt wurde als Schmelzestrang ausgetragen und granuliert. η_rel = 1,76; Aminogruppenkonzentration 25 mmol/kg; Carboxylgruppenkonzentration 31 mmol/kg.
Vergleichsbeispiel 4:
Das gleiche Copolyamid wie im Vergleichsbeispiel 1 wurde mit 0,1 Gew.-% des Nukleierungsmittels Mikrotalkum IT extrafein in einem Doppelschneckenextruder schmelzegemischt, stranggepresst und granuliert. η_rel = 1,9.
Aus den Produkten der Beispiele 1 bis 6 sowie der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurden Folien der Dicke 0,4 mm extrudiert und beurteilt. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle dargestellt.
Bei den Formmassen mit schlechter Verarbeitbarkeit war durch die langsame Nachkristallisation ein starker Verzug bemerkbar. Tabelle: Beurteilung der Formmassen
Alle Folien ließen sich mittels Siebdruck gut dekorieren.

Claims

Transparente Formmasse, die folgende Komponenten enthält: a) ein transparentes, teilkristallines Copolyamid und b) eine wirksame Menge eines Kristallisationshilfsmittels, das ausgewählt ist aus – nanoskaligen Füllstoffen und/oder – Metallsalzen, Metalloxiden oder Metallhydroxiden, die mit den Carboxylendgruppen des Copolyamids reagieren können, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolyamid aus folgender Monomerkombination herstellbar ist: α) 50 bis 99 Mol-% eines Lactams oder einer entsprechenden ω-Aminocarbonsäure mit 8, 9, 10, 11 oder 12 C-Atomen oder eines im wesentlichen äquimolaren Gemisches aus einem Diamin und einer Dicarbonsäure, wobei das Diamin ausgewählt ist aus der Gruppe 1.6-Hexamethylendiamin, 1.8-Octamethylendiamin, 1.10-Decamethylendiamin und 1.12-Dodecamethylendiamin und die Dicarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe Sebacinsäure und 1.12-Dodecandisäure und β) 1 bis 50 Mol-% eines im wesentlichen äquimolaren Gemisches aus einem Diamin und einer Dicarbonsäure, wobei entweder das Diamin oder die Dicarbonsäure oder beide sich von dem gegebenenfalls unter α) eingesetzten Diamin bzw. der gegebenenfalls unter α) eingesetzten Dicarbonsäure unterscheiden, oder eines anderen Lactams bzw. der entsprechenden ω-Aminocarbonsäure.
Formmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Schmelzenthalpie mindestens 10 J/g beträgt.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Schmelzenthalpie mindestens 15 J/g beträgt.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Schmelzenthalpie mindestens 20 J/g beträgt.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihr Kristallitschmelzpunkt T_m zwischen 100 und 220 °C liegt.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihr Kristallitschmelzpunkt T_m zwischen 120 und 210 °C liegt.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihr Kristallitschmelzpunkt T_m zwischen 140 und 200 °C liegt.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kristallisationshilfsmittel dem Copolyamid in einer Menge von 0,001 bis 5 Gew.-% zugesetzt wird.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse als Kristallisationshilfsmittel, bezogen auf das Copolyamid, 0,001 bis 2 Gew.-% eines nanoskaligen Füllstoffs und/oder 0,01 bis 5 Gew.-% eines Metallsalzes, Metalloxids oder Metallhydroxids enthält.
Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als nanoskaliger Füllstoff ein modifiziertes Schichtsilikat eingesetzt wird.
Verwendung der Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung eines bedruckbaren oder bedruckten Artikels.
Verwendung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der bedruckbare oder bedruckte Artikel ein Formteil oder eine Folie ist.
Bedruckbarer oder bedruckter Artikel, hergestellt aus der Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
Bedruckbarer oder bedruckter Artikel gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Formteil oder eine Folie ist.
Folie gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,05 bis 1 mm dick ist.
Folie gemäß einem der Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,1 bis 0,8 mm dick ist.
Folie gemäß einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,2 bis 0,6 mm dick ist.
Folie gemäß einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrschichtig ausgeführt ist.